DE102008000184B4

DE102008000184B4 - Verfahren zur Verringerung bzw. Vermeidung von Abwickelfehlern an Rotationsdruckmaschinen

Info

Publication number: DE102008000184B4
Application number: DE102008000184A
Authority: DE
Inventors: Oliver Hahn; Holger Engert
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2008-01-30
Filing date: 2008-01-30
Publication date: 2011-02-24
Anticipated expiration: 2028-01-31
Also published as: DE102008000184A1

Abstract

Verfahren zur Verringerung bzw. Vermeidung von Abwickelfehlern an einer Rotationsdruckmaschine mit durch individuelle Antriebsmotoren (10; 28) angetriebenen Druckwerken (02; 03), wobei
– in einem ersten Schritt Übertragungsfehler in Form von Abroll- bzw. Abwickelfehlern an einem Zylinderumfang bestimmt werden, welche bei einer gleichförmigen Antriebsmotordrehung an einer Zylinderoberfläche entstehen,
– in einem zweiten Schritt aus den Übertragungsfehlern eine Kurvenscheibe ausgerechnet wird, die der Antriebsmotordrehung überlagert werden muss, um den Übertragungsfehler zu eliminieren, und
– in einem dritten Schritt diese Kurvenscheibe elektronisch in einer Antriebsmotorsteuerung hinterlegt wird,
wobei in jeder Antriebsmotorsteuerung eine individuelle elektronische Kurvenscheibe hinterlegt wird, bei der ein Winkelwert einer virtuellen Leitachse Φ_VIRT ein vom Leitachsen-Wert abhängiger Korrekturwert ΔΦ(Φ_VIRT) überlagert wird, der dann einem Lageregler eines Antriebsmotors (10; 28) als Sollwert Φ_SOLL zugeführt wird gemäß: Φ_SOLL = Φ_VIRT + ΔΦ(Φ_VIRT), wobei die Kurvenscheibe festgelegt wird, indem:
– bei deaktivierter Kurvenscheibenfunktion die virtuelle Leitachse mit konstanter Drehzahl...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verringerung bzw. Vermeidung von Abwickelfehlern an Rotationsdruckmaschinen
In Rotationsdruckmaschinen kommt es fertigungstoleranzbedingt bzw. montagebedingt zu Fehlern, die zu Abweichungen vom idealen Gleichlauf der Zylinder führen. Hierdurch entstehen beispielsweise beim Übereinanderdruck mehrerer Farben typischerweise umdrehungsperiodische Abweichungen der Positionen der Einzelbilder je Farbe, also Passerfehler.
Wichtig für einen passerhaltigen Druck ist die gleichförmige Abwicklung der Gallenoberflächen der Formzylinder und der Übertragungszylinder relativ zueinander und zum Papier, bzw. zum Gegendruckzylinder. Aufgrund unvermeidlicher mechanischer Toleranzen ist diese Gleichförmigkeit aber gestört. Insbesondere tragen hierzu bei:

– fertigungsseitige Rundlauffehler an Zylinderballen und/oder Lagersitz und/oder Zahnradsitz auf dem Zylinderzapfen,
– fertigungsseitige Teilungsfehler der Zahnräder, sowie deren montageseitig bedingter Radialschlag und Axialschlag.

Um die hohen Qualitätsanforderungen der Passergüte, insbesondere im Akzidenzdruck, zu erfüllen, wird üblicherweise auf hohe und damit kostspielige Fertigungsgenauigkeiten, sowie zeitaufwändige Montagevorschriften zurückgegriffen.
Bei neuen Rotationsdruckmaschinen sind dabei durch Fertigung bedingte Toleranzen ausgereizt. Eine weitere Verringerung bzw. Verkleinerung der fertigungsbedingten Toleranzen scheitert an der Machbarkeit. Eine weitere Verkleinerung der durch die Montage bedingten Toleranzen bzw. Fehler ist aufgrund des damit verbundenen erhöhten Aufwandes, begrenzt.
Durch die DE 196 23 224 C1 ist ein Antrieb für eine Rotationsdruckmaschine, insbesondere eine Bogenoffsetdruckmaschine bekannt, bei der die Zylinder bzw. Walzen über einen durchgehenden Räderzug miteinander verbunden sind und eine Einspeisung der Antriebsenergie über mindestens einen auf diesen Räderzug einwirkenden Antrieb erfolgt. Die übrigen, nicht mit diesem Räderzug gekoppelten Zylinder bzw. Walzen in den Druckwerken der Druckmaschine weisen dabei einzeln steuerbare Antriebe auf. Zur Vermeidung von Störgrößen und zur Verbesserung des Druckprozesses weist wenigstens ein Zylinder im Druckwerk einen eigenen Antrieb auf. Ein einem Zylinder oder mehreren Zylindern mit eigenem Antrieb zugeordneter, mit dem Räderzug gekoppelter Nachbarzylinder ist dabei mit einem Winkelgeber versehen, dessen Signale zur Regelung des Gleichlaufes des einen Zylinders oder der mehreren Zylinder mit eigenem Antrieb und dem mit dem Räderzug gekoppelten Nachbarzylinder über den entsprechend zugeordneten Antriebsmotor ausgewertet werden. Nachteilig hieran ist, dass nur Drehwinkelfehler, nicht aber Abroll- bzw. Abwickelfehler am Zylinderumfang berücksichtigt werden. Darüber hinaus ist eine permanente Messung während des Betriebs mittels des Winkelgebers erforderlich, ebenso wie eine permanente Nachregelung des Antriebsmotors des wenigstens einen Zylinders im Druckwerk mit eigenem Antrieb anhand des Ausgangssignals des Winkelgebers im Betrieb.
Durch die DE 10 2006 014 526 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verringerung von periodischen Drehwinkel-Lagedifferenzen bekannt. Dabei handelt es sich um ein adaptiv-iterativ arbeitendes Regelverfahren, mit dem Torsionsschwingungen ohne aufwändige Messung von Störschwingungen verringert werden. Zur Verminderung von durch periodische Asynchronitäten bei lagegeregelten Antrieben entstehenden Verzerrungen des Druckbildes ist dabei vorgesehen, dass bei einer Änderung des Betriebszustandes der Rotationsdruckmaschine:

– die mit der Antriebs-Folgeregelung verbleibenden Lagedifferenzen nach Erreichen des neuen, stationären Betriebszustandes in Abhängigkeit vom Drehwinkel registriert werden,
– die registrierten Lagedifferenzen unter Anwendung von Filteralgorithmen selektiert und periodisch auftretende Lagedifferenzen gemeinsam mit den zugehörigen Drehwinkeln gespeichert werden,
– aus den gespeicherten Lagedifferenzen zusätzliche, drehwinkelbezogene Korrekturwerte für die Solllagewerte der Folgeachse gebildet, als betriebszustandsspezifische Korrekturfunktion oder Korrekturtabelle gespeichert und den Solllagewerten der Antriebs-Folgeregelung drehwinkelabhängig überlagert werden, so dass die verbleibenden Lagedifferenzen minimiert werden.

Durch die EP 12 60 363 B1 ist ein Regelungsverfahren zum Betrieb von einzeln angetriebenen rotierenden Maschinenelementen mit einer Winkellageregelung bekannt, wobei die rotierenden Maschinenelemente mit Kraftschluss oder über eine gemeinsame Last gekoppelt sind. Dabei werden Umfang beschreibende Parameter der angetriebenen, korrespondierenden Maschinenelemente in Form einer Winkellageabweichung dem Eingang des Winkellagereglers als Korrekturgröße zugeführt.
Durch die DE 10 2006 011 412 A1 ist eine Regelung zur Kompensation von Drehwinkelabweichungen beschrieben, bei der ein Lage-Istwert des Übertragungszylinders einen Lage-Sollwert des Plattenzylinders vorgibt. Auch wird eine Korrekturgröße, die vom Lage-Istwert des Übertragungszylinders abhängig ist und die somit während des Betriebs auch gemessen werden muss, beschrieben, um Abbildungsfehler im Mehrfarbendruck zu korrigieren.
Durch die DE 102 46 072 A1 ist ein Rotationsdruckverfahren für den Mehrfarbendruck bekannt. Dabei wird im Antriebsregler einer Bogenoffsetdruckmaschine eine abschnittsweise rampenförmige Kurvenscheibe hinterlegt, um Druckfehler, verursacht durch Drucklängenfehler bzw. durch Kürzer- oder Längerdrucken auch bei geringer Bedruckstoffqualität durch eine konstante Differenzgeschwindigkeit der Zylinderoberflächen in der Druckabwicklung außerhalb der Kanäle auszugleichen. Form- und Druckzylinder sind dabei separat angetrieben, um die Differenzgeschwindigkeit zu erhalten. Die Einstellung der Rampe erfolgt für jeden Druckauftrag erneut über Register-Messwerte.
Aus der DE 196 23 223 A1 ist ein Verfahren zur Verringerung von Abwickelfehlern an einer Rotationsdruckmaschine bekannt, bei den zwischen Winkellagergeber und Antriebsregler eine Korrektureinrichtung angeordnet ist, wobei eine Lagerregelung eines Zylinders mit modifizierten Lage-Istwerten erfolgt.
Die DE 197 55 487 A1 und die JP 2007160538 A offenbaren die Möglichkeit, Abwickelfehler an einem Zylinderumfang durch Erfassen der exakten Oberflächenkontur zu bestimmen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Verringerung bzw. Vermeidung von Abwickelfehlern an Rotationsdruckmaschinen zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Die Erfindung geht aus von einer Rotationsdruckmaschine mit durch individuelle Antriebsmotoren angetriebenen Druckwerken. In einfachen Worten beschrieben wird für den Fall einzeln angetriebener Druckstellen bzw. Druckzylinder wie folgt vorgegangen:

– In einem ersten Schritt wird der Übertragungsfehler in Form von Abroll- bzw. Abwickelfehler am Zylinderumfang gemessen, der bei einer gleichförmigen Antriebsmotordrehung an der Zylinderoberfläche entsteht und sich beispielsweise in einer sich über eine Umdrehung hinweg verändernde
– Zylinderoberflächengeschwindigkeit bemerkbar macht.
– In einem zweiten Schritt wird hieraus eine Kurvenscheibe ausgerechnet, die dem Antrieb bzw. der Antriebsmotordrehung überlagert werden muss, um den Übertragungsfehler zu eliminieren.
– Eine wesentliche Besonderheit liegt nunmehr im dritten Schritt, in dem diese Kurvenscheibe elektronisch in der Antriebsmotorsteuerung hinterlegt wird.

Vorteile der Erfindung ergeben sich insbesondere dadurch, dass die Fertigungsgüte der Bauteile der Rotationsdruckmaschine, insbesondere der Druckwerke und der am Antrieb der Druckzylinder beteiligten Elemente nicht erhöht werden muss. Im Gegenteil kann die Fertigungsgüte gegebenenfalls sogar verringert werden, wodurch hohe Kosteneinsparungen in der Fertigung von Rotationsdruckmaschinen möglich sind. Darüber hinaus können montagebedingte Toleranzen bzw. Fehler ausgeglichen werden. Dadurch kann der Montageaufwand im Sinne einer Güte der Ausrichtung verringert werden. Durch das Verfahren kann im Prinzip eine vollständige Passerfehlereliminierung oder zumindest eine Passerfehlerreduktion erreicht werden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer Druckeinheit bzw. eines Doppeldruckwerks einer Rotationsdruckmaschine mit Maßverkörperungen versehenen Druckzylindern;
2 ein Diagramm, in welchem über eine Periode gemittelte Differenzwege zwischen einem durch Abtastung einer Maßverkörperung gewonnenen Wegsignal und einem durch ein Drehwinkelmesssystem gegebenes Referenzsignal in Größe und Winkellage aufgetragen sind;
3 ein Diagramm, in dem arithmetische Mittelwege der Differenzwege je Takt über mehrere Takte hinweg aufgetragen sind;
4 ein Diagramm, in dem die Differenzwege über mehrere Takte aufgezeichnet sind, und aus dem anhand bestimmter, in der Aufzeichnung erkennbarer Ereignisse auf Ursachen von Abwickelfehlern rückgeschlossen werden kann.
1 zeigt vereinfacht eine Druckeinheit 01 bzw. ein Doppeldruckwerk 01 einer nicht näher dargestellten Rotationsdruckmaschine. Die Vereinfachung bezieht sich darauf, dass nicht sämtliche angetriebenen Walzen und Zylinder der Druckeinheit 01 bzw. des Doppeldruckwerks 01 dargestellt sind, sondern nur die wesentlichen, unmittelbar am Abdruck beteiligten Bauteile. Die Druckeinheit 01 bzw. das Doppeldruckwerk 01 besteht aus zwei Druckwerken 02; 03, einem für den Schön- und einem für den Widerdruck. Das Druckwerk 02 für den Schöndruck weist zwei Druckzylinder 04; 06, z. B. einen Formzylinder 04, insbesondere einen Plattenzylinder 04 und einen Übertragungszylinder 06, insbesondere einen Gummituchzylinder 06 auf. Das Druckwerk 03 für den Widerdruck weist ebenso zwei Druckzylinder 05; 07, z. B. einen Formzylinder 05, insbesondere, einen Plattenzylinder 05 und einen Übertragungszylinder 07, insbesondere einen Gummituchzylinder 07 auf. Die Druckwerke 02; 03 werden von zwei getrennten Druckwerksantrieben 09; 27 angetrieben. Der Druckwerksantrieb 09 besteht aus einem Antriebsmotor 10 sowie aus einem mehrere Zahnräder 17; 18; 19, z. B. Motorritzel 17, Zwischenrad 18, Zylinderzahnrad 19, umfassenden Getriebe 12. Am Antriebsmotor 10 ist ein Drehwinkelmesssystem 13 mit einem als z. B. Drehimpulsgeber ausgeführten Winkellagegeber angeordnet. Der Druckwerksantrieb 27 besteht ebenfalls aus einem Antriebsmotor 28 sowie aus einem mehrere Zahnräder 29 umfassenden Getriebe 30. Am Antriebsmotor 28 ist ebenfalls ein Drehwinkelmesssystem 31 mit einem als z. B. Drehimpulsgeber ausgeführten Winkellagegeber angeordnet. Auf den Mantelflächen der Druckzylinder 04; 06; 05; 07 ist jeweils eine Maßverkörperung 14 bzw. ein Messmittel 14 angeordnet. Je Druckzylinder 04; 06; 05; 07 ist eine ortsfest an einem Gestell der Druckeinheit 01 angeordnete Leseeinheit 15 vorgesehen, welche die jeweilige Maßverkörperung 14 zur messtechnischen Erfassung von Wegsignalen für die einzelnen Druckzylinder 04; 06; 05; 07 berührungslos abtastet.
Bei einer derartige, durch individuelle Antriebsmotoren 10; 28 angetriebene Druckwerke 02; 03 bzw. teilverzahnte Druckwerke 02; 03 umfassenden Rotationsdruckmaschine wird zur Verringerung bzw. Vermeidung von Abwickelfehlern wie folgt vorgegangen:

–In einem ersten Schritt wird der Übertragungsfehler in Form von Abroll- bzw. Abwickelfehlern am Zylinderumfang beispielsweise eines ersten, gemeinsam mit einem zweiten Druckzylinder 07 eine Druckstelle bzw. Nipstelle bildenden Druckzylinders 06, beispielsweise am Umfang mindestens eines Übertragungszylinders 06; 07 gemessen, der bei einer durch das Drehwinkelmesssystem 13 bzw. 31 bestimmbaren, gleichförmigen Antriebsmotordrehung an der Zylinderoberfläche entsteht und sich beispielsweise in einer sich über eine Umdrehung hinweg verändernde Zylinderoberflächengeschwindigkeit bemerkbar macht.
– In einem zweiten Schritt wird hieraus eine Kurvenscheibe ausgerechnet, die dem Antriebsmotor 10; 28 bzw. der Antriebsmotordrehung überlagert werden muss, um den Übertragungsfehler zu eliminieren.
– Im dritten Schritt wird diese Kurvenscheibe elektronisch in der Antriebssteuerung hinterlegt.

Insbesondere im Hinblick auf indirekte Druckverfahren, wie den Offset-Druck, zählen zu den teilverzahnten Druckwerken 02; 03:

– Doppeldruckwerke 01, wie beispielsweise die Druckeinheit 01, bei denen höchstens drei der vier eine Druckstelle bildenden Druckzylinder 04; 06; 05; 07 zueinander verzahnt sind. Bei diesen vier Druckzylindern 04; 06; 05; 07 handelt es sich beispielsweise um die Form- 04; 05 und Übertragungszylinder 06; 07 der beiden Druckwerke 02; 03 des Doppeldruckwerks 01, wobei die Druckstelle zwischen den beiden Übertragungszylindern 06; 07 gebildet wird.
– Gummi-Stahl-Druckwerke, bei denen höchstens zwei der drei eine Druckstelle bildenden Druckzylinder verzahnt sind. Bei diesen drei Druckzylindern handelt es sich um den Form-, den Übertragungs- und den Gegendruckzylinder des Gummi-Stahl-Druckwerks, wobei die Druckstelle zwischen Übertragungs- und Gegendruckzylinder gebildet wird.

Bevorzugt wird das Verfahren bei Konfigurationen angewendet, bei denen:

– entweder alle Druckzylinder 04; 06; 05; 07 einzeln angetrieben werden, oder
– Formzylinder 04; 05 und Übertragungszylinder 06; 07 paarweise verzahnt sind.

In diesen Konfigurationen gibt es zwei verschiedene Arten von Druckspalten bzw. Nipstellen:

1. Zwei miteinander einen Druckspalt bzw. eine Nipstelle bildende Druckzylinder 06; 07 sind, wie beim Doppeldruckwerk 01 in 1, antriebsseitig unverzahnt, also antriebsseitig nicht miteinander verzahnt. In den relativen Gleichlauf der Druckzylinder 06; 07 zueinander gehen als Zahnradfehler, wie etwa Teilungsfehler, Radialschlag, Axialschlag, dann die Zahnradrundlauffehler aller Zahnräder 17; 18; 19; 29 der beiden Druckwerksantriebe 09; 27 der Druckzylinder 06; 07 ein.
2. Zwei miteinander einen Druckspalt bzw. eine Nipstelle bildende Druckzylinder sind antriebsseitig miteinander verzahnt. In den relativen Gleichlauf gehen als Zahnradfehler hier nur die Zahnradrundlauffehler der beiden Zylinderräder ein.

Somit ist der Gleichlauf im Falle (2) besser als im Fall (1). Durch das Verfahren kann der Gleichlauf des Falls (1) theoretisch beliebig gut erreicht werden.
Die Druckstelle bzw. das Druckwerk 02; 03 ist damit in Bezug auf den Passerfehler insgesamt besser, als ein vollverzahntes Druckwerk. Auch können die Fertigungs- und Montagegüten in den Druckwerksantrieben 09; 27 herabgesetzt, und damit Kosten gespart werden.
Eine Bestimmung von Übertragungsfehlern in Form von Abroll- bzw. Abwickelfehlern am Zylinderumfang an der in 1 dargestellten Druckeinheit 01 einer Rotationsdruckmaschine läuft vorzugsweise wie folgt ab:

– Zunächst werden die Maßverkörperungen 14 auf den Mantelflächen der durch einen gemeinsamen Druckwerksantrieb 09; 27 angetriebenen Druckzylinder 04; 06; 05; 07der Druckeinheit 01 angeordnet. Jede Maßverkörperung 14 besteht beispielsweise aus einem um den Umfang des jeweiligen Druckzylinders 04; 06; 05; 07 umlaufenden Maßband 14. Das Maßband 14 kann zur Anordnung auf der jeweiligen Mantelfläche mit einer selbstklebenden Beschichtung versehen sein. Das Aufkleben der Maßbänder 14 auf den Mantelflächen der Druckzylinder 04; 06; 05; 07 erfolgt beispielsweise mittels einer Applikationshilfe, die zur Montage der Maßbänder 14 anstelle der Leseeinheit 15 angeordnet werden kann. Durch Abwälzen der Druckzylinder 04; 06; 05; 07 können die Maßbänder 14 aufgeklebt werden. Um Applikationsfehler der Maßverkörperungen 14 auf den Mantelflächen der Druckzylinder 04; 06; 05; 07 erkennen und/oder ausgleichen zu können, können je Druckzylinder 04; 06; 05; 07 zwei oder mehr Maßverkörperungen 14 angeordnet werden. Applikations- oder Einprägungsfehler der Maßverkörperungen 14 auf den Mantelflächen der Druckzylinder können dann beispielsweise durch eine Differenzbildung von benachbarten Messstellen bzw. benachbarten Maßverkörperungen 14 auf dem selben Druckzylinder 04; 06; 05; 07 erkannt werden. Dies kann simultan mit der messtechnischen Erfassung von Wegsignalen in einem späteren Verfahrensschritt erfolgen.
– Anschließend werden die die Maßverkörperung 14 bildenden Maßbänder 14 bei angetriebenen, sich drehenden Druckzylindern 04; 06; 05; 07 berührungslos mittels der optischen Leseeinheiten 15 abgetastet. Hierdurch werden Wegsignale der einzelnen Druckzylinder 04; 06; 05; 07 messtechnisch erfasst. Jedes Maßband 14 bildet dabei zusammen mit einer Leseeinheit 15 ein berührungsloses optisches Wegmesssystem. Die Maßbänder 14 haben beispielsweise eine physikalische Auflösung von 20 μm, die von einer in den Leseeinheiten integrierten Elektronik vorzugsweise nochmals um einen Faktor von bis zu 40 interpoliert werden kann. Am Ausgang der Leseeinheit 15 stehen somit inkrementelle Wegsignale mit einer Auflösung von beispielsweise bis zu 0,5 μm am Umfang der Druckzylinder 04; 06; 05; 07 zur Verfügung. Eine niedrige Messdrehzahl von beispielsweise 480 U/h stellt sicher, dass keine dynamischen Effekte und Flankenwechsel im Getriebe 12; 30auftreten. Damit werden nur die kinematischen Bewegungen der Oberflächen der Druckzylinder 04; 06; 05; 07 erfasst. Außerdem wird dadurch sichergestellt, dass die vom Wegmesssystem zu erfassende Impulsfrequenz nicht zu groß wird.
– Dann werden Differenzen der Wegsignale zueinander gebildet bzw. die Differenzen der einzelnen Wegsignale zu einem Referenzsignal gebildet. Das Referenzsignal liefert beispielsweise das am Antriebsmotor 10; 28 angeordnete Drehwinkelmesssystem 13; 31. Zur Differenzbildung der einzelnen Wegsignale zu dem Referenzsignal des Drehwinkelmesssystems 13; 31 wird ein dem Drehwinkel des Antriebsmotors 10; 28 proportionales Ausgangssignal des Drehwinkelmesssystems 13; 31 mittels des Soll-Durchmessers eines Druckzylinders 04; 06; 05; 07 oder anhand eines anhand des jeweiligen Wegsignals über eine volle Umdrehung berechneten mittleren Durchmesser eines Druckzylinders 04; 06; 05; 07, sowie mittels des Übersetzungsverhältnisses des Getriebes 12; 30 zwischen Antriebsmotor 10; 28 und Druckzylinder 04; 06; 05; 07 berechnet. Das Referenzsignal liegt damit in Form eines Soll-Wegsignals oder in Form eines mittleren Wegsignals vor.
– Anschießend können bei Bedarf zusätzlich kinematische Abwickelfehler der Rotationsdruckmaschine durch Berechnung der einzelnen Durchmesser der Druckzylinder 04; 06; 05; 07 sowie vorzugsweise durch Berechnung von kinematischen Übertragungsfehlern der Zahnräder 17; 18; 19; 29 des Getriebes 12; 30 des die Druckzylinder 04; 06; 05; 07 antreibenden Druckwerksantriebs 09; 27 aus den gemessenen Wegsignalen und deren Differenzen zueinander bzw. zum Referenzsignal berechnet bzw. bestimmt werden.

Das Verfahren ist vorteilhaft in Verbindung mit lagegeregelten Antriebsmotoren 10; 28 mit integrierten, d. h. auf der Antriebswelle selbst sitzenden Drehwinkelmesssystemen 13; 31, wie den Druckwerksantrieben 09; 27 in 1, anwendbar.
Vorzugsweise in jede Antriebsmotorsteuerung bzw. für jeden mit der Antriebsmotorsteuerung individuell steuerbaren Antriebsmotor 10; 28 wird eine individuelle elektronische Kurvenscheibe hinterlegt. Dies bedeutet, dass dem Winkelwert einer virtuellen Leitachse Φ_VIRT ein vom Leitachsen-Wert abhängiger Korrekturwert ΔΦ(Φ_VIRT) überlagert wird, der dann dem Lageregler des Druckwerksantriebs 09; 27 bzw. des Antriebsmotors 10; 28 als Sollwert Φ_SOLL zugeführt wird gemäß: Φ_SOLL = Φ_VIRT + ΔΦ(Φ_VIRT).
Elektronische Kurvenscheiben sind als Standardfunktion in den meisten lagegeregelten Antrieben implementiert, werden jedoch im Druckmaschinenbereich üblicherweise deaktiviert, d. h. ΔΦ(Φ_VIRT) = 0.
Eine zu hinterlegende Kurvenscheibe wird vorzugsweise durch folgende Prozedur festgelegt:
Bei deaktivierter Kurvenscheibenfunktion wird die virtuelle Leitachse mit zur Vermeidung dynamischer Einflüsse, wie z. B. Torsionsschwingungen, vorzugsweise niedriger, konstanter Drehzahl vorgegeben. Durch eine geeignete Messmittel 14, wie etwa der als ein Maßband 14 ausgeführten und mit einer Leseeinheit 15 berührungslos abgetasteten bzw. abtastbaren Maßverkörperung 14, wird die Druckabwicklung x(Φ_VIRT) als Funktion des Leitachsenwinkels Φ_VIRT über mindestens eine volle Umdrehung, entsprechend in dem Intervall [0 ... 360°] aufgenommen.
Hieraus wird nun die Kurvenscheibe zu
berechnet und in der Antriebssteuerung hinterlegt.
Damit wird dem Druckwerksantrieb 09; 27 bzw. dem Antriebsmotor 10; 28 über die Kurvenscheibe eine Ungleichförmigkeit genau so überlagert, dass sie die mechanischen Ungleichförmigkeiten zwischen Druckwerksantrieb 09; 27 und Druckzylinder 04; 06; 05; 07 kompensiert, und die Zylinderbewegung präzise der virtuellen Leitachse folgt.
Wichtig ist hervorzuheben, dass die beschriebene Vorgehensweise zur Berechnung der Kurvenscheibe nur einmalig in der Inbetriebnahme-Phase der Druckmaschine, oder nach einem Wechsel der beteiligten Maschinenkomponenten, wie etwa Zylinder, Zahnräder, erfolgen muss. Im Gegensatz zu einer Messung eines Lage-Istwerts irgendeines Druckzylinders im Betrieb wie beim Stand der Technik vorgesehen, wird beim vorliegenden Verfahren nur der Lage-Sollwert des Druckwerksantriebs 09; 27 bzw. des Antriebsmotors 10; 28 verwendet. Außerdem wird beim vorliegenden Verfahren einmalig eine Kurvenscheibe erzeugt, die nicht rampenförmig ist, und das Ziel hat keine Differenzgeschwindigkeit der Zylinderoberflächen zu erzeugen. Das vorliegende Verfahren dient darüber hinaus einer Steuerung. Darüber hinaus ist eine Verwendung eines im Druckwerksantrieb 09; 27 integrierten Drehwinkelmesssystem 13; 31 in Bezug auf den Aufwand ein Vorteil. Durch das vorliegende Verfahren ist es somit möglich eine hohe Gleichlaufgüte der Zylinderoberflächen zu verwirklichen, ohne die einleitend genannten Aufwände einer weiteren Verringerung von Toleranzen sowohl in Fertigung als auch Montage in Kauf nehmen zu müssen.
Als geeignetes Messmittel 14 zur Aufnahme der Druckabwicklung x(Φ_VIRT) als Funktion des Leitachsenwinkels Φ_VIRT kann ein auf dem Zylinderballen appliziertes Inkrementalgeber-Band 14, wie etwa das Maßband 14 verwendet werden, welches von einer Leseeinheit 15 berührungslos abgetastet wird. Hierdurch werden alle Ungleichförmigkeiten bis zur drucktechnisch relevanten Zylinderoberfläche erfasst.
Ebenso ist denkbar, ein auf dem Zylinderzapfen aufgesetzter Drehgeber, beispielsweise ein Absolutwinkelgeber, als geeignetes Messmittel zur Aufnahme der Druckabwicklung x(Φ_VIRT) als Funktion des Leitachsenwinkels Φ_VIRT zu verwenden. Dieser Drehgeber erfasst allerdings nicht die durch den Ballenrundlauf induzierte Ungleichförmigkeit.
Vorteilhafterweise liegt ein ganzzahliges Übersetzungsverhältnis aller Zahnräder 17; 18; 19; 29 im durch das Getriebe 12; 30 gebildeten Antriebsstrang 12, 30 vor, d. h. alle Zahnräder 17; 18; 19; 29 des Antriebsstrangs 12; 30 müssen sich bei einer Zylinderumdrehung genau n-mal drehen, mit n = 1, 2, 3 .... Anderenfalls kann nur der Gleichlauffehler des Zylinderrades 19, nicht jedoch der anderen Zahnräder 17; 18 des Antriebsstrangs 12, 30, korrigiert werden.
Die beschriebene Bestimmung von Übertragungsfehlern in Form von Abroll- bzw. Abwickelfehlern am Zylinderumfang an der in 1 dargestellten Druckeinheit 01 einer Rotationsdruckmaschine kann darüber hinaus auch noch dazu verwendet werden, Ursachen für die Abroll- bzw. Abwickelfehler zu bestimmen, bzw. bei Bedarf zusätzlich kinematische Abwickelfehler der Rotationsdruckmaschine zu berechnen bzw. zu bestimmen.
Hierzu werden, wie bereits erwähnt, die einzelnen Durchmesser der Druckzylinder 04; 06; 05; 07 und kinematische Übertragungsfehler der Zahnräder 17; 18; 19; 29 des Getriebes 12; 30 des die Druckzylinder 04; 06; 05; 07 antreibenden Druckwerksantriebs 09; 27 aus den gemessenen Wegsignalen und deren Differenzen zueinander bzw. zum Referenzsignal berechnet.
Dies kann wie nachfolgend beispielhaft für das Druckwerk 03 beschrieben geschehen. Die messtechnisch erfassten Wegsignale bzw. die durch Differenzbildung der Wegsignale gegenüber dem Referenzsignal gewonnenen Differenzsignale werden hierzu vorzugsweise über mehrere Umdrehungen der Druckzylinder 04; 06; 05; 07 aufgezeichnet, um anhand der Periodizität bestimmter in der Aufzeichnung erkennbarer Ereignisse auf eine Ursache der Abwickelfehler, etwa auf ein oder mehrere einen Abwickelfehler verursachende Bauteile der Rotationsdruckmaschine zu schließen. Die Periodizität des nur einen Ausschnitt eines Getriebes 12 eines vollständigen Druckwerksantriebs 09 darstellenden, aus Motorritzel 17, Zwischenrad 18 und Zylinderzahnrädern 19 bestehenden Getriebes 12 lässt sich aus dem kleinsten gemeinsamen Vielfachen der Zähnezahlen berechnen. Das Motorritzel 17 des Getriebes 12 hat beispielsweise 20 Zähne, das Zwischenrad 18 hat beispielsweise 61 Zähne und die Zylinderzahnräder 19 haben beispielsweise jeweils 60 Zähne. Nach 3660 Zähnen stehen alle Zahnräder 17; 18; 19 wieder in ihrer Ausgangsstellung. Umgerechnet auf die Zylinderzahnräder 19 entspricht dies 61 Umdrehungen. Im Folgenden wird eine Umdrehung eines Druckzylinders 04; 06; 05; 07 auch als Takt bezeichnet.
Die Differenzsignale können in Frequenzspektren zerlegt werden, um durch eine Zuordnung typischer Frequenzen auf eine Ursache der Abwickelfehler, etwa auf ein oder mehrere einen Abwickelfehler verursachende Bauteile der Rotationsdruckmaschine zu schließen.
2 zeigt ein Diagramm 20, in welchem die über eine Periode gemittelten Differenzwege zwischen dem durch Abtastung der Maßverkörperung am Gummituchzylinder 06 gewonnenen Wegsignal und dem durch das Drehwinkelmesssystem 13 gegebenen Referenzsignal in Größe und Winkellage aufgetragen sind. Eine Zuordnung einer Winkellage zu den Differenzwegen erfolgt dabei anhand des Referenzsignals. Zur besseren Übersichtlichkeit sind die Differenzwege durch Bezug auf eine charakteristische Länge dimensionslos aufgetragen. Das Diagramm 20 wird erhalten, indem zunächst die über 61 Takte gemessenen Differenzwege über dem Drehwinkel aufgezeichnet werden, wobei die Differenzwege jeden Takts aufs Neue bei einem Drehwinkel von 0° beginnend aufgetragen werden. Der „blinde” Bereich zwischen etwa 345° und 360° ist im Ausführungsbeispiel dadurch bedingt, dass die Enden der Maßbänder 14 mit Klebeband gesichert und dadurch abgedeckt sind. Die Differenzwege der einzelnen Takte sind dabei ähnlich, besitzen aber eine sich ändernde Überlagerung. Anschließend wird der Verlauf der Differenzwege über die 61 Takte für jeden Drehwinkel gemittelt. Dieser mittlere Verlauf zeigt Abwälzfehler mit den Faktoren 3 und 60 einer Umdrehung.
Werden die zugehörigen Takte aus verschiedenen Perioden übereinander aufgetragen, so kann die Reproduzierbarkeit der Verläufe für alle Takte nachgewiesen werden.
Wird der arithmetische Mittelwert der dimensionslosen Differenzwege über einen Takt berechnet, und wird dieser Mittelwert als Funktion der Takt Nummer dargestellt, so entsteht das Diagramm 21 in 3. Die Periodendauer von 61 Takten ist dabei deutlich zu erkennen. Mit guter Näherung entspricht der Verlauf einer Sinusfunktion mit einer dimensionslosen Amplitude von 18. Dieser Fehler kann anhand der Periodizität eindeutig dem Zwischenrad 18 mit einer Zähnezahl von 61 zugeordnet werden.
Die beschriebene Analyse kann durch Differenzwege von Wegsignalen anderer Druckzylinder 04; 06; 05; 07 zum Referenzsignal auch für die verbleibenden Druckzylinder 04; 06; 05; 07 durchgeführt werden.
Durch Zerlegung der Differenzsignale in Frequenzspektren kann eine weitere, häufig genauere Zuordnung von Abwickelfehlern zu deren Ursachen durchgeführt werden.
4 zeigt hierzu in den Diagrammen 22 und 23 eine spektrale Darstellung des Verlaufs der Differenzwege mit einer Zuordnung von Fehlerart, etwa von Rundlauf- oder Verzahnungsfehlern, Ursache des Fehlers und Fehlergröße. Die Abszisse im Fourierspektrum in den Diagrammen 22 und 23 stellt das Vielfache einer Umdrehung der Druckzylinder 04; 06; 05; 07 dar. Eine Auswertung der Messergebnisse beispielsweise des Formzylinders 05 und des Übertragungszylinders 07 erlaubt eine genaue Zuordnung der Rundlauffehler zu den entsprechenden Zahnrädern 17; 18; 19, um Ursache des Fehlers und Fehlergröße zu bestimmen.
Dem Diagramm 23, das einen Ausschnitt aus Diagramm 22 zeigt, kann beispielsweise entnommen werden, dass die Ursache des durch den Peak 24 verursachten Abwickelfehlers ein Rundlauffehler der Zylinderzahnräder 19 ist. Die Ursache des durch den Peak 25 verursachten Abwickelfehlers ist ein Rundlauffehler des Motorritzels 17.
Die Ursache des durch die Peaks 26 verursachten Abwickelfehlers in Diagramm 22 ist ein Verzahnungsfehler.
Sämtliche genannten Fehler verursachen kinematische Abwickelfehler an Rotationsdruckmaschinen und können mit dem vorliegenden Verfahren erkannt und durch Berechnung einer Kurvenscheibe, die dem Antrieb 10 bzw. der Antriebsmotordrehung überlagert wird, um den Übertragungsfehler zu eliminieren, und elektronische Hinterlegung dieser Kurvenscheibe in der Antriebssteuerung korrigiert werden.
Bezugszeichenliste

01: Druckeinheit, Doppeldruckwerk
02: Druckwerk
03: Druckwerk
04: Druckzylinder, Formzylinder, Plattenzylinder
05: Druckzylinder, Formzylinder, Plattenzylinder
06: Druckzylinder, Übertragungszylinder, Gummituchzylinder
07: Druckzylinder, Übertragungszylinder, Gummituchzylinder
08
09: Druckwerksantrieb
10: Antriebsmotor
11
12: Getriebe
13: Drehwinkelmesssystem
14: Maßverkörperung, Messmittel, Maßband, Inkrementalgeber-Band
15: Leseeinheit
16
17: Zahnrad, Motorritzel
18: Zahnrad, Zwischenrad
19: Zahnrad, Zylinderzahnrad
20: Diagramm
21: Diagramm
22: Diagramm
23: Diagramm
24: Peak
25: Peak
26: Peak
27: Druckwerksantrieb
28: Antriebsmotor
29: Zahnrad
30: Getriebe
31: Drehwinkelmesssystem

Claims

Verfahren zur Verringerung bzw. Vermeidung von Abwickelfehlern an einer Rotationsdruckmaschine mit durch individuelle Antriebsmotoren (10; 28) angetriebenen Druckwerken (02; 03), wobei – in einem ersten Schritt Übertragungsfehler in Form von Abroll- bzw. Abwickelfehlern an einem Zylinderumfang bestimmt werden, welche bei einer gleichförmigen Antriebsmotordrehung an einer Zylinderoberfläche entstehen, – in einem zweiten Schritt aus den Übertragungsfehlern eine Kurvenscheibe ausgerechnet wird, die der Antriebsmotordrehung überlagert werden muss, um den Übertragungsfehler zu eliminieren, und – in einem dritten Schritt diese Kurvenscheibe elektronisch in einer Antriebsmotorsteuerung hinterlegt wird, wobei in jeder Antriebsmotorsteuerung eine individuelle elektronische Kurvenscheibe hinterlegt wird, bei der ein Winkelwert einer virtuellen Leitachse Φ_VIRT ein vom Leitachsen-Wert abhängiger Korrekturwert ΔΦ(Φ_VIRT) überlagert wird, der dann einem Lageregler eines Antriebsmotors (10; 28) als Sollwert Φ_SOLL zugeführt wird gemäß: Φ_SOLL = Φ_VIRT + ΔΦ(Φ_VIRT), wobei die Kurvenscheibe festgelegt wird, indem: – bei deaktivierter Kurvenscheibenfunktion die virtuelle Leitachse mit konstanter Drehzahl vorgegeben wird, – durch ein geeignetes Messmittel (14) eine Druckabwicklung x(Φ_VIRT) als Funktion eines Leitachsenwinkels Φ_VIRT über mindestens eine volle Umdrehung aufgenommen wird, – hieraus die Kurvenscheibe zu
berechnet und – in der Antriebssteuerung hinterlegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren bei Doppeldruckwerken (01) angewendet wird, bei denen höchstens drei von vier eine Druckstelle bildenden Druckzylinder (04; 06; 05; 07) zueinander verzahnt sind.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren bei Gummi-Stahl-Druckwerken angewendet wird, bei denen höchstens zwei von drei eine Druckstelle bildenden Druckzylinder (04; 06; 05; 07) verzahnt sind.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren bei Konfigurationen angewendet wird, bei denen alle Druckzylinder (04; 06; 05; 07) einzeln angetrieben werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren bei Konfigurationen angewendet wird, bei denen Formzylinder (04; 05) und Übertragungszylinder (06; 07) paarweise verzahnt sind.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei miteinander eine Druckstelle bildende Druckzylinder (06; 07) antriebsseitig unverzahnt sind.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei miteinander eine Druckstelle bildende Druckzylinder antriebsseitig miteinander verzahnt sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den individuellen Antriebsmotoren (10; 28) um lagegeregelte Druckwerksantriebe (09; 27) mit integrierten Drehwinkelmesssystem (13; 31) handelt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als geeignetes Messmittel (14) ein auf dem Zylinderballen appliziertes Inkrementalgeber-Band (14) verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bestimmung von Übertragungsfehlern in Form von Abroll- bzw. Abwickelfehlern am Zylinderumfang durch: – Anordnen mindestens jeweils eines Messmittels (14) auf der Mantelfläche mindestens zweier Druckzylinder (04; 05; 06; 07) mindestens eines Druckwerks (02; 03) der Rotationsdruckmaschine, – messtechnisches Erfassen von Wegsignalen durch Abtasten des Messmittels (14) bei angetriebenen, sich drehenden Druckzylindern (04; 05; 06; 07), sowie – Differenzbildung der Wegsignale zueinander und/oder zu mindestens einem Referenzsignal mindestens eines Drehwinkelmesssystems (13) der Rotationsdruckmaschine erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass anhand des Referenzsignals mindestens eine Zuordnung einer Winkellage zu den bestimmten Übertragungsfehlern in Form von Abroll- bzw. Abwickelfehlern erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Differenzbildung der Wegsignale zueinander und/oder zu mindestens einem Referenzsignal mindestens eines Drehwinkelmesssystems (13) der Rotationsdruckmaschine eine Bestimmung von kinematischen Abwickelfehlern der Rotationsdruckmaschine durch Berechnung der einzelnen Durchmesser der Druckzylinder (04; 05; 06; 07) und von kinematischen Übertragungsfehlern der Zahnräder (17; 18; 19; 29) eines die Druckzylinder (04; 05; 06; 07) antreibenden Druckwerksantriebs (09) aus den gemessenen Wegsignalen und deren Differenzen zueinander und/oder zu dem Referenzsignal erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die messtechnisch erfassten Wegsignale und/oder die durch Differenzbildung der Wegsignale gewonnenen Differenzen der Wegsignale zueinander und/oder zu mindestens einem Referenzsignal und/oder die berechneten Durchmesser der Druckzylinder (04; 05; 06; 07) und/oder die aus den gemessenen Wegsignalen und deren Differenzen berechneten kinematischen Übertragungsfehler der Zahnräder (17; 18; 19; 29) mindestens eines die Druckzylinder (04; 05; 06; 07) antreibenden Druckwerksantriebs (09; 27) über mehrere Umdrehungen der Druckzylinder (04; 05; 06; 07) erfasst werden, um anhand einer Periodizität bestimmter in der Aufzeichnung erkennbarer Ereignisse auf eine Ursache der Abwickelfehler zu schließen.
Verfahren nach Anspruch 10, 11, 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die messtechnisch erfassten Wegsignale und/oder die durch Differenzbildung der Wegsignale gewonnenen Differenzen der Wegsignale zueinander und/oder zu mindestens einem Referenzsignal und/oder die berechneten Durchmesser der Druckzylinder (04; 05; 06; 07) und/oder die aus den gemessenen Wegsignalen und deren Differenzen berechneten kinematischen Übertragungsfehler der Zahnräder (17; 18; 19; 29) mindestens eines die Druckzylinder (04; 05; 06; 07) antreibenden Druckwerksantriebs (09; 27) über mehrere Umdrehungen der Druckzylinder (04; 05; 06; 07) und/oder über einen längeren Zeitraum erfasst und in Frequenzspektren zerlegt werden, um durch eine Zuordnung typischer Frequenzen bestimmter in der Aufzeichnung erkennbarer Ereignisse auf eine Ursache der Abwickelfehler zu schließen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Berechnung der Durchmesser der Druckzylinder (04; 05; 06; 07) sowohl jeweils ein mittlerer Durchmesser je Druckzylinder (04; 05; 06; 07) anhand der jeweiligen Wegsignale über eine volle Umdrehung, als auch tatsächliche und/oder scheinbare Abweichungen von diesem jeweiligen mittleren Durchmesser durch Differentiation der Wegsignale der einzelnen Druckzylinder (04; 05; 06; 07) ermittelt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass je Druckzylinder (04; 05; 06; 07) zwei oder mehr Messmittel (14) angeordnet werden, um Applikations- oder Einprägungsfehler der Messmittel (14) auf den Mantelflächen der Druckzylinder (04; 05; 06; 07) erkennen und/oder ausgleichen zu können.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Wegsignale in Bezug zu einem von dem Drehwinkelmesssystem (13) erfassten Drehwinkel gesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtasten der Messmittel (14) berührungslos erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtasten der Messmittel (14) optisch erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Anordnen der Messmittel (14) auf der Mantelfläche eines Druckzylinders (04; 05; 06; 07) durch Anbringen mindestens eines um den Umfang des jeweiligen Druckzylinders (04; 05; 06; 07) umlaufenden Maßbandes (14) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich je mit einem Messmittel (14) versehenem Druckzylinder (04; 05; 06; 07) ein Drehwinkelmesssystem vorgesehen ist, so dass zusätzlich Abweichungen der Druckzylinder (04; 05; 06; 07) von deren idealer, kreisrunder Form bestimmt werden können.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den mit dem Messmittel (14) versehenen Druckzylindern (04; 05; 06; 07) mindestens um zwei eine identische Funktion ausübende Druckzylinder (04; 05; 06; 07) des Schön- und Widerdrucks zweier Druckwerke (02; 03) einer Druckeinheit (01) handelt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den mit dem Messmittel (14) versehenen Druckzylindern (04; 05; 06; 07) mindestens um einen Platten- (04; 05) und einen Gummituchzylinder (06; 07) des selben Druckwerks (02; 03) handelt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den mit dem Messmittel (14) versehenen Druckzylindern (04; 05; 06; 07) mindestens um zwei gleichartige Druckzylinder (04; 05; 06; 07) zweier in unterschiedlichen Druckeinheiten (01) angeordneter Druckwerke (02; 03) handelt.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur Differenzbildung der Wegsignale zu dem mindestens einen Referenzsignal des mindestens einen Drehwinkelmesssystems (13; 31) der Rotationsdruckmaschine ein vom Drehwinkelmesssystem (13; 31) ausgegebenes Ausgangssignal anhand des Soll-Durchmessers eines Druckzylinders (04; 05; 06; 07) oder anhand eines anhand des jeweiligen Wegsignals über eine volle Umdrehung berechneten mittleren Durchmesser eines Druckzylinders (04; 05; 06; 07) sowie anhand eines Übersetzungsverhältnisses eines gegebenenfalls zwischen Drehwinkelmesssystem (13; 31) und Druckzylinder (04; 05; 06; 07) angeordneten Getriebes (12) ein Soll-Wegsignal oder ein mittleres Wegsignal als Referenzsignal berechnet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle Zahnräder (17; 18; 19; 29) im Antriebsstrang (09, 27) ein ganzzahliges Übersetzungsverhältnis aufweisen.