DE10246072B4

DE10246072B4 - Rotationsdruckverfahren für Mehrfarbendruck

Info

Publication number: DE10246072B4
Application number: DE10246072A
Authority: DE
Inventors: Arno JÜNGER
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date: 2001-10-31
Filing date: 2002-10-02
Publication date: 2009-02-12
Anticipated expiration: 2022-10-03
Also published as: DE10246072A1

Abstract

Rotationsdruckverfahren für Mehrfarbendruck,
bei dem mit jedem Umlauf mindestens eines Formzylinders (1–4) in Zusammenarbeit mit mindestens einem Druckzylinder (9–12) Druckfarbe bildgemäß auf einen Bedruckstoff übertragen wird,
und bei dem zum Erreichen einer Differenzgeschwindigkeit zwischen Formzylinder (1–4) und Druckzylinder (9–12) diese separat angetrieben werden,
wobei in jedem Umlauf der Differenzwinkel zwischen einem Formzylinder (1–4) und einem zugeordneten Druckzylinder (9–12) von Null beginnend stetig verlaufend auf einen Maximalwert eingestellt und wieder auf Null zurückgestellt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei einer Offsetdruckmaschine mit mehreren Druckwerken zum Drucken von Teilfarbenbildern die Differenzgeschwindigkeiten jeweils mittels der Ansteuerung von Einzelantrieben (22–25) der Formzylinder (1–4) eingestellt werden, wobei Übertragungs- (5–8) und Druckzylinder (9–12) synchron angetrieben werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Rotationsdruckverfahren für Mehrfarbendruck nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Beim Drucken mit einer Bogenoffsetdruckmaschine wird Druckfarbe entsprechend einem Druckbild von einem Formzylinder über einen Übertragungszylinder auf Bogen übertragen. Die Bogen durchlaufen unter Pressung einen Spalt zwischen den Übertragungszylindern und den Druckzylindern. Insbesondere beim Naß-Offsetdruck verändern sich durch die Pressung und durch den Einfluß des Feuchtmittels die Bogenabmessungen. Diese Veränderungen sind von Druckwerk zu Druckwerk verschieden, so dass beginnend mit einem ersten Druckwerk das Druckbild in Umfangsrichtung der Druckzylinder kürzer gedruckt wird, was zu Registerfehlern führen kann.
Es ist bekannt, Drucklängenänderungen zu kompensieren, indem die wirksamen Durchmesser der Formzylinder bzw. Übertragungszylinder durch Unterlagen unter eine Druckform bzw. unter einen elastischen Aufzug des Übertragungszylinders eingestellt werden oder indem die Zylinder mit entsprechenden Durchmessern gefertigt und montiert werden. Die wirksamen Durchmesser werden auf einen mittleren Wert eingestellt, um die Längenänderungen für die Mehrzahl der Druckaufträge auf einen geringen Wert zu reduzieren. Dieses Verfahren ist ungenau, weil die zu druckenden Bilder, die Bedruckstoffeigenschaften, die Eigenschaften der Druckfarbe, die Pressung zwischen den Zylindern und andere Umwelt- und Prozeßbedingungen einen nicht konstanten Einfluß auf Längenänderungen haben und nicht durch eine einmalige Voreinstellung der wirksamen Zylinderdurchmesser kompensiert werden können.
Es ist weiterhin bekannt, Drucklängenänderungen bereits bei der Herstellung der Druckformen zu berücksichtigen. Mit den Methoden der digitalen Bildverarbeitung ist es programmtechnisch möglich, die Abstände der Rasterpunkte in einem Teilfarbenbild zu skalieren. Auf diese Weise können die Bildlängen in den Teilfarbenbildern so abgestuft werden, dass Längenänderungen des Bedruckstoffes kompensiert werden. Ähnlich wie bei dem Voreinstellen der wirksamen Durchmesser der Zylinder können auch hier nicht schwankende Einflüsse auf die Längenänderungen kompensiert werden, es sei denn, man erzeugt die Teilbilder mit jedem Umlauf der Zylinder in Anpassung an die Einflüsse neu. Ständig neues Erzeugen der Druckformen verringert die Produktivität einer Druckmaschine.
In DE 43 35 351 A1 ist eine Einrichtung zum Kompensieren von Passerschwankungen beschrieben, bei dem Stellglieder an Druckplatten angreifen, um diese in Längen- und Breitenrichtung durch Krafteinwirkung gezielt zu deformieren. Eine gezielte Deformation ist nur in engen Grenzen möglich, wobei eine einmal vorgenommene Deformation nur im elastischen Bereich des Druckplattenmaterials rückgängig gemacht werden kann.
Mehrfarbendruckmaschinen besitzen Registereinstellvorrichtungen, mit denen die Lage der Teilfarbenbilder zueinander verändert werden kann. Um die Lage der Teilfarbenbilder in Umfangsrichtung beeinflussen zu können, werden die Druckwerkzylinder über einen gemeinsamen Räderzug angetrieben, wobei ein schrägverzahntes Zahnrad am Formzylinder axial verschoben wird. Eine derartige Registereinstellvorrichtung, die ferner eine Seitenregistereinstellung erlaubt, ist in EP 0 262 298 A2 gezeigt. Die Registereinstellvorrichtungen weisen nur einen geringen Stellbereich auf und arbeiten innerhalb Registerregelungen langsam.
Aus DE 196 23 224 C1 ist ein Antrieb für eine Druckmaschine bekannt, bei dem zur Vermeidung von Druckstörungen in jedem Druckwerk ein Plattenzylinder mechanisch entkoppelt vom Räderzug eines Bogentransfersystems mittels eines Eigenantriebes angetrieben werden kann. Die den Plattenzylinder benachbarten Gummizylinder sind mit Rotationslagegebern gekoppelt, deren Signale dazu verwendet werden, die Plattenzylinder synchron zum Räderzug des Bogentransfersystems anzutreiben. Das Antriebssystem ist in der Lage, die Plattenzylinder mit einer bewußten Abweichung von einer Winkelsynchronität zu betreiben, so dass eine Korrektur von Drucklängenunterschieden oder des Registers möglich ist.
In EP 0 806 294 A2 ist ein Verfahren zum Einstellen des Umfangsregisters beschrieben, bei dem in Abhängigkeit von einer gemessenen Differenz zwischen der Geschwindigkeit einer Druckplattenhülse und der Maschinengeschwindigkeit mit einem Verstellgetriebe oder mit einem Direktantrieb-Elektromotor eine geringfügige Übergeschwindigkeit eines Plattenzylinderskörpers so erzeugt wird, dass die Differenz auf Null reduziert wird. Aufgrund der Trägheit des Regelungssystems läuft die Reduzierung der Differenz auf Null während mehreren Umdrehungen der Plattenzylinder ab. Die Drucklänge wird nicht beeinflußt.
Aus der US-Patentschrift 2,619,901 A ist eine Offsetdruckmaschine bekannt, deren Druckwerke mechanisch miteinander gekoppelt sind. Um ein Längerdrucken zu ermöglichen, kann zwischen dem Gegendruckzylinder und dem Gummituchzylinder über ein mechanisches Getriebe eine relative Geschwindigkeit über eine Umdrehung eingestellt werden. Dadurch wird es möglich, eine geringe Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den benachbarten Zylindern einzustellen. Auf diese Art und Weise kann eine Drucklängenverstellung durchgeführt werden. Die Differenzgeschwindigkeit zwischen Gummituchzylinder und Gegendruckzylinder wird während der druckenden Phase einer Umdrehung durchgeführt und später während der nichtdruckenden Phase derselben Umdrehung wieder auf Null zurückgeführt, so dass am Ende einer Umdrehung die Zylinder sich wieder in derselben Phase wie zu Beginn der Umdrehung gegenüberstehen. Die feste mechanische Kopplung über ein Getriebe ermöglicht allerdings keine flexible Verstellung der Differenzgeschwindigkeiten der Zylinder zueinander.
Die Offenlegungsschrift DE 195 27 199 A1 zeigt eine Flexodruckmaschine mit einem Zentralzylinder, um den mittels einer Umlenkrolle eine umlaufende Druckgutbahn gewickelt ist. Auf diese umlaufende Bahn wirken Formatzylinder ein, welche Klischees mit dem Druckbild tragen. Jedem Formatzylinder und jeder Rasterwalze, welche mit einem Formatzylinder zusammenwirkt, ist ein Elektromotor als Einzelantrieb zugeordnet. Mittels der Einzelantriebe ist es möglich, dass die Winkelgeschwindigkeit und/oder die Winkellage der Formatzylinder gegenüber den Rasterwalzen und/oder dem Zentralzylinder im Rahmen einer Umdrehung variiert werden. Auf diese Art und Weise lässt sich eine stufenlose Einstellung von Druckreporten vornehmen, ohne dass die Formatzylinder mit unterschiedlichen Durchmessern ausgetauscht werden müssten. Die DE 195 27 199 A1 zeigt außerdem eine Mehrzylinderflexodruckmaschine, bei der die Druckgutbahn mehrere Druckstationen hintereinander durchläuft, wobei jede Druckstation jeweils mit einer Rasterwalze und einem Formatzylinder ausgerüstet ist, die mit einem Gegendruckzylinder zusammenarbeiten. Bei dieser Mehrzylinderflexodruckmaschine können mittels der Einzelantriebe der Formatzylinder Korrekturen der Winkellagen durchgeführt werden. Damit werden die Formatzylinder über Einzelantriebe gemäß den Sollwertvorgaben eines übergeordneten Leitsystems synchronisiert.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Rotationsdruckverfahren für Mehrfarbendruck anzugeben, welches eine Drucklängenkorrektur während einem Druckzyklus ermöglicht.
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren gelöst, welches die Merkmale nach Anspruch 1 aufweist. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung ermöglicht es, Druckfehler verursacht durch Drucklängenfehler bzw. durch Kürzer- oder Längerdrucken auch bei geringer Bedruckstoffqualität auszugleichen. Vorzugsweise durch Direktantriebe der Formzylinder, denen ein separater Drehgeber zugeordnet ist, werden mittels einer Antriebssteuerung der Direktantriebe je nach Richtung und Betrag eines vorhandenen Kürzer- bzw. Längerdruckens die Formzylinder vor- bzw. nacheilend in Bezug auf die zugeordneten Übertragungszylinder angetrieben. Der Antrieb erfolgt so, dass am Druckanfang Synchronlauf jeweils zwischen Formzylinder und Übertragungszylinder besteht, dass beim weiteren Umlauf der Zylinder das Vor- bzw. Nacheilen einsetzt, dass am Druckende im Zentel Millimeterbereich das Vor- bzw. Nacheilen endet und dass bei weiteren Umlauf der Zylinder von Druckende zum Druckanfang am Druckanfang erneut Synchronlauf zu den Übertragungszylindern eingestellt wird.
Bei Druckmaschinen, bei denen die Formzylinder mit Einzelantrieben versehen sind, und die restlichen Zylinder in herkömmlicher Weise über einen gemeinsamen Zahnräderzug mit einem Hauptantrieb angetrieben werden, wird die Steuerung des Vor- bzw. Nacheilens anhand von Signalen von Drehgebern vorgenommen, die jeweils mit dem Übertragungszylinder gekoppelt sind. Die von dem Umlauf der Formzylinder gewonnenen Drehgebersignale werden mit Drehgebersignalen aus dem besagten gemeinsamen Zahnräderzug verglichen. Um die Genauigkeit der Steuerung zu erhöhen, kann bei Offsetdruckmaschinen jedem Übertragungszylinder ein eigener Drehgeber zugeordnet sein. Aus dem Vergleich der Meßwerte aus dem Umlauf der Formzylinder und der Übertragungszylinder wird in einer Steuereinrichtung ein gleichmäßiger Schlupf, beginnend am Druckanfang und endend am Druckende, berechnet. Bei Druckmaschinen, bei denen die Formzylinder und Übertragungszylinder Kanäle aufweisen, wird beim Umlauf zwischen Druckende und Druckanfang jeweils der Kanalbereich überstrichen. Jeweils beim Kanaldurchlauf kann der bestehende Vor- bzw. Nachlauf eines Formzylinder durch eine erneute Berechnung und Einstellung des Schlupfes ausgeglichen werden, so dass bei Druckanfang wieder eine Synchronstellung zu dem jeweiligen Übertragungszylinder herrscht. Die Einstellung des Umfangsregisters geschieht unabhängig von der Einstellung des Vor- bzw. Nachlaufes der Formzylinder.
Bei Druckmaschinen, bei denen eine Umfangsregisterregeleinrichtung vorhanden ist, kann diese Regeleinrichtung mit der Steuereinrichtung für die Antriebe zusammenarbeiten. Auf diese Weise kann der erforderliche Schlupf zwischen Formzylindern und Übertragungszylindern für jedes Druckwerk direkt aus Umfangsregistermeßwerten bestimmt werden.
Die Erfindung ist vorteilhaft bei Offsetdruckmaschinen einsetzbar – aber nicht auf diese beschränkt. Die Erfindung kann ebenso bei direkt druckenden Maschinen eingesetzt werden.
Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert werden, es zeigen:
1: ein Schema einer Druckmaschine mit Einzelantrieben an den Formzylindern,
2.1–2.5: Drehstellungen eines Formzylinder-Übertragungszylinder-Paares,
3: ein Schema zum Effekt des Kürzer- bzw. Längerdruckends,
4: ein Diagramm zu Drehwinkelverläufen, und
5: ein Diagramm zur Drehgeschwindigkeit der Formzylinder.
1 zeigt ein Antriebsschema für eine Vier-Farben-Offsetdruckmaschine in Reihenbauweise. Jedes Druckwerk enthält einen Formzylinder 1–4, einen Übertragungszylinder 5–8 und einen Druckzylinder 9–12. Zwischen den Druckwerken befinden sich Transfertrommeln 13–15. Die Übertragungszylinder 5–8, die Druckzylinder 9–12 und die Transfertrommeln 13–15 sind in einem Zahnräderzug miteinander verbunden und werden von einem Hauptantriebsmotor 16 angetrieben, der über einen Riementrieb 17, 18, 19 und ein Zahnrad 20 mit dem Zahnrad des Druckzylinders 14 gekoppelt ist. Die antriebstechnischen Verbindungen sind durch dünne Doppellinien 21 zwischen den angetriebenen Elementen symbolisiert. Die Formzylinder 1–4 sind mechanisch entkoppelt vom Hauptantriebsstrang mit separat ansteuerbaren Motoren 22–25 verbunden. Die Drehwinkel der Formzylinder 1–4 werden von Drehgebern 26–29 erfasst. Ein mit der Achse des Übertragungszylinders 7 verbundener Drehgeber 30 liefert den Drehwinkel der gemeinsamen angetriebenen Elemente im Hauptantriebsstrang. Zur Einstellung des Umfangs-, Seiten- und Schrägregisters sind an den Formzylinders 1–4 Registereinstellvorrichtungen 31–34 installiert. Am Ausgang des letzten Druckwerks befindet sich ein Registersensor 35, der auf Registermarken 36 (3) der bedruckten Bogen 37 gerichtet ist. Alle Motoren 16, 22–24, und alle Drehgeber 26–30 sind mit einer Antriebssteuerung 38 verbunden. Der Registersensor 35 steht mit einer Registersteuerung 39 in Verbindung. Es besteht weiterhin eine Verbindung zwischen Antriebssteuerung 38 und Registersteuerung 39.
Im Folgenden wird beschrieben, wie die Motoren 16, 22–24 angesteuert werden, um Kürzer- bzw. Längerdrucken zu kompensieren.
2.1–2.5 zeigen exemplarisch den Formzylinder 3 und den Übertragungszylinder 7. Auf dem Formzylinder 3 ist eine Druckplatte 40 mit einem Druckanfang DA und einen Druckende DE aufgespannt. Auf dem Übertragungszylinder 7 ist ein Gummituch 41 aufgezogen. Formzylinder 3 und Übertragungszylinder 7 besitzen einen Kanal 42, 43, in denen die Spannvorrichtungen für die Druckplatte 40 bzw. das Gummituch 41 untergebracht sind.
Gemäß 2.1 befinden sich der Formzylinder 3 und der Übertragungszylinder 7 in einer Grundstellung, bei der sich die Kanten der Kanäle 42, 43 am Druckanfang DA gegenüberstehen. In dieser Drehstellung besitzen der Formzylinder 3 und der Übertragungszylinder 7 die gleichen Umlaufgeschwindigkeiten.
In 4 ist der Drehwinkel φ_F der Formzylinder 2 und 3 in Abhängigkeit vom Drehwinkel φ_Ü der Übertragungszylinder 6 und 7 dargestellt. Gegenüber dem Formzylinder 1 im ersten Druckwerk besitzt der Formzylinder 2 im zweiten Druckwerk eine Umfangsregisterabweichung U_R. Bei synchronem Lauf der Formzylinder 1 und 2 mit dem Übertragungszylinder 5 und 6 würden die Drehwinkelverläufe der Formzylinder 1 und 2 jeweils eine Gerade 44, 45 ergeben. Die Umfangsregisterabweichung U_R kann vorab beseitigt werden, indem mit der Registereinstellvorrichtung die Drehstellung der Formzylinder 2 einmalig so verändert wird, das die Gerade 45 in Richtung der Geraden 44 verschoben und mit dieser zur Deckung gebracht wird.
Das Diagramm nach 5 beinhaltet den Verlauf der Umlaufgeschwindigkeit der Formzylinder 1, 2, 3 über die Drehstellung der Übertragungszylinder 5, 6, 7.
Die in 2.1 gezeigte Drehstellung des Formzylinders 3 und des Übertragungszylinders 7 sind in den Diagrammen 4 und 5 mit φ_F,1 und φ_Ü,1 bezeichnet. In den Punkten 46 und 47 besteht keine Winkeldifferenz, d. h. (φ_F,1 – φ_Ü,1) ist Null und es besteht keine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen dem Formzylinder 3 und dem Übertragungszylinder 7.
Im weiteren Umlauf von Formzylinder 3 und Übertragungszylinder 7 nehmen diese die in 2.2 gezeigte Drehstellung ein. Gegenüber der Grundstellung nach 2.1 wurde der Druckanfang DA des Formzylinders 3 um eine Winkel φ_A,F bewegt, der größer als der Drehwinkel φ_A,Ü ist. Der Formzylinder 3 wurde mit dem Motor 24, wie in 4 dargestellt, linear ansteigend etwas schneller bewegt als der Übertragungszylinder 7. Der Drehwinkelverlauf φ_F = f (ω_F,Ü) des Formzylinders 3 wird in 4 durch die Kurve 48 dargestellt. Die Kurve 49 zeigt in analoger Weise den Drehwinkelverlauf des Formzylinders 2. Wie 5 zeigt, wurde die Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders 3 gegenüber dem Übertragungszylinder 7 ab dem Druckanfang DA erhöht eingestellt. Die Kurven 50–52 zeigen die Verläufe der Umfangsgeschwindigkeiten der Formzylinder 1, 2, 3, wobei die Punkte 53, 54 die Drehstellung des Formzylinders 3 gemäß 2.2 repräsentieren.
Bei weiterem Umlauf des Formzylinders 3 und des Übertragungszylinders 7 wird die Drehstellung nach 2.3 erreicht, wo das Druckende DE der Druckplatte 40 in Gegenüberstellung zum Übertragungszylinder 7 kommt. Die Punkte 55, 56 auf den Kurven 48, 52 in den Diagrammen 4, 5 zeigen diese Situation. Der Drehwinkel φ_A,F des Formzylinders 3 hat sich gegenüber dem Drehwinkel φ_A,Ü des Übertragungszylinder 7 weiter vergrößert. Der Schlupf (φ_A,F – φ_A,Ü) erreicht einen Maximalwert.
Bei weiterem Umlauf vom Druckende DE beginnend ergibt sich die in 2.4 gezeigte Drehstellung des Formzylinders 3 und des Übertragungszylinders 7. Die Kanäle 42, 43 stehen sich gegenüber. Wie aus 5 anhand der Kurve 52 zu entnehmen ist, wird im Punkt 57 die Geschwindigkeit des Formzylinders 3 gegenüber der Umlaufgeschwindigkeit des Übertragungszylinders 7 stark vermindert. Während des Kanaldurchlaufes verringert sich die Drehwinkeldifferenz (φ_A,F – φ_A,Ü) wie im Punkt 58 der Kurve 48 gezeigt. Der Formzylinder 3 dreht während dieser Phase langsamer als der Übertragungszylinder 7.
Schließlich wird bei weiterem Umlauf die Grundstellung erneut erreicht, was in 2.5 und in den 4 und 5 anhand der Punkte 59, 60 dargestellt ist.
Aufgrund der Pressung zwischen den Druckzylindern 9–12 und den Übertragungszylindern 5–8 wird die Drucklänge durch das Längen der Bogen 37 von Druckwerk zu Druckwerk vergrößert. Dementsprechend abgestuft wird das Vor- bzw. Nacheilen der Formzylinder 2– 4 von Druckwerk zu Druckwerk vergrößert, was auch anhand der Kurven 48, 49 und 51, 52 erkennbar wird. Zum Vergrößern der Drucklänge muß die Umfangsgeschwindigkeit der Formzylinder 2, 3, 4 gegenüber dem Übertragungszylindern 6, 7, 8 kleiner sein. Das Vor- bzw. Nacheilen der Formzylinder 2–4 kann laufend korrigiert werden, wenn anhand der Auswertung der Signale des Registersensors 35 in der Registersteuerung 39 eine Drucklängenänderung festgestellt wird. Die Verbindung zwischen der Antriebssteuerung 38 und der Registersteuerung 39 gestattet die Berücksichtigung der Registersignale bei der Steuerung der Motoren 22–26.
In 3.1 ist ein Bogen 37 mit aufgedruckten Paßmarken und Registermarken 36 ohne Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt. Die am Druckanfang DA liegenden Paßmarken 61–66 zweier Druckwerke liegen übereinander und weisen den gleichen Abstand zur Bogenkante 67 auf (a1 = a2). Aufgrund der pressungsbedingten Längenzunahme des Bogens 37 liegen in Druckrichtung 68 die an der Hinterkante 69 gedruckten Paßmarken 70–75 in Druckrichtung weiter auseinander als die etwa in der Bogenmitte gedruckten Paßmarken 76–81. Die Paßmarken 70–75 besitzen in Bezug auf die Vorderkanten 67 einen Abstand von (c2–c1) und die Paßmarken 76–81 einen Abstand von (b2–b1).
Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Paßmarken 61–66, 70–81, wie in 3.2 dargestellt, exakt übereinandergedruckt. Durch die unterschiedliche Ansteuerung der Formzylinder 1–4 in den Druckwerken wurden die Paßmarken 76, 78, 80 und 70, 72, 74 jeweils um den Abstand (b2–b1), und (c2–c1) in Druckrichtung 68 versetzt gedruckt.

1–4: Formzylinder
5–8: Übertragungszylinder
9–12: Druckzylinder
13–15: Transfertrommel
16: Hauptantriebsmotor
17–19: Riemenantrieb
20: Zahnrad
21: Linie
22–25: Motor
26–30: Drehgeber
31–34: Registereinstellvorrichtung
35: Registersensor
36: Registermarke
37: Bogen
38: Antriebssteuerung
39: Registersteuerung
40: Druckplatte
41: Gummituch
42–43: Kanal
46, 47: Punkt
48: Kurve
49: Kurve
50–52: Kurve
53–60: Punkt
61–66: Paßmarke
67: Bogenkante
68: Druckrichtung
69: Hinterkante
70–81: Paßmarke

Claims

Rotationsdruckverfahren für Mehrfarbendruck, bei dem mit jedem Umlauf mindestens eines Formzylinders (1–4) in Zusammenarbeit mit mindestens einem Druckzylinder (9–12) Druckfarbe bildgemäß auf einen Bedruckstoff übertragen wird, und bei dem zum Erreichen einer Differenzgeschwindigkeit zwischen Formzylinder (1–4) und Druckzylinder (9–12) diese separat angetrieben werden, wobei in jedem Umlauf der Differenzwinkel zwischen einem Formzylinder (1–4) und einem zugeordneten Druckzylinder (9–12) von Null beginnend stetig verlaufend auf einen Maximalwert eingestellt und wieder auf Null zurückgestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Offsetdruckmaschine mit mehreren Druckwerken zum Drucken von Teilfarbenbildern die Differenzgeschwindigkeiten jeweils mittels der Ansteuerung von Einzelantrieben (22–25) der Formzylinder (1–4) eingestellt werden, wobei Übertragungs- (5–8) und Druckzylinder (9–12) synchron angetrieben werden.
Rotationsdruckverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Drucklängenkompensation die Differenzgeschwindigkeitsverläufe in jedem Druckwerk separat eingestellt werden.
Rotationsdruckverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einstellen der Differenzgeschwindigkeitsverläufe in den Druckwerken Registermeßwerte der übereinandergedruckten Teilfarbenbilder verarbeitet werden.
Rotationsdruckverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils am Druckanfang (DA) eines Teilfarbenbildes die Differenzgeschwindigkeit auf einen ersten Wert eingestellt wird, dass jeweils am Druckende (DE) eines Teilfarbenbildes die Differenzgeschwindigkeit auf einen zweiten Wert eingestellt wird, wobei während dem Umlaufen zwischen Druckende (DE) und Druckanfang (DA) der Differenzwinkel auf Null zurückgestellt wird.