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Die Erfindung betrifft ein Polsterteil,
vorzugsweise ein Unterpolstermaterial für Sitze oder einen Sitzbezugsstoff,
und einen Sitz. An Sitze und Sitzpolster werden im Hinblick auf
ein allgemein gestiegenes Komfortbedürfnis erhöhte Anforderungen gestellt.
Dies gilt insbesondere für
Sitze und Sitzpolster, die in Kraftfahrzeuge eingebaut werden. Neben
zu berücksichtigenden
ergonomischen Gesichtspunkten werden insbesondere an Automobilsitze
die Forderungen gestellt, ein für
den Sitzenden angenehmes Klima zu erzeugen.
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Bei erhöhten Temperaturen, wie sie
häufig
im Sommer auftreten, transpiriert der menschliche Körper. Der
abgegebene Körperschweiß dringt
in die Sitze ein und führt
neben einer unangenehmen Geruchsentwicklung auch zu einer Durchfeuchtung
des Fahrzeugsitzes bzw. Polsters. Diese Mängel treten um so stärker hervor,
je länger
der Fahrzeuginsasse auf dem Sitz sitzt. Somit ist dieses Problem
insbesondere bei Personen bekannt, die ihren gesamten Arbeitstag
sitzend im Fahrzeug verbringen wie bspw. Busfahrer, Taxifahrer,
Lastkraftwagenfahrer, etc..
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Aus der
DE 100 19 370 C2 ist ein
Sitzkomfortsystem bekannt, das eine Schicht aufweist, die geeignet
ist, Wasserdampf aufzunehmen, zu transportieren und wieder abzugeben.
Diese wasserdampfaufnehmende Schicht gibt die aufgenommene Wassermenge
an eine weitere Schicht mit Luftführungskanälen ab, wobei die Feuchtigkeit
von einem durch die Luftführungskanäle geleiteten
Luftstrom aufgenommen wird. Der Luftstrom kann bspw. durch Ventilatoren
erzeugt werden.
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Die Konstruktion des aus der
DE 100 19 370 C2 bekannten
Sitzkomfortsystemslst aufwendig, da bspw. eine Steuerung des Systems
bzw. des Ventilators über
einen Sensor zu erfolgen hat.
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Aus der
DE 42 00 825 A1 ist ein
Sitzaufbau bekannt, bei dem im Oberbau des Sitzes eine Abstandsschicht
angeordnet ist, die aus einer oberen und einer unteren wasserund
luftdurchlässigen Schicht
und dazwischen angeordneten Fäden
oder Stegen besteht. Die Fäden
oder Stege halten dabei die beiden Schichten auf Abstand und verbinden
sie miteinander. Nachteil an dieser Konstruktion ist, daß bspw.
regelmäßig im Schweiß enthaltene
Geruchsstoffe nicht zuverlässig
von diesem Sitzaufbau aufgenommen und abgeführt werden.
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Aus der
DE 40 34 920 A1 ist ein
weiterer Sitz bekannt, der die während
des Sitzens abgegebene Körperfeuchtigkeit
reversibel aufnimmt und im nicht-besetzten Zustand wieder an die
Umgebungsluft abgibt. Der Sitz enthält zu diesem Zweck ein reversibel
Feuchtigkeit speicherndes, kovalent vernetztes Copolymer, welches
hydrophile Gruppen aufweist. Dieses Copolymer kann zwischen dem Überzugsmaterial
und einer Matte oder Platte aus Gummihaar angeordnet sein. Nachteilig
ist, daß dieses
Copolymer auch keine Gerüche
bindet. Darüber
hinaus ist von Nachteil, daß durch
dieses Copolymer die Materialvielfalt bei der Herstellung von Sitzen
erhöht wird.
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Insbesondere unter Berücksichtigung
der Verpflichtung der Kraftfahrzeugindustrie zur Rücknahme
von Altkraftfahrzeugen und mithin von gebrauchten Sitzen und der
erwünschten
Rückführung und
Wiederaufbereitung der verwendeten Materialien wird heutzutage angestrebt,
die Materialvielfalt zu verringern, um das Aufbereiten der verwendeten Materialien
zu vereinfachen.
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Im übrigen werden Sitzbezüge oder
Unterpolsterstoffe nachteiligerweise aus verschiedenen Materialien
hergestellt. Üblicherweise
besteht ein Fahrzeugsitzbezug aus einem Verbund von wenigstens drei
verschiedenen Schichten, nämlich
einem textilen Obermaterial, überwiegend
einem Polyestertasermaterial, einer bis zu 8 mm starken Polyurethan-Schaumstoffschicht
und einer Klebeschicht, die die Polyurethanschaumstoffschicht und
das textile Obermaterial miteinander verbindet. Diese verschiedenen
Materialien sind praktisch miteinander untrennbar verbunden. Eine
Abfallaufbereitung von bei der Herstellung der Sitzbezüge anfallenden
Verschnittresten sowie von alten Sitzbezügen ist nicht möglich.
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung
ein Polsterteil, beispielsweise einen Sitzbezug, bereitzustellen,
der einer Wiederverwertung zugeführt
werden kann.
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Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ein Polstermaterial für
Sitze, beispielsweise ein Unterpolstermaterial oder einen Sitzbezugsstoff,
bereitzustellen, das bzw. der neben der Eigenschaft, Feuchtigkeit
und ggf. Geruchsstoffe aufnehmen zu können, eine gute mechanische
Stabilität, insbesondere
ein gutes Rückstellvermögen, aufweist.
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Die der Erfindung zugrundeliegende
Aufgabe wird durch ein Polsterteil, vorzugsweise ein Unterpolstermaterial
für Sitze
oder einen Sitzbezugsstoff, aus wenigstens zwei flächig miteinander
verbundenen Schichten mit einer Oberseite und einer Unterseite,
umfassend eine Schicht mit einem druckelastischen Wirkvliesstoff
aus Fasern und eine mit Sorptionsmitteln ausgerüstete wenigstens teilweise
luft- und feuchtigkeitsdurchlässige
Schicht, gelöst.
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Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Polsterteils
sind in den Unteransprüchen
2 bis 15 angegeben.
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Die Aufgabe der Erfindung wird weiter
durch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Polsterteils in einem Sitz
sowie durch einen Sitz, der ein erfindungsgemäßes Polsterteil aufweist, gelöst.
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Unter einem druckelastischen Wirkvliesstoff aus
Fasern wird im Sinne der Erfindung ein gewirkter Vliesstoff verstanden,
der nach Entfernung einer Belastung, beispielsweise durch Sitzen
einer Person auf dem Sitz, wieder seine ursprüngliche Form einnimmt. D.h.,
der erfindungsgemäße verwendete
druckelastische Wirkvliesstoff besitzt ein hervorragendes Rückstell-
bzw. Wiedererholungsvermögen.
Vorzugsweise liegt das Rückstellvermögen in einem
Bereich von etwa 80 bis 100%, weiter bevorzugt von etwa 90 bis 100%,
noch weiter bevorzugt von etwa 95 bis 100 %, bezogen auf das Ausgangsvolumen des
Polsterteils. Die Härte
des erfindungsgemäßen Polsterteils,
d.h. die Eindrückbarkeit,
ist über
die Faserstärke
einstellbar. Die Härte
des Polsterteils kann entsprechend den jeweiligen Vorgaben eingestellt werden.
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Solche druckelastischen Wirkvliesstoffe
können
beispielsweise durch Pol-Vlieswirkverfahren ohne
Grundbahn oder durch Maschen-Vlieswirkvertahren mit doppelter Vermaschung
hergestellt werden. Solche Pol-Vlieswirkverfahren ohne Grundbahn oder
Maschen-Wirkverfahren mit doppelter Vermaschung sind dem Fachmann
bspw. aus dem Buch „W.
Albrecht H. Fuchs: Vliesstoffe – Rohstoffe,
Herstellung, Anwendung, Eigenschaften, Prüfung; VCH Weinheim, 2000" bekannt.
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Die wenigstens teilweise luft- und
feuchtigkeitsdurchlässige
Schicht ist zur sorptiven Aufnahme von Feuchtigkeit, Geruchs- und/oder
Schadstoffen geeignet.
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Der erfindungsgemäß zu verwendende druckelastische
Wirkvliesstoff weist vorzugsweise zwischen Oberseite und Unterseite
einen Teilbereiche mit ausgerichteten Fasern aufweisenden Kernbereich
auf. D.h., der erfindungsgemäß zu verwendende
druckelastische Wirkvliesstoff unterscheidet sich von herkömmlichen
Vliesstoffen dadurch, daß in
Teilbereichen des Vliesstoffs wenigstens ein Teil der Fasern ausgerichtet
ist. Vliesstoffe besitzen üblicherweise über den
gesamten Vliesstoff eine regellose und ungeordnete Faserstruktur.
Unter Kernbereich wird im Sinne der Erfindung der zwischen der Oberseite
und der Unterseite liegende Bereich des druckelastischen Wirkvliesstoffs
verstanden.
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Die Ausbildung von Teilbereichen
mit ausgerichteten Fasern in dem Kernbereich des Wirkvliesstoffs
führt zu
einer mechanischen Stabilisierung des Wirkvliesstoffes und verleiht
dem Wirkvliesstoff druckelastische Eigenschaften. Die ausgerichteten
Fasern wirken dabei in dem Wirkvliesstoff wie Federelemente.
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Die wenigstens teilweise luft- und
feuchtigkeitsdurchlässige
Schicht ist mit Sorptionsmitteln ausgerüstet. Die Sorptionsmittel können dabei
an der wenigstens teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässigen Schicht
anhaftend oder in die Schicht eingebettet sein. Die Sorptionsmittel
können
dabei physikalisch und/oder chemisch an der wenigstens teilweise luft-
und feuchtigkeitsdurchlässigen
Schicht festgelegt sein. Beispielsweise kann die wenigstens teilweise
luft- und feuchtigkeitsdurchlässige
Schicht porös sein,
wobei die Sorptionsmittel in den Poren eingeschlossen sein können. Die
Sorptionsmittel können auch
unter Verwendung eines Haftmittels, beispielsweise Schmelzkleberfäden, an
der wenigstens teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässigen Schicht festgelegt
sein. Die Schmelzkleberfäden
können
dabei aus einem Material auf Polyester-, Polyolefin-, Polycarbonat-,
Polyurethan- oder Polyamidbasis bestehen. Die luft- und feuchtigkeitsdurchlässige Schicht
ist vorzugsweise ein Vliesmaterial aus Synthesefasern, bspw. Polyester-,
Polyolefin-, Polycarbonat-, Polyurethan- oder Polyamidfasern. Vorzugsweise
bestehen das Vliesmaterial der luft- und feuchtigkeitsdurchlässigen Schicht
und das Haftmittel für die
Sorptionsmittel, vorzugsweise die vorgenannten Schmelzklebertäden, aus
dem gleichen Grundmaterial.
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Als Sorptionsmittel kann jedes geeignete feuchtigkeitsaufnehmende
partikuläre
oder pulverige Material, beispielsweise Zeolithe, Silikagele, Aktivkohle,
lonenaustauscher und/oder Calciumchlorid, verwendet werden. Vorzugsweise
wird Aktivkohle verwendet, da diese sowohl ein hervorragendes Adsorptionsvermögen für Feuchtigkeit
als auch für
Geruchsstoffe besitzt und eine hohe Autoregeneration besitzt.
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Vorzugsweise sind ferner der druckelastische
Wirkvliesstoff und die wenigstens teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässige Schicht
aus den gleichen Materialien hergestellt. Aufgrund der Materialgleichheit
kann ein solches Polsterteil einer Wiederaufbereitung bzw. Rückgewinnung
der verwendeten Materialien zurückgeführt werden.
Die Sorptionsmittel können über eine
Delaminierung zugänglich
gemacht werden und anschließend über herkömmliche Abtrennvertahren
(z.B. kryogenes Trennen) zurückgewonnen
werden.
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Das erfindungsgemäße Polsterteil kann, abgesehen
von den Sorptionsmitteln, äußerst vorteilhaft
durchgehend aus den gleichen Materialien aufgebaut sein. Dies ist
möglich,
weil anstelle des üblicherweise
verwendeten Polyurethanschaums ein druckelastischer Wirkvliesstoff
verwendet wird. Der druckelastische Wirkvliesstoff kann den üblicherweise
verwendeten Polyurethanschaumstoff ersetzen, da er eine vergleichbare
Druckelastizität
bzw. ein vergleichbares Rückstellvermögen aufweist.
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Das Polsterteil weist üblicherweise
eine flächige
Form, beispielsweise in mattenoder plattenartiger Form, auf, so
daß es
unter der Sitzfläche
eines Sitzes und/oder im Bereich der Rückenlehne bzw. jeweils als
Teil derselben angeordnet werden kann.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind
die wenigstens in Teilbereichen des Kernbereichs des druckelastischen
Wirkvliesstoffes ausgerichteten Fasern, bezogen auf die Oberseite
des Polsterteils, d.h. vorzugsweise zur flächigen Erstreckung des Polsterteils
teilweise vertikal ausgerichtet.
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Bei einer Ausrichtung von Fasern,
vorzugsweise teilweise vertikal zur Oberseite bzw. Fläche, des,
vorzugsweise flächigen
oder plattenartigen, Wirkvliesstoffes ist die Federwirkung der Fasern
bei Belastung besonders gut. Hierbei ist nicht erforderlich, daß sämtliche
Fasern parallel zueinander und senkrecht zu der Flächenebene
ausgerichtet sind. Vielmehr reicht es bereits aus, wenn es über die
Fläche
des Wirkvliesstoffes verteilt Teilbereiche gibt, in denen die Fasern,
vorzugsweise teilweise vertikal zur Oberseite bzw. Fläche des
Wirkvliesstoffs, ausgerichtet sind. Des weiteren wird der Wirkvliesstoff durch
die vorzugsweise teilweise vertikal zur Oberseite des Polsterteils
ausgerichteten Fasern voluminös.
In dem voluminösen
Wirkvliesstoff kann aufgenommene Feuchtigkeit gut gespeichert werden.
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Weiterhin ist bevorzugt, daß der Wirkvliesstoff
wenigstens eine erste äußere Maschenschicht an
der Oberseite aufweist. Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
weist der Wirkvliesstoff wenigstens eine erste und wenigstens eine zweite äußere Maschenschicht
auf, die den Kernbereich des Wirkvliesstoffs auf der Ober- und Unterseite
abdecken.
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Die Anordnung einer Maschenschicht
auf einer Seite des Wirkstoffvlieses bewirkt eine weitere mechanische
Stabilisierung und Verbesserung des Rückstellvermögens bzw. der Druckelastizität. Das Rückstellvermögen bzw.
die Druckelastizität
kann weiter verbessert werden, wenn auf beiden Seiten, d.h. der
Oberseite und der Unterseite, des Wirkstoffvlieses jeweils wenigstens
eine äußere Maschenschicht
angeordnet ist, so daß der
Kernbereich des Wirkvliesstoffs mit Teilbereichen mit vorzugsweise teilweise
vertikal ausgerichteten Fasern, von den äußeren Maschenschichten eingefaßt ist.
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Durch das Vermaschen der Oberseite
und der Unterseite, d.h. der oberen Fläche und der unteren Fläche, werden äußerst vorteilhaft
glatte und strapazierfähige
Oberflächen
erhalten. Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Polsterteils als Sitzüberzug ist
es nicht mehr erforderlich, eine zusätzliche Schicht mit einer glatten
Oberfläche
als Abseite aufzubringen. Diese Maschenseite des erfindungsgemäßen Polsterteils
kann äußerst vorteilhaft
direkt als Polsterunterseite verwendet werden. Vorzugsweise ist
diese Maschenseite eine Multiknit-Maschenseite.
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Vorzugsweise sind die teilweise vertikal
ausgerichteten Fasern wenigstens teilweise als Fasernmaschenstege
ausgebildet und mit der wenigstens ersten Maschenschicht an der
Oberseite und/oder wenigstens zweiten äußersten Maschenschicht an der
Unterseite verbunden.
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Die Verbindung der Fasermaschenstege
mit der bzw. den äußeren Maschenschichten)
kann über herkömmliche
Wirk- oder Vermaschungsverfahren erfolgen. Die Verbindung kann aber
auch über
andere Verknüpfungsverfahren
erfolgen.
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Weiterhin ist bevorzugt, daß die Fasermaschenstege
durch die wenigstens teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässige Schicht
hindurchgreifen und die mit Sorptionsmitteln ausgerüstete wenigstens
teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässige Schicht zwischen der
ersten äußeren Maschenschicht
an der Oberseite und dem Kernbereich des Wirkvliesstoffs festlegen.
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Bei Anordnung dieser mit Sorptionsmitteln ausgerüsteten wenigstens
teilweise luftund feuchtigkeitsdurchlässigen Schicht zwischen dem
Kernbereich und einer äußeren Maschenschicht
an der Oberseite, wird zum einen diese Schicht zuverlässig in
dem Polsterteil eingebunden. Ferner stellt die über der mit Sorptionsmitteln
ausgerüsteten
wenigstens teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässigen Schicht angeordnete
Maschenschicht für
letztere einen Schutz dar.
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Des weiteren werden die Sorptionsmittel
zuverlässig
in diesen Schichtaufbau eingebunden. Durch die Anordnung der Fasermaschenschicht über dieser
mit Sorptionsmitteln ausgerüsteten
Schicht wird verhindert, daß bspw.
von der wenigstens teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässigen Schicht abgelöste Sorptionsmittel
sich beispielsweise im Inneren der Fahrgastzelle eines Kraftfahrzeuges
verteilen.
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Darüber hinaus weist ein derart
aufgebautes Polsterteil auch eine vorteilhaft kompakte Struktur auf,
die eine Bearbeitung bzw. Verarbeitung, bspw. das Zuschneiden des
Unterpolstermaterials auf bestimmte Sitzgrößen, deutlich vereinfacht.
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Des weiteren wird durch diese Anordnung das
Polsterteil asymmetrisch aufgebaut. Die mit Sorptionsmitteln ausgerüstete wenigstens
teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässige Schicht wird auf einer
Seite des Kernbereichs angeordnet. Diese mit Sorptionsmitteln ausgerüstete Schicht
kommt somit unmittelbar unter einer äußeren Maschenschicht zu liegen.
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Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Polsterteils
als Unterpolstermaterial für
Sitze oder als Sitzbezugsstoff wird das Flächenmaterial vorzugsweise so
angeordnet, daß die
mit Sorptionsmitteln ausgerüstete
Schicht zur Oberseite des Sitzes bzw. der Lehne zu liegen kommt.
In diesem Fall wird von der sitzenden Person abgesonderter Schweiß bzw. abgesonderte
Geruchsstoffe rasch und zuverlässig von
der Sorptionsmittelschicht aufgenommen. Die Maschenstruktur der über der
Sorptionsmittelschicht angeordneten Maschenschicht behindert dabei
nicht die Aufnahme von Feuchtigkeit und Geruchsstoffen durch die
Sorptionsmittel.
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Des weiteren hat sich gezeigt, daß die durch die
mit Sorptionsmitteln ausgerüstete
wenigstens teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässige Schicht durchgreifenden
bzw. durchreichenden Fasermaschenstege eine Kapillar- oder Dochtwirkung
aufweisen, durch die die an der Oberfläche des Polsterteils aufgenommene
Feuchtigkeit in das Innere des druckelastischen Wirkvliesstoffs
abgeführt
wird. Diese Dochtwirkung ist um so besser, wenn sich die Ausrichtung
der Fasermaschenstege, bezogen auf die Oberseite bzw. Oberfläche des
Wirkvliesstoffs, der Vertikalen nähert. Vorzugsweise sind die
Fasermaschenstege vertikal zur Oberseite bzw. Oberfläche des
Wirkvliesstoffs angeordnet.
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Die druckelastische Wirkvliesstoffschicht
ist aufgrund der spezifischen Struktur, d.h. aufgrund der wenigstens
teilweise ausgerichteten Fasern voluminös. Dieses in dem Kernbereich
des Wirkvliesstoffes erzeugte Volumen dient als zusätzlicher
Speicher für die
aufgenommene Feuchtigkeit. Dieser zusätzliche Speicher nimmt aber
um Größenordnungen
weniger Feuchtigkeit auf, als die Sorptionsmittel, die vorzugsweise
in die druckelastische Wirkvliesstoffschicht integriert sind. Der
Kernbereich des Wirkvliesstoffes mit den Teilbereichen mit ausgerichteten
Fasern weist eine ausreichende Stabilität auf, die verhindert, daß bei Belastung
des Polsterteils durch eine sitzende Person das Polsterteil bzw.
der zusätzliche
Feuchtigkeitsspeicher zusammengedrückt wird.
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Von der teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässigen Schicht
werden sowohl Feuchtigkeit als auch Wasserdampf aufgenommen und über die vorstehend
beschriebene Kapillar- bzw. Dochtwirkung der Fasermaschenstege in
das Innere des druckelastischen Wirkvliesstoffes abgeführt.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung
ist die wenigstens teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässige Schicht
ein mit Sorptionsmitteln imprägniertes
Vliesmaterial oder mit Sorptionsmitteln beladenes im wesentlichen
offenzelliges Kunststoffmaterial.
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Bevorzugt wird ein mit Sorptionsmitteln
beschichtetes oder imprägniertes
Vliesmaterial verwendet, wobei das Vliesmaterial aus Synthesefasern oder
Naturfasern oder aus Mischungen aus solchen besteht. Vorzugsweise
wird als Vliesmaterial ein PES-Vliesstoff (Polyethersulfon-Vliesstoff)
verwendet.
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Derartige mit Sorptionsmitteln beschichtete oder
imprägnierte
Vliesmaterialien sind bspw. aus der
DE
198 45 526 bekannt, wo offenbart ist, daß Sorptionsmittel über Schmelzkleberfäden an einem Trägermaterial,
wie bspw. einem Vliesstoff, anhaften können.
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Weiterhin ist bevorzugt, daß das mit
Sorptionsmitteln beladene im wesentlichen offenzellige Kunststoffmaterial
eine Schaumstoffschicht, vorzugsweise Polyester-, Polyether-, Polyurethan-,
Polyolefin-, Polycarbonat- und/oder Polyamid-Schaumstoffschicht, ist. Vorzugsweise
ist die Schaumstoffschicht eine Polyurethan-Schaumstoffschicht. Dabei ist das offenzellige
Kunststoffmaterial mit Sorptionsmitteln textiltechnisch imprägniert worden.
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Weiter ist bevorzugt, daß der Wirkvliesstoff ein
Kunit-Vliesstoff, Multiknit-Vliesstoft und/oder ein Abstandsgewirke
ist. Die vorgenannten Wirkvliesstofte haben sich als sehr geeignet
bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Polsterteils erwiesen. Vorzugsweise
wird ein Multiknit-Vliesstoft verwendet.
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Derartige Vliesmaterialien sind aus
dem bereits vorstehend angegebenen Buch von W. Albrecht und H. Fuchs
bekannt.
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Vorzugsweise sind die Sorptionsmittel
pulver- oder granulatartige Aktivkohle.
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Die Aktivkohle kann dabei eine für den jeweiligen
Zweck geeignete Körnigkeit
und geeignetes Adsorptionsvermögen
aufweisen, d.h. daß die
Porenverteilung und der verwendete Rohstoff für die Aktivkohle auf den jeweiligen
Anwendungsfall ausgerichtet werden können. Im Hinblick auf die zu
verwendende Aktivkohle gibt es keine besonderen Einschränkungen.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform
weist das Polsterteil eine Dekorschicht auf.
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Wenn das Polsterteil, in Form eines
Sitzbezugsstoffes verwendet wird, kann das Polsterteil mit einem
beliebigen Dekorstoff versehen sein. Dieser Dekorstoff wird bei Verwendung
des erfindungsgemäßen Polsterteils
bei einem Sitz in einem Kraftfahrzeug, an die übrige Ausstattung des Kraftfahrzeuges angepaßt sein.
Mithin kann das Polsterteil Teil eines Sitzbezugsstoffes sein, der
bspw. über
einen Sitz gezogen wird. Das erfindungsgemäße Polsterteil kann jedoch
auch Teil eines Sitzes, vorzugsweise in Form eines Unterpolstermaterials,
sein.
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Aufgrund des hervorragenden druckelastischen
Verhaltens des eingesetzten Wirkvliesstoffes bei dem erfindungsgemäßen Polsterteil
kommt es bei Verwendung des Polsterteils als Unterpolsterstoff bei einem
Automobilsitz zu keiner bleibenden Verformung.
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Die Sorptionsmitteln können während des Nähwirkprozesses
in den Wirkvliesstoff eingebracht werden, indem man diese während des
Nähwirkens zurieseln
läßt. Durch
die vorzugsweise vorgesehene Vermaschung und thermische Behandlung
an der Oberseite des Wirkvliesstoffes werden die Sorptionsmittel
in dem Gewirke eingeschlossen.
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Vorzugsweise werden die Sorptionsmittel
zuvor an einem Vliesmaterial, beispielsweise unter Verwendung von
Schmelzkleberfäden,
wie in der
DE 198 45 526 beschrieben,
fixiert. Dieses mit Sorptionsmitteln ausgerüstete Vliesmaterial wird dann
dem Nähwirkverfahren
als Vliesbahn zugeführt
und in den nähgewirkten
Vliesstoff eingearbeitet. Wahlweise kann auch eine oftenzellige
Schaumstoftschicht-Bahn,
die mit Sorptionsmitteln imprägniert wurde,
verwendet werden.
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Es hat sich ferner gezeigt, daß das erfindungsgemäße Polsterteil,
verglichen mit herkömmlichen
auf Basis von Nadelvliesstoff hergestellten Polsterelementen, eine
deutlich verbesserte Luftdurchlässigkeit,
Höchstzugkraft
und eine stark verringerte Flammenausbreitungsgeschwindigkeit aufweist.
Bei dem erfindungsgemäßen Polsterteil
mit einem Multiknit-Wirkvliesstoff beträgt die Flammenausbreitungs-Geschwindigkeit bei
Verwendung eines PES-Faserstoffs etwa 0 mm/min. Bei einem herkömmlichen
Nadelvlies beträgt
die Flammenausbreitungsgeschwindigkeit etwa 50 mm/min. Das erfindungsgemäße Polsterelement
weist aufgrund der verbesserten mechanischen Eigenschaften eine
erhöhte
Lebensdauer auf. Die verringerte Flammenausbreitungs-Geschwindigkeit
erhöht
die Sicherheit im Brandfall.
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Die beigefügten Figuren dienen der weiteren Veranschaulichung
der Erfindung.
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1 zeigt
eine Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Polsterteils.
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2 zeigt
eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines erfindungsgemäßen Polsterteils.
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In 1 ist
die Arbeitsstelle einer Multiknit-Nähwirkmaschine und die Herstellung
eines erfindungsgemäßen Polsterteils
gezeigt. Das an sich bekannte Multiknitverfahren eignet sich zum
gezielten Zusammenfügen
von Einzelflächen
bzw. -schichten zu einem Verbund. Die Schiebernadeln 1 durchstechen
das vorgefertigte zusätzlich
zugeführte
sorptionsmittelhaltige Flächengebilde 6,
beispielsweise ein mit Sorptionsmitteln beschichteter oder imprägnierter
Vliesstoff oder eine mit Sorptionsmitteln ausgerüstete offenzellige Schaumstoffschicht,
und dringen in die Polfaserschicht eines Kunitflächengebildes 8 ein,
so daß der
Haken der Schiebernadel 1 Fasern erfassen und durch das
Flächengebilde 6 hindurchziehen
kann. Damit bildet sich auf der den Abschlagplatinen 3 zugewandten
Verbundseite eine Multiknit-Maschenschicht 9. Die Multiknit-Maschenschicht 9 bewirkt
den Zusammenhalt eines erfindungsgemäßen mit einer mit Sorptionsmitteln
ausgerüsteten
wenigstens teilweise luft- und feuchtigkeitsdurchlässigen Schicht 6 versehenen
Multiknit-Wirkvliesstoffes 7. Auf der der Multiknit-Maschenschicht gegenüberliegenden
Seite ist eine Kunit-Maschenschicht 10 vorhanden. Der Schließdraht 2,
die Stützschiene 4 und
Polplatine 5 sind, wie dies bei einer Multiknit-Nähwirkmaschine üblich ist,
entsprechend angeordnet.
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In 2 ist
eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines erfindungsgemäßen Polsterteils
mit einem Multiknit-Wirkvliesstoff zu sehen. Im oberen Bereich der
Abbildung ist die Multiknit-Maschenschicht 9, im unteren
Bereich die Kunit-Maschenschicht 10 deutlich zu erkennen.
Unter der Maschenschicht sind die Sorptionsmittel, in diesem Fall Aktivkohlepartikel,
angeordnet und eingeschlossen.