DE10226789B4 - Aminoharz-Dispersionen, deren Verwendung und Verfahren zu ihrer Herstellung sowie gehärteter Aminoplast - Google Patents

Abstract

Aminoharz-Dispersion, umfassend eine disperse und eine kontinuierliche Phase, wobei entweder (a) die disperse Phase eine hydrophobe Komponente auf Aminoharzbasis enthält oder hieraus besteht und die kontinuierliche Phase ein in einem polaren Lösungsmittel gelöstes, hydrophiles Aminoharz enthält oder ist, oder (b) die kontinuierliche Phase eine hydrophobe Komponente auf Aminoharzbasis enthält oder hieraus besteht und die disperse Phase ein in einem polaren Lösungsmittel gelöstes, hydrophiles Aminoharz enthält oder ist, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich einen hydrophilen Epoxidharzester enthält.

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft Aminoharz-Dispersionen, unter deren Einsatz z.B. grossflächige Werkstoffe beschichtet, dekorative Oberflächen geschaffen oder vorzugsweise plattenförmige Körper aus Fasern oder Fasermatten gepresst werden können. Dabei werden die Harze zu Aminoplasten verfestigt.
• Nach D. Distler „Wäßrige Polymerdispersionen", Wiley-VCH Weinheim 1999, kennzeichnet der Ausdruck „Dispersionen" den Aggregatzustand für einen fein verteilten (dispersen) Feststoff in einer Flüssigkeit. Emulsionen sind hingegen disperse Systeme, die aus zwei oder mehreren ineinander unlöslichen flüssigen Phasen bestehen. In beiden Fällen ist die kontinuierliche Phase flüssig und meist wäßrig.
• Eine genaue Beschreibung des dispergierten Stoffes nach fest oder flüssig ist beim Einsatz von Polymeren meist nicht eindeutig möglich, d.h. von vielen Parametern abhängig. Ein Polymer kann je nach seiner Glastemperatur, seiner Kettenlänge bzw. seinem Molekulargewicht einen Aggregatzustand innerhalb eines Bereichs annehmen, der von einer nieder- bis hochviskosen Flüssigkeit über eine zähe Masse bis hin zu einem spröden Feststoff reicht; letzteres, wenn das Molekulargewicht entsprechend hoch ist.
• Anwendungstemperatur und auch die mechanische Beanspruchung spielen ebenfalls eine wichtige Rolle. Zum Beispiel verhalten sich Polymere unterhalb ihrer Glasübergangstemperatur bzw. bei sehr kurzen Beanspruchungen (mechanisch, thermisch u.ä.) glasartig, oberhalb der Glasübergangstemperatur oder bei längerer Beanspruchung werden die polymeren Materialien elastisch bzw. viskos.
• Aufgrund dieser Variationsbreite im Verhalten der Polymere zwischen festem und flüssigem Zustand wird im deutschen Sprachraum für dispergierte Polymere der Ausdruck „Dispersion" und im anglo-amerikanischen Sprachraum der Terminus „emulsion" mit der gleichen Bedeutung verwendet. Oft wird auch der Begriff „emulsion" aus dem Herstellungsverfahren (meist Emulsionspolymerisation) abgeleitet. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird nachstehend der aus dem deutschen Sprachraum stammende Ausdruck "Dispersion" verwendet werden, der dementsprechend alle möglichen Ausgestaltungen (mindestens) zweier nicht bzw. nicht vollständig mischbarer Stoffe umfassen soll, von denen einer im landläufigen Sinn als "flüssig" angesprochen werden kann (wobei der Ausdruck "flüssig" auch höherviskose oder zähe Stoffe einschließt, also nur den festen und den gasförmigen Aggregatzustand ausschließt), während der andere jeden beliebigen Aggregatzustand außer gasförmig annehmen kann, darunter die oben genannten Zustände wie nieder- bis hochviskose Flüssigkeiten, zähen Massen oder bis spröde, kristalline oder amorphe Feststoffe.
• Industriell eingesetzte Polymerdispersionen enthalten in der Regel 40 bis 60 Gew.-% Polymer als "disperse Phase", während als kontinuierliches Medium (kontinuierliche oder äußere Phase) häufig Wasser oder ein wasserhaltiges Medium verwendet wird. Der Teilchendurchmesser der dispersen Phase beträgt in diesen Fällen im Durchschitt 50 bis 500 nm. Wenn man sich diese Zahlen vor Augen führt, erhält man einen Eindruck von der möglichen Variationsbreite der Dispersionen allein nur bei den Homopolymeren. Hinzu kommen deren chemische Modifizierungen, Mischungen, Vernetzungsgrad der Polymere und der Einsatz der unterschiedlichsten Additive.
• Aus der hohen Teilchenzahl ergeben sich sehr hohe innere Oberflächen bis hin zu über 100 m²/ml Dispersion. Daraus leitet sich natürlich ab, dass die Teilchenoberflächen in sehr vielen Fällen durch Hilfsmittel stabilisiert werden müssen, damit Phasentrennungen, Koagulationen, Teilchenkoaleszenz und Flockungen vermieden werden.
• Die besondere Beschaffenheit der Teilchenoberfläche, die sich vom Teilcheninneren unterscheidet, spielt bei allen Anwendungen von Polymerdispersionen eine wichtige Rolle. Industriellen Dispersionen ist der wäßrigen Phase eine ganze Reihe von Additiven beigegeben (Formulierung), die der Stabilisierung des Systems dienen und dessen Verarbeitungseigenschaften dominieren. Eine besondere Rolle spielen hier die Tenside und Emulgatoren (vgl. bei F. Candau, R. Ottewil "An Introduction to Polymer Colloids", Klewer Academic Publ. Dordrecht 1990, J.W. Goodwin, R. Buscall „Colloidal Polymer Particles", Acad. Press. London 1995, und F. Hölscher „Dispersionen synthetischer Hochpolymerer", Springer-Vlg. Berlin 1969).
• Polymersekundärdispersionen sind Dispersionen, bei denen ein Polymer, meist in Schmelze oder als Lösung, generiert wird und dann in einem zweiten Schritt mit Emulgatoren in der kontinuierlichen Phase, in der Regel in Wasser, dispergiert wird. Ein Beispiel hierfür sind kommerziell verfügbare Polyurethandispersionen. Dabei werden Diole in Aceton mit einem Überschuß an Isocyanaten zu NCO-terminierten Präpolymeren umgesetzt und anschließend mit Diaminsäuren kettenverlängernd zur Reaktion gebracht, wobei Carboxylendgruppen erhalten werden. Beim Versetzen des Reaktionsmediums mit Wasser stabilisiert die Carboxylatgruppe die Polyurethandispersion.
• Polyurethandispersionen sind jedoch für viele Anwendungsbereiche nicht einsetzbar, meist aufgrund ihrer nicht ausreichenden thermischen Stabilität. In diesen Bereichen haben sich die Aminoharze, und hier besonders die Melamin- und Benzoguanaminprodukte und deren Kombinationen, etabliert.
• Insbesondere durch die eingeschränkte realisierbare Höhe des Feststoffgehaltes und wegen der oft hohen Sprödigkeit der Endprodukte wurde eine Vielzahl von Verfahren zur Generierung derartiger Dispersionen vorgeschlagen, wie der Einsatz von Blockcopolymeren, die Redispergierung sprühgetrockneter Reaktivharze, Aminoharzdispersionen und -emulsionen in nichtwäßrigen Medien (organischen Lösungsmitteln und Lösungsmittelgemischen und Lösungen thermoplastischer Polymere) (vgl. u.a. US-P 5.0845.06, WO 98/45353, DE 19714016 , GB 2284829 ). Für den Einsatz der Dispersionen auf Aminoharzbasis und insbesondere deren Verarbeitung wirken sich oft relativ hohe Restformaldehydgehalte in den Dispersionen sowie die Freisetzung von Formaldehyd im Vernetzungsprozeß negativ aus (vgl. DE-P 10000621). Ein Grund für dieses nachteilige Verhalten sind besonders die hohen Wassergehalte der Dispersionen (vgl. auch EP 0733686 A ).
• Einleitend wurde versucht darzulegen, in welcher Vielfalt disperse Systeme und insbesondere solche, die von Polymeren ausgehen, auftreten können und in welcher Breite ihr Einsatz erfolgt. Dies trifft auch ganz besonders auf feinverteilte Aminoharze, z.B. auf Melaminharzbasis, zu.
• Die verarbeitende Industrie benötigt in großer Menge Dispersionen auf Melaminharzbasis, die nicht nur, aber vorrangig zur Synthese von plattenförmigen Körpern aus Fasern und Fasermatten („organisches Blech") geeignet sind oder zur Beschichtung großflächiger Werkstücke z.B. auf Papier-, Pappe-, Holz-, Filz-, Textil-, Glas- oder ähnlicher Basis angewandt werden können. Beispielsweise können auf diese Weise dekorative Oberflächen geschaffen werden. Diese Dispersionen können durch säurekatalysierte und/oder thermische Vernetzung in Produkte überführt werden, die exponierte mechanische und thermische Eigenschaften, Flammwidrigkeit und geringeres Anschmutzungsvermögen aufweisen bzw. mit derartigen Eigenschaften ausgerüstet werden können. Sie sollten daher möglichst hochkonzentriert sein, denn daraus hergestellte Körper (Halbzeuge) werden in der Regel durch Pressen hergestellt, und eine Freisetzung von Gasen und Flüssigkeiten während der Härtungs- und Preßvorgänge sollte minimiert bzw. die Zugabe von diese Stoffe absorbierenden Additiven sollte begrenzt werden. Auf der anderen Seite werden, beispielsweise zur Tränkung von Fasern oder Fasermatten, Dispersionen benötigt, die gute Fließeigenschaften aufweisen und eine gute Benetzung der Faseroberfläche und Durchdringung des Faserverbundes gewährleisten. Ihre Viskosität sollte also möglichst niedrig sein, und sie sollten gute Grenzphaseneigenschaften aufweisen.
• Zwar fallen auch bei der Verwendung flüssigkeitsfreier Festharzdispersionen flüchtige Reaktionsprodukte an, die in irgendeiner Weise abgeführt oder adsorbiert werden müssen. Im Falle flüssiger Dispersionen kommt zu diesen Abprodukten jedoch noch das kontinuierliche Medium als Störkomponente hinzu. Sollen z.B. gepresste Produkte erzeugt werden, lassen sich unerwünschte, qualitätsmindernde Effekte nur durch das Fahren von Temperaturprofilen und ein mehrmaliges Öffnen und Schließen der Presse (zum Ausdampfen der Gase) bzw. durch den Zusatz adsorbierender Materialien minimieren. Solche Zusätze können aber selbst wieder nachteilige und/oder unerwünschte Effekte auf das Produkt haben.
• Demzufolge ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Polymerdispersion bereitzustellen, die möglichst wenig flüchtige Anteile und einen möglichst hohen Polymergehalt aufweist. Bevorzugt besitzt sie dabei aber rheologische Eigenschaften und ein Benetzungsvermögen, wie man sie von Dispersionen mit einem hohen Anteil an kontinuierlicher, flüssiger Phase gewohnt ist.
• Diese Aufgabe wird durch die Bereitstellung einer Dispersion einer hydrophoben Komponente auf Aminoharzbasis oder eines Vorkondensates hiervon in einer kontinuierlichen Phase gelöst, die ein in polaren, bevorzugt protischen Lösungsmitteln gelöstes Aminoharz oder ein Vorkondensat hiervon enthält. In manchen Ausgestaltungen der Erfindung liegt eine Dispersion mit umgekehrten Phasen vor, das heisst, die hydrophobe Komponente bildet die kontinuierliche Phase, und das hydrophile Aminoharz bzw. ein Vorkondensat hiervon liegt hierin dispergiert vor. Die generierte Dispersion besteht aber in jedem der beiden Fälle aus einer hydrophilen und einer hydrophoben Komponente auf Aminoharzbasis, einem hydrophilen Epoxidharzester und ggf. weiteren Additiven.
• Der Begriff "Dispersion" soll dabei wie in der Einleitung erläutert verstanden werden. Er umfasst also auch Begriffe wie "Emulsion" und "Suspension".
• Die erfindungsgemäße Aminoharz-Dispersion enthält einen besonders hohen Anteil an Aminoharz, und deshalb sind die flüchtigen Anteile, die während des Härtungsverlaufes freigesetzt werden, gegenüber bekannten Aminoharz-Dispersionen deutlich verringert.
• Insbesondere handelt es sich bei dem in polaren, bevorzugt protischen Lösungsmitteln löslichen bzw. gelösten Aminoharz bzw. bei dessen Vorkondensat um wasserverdünnbare oder in Wasser oder einem Wasser enthaltendem Lösungsmittel lösliche bzw. gelöste Stoffe. Die hydrophobe Komponente auf Aminoharzbasis ist vorzugsweise ein hydrophob ausgerüstetes Aminoharz oder ein Vorkondensat eines solchen Harzes.
• Es ist bevorzugt, das entweder die hydrophobe Komponente auf Aminoharzbasis oder das hydrophole Aminoharz – bzw. deren Vorkondensate – oder, noch stärker bevorzugt, beide Stoffe unter Verwendung von Melamin und Formaldehyd erzeugt wurden. Anstelle von Melamin oder zusätzlich dazu können natürlich auch andere Amine eingesetzt werden. Beispiele sind Benzoguanamin, Amelin (1-Amino-3,5-dihydroxy-triazin), Amelid (1,3-Diamino-5-hydroxy-triazin), Harnstoff oder Mischungen hiervon. Als Aldehydkomponente kann neben Formaldehyd bzw. Paraformaldehyd z.B. Glutaraldehyd eingesetzt werden. Die Erfindung ist jedoch nicht auf Dispersionen unter Verwendung der genannten Ausgangskomponenten beschränkt.
• Wird als hydrophiles Aminoharz ein Melaminharz eingesetzt, eignen sich z.B. Melaminharze mit Melamin/Formaldehyd-Molverhältnissen von 0,5 bis 0,25, die vorzugsweise partiell mit Methanol verethert sind, wobei besonders bevorzugt Harze verwendet werden, deren Hydroxymethylgruppen (-CH₂OH) zu 30 bis 70 % zu Methoxymethylgruppen (-CH₂OCH₃) umgesetzt wurden. Möglich ist auch der Einsatz kommerziell verfügbarer Aminoplastvorkondensate wie z.B. u.a. Cymel 385, CYTEC Deutschland; Piamid M70 und M100, Stickstoffwerke Piesteritz und wasserverdünnbare Resimene-Typen, Solutia.
• Als hydrophob ausgerüstetes Aminoharz eignen sich mit Wasser nicht mischbare Vorkondensate bevorzugt auf Melaminbasis, deren Hydroxymethylgruppen besonders bevorzugt zumindest zu 70 % mit höheren Alkoholen umgesetzt wurden. Ganz besonders bevorzugt ist es, für diese Umsetzung Butylalkohol, Amylalkohole, Allylalkohol und analoge Verbindungen vorzusehen. Besonders bevorzugt eignen sich auch Melaminvorkondensate, die eine Mischveretherung, z.B. mit Methanol und Butanol aufweisen. Dabei ist es unerheblich, ob die Umsetzung des Melamins direkt in einer Prozeßstufe mit Paraformaldehyd oder im Zweistufenprozeß über die basische Hydroxymethylierung mit Formalin erfolgte. Hauptmerkmal des Vorkondensates ist immer dessen Wasserunverträglichkeit.
• Die Feststoffgehalte der hydrophoben Aminoharze oder der Vorkondensate dieser Harze liegen in der Regel im Bereich von 90 bis 100 Gew.-%.
• Die Dispergierung dieser beiden Harztypen gelingt überraschenderweise besonders gut in Gegenwart hydrophiler, vorzugsweise – zumindest in geringeren Konzentrationen – wasserlöslicher hochmolekularer Epoxidharzester (z.B. Molmassen M_n > 10000 aus GPC in Chloroform, vorzugsweise < 100000). Bei diesen handelt es sich um Reaktionsprodukte aus Hydroxy- oder Polyhydroxycarbonsäuren und Epoxidverbindungen. Bevorzugt sind sie auf Bisphenol A oder F aufgebaut und/oder mit Säuren einer Kettenlänge von C3 bis C18 verestert. Auch der Einsatz mehrfunktioneller Säuren zur Veresterung des Epoxids, wie z.B. Zitronensäure, ist möglich.
• Die Ester werden bevorzugt in verdünnter Form und in einer Menge von 0,5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der einzusetzenden hydrophilen und hydrophoben Aminoharze bzw. Vorkondensate davon, zuerst dem hydrophilen Harz bzw. Vorkondensat beigemischt, und anschließend wird in dieser Mischung das hydrophobe Harz bzw. Vorkondensat dispergiert. Die Verdünnung des Epoxidharzesters erfolgt bevorzugt mit Wasser oder einem Wasser enthaltendem Lösungsmittelgemisch, derart, dass sich Festharzgehalte im Bereich von 20 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt von 40 bis 60 Gew.-% ergeben.
• Es konnte beobachtet werden, dass sich bei Raumtemperatur unter leichtem Rühren mit einem Flügelrührer stabile Dispersionen nahezu spontan bilden, insbesondere, wenn als Lösungsmittel der kontinuierlichen Phase Wasser verwendet wird.
• Anzumerken ist, dass der eingesetzte Epoxidharzester im Härtungsverlauf kovalent in die Aminoharzstruktur eingebaut wird. Nachteilige Auswirkungen auf die Eigenschaften der Endprodukte wurden nicht beobachtet. Anzumerken ist aber auch, dass bei einem Verzicht auf den Einsatz von Expoxidharzester eine entsprechende Aminoharzstruktur entsteht, die frei hiervon ist. Denn das Expoxidharz ist ein geeignetes Hilfsmittel für die Herstellung stabiler Dispersionen, aber kein notwendiger Bestandteil in der vorliegenden Erfindung.
• Das vorliegende disperse System umfasst bei grober Betrachtungsweise zwei beziehungsweise drei Komponenten: Zwei ineinander unlösliche bzw. nur eng begrenzt lösliche Phasen, nämlich das hydrophile, bevorzugt wasserlösliche Aminoharz oder dessen Vorkondensat und die darin nicht lösliche, wasserunlösliche Komponente auf Aminoharzbasis, sowie gegebenenfalls – und wegen der besonders leichten Herstellung bzw. Stabilität der Dispersion bevorzugt – der tensidisch wirkende Epoxidharzester, der bei den angewandten Konzentrationen, wie tensiometrische Messungen zeigten, bereits Micellen bildet. Oberhalb der kritischen Micellbildungskonzentration sind die Estermoleküle zu Micellen aggregiert, die in diesem Zustand eine weitere disperse Phase des Systems darstellen.
• Neben der hydrophilen kontinuierlichen Phase besteht die Emulsion also aus einem bzw. zwei dispersen Anteilen. Bei diesen handelt es sich um die deformierbare hydrophobe Aminoharzkomponente und ggf. die labilen Micellen des Epoxidharzesters. Epoxidesterhaltige Harzlösungen zeigen meist nur bei geringen Konzentrationen des Esters NEWTON'sches Verhalten. Mit der Bildung von Micellen, also der Ausbildung eines dispersen Systems, geht dieses Verhalten in ein viskoelastisches über. Da im vorliegenden Aminoharzsystem einige oder alle Aminoharzkomponenten (insbesondere modifizierte und partiell veretherte) Eigenschaften tensidischer Strukturen enthalten können, kann es demzufolge dann, wenn die Dispersion ein solches esterhaltiges Harz enthält, zu Überlagerungen oder auch synergistischen Effekten kommen, die möglicherweise für die besonderen Eigenschaften verantwortlich sind, die das Epoxidharzester enthaltende System gegenüber demjenigen ohne diesen Ester als bevorzugt erscheinen lassen.
• Ein besonders überraschender Effekt ergibt sich aus der Tatsache, dass die oben beschriebenen Dispersionen nahezu beliebig mit Wasser und/oder Alkoholen verdünnbar sind, woraus sich die Vielzahl möglicher Anwendungen noch wesentlich erhöht.
• Die Dispersionen sind über Monate stabil, d.h., es werden keine Flockungserscheinungen beobachtet. Die Größe der Vorkondensattröpfchen der hydrophoben Phase liegt in einer Größenordnung im Bereich von 50 bis 500 nm, abhängig von der Konzentration des Additivs und der Dispergiertechnologie. DSC-Kurven zeigen einen schwach ausgeprägten Glasübergang im Bereich von 15 bis 20 °C. Die Viskositäten der unverdünnten Systeme liegt im Bereich von 1000 bis 6000 dPas nach Brookfield. Die Zugabe von weiteren Additiven, wie z.B. Schutzkolloiden, beispielhaft Polyethylenglykolen niederer Molmasse (< 10000), ist zwar aus erfinderischer Sicht nicht notwendig, kann jedoch zur Langzeitstabilität des dispersen Systems beitragen.
• Durch langsame weitere Zugabe des hydrophoben Vorkondensates kann man eine spontane Phasenumkehr erreichen, was ebenfalls zusätzliche Einsatzmöglichkeiten erschließt.
• Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.
• Beispiele für Dispersionen:
• Vergleichsbeispiel:
• In einem geeigneten Gefäß, das mit Rührtechnik ausgerüstet ist, werden 60 Masse-Teile Cymel 285 (Cytec Deutschland) eingetragen und unter mäßiger Rührung (Dispergierscheibe) langsam mit 40 Masse-Teilen eines z.B. mischveretherten Melaminharzvorkondensates wie Cymel 1133 (Cytec Deutschland) gemischt. Man erhält innerhalb weniger Minuten eine über 24 Stunden stabile Dispersion mit einer mittleren Teilchengröße der dispersen Phase im Bereich von 0,8 bis 3 μm. Die Dispersion ist gut verstreichbar und zeigt strukturviskoses Verhalten (Brookfield-Viskosität 4170 dPas). Die Dispersion verfilmt zu klaren, kratzfesten Schichten.
• Beispiel 1:
• In einem geeigneten Gefäß, das mit einem Flügelrührer ausgerüstet ist, werden nacheinander 50 Masse-Teile Cymel 385 (Cytec Deutschland) mit 10 Masse-Teilen des Epoxidharzesters (50 Gew.-%ig, wäßrig) schlierenfrei verrührt und anschließend werden langsam 50 Masse-Teile z.B. des mischveretherten Melaminharzvorkondensates Cymel 1133 (Cytec, Deutschland) eingerührt. Man erhält eine stabile Dispersion mit einer mittleren Teilchengröße von 230 nm. Die Viskosität liegt bei 5020 dPas.
• Die Dispersion ist gut streichbar und verfilmt zu klaren, hoch kratzfesten Schichten. Mit der Dispersion getränkte Papier- und Zellstofflagen können zu selbstverlöschenden Preßplatten verarbeitet werden. Die Aushärtung erfolgt thermisch, kann aber auch durch Beimischung schwacher, vorrangig organischer Säuren (latente Härter) beschleunigt werden.
• Bei der thermischen Härtung bei 150 °C beobachtet man einen Masseverlust von durchschnittlich 18 bis 22 %.
• Beispiel 2:
• Die Generierung der Dispersion erfolgt analog zu Beispiel 1. 50 Masse-Teile Piamid M70 (Stickstoffwerke Piesteritz) werden mit 5 Masse-Teile des Epoxidharz-Zitronensäure-Esters innig gemischt, anschließend werden 50 Masse-Teile Cymel 1133 (Cytec Deutschland) und 1 Masse-Teil PEG 600 langsam untergemischt.
• Der mittlere Teilchendurchmesser betrug 520 nm, die Viskosität nach Brookfield 2230 dPas.

Claims (16)

1. Aminoharz-Dispersion, umfassend eine disperse und eine kontinuierliche Phase, wobei entweder (a) die disperse Phase eine hydrophobe Komponente auf Aminoharzbasis enthält oder hieraus besteht und die kontinuierliche Phase ein in einem polaren Lösungsmittel gelöstes, hydrophiles Aminoharz enthält oder ist, oder (b) die kontinuierliche Phase eine hydrophobe Komponente auf Aminoharzbasis enthält oder hieraus besteht und die disperse Phase ein in einem polaren Lösungsmittel gelöstes, hydrophiles Aminoharz enthält oder ist, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich einen hydrophilen Epoxidharzester enthält.
2. Aminoharz-Dispersion nach Anspruch 1, worin die hydrophobe Komponente die disperse Phase bildet.
3. Aminoharz-Dispersion nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der hydrophile Epoxidharzester ein hochmolekularer, wasserlöslicher Expoxidharzester ist.
4. Aminoharz-Dispersion nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Epoxidharzester eine durchschnittliche Molmasse M_n von > 10000, besonders bevorzugt von < 20000 besitzt.
5. Aminoharz-Dispersion nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Epoxidharzester Bisphenol A-Gruppen enthält und mit mindestens einer organischen C₃- bis C₈-Säure verestert wurde.
6. Aminoharz-Dispersion nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die organische Säure unter mehrbasigen Säuren ausgewählt und vorzugsweise Zitronensäure ist.
7. Aminoharz-Dispersion nach einem der voranstehenden Ansprüche, zusätzlich enthaltend übliche Aminoplastadditive, vorzugsweise Polyethylenglycol, und insbesondere ein solches mit einer Molmasse von etwa 600.
8. Aminoharz-Dispersion nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die hydrophobe Komponente auf Aminoharzbasis und das hydrophile Aminoharz jeweils ein Aminoharzvorkondensat sind, dessen aminhaltige Ausgangsverbindung(en) ausgewählt sind unter Melamin (1,3,5-Triaminotriazin), Benzoguanamin, Amelin (1-Amino-3,5-dihydroxy-triazin), Amelid (1,3-Diamino-5-hydroxy-triazin), Harnstoff oder Mischungen hiervon.
9. Aminoharz-Dispersion nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die hydrophobe Komponente auf Aminoharzbasis und das hydrophile Aminoharz jeweils ein Aminoharzvorkondensat sind, dessen aldehydhaltige Ausgangsverbindung(en) ausgewählt sind unter Formaldehyd, Paraformaldehyd und Glutardialdehyd.
10. Verfahren zum Herstellen einer Aminoharz-Dispersion nach Anspruch 2 oder einem davon abhängigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das in einem polaren Lösungsmittel gelöste, hydrophile Aminoharz oder dessen Vorkondensat zusammen mit dem hydrophilen Epoxidharzester vorgelegt und darin die hydrophobe Komponente auf Aminoharzbasis dispergiert wird.
11. Verfahren zum Herstellen einer Aminoharz-Dispersion nach Anspruch 1, Variante (b) oder einem der davon abhängigen Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das in einem polaren Lösungsmittel gelöste, hydrophile Aminoharz zusammen mit dem hydrophilen Epoxidharzester vorgelegt und darin die hydrophobe Komponente auf Aminoharzbasis in einer solchen Menge dispergiert wird, bis eine spontane Phasenumkehr erreicht worden ist.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das in einem polaren Lösungsmittel gelöste, hydrophile Aminoharz und der hydrophile Epoxidharzester in Gegenwart eines oder mehrerer Additive vorgelegt werden.
13. Gehärteter Aminoplast, erhältlich durch Härten einer Aminoharz-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
14. Gehärteter Aminoplast nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß er Epoxidharzester-Blöcke enthält.
15. Gehärteter Aminoplast nach einem der Ansprüche 13 oder 14, worin die Härtung thermisch und/oder durch Beimischung schwacher, bevorzugt organischer Säuren erfolgte.
16. Verwendung einer Aminoharz-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung dekorativer Oberflächen, von Platten oder von technischen Laminaten.