DE10214955A1

DE10214955A1 - Spinnereivorbereitungsmaschine

Info

Publication number: DE10214955A1
Application number: DE10214955A
Authority: DE
Inventors: Joachim Daemmig; Michael Ueding; Chokri Cherif
Original assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt GmbH
Priority date: 2002-04-04
Filing date: 2002-04-04
Publication date: 2003-10-16
Anticipated expiration: 2022-04-05
Also published as: CN103147191A; EP1501966B1; WO2003085179A3; DE10214955B9; EP1501966A2; CN1646743A; CN1646743B; EP2390391A3; US6983516B2; US20040194257A1; AU2003216914A1; EP2390391B1; DE10214955B4; CN101876105A; AU2003216914A8; WO2003085179A2; WO2003085179A8; CN103147191B; EP2390391A2; CN101876105B

Abstract

Es werden verschiedene Ausgestaltungen einer Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem regulierten Streckwerk (1a) vorgeschlagen, welchem mindestens ein Faserband (2) zur Verstreckung vorgelegt wird. Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist eine Einrichtung (40, 41) zur Messung der Temperatur des mindestens einen vorgelegten Faserbandes (2) sowie eine Kompensationseinheit (4, 31; 10) zur Kompensation der Messergebnisse anhand der gemessenen Temperaturen vorgesehen. Gemäß anderer Erfindungsaspekte werden verschiedene Ausgestaltungen einer Spinnereivorbereitungsmaschine mit mindestens einem Mikrowellensensor (3, 30) angegeben. Diese Aspekte betreffen u. a. Mittel zum Reinigen (54) des Sensors (3, 30), die Anordnung des mindestens einen Sensor (3, 30) in der Maschine, Einfädelmittel (54) zum automatischen Einfädeln der zu messenden Faserbänder (2) in den Sensor (3, 30) sowie Verdichtungsmittel (52) zum Verdichten der Faserbänder (2).

Description

Die Erfindung betrifft eine Spinnereivorbereitungsmaschine sowie ein Verfahren zur Kalibrierung einer Spinnereivorbereitungsmaschine.
In der Spinnereiindustrie wird beispielsweise aus Baumwolle in mehreren Prozeßschritten zuerst ein vergleichmäßigter Faserverband und schließlich als Endprodukt ein gedrehtes Garn produziert. Die der Garnherstellung vorgeordneten Spinnereivorbereitungsmaschinen, wie Karden und Strecken, haben insbesondere die Aufgabe, die Bandmasseschwankungen eines oder mehrerer Faserbänder auszuregulieren. Zu diesem Zweck sind beispielsweise an Strecken Bandsensoren angeordnet, welche die Banddicke bzw. die Bandmasse bzw. deren Schwankungen messen und diese Informationen an eine Reguliereinheit weitergeben, die mindestens eines der Verzugsorgane des Streckwerks entsprechend ansteuert. Eine nach einem solchen Regulierprinzip arbeitende Strecke ist beispielsweise das Model RSB-D30 der Firma RIETER. Auch bei unregulierten Strecken sind Informationen hinsichtlich der Banddickeschwankungen in vielen Fällen erwünscht. Ein entsprechender Sensor am Auslauf einer solchen Strecke gibt beispielsweise ein entsprechendes Abschaltsignal für die Maschine und/oder ein Warnsignal aus, wenn ein Schwellenwert der Bandmasse bzw. der Banddicke unter- bzw. überschritten wird.
Zur Messung der Banddickenschwankung sind insbesondere mechanische Abtastungen bekannt, die sich heutzutage in fast allen entsprechenden Maschinen durchgesetzt haben. Allerdings reicht die Dynamik dieser mechanischen Sensoren bei Liefergeschwindigkeiten von mehr als 1000 m/min bei einem hohen Anforderungsprofil nicht mehr in genügendem Maße aus. Zudem macht sich die notwendige starke mechanische Verdichtung vor dem mechanischen Sensor negativ auf die Verzugsfähigkeit bemerkbar.
Neben der mechanischen Abtastung der Banddickenschwankungen sind weitere Abtastprinzipien vorgeschlagen worden. So ist beispielsweise aus der US 2,942,303 sowie der DE 44 45 720 A1 bekannt, die Banddicke berührungslos mit durchdringender optischer Strahlung zu messen. Jedoch wird die Meßgenauigkeit hierbei stark von den Umgebungseinflüssen, z. B. Temperatur, Feuchtigkeit und Schmutz, beeinflußt. Außerdem ist das Verfahren anfällig gegenüber Farbe sowie Reflektionseigenschaften des Faserverbandes.
Weitere bekannte berührungslose Meßverfahren sind solche, die Ultraschallwellen verwenden. Ebenfalls bekannt sind kapazitiv oder pneumatisch arbeitende Meßmethoden. Auch ist vorgeschlagen worden, Röntgenstrahlung oder gamma-Strahlen zu verwenden. Allen diesen Verfahren ist jedoch gemeinsam, daß sie feuchteempfindlich sind. Es nützt daher wenig, daß klimatische Einflüsse wie die Temperatur und die relative Luftfeuchtigkeit sich in der Regel kompensieren lassen, um klimatische Einflüsse minimieren zu können. Das Problem der inhärenten Faserfeuchte läßt sich hierdurch nicht ohne weiteres beseitigen. Zudem kann bei ein und derselben Baumwollpartie die Faserfeuchte bei gleichbleibenden Umgebungsbedingungen bis zu 5% variieren. Auch nehmen die oberen Baumwollagen in einer Kanne, die einer Spinnereivorbereitungsmaschine zugestellt wird, mehr Feuchtigkeit auf als die darunter liegenden. Außerdem weisen die textilen Fasern durch die Veränderung der klimatischen Bedingungen innerhalb einer Spinnerei - z. B. morgens vs. mittags vs. abends - unterschiedliche Feuchte auf. Die genannten Einflüsse haben ihrerseits einen großen Einfluß auf das Meßergebnis der Banddicke und somit auf die Regulierungsgüte.
Es ist Aufgabe der Erfindung, die im wesentlichen berührungslose Bandmassenermittlung eines Faserverbandes bzw. generell Messungen an einem Faserverband zu verbessern.
Diese Aufgabe wird bei einer Spinnereivorbereitungsmaschine gemäß den unabhängigen Ansprüchen 1, 6, 10, 13, 18, 18, 21, 29, 30 und 32 und bei einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 40 und 41 gelöst.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wurde erkannt, daß das zu verarbeitende Fasermaterial am Einlauf und Auslauf der Strecke unterschiedliche Temperaturverläufe aufweisen kann, welche die Meßergebnisse verfälschen können. Daher wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Spinnereivorbereitungsmaschine eine Einrichtung zur Temperaturmessung aufweist, um die Temperaturen des textilen Fasermaterials mit mindestens jeweils einem Temperaturfühler bevorzugt fortlaufend (inklusive Start/Stopphase und insbesondere Kaltstart) zu ermitteln und damit die Meßergebnisse zu kompensieren. Dies kann entsprechend einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung in der Meßelektronik des Sensors geschehen oder durch externe Kompensation. Auf diese Weise können insbesondere Kreuzkorrelationen der Meßergebnisse am Einlauf und Auslauf vorgenommen werden, wobei vorzugsweise die unterschiedlichen Bandgeschwindigkeiten am Ein- und Auslauf sowie die Laufzeit zwischen den beiden Sensoren berücksichtigt werden, z. B. beispielsweise in einem zentralen Rechner der Maschine. Je nach Temperaturdifferenz zwischen Material am Einlauf und Auslauf soll eine Korrektur vorgenommen werden (Offset-Korrektur).
Bei einer bevorzugten Verwendung von Sensoren, die auf der Mikrowellen- Resonatortechnik beruhen, sind vorteilhafterweise die Umweltbedingungen - wie beispielsweise die Raumtemperatur und die Raumfeuchte - schon mitberücksichtigt, so daß diese nicht weiter kompensiert werden müssen. In der WO 00/12974 ist ein derartiges Meßverfahren unter Verwendung von Mikrowellen beschrieben, bei der Mikrowellen in einen Resonator eingekoppelt werden, durch die ein oder mehrere Faserbänder geführt werden. Es wird dann die Dämpfung und die Resonanzfrequenzverschiebung aufgrund der Anwesenheit des oder der Faserbänder gemessen und aus den Meßwerten auf die Dickenschwankungen und evtl. den Feuchtegehalt des oder der Faserbänder geschlossen. In der EP 0 468 023 B1 ist ein ähnliches Mikrowellen-Meßverfahren beschrieben, das sich auf die Messung von Faserbändern übertragen läßt. Die Erfindung gemäß ihrer verschiedenen Aspekte ist insbesondere mit einem oder mehreren Sensoren zu realisieren, die auf solchen oder ähnlichen Mikrowellen-Meßverfahren basieren.
Bei der Verwendung von Sensoren auf Mikrowellenbasis ist die elektrische Leitfähigkeit von Mattierungselementen und Pigmenten in zu verstreckender oder verstreckter Baumwolle in den meisten Fällen unbedenklich. Bei elektrisch leitenden Werkstoffen, wie z. B. Kohlefasern, kann ggf. derselbe Mikrowellensensor eingesetzt werden. Gleichfalls kann ein zweiter Sensor verwendet werden, der vorzugsweise nach einem anderen physikalischen Prinzip arbeitet.
Bei Verschmutzungen des Mikrowellenresonators ist zwischen zwei Arten von Verschmutzungen zu unterscheiden. Zum einen sind das entfernbare Verschmutzungen, wie beispielsweise Faserflug, zum anderen nicht oder schwer entfernbare Verschmutzungen, wie beispielsweise Honigtau und Avivage. Diese beiden Verschmutzungen führen zur Veränderung der Resonator-Kennwerte, so daß erfindungsgemäß eine Reinigung des oder der Resonatoren vorgeschlagen wird.
Eine derartige Schmutzentfernung, die jedoch auch mittels anderer Reinigungsprinzipien durchgeführt werden kann, kann in regelmäßigen Abstanden stattfinden, beispielsweise und bevorzugt im Stoppzustand der Maschine. Die entsprechenden Reinigungseinrichtungen zur Reinigung des oder der Mikrowellenresonatoren von leicht oder schwer zu entfernenden Verschmutzungen können bei Überschreiten von vordefinierten Grenzwerten, z. B. hinsichtlich der Resonator-Kennwerte im leeren Zustand des Resonators, oder bei Überschreiten von Schmutz- oder Schmierfilmdicken, mittels geeigneter Steuermittel ausgelöst und/oder die Notwendigkeit einer Reinigung angezeigt werden. Die Reinigung kann entweder manuell oder mit Hilfe einer Reinigungseinrichtung durchgeführt werden, wobei die manuelle Reinigung bei den schwer zu entfernenden Verschmutzungen in einigen Fällen unabdingbar sein kann.
Die leichter entfernbaren Verschmutzungen lassen sich vorzugsweise durch Preßluft entfernen, wobei ein oder mehrere Luftdüsen auf den Meßschlitz des Resonators gerichtet sind.
Vorzugsweise sind Steuerungsmittel vorhanden, welche bei schwer oder nicht zu entfernenden Verschmutzungen ein Stoppen der Maschine bedingen. Bevorzugt wird jedoch aus Gründen der Produktivität die Reinigung - sowohl der leichter als auch der schwerer zu entfernenden Verschmutzungen - bei einem Kannenwechsel am Streckwerksauslauf vorgenommen, da dann die Maschine in der Regel kein Faserband produziert wird (außer bei einem sog. fliegenden Wechsel). Die Steuerungsmittel können in einem zentralen Maschinenrechner integriert sein.
Für die Reinigung ist der Mikrowellensensor bevorzugt ausfahrbar ausgebildet, beispielsweise mittels eines Motors und einer Laufschiene, auf der der Sensor verfahrbar ist, wobei das Faserbandmaterial bevorzugt in seiner Lage unverändert bleibt und vorzugsweise in dieser Position mittels geeigneter Haltemittel fixiert ist. Die Reinigung des Sensors erfolgt bevorzugt mittels Preßluft oder mechanischer Reinigungsmittel, die die Resonatorauskleidung - z. B. Keramik - schonen. Bei einem stationär ausgebildeten Sensor sind die die Verschmutzungen manuell oder automatisch (mittels Preßluft, mechanischer Reinigungsmittel etc.) aus dem Meßschlitz zu entfernen. Nach der Reinigung mit beispielsweise Preßluft kann vorzugsweise mittels einer elektronischen Auswerteeinheit durch Auswertung der Resonator-Kennwerte im leeren Zustand (Güte) festgestellt werden, ob Schmutz noch anhaftet oder nicht, wobei die Grenzwerte für schwer entfernbares Material zu beachten sind.
Die Steuerungsmittel zur Steuerung der Sensorenreinigung können in einem zentralen Maschinenrechner integriert sein.
Um den Verschmutzungsgrad des Resonators zu minimieren, wird der Meßraum vorzugsweise derart konstruktiv gestaltet, daß eine Anhaftung von Verschmutzungen vermindert oder sogar verhindert wird. Es bietet sich hierbei vorzugsweise an, die Innenoberfläche des Sensors aus schmutzabweisenden und abriebfesten Werkstoffen zu gestalten und/oder scharfe Kanten zu vermeiden, insbesondere an den Ein- und Auslaufstellen des Faserbandmaterials in den Sensor.
Für die Positionierung eines Mikrowellensensors am Einlauf der Spinnereivorbereitungsmaschine sind verschiedene vorteilhaft. Einerseits ist eine unmittelbare Anordnung vor dem Streckwerk möglich. In diesem Fall kann das Eingangswalzenpaar und der Sensor derart zueinander angeordnet und ausgebildet sein, daß das Eingangswalzenpaar des Streckwerks zur Förderung des Materials durch den Meßschlitz des Sensors eingesetzt wird. Vorteilhaft ist dann der Abstand zwischen Eingangswalzenpaar und Sensor kleiner als die mittlere Stapellänge, um unkontrollierte Faserbewegungen bei diesem Förderprozeß zu vermeiden.
In alternativen oder zusätzlichen Ausbildungen kann ein Mikrowellensensor im Vorverzugsfeld des Streckwerks, gebildet von Eingangs- und Mittelwalzenpaar, und/oder im Hauptverzugsfeld des Streckwerks, gebildet von Mittel- und Lieferwalzenpaar, angeordnet werden.
Zur Positionierung eines Mikrowellensensors am Auslauf der Spinnereivorbereitungsmaschine sind ebenfalls mehrere Möglichkeiten vorhanden. So ist beispielsweise eine Anordnung zwischen einer dem Streckwerk nachgeschalteten Vliesdüse und einem weiter stromabwärts angeordneten Kalanderwalzenpaar möglich.
Auch ist eine Ausbildung des Sensors als Vliesdüseneinsatz vorteilhaft, wobei der Sensor hierbei die Funktion eines Bandformers übernehmen würde. Es bietet sich bei einer solchen Ausgestaltung an, den Sensor in geschlossener Form - z. B. in runder Ausführung - auszubilden. Es sind selbstverständlich auch andere geometrische Formen möglich, z. B. eine elliptische oder rechteckige Ausbildung. In den Vliesdüseneinsatz läßt sich auch vorzugsweise eine Einfädelfunktion für das verstreckte Faserband integrieren, welche beispielsweise mittels Luftdüsen realisiert ist. Alternativ kann die Vliesdüse in den Mikrowellensensor integriert sein.
Eine weitere bevorzugte Ausbildung sieht eine Positionierung eines Mikrowellensensors unmittelbar nach dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes vor. In diesem Fall kann der Sensor offen ausgebildet sein, beispielsweise in Form eines gabelförmigen Schlitzes. Eine Bandumformung erfolgt dann durch eine nachgeschaltete Vliesdüse.
Ein Mikrowellensensor kann ebenfalls zwischen Kalanderwalzenpaar und Drehteller positioniert werden.
Bevorzugt weist die Spinnereivorbereitungsmaschine Einfädelmittel zur automatischen Einfädelung des Faserbandmaterials in den mindestens einen Sensor bei der Verarbeitung von neuen Partien bzw. Behebung von Bandbrüchen auf. Derartige Einfädelmittel umfassen beispielsweise eine oder mehrere Luftdüsen, so daß das Faserbandmaterial von dem erzeugten Luftstrom erfaßt und in den Sensor eingeführt wird. Alternativ oder zusätzlich können die Einfädelmittel auch auf mechanischer Basis arbeiten, beispielsweise durch Klemmung und Bewegung bzw. Einführung des oder der Faserbänder in den Meßschlitz des Resonators.
Die Einfädelmittel können weiterhin mechanisch wirkende Haltemittel - beispielsweise Klemmen - umfassen, mit denen bei Reinigungsarbeiten (s. o.) das Faserbandmaterial nach Ausfahren des Sensors aus einer Meßposition in eine Reinigungsposition in einer definierten Position gehalten werden kann. Auf diese Weise kann anschließend das Material ohne manuelles Eingreife in den Meßschlitz des wieder in Meßposition verfahrenen Sensors eingeführt werden.
Einer präzisen Faserbanddickenmessung kommt es zugute, wenn das Faserbandmaterial derart verdichtet wird, daß eine möglichst homogene Materialverteilung im Meßschlitz des mindestens einen Mikrowellensensors vorliegt. Vorzugsweise sind die Verdichtungsmittel als mechanische Begrenzungselemente ausgebildet, beispielsweise in Form von Rundstäben, an deren Rundflächen das Faserbandmaterial entlanggleiten kann, oder in Form eines offenen oder geschlossenen Trichters. Zur Realisierung einer solchen Verdichtung sind zwei Varianten bevorzugt, wobei der Verdichtungsgrad je nach einlaufender Bandmasse vorzugsweise einstellbar bzw. verstellbar ist.
Bei der ersten Variante sind die Verdichtungsmittel derart ausgebildet, daß die Verdichtungsmittel unmittelbar vor und/oder nach dem Sensor angeordnet sind. Der Sensor kann hierbei am Verdichtungsorgan angebracht sein.
Alternativ oder zusätzlich kann mindestens ein Begrenzungselement, beispielsweise aus nicht elektrisch leitendem Werkstoff (z. B. Keramik), innerhalb des Sensors angebracht sein. Es sind vorzugsweise gerade, aber auch keilförmige oder bogenförmige Begrenzungen möglich.
Es ist vorteilhaft, daß eine gezielte Verdichtung des Faserbandmaterials zu Selbstreinigungseffekten des Meßschlitzes bzw. des Resonatorraumes führt.
Bei der Materialeinführung in den Meßschlitz ist darauf zu achten, daß es zu keiner Überkreuzung der Faserbänder kommt. Hierzu können z. B. Rechen vor und/oder nach dem Sensor angeordnet sein.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind vor dem mindestens einen Sensor ein Trichter zum Verdichten bzw. Führen des oder der Faserbänder und hinter dem mindestens einen Sensor ein oder mehrere Rechen zum Verhindern der Faserband-Überkreuzung angeordnet.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist mindestens jeweils ein Mikrowellensensor am Einlauf und/oder Auslauf des Streckwerks vorgesehen. Werden zudem jeweils mindestens zwei Resonatoren an einer Meßposition hintereinandergeschaltet, kann mit ihnen bevorzugt ein Bandfilter realisiert werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist mindestens ein Mikrowellensensor zur Messung der Faserbanddicke am Einlauf und mindestens ein Mikrowellensensor zur Messung der Faserbanddicke am Auslauf vorgesehen, wobei die Sollbandfeinheit des die Maschine verlassenden Faserbandes vorgebbar bzw. eingebbar ist, beispielsweise über ein Maschinendisplay. Die Maschine ist derart ausgebildet, daß die vom mindestens einen Sensor am Einlauf und dem mindestens einen Sensor am Auslauf gemessenen Ist- Bandfeinheiten mit Hilfe einer Auswerteeinheit, die beispielsweise in einem zentralen Maschinenrechner integriert ist, miteinander korrelierbar und die Ergebnisse an eine Steuereinheit weitergebbar sind, um die Verzugsorgane gemäß der vorgegebenen Sollbandfeinheit entsprechend anzusteuern. Vorzugsweise wird mittels der Auswerteeinheit eine Kreuzkorrelation zwischen den von dem mindestens einen Sensor am Einlauf und dem mindestens einen Sensor am Auslauf gemessenen Ist-Bandfeinheiten vorgenommen. Eine anschließende Plausbilitätskontrolle ist vorteilhaft.
Zur Kalibrierung des mindestens einen Mikrowellensensors werden bevorzugt Kalibrierungskurven für unterschiedliche Materialien erstellt, wobei diese Kurven in der Meßelektronik speicherbar sind und/oder ein Abrufen der Kurven bei Bedarf von externen Medien erfolgen kann.
Für jedes Fasermaterial, z. B. Baumwolle, Polyester, Viskose, Polyacrylnitril etc. wird mindestens eine Kalibrierungskurve erstellt, ggf. auch mehrere in Abhängigkeit beispielsweise von Kräuselungsgrad, Feuchteaufnahmevermögen, Vorbehandlungsgrad, Verschmutzungsgrad etc.
Wenn Mischungen vorliegen - z. B. Flockenmischungen und/oder Bandmischungen - sind neue Kalibrierungskurven in Abhängigkeit vom Mischungsverhältnis zu bestimmen. Diese Kurven können z. B. in einem elektronischen Speicher hinterlegt sein oder aufgrund einer Eingabe des Mischungsverhältnisses aus den entsprechenden einzelnen Kalibrierungskurven berechnet bzw. bestimmt werden. Hierzu kommen insbesondere mathematische Operationen in Frage, z. B. Mittelungen, Interpolationen oder Regressionen. Alternativ oder zusätzlich sind diese Daten für Mischungsverhältnisse in einem elektronischen Speicher hinterlegt sein oder aufgrund der obigen Berechnungen in einen solchen Speicher geschrieben werden. Auf diese Weise steht dem Anwender eine Datenbank für die verschiedenen Mischungskombinationen zur Verfügung, die er bei der jeweiligen, gerade zu verstreckenden Partie abrufen kann.
Zur Eingabe der Mischungsverhältnisse weist die Spinnereivorbereitungsmaschine zweckweise eine entsprechend ausgebildete Eingabeeinheit sowie eine Prozessoreinheit zur Bestimmung der Kalibrierungskurven aus den eingegebenen Mischungsverhältnissen auf.
Als Kalibrierungsmittel werden bevorzugt textile Faserbänder in Strangform mit definiertem Feuchtegehalt verwendet. Hierzu bieten sich beispielsweise konditionierte Proben an, bei denen die Faserfeuchte genau bekannt ist. Alternativ wird das gesamte Fasermaterial unter gleichen Raumbedingungen gelagert. Hierbei wird als Kalibrierungsmittel ein Teil dieses Fasermaterials verwendet. Es ist auch möglich, daß diese beiden Vorgehensweisen kombiniert werden.
Alternativ wird das zu verstreckende Material bei normalen Produktionsbedingungen in definierter Länge gewogen, anschließend getrocknet und in diesem Zustand wieder gewogen. Aus einem Vergleich dieser Bandfeinheiten wird der Feuchtegehalt bestimmt. Die Bandfeinheiten und der errechnete Feuchtegehalt werden anschließend der Auswerteeinheit des Mikrowellensensors zur Verfügung gestellt. Es können auch Bandmassen statt Bandfeinheiten verarbeitet werden. Die Kalibrierungskurve wird aus den gewogenen Bandfeinheiten und den dazugehörigen ermittelten Resonatorkennwerten, d. h. Frequenzverschiebung A und Feuchtigkeitsgehalt Φ, bestimmt. Die im wesentlichen lineare, in der Regel durch den Nullpunkt verlaufende Funktion "Frequenzverschiebung aufgetragen gegen Bandfeinheit" wird hierbei bei normalen Produktionsbedingungen mit dem Mikrowellensensor gemessen und der aus der Wägung errechneten Faserfeuchte zugeordnet. Vorteilhafterweise wird ein zweiter Meßpunkt von dem gleichen Material mit einem unterschiedlichen Feuchtegehalt ermittelt. Hiermit können unterschiedliche Feuchtegehalte während des Produtionlaufs ermittelt werden.
Bei einer weitergehenden Kalibrierung wird der Mikrowellen-Ausgangssensor aufgrund von Labormessungen nachkalibriert, bei denen beispielsweise die Ist-Bandfeinheit (und/oder die Bandfeuchtigkeit) des verstreckenden Faserbandes gemessen wird (Plausibilitätskontrolle). Auf Basis dieser Nachkalibrierung, d. h. der aktuellen Kennlinie des Ausgangssensors, wird der Mikrowellen-Eingangssensor vorteilhafterweise unter besonderer Berücksichtigung der unterschiedlichen Faserband-Temperaturen am Ein- und Auslauf und weiteren Einflüssen, z. B. Verschmutzungsgrad des Sensors, nachkalibriert. Dies kann beispielsweise dann von Vorteil sein, wenn das einlaufende und das auslaufende Faserbandmaterial unterschiedliche Temperaturen aufweisen, die die Meßergebnisse beeinflussen. Die Nachkalibrierung wird bevorzugt automatisch mit Hilfe eines Mikroprozessors vorgenommen.
Für die schnelle Kalibrierung des Mikrowellensensore werden vorzugsweise definierte textile Proben in Polymerverbindungen mit bekannten Massen eingegossen. Alternativ werden Ausgangspolymere der betreffenden Faserstoffe (Filamentgarne) verwendet, beispielsweise Viskoseschmelzen. Die Proben weisen vorzugsweise einen unterschiedlichen bekannten Feuchtegehalt auf.
Vorteilhafterweise werden Proben zur Kalibrierung des mindestens einen Mikrowellensensors herangezogen, welche eine nahezu gleiche Dielektrizitätskonstante wie das zu verarbeitende Faserbandmaterial aufweisen.
Vorzugsweise wird eine einzige Auswertelektronik für alle Resonatoren am Streckwerkseinlauf und/oder Streckwerksauslauf eingesetzt.
Die Erfindung gemäß ihrer unterschiedlichen Aspekte läßt sich bei Karden, Strecken sowie Kämmmaschinen mit regulierten Streckwerk einsetzen.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.
Im folgenden wird die Erfindung in ihren verschiedenen Aspekten anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Reguierstrecke mit Regulierungskomponenten in schematischer Darstellung;
Fig. 2 einen Mikrowellensensor.
In Fig. 1 ist schematisch ein beispielhaftes Reguliergungsprinzip an einer Strecke 1. Am Eingang der Strecke 1 wird die Banddicke der einlaufenden Faserbänder 2 - in diesem Fall sechs Faserbänder 2 - mit einem Mikrowellensensor 3, der nach dem Resonatorprinzip arbeitet, erfaßt und welchem ein als Verdichtungsmittel ausgebildeter Trichter 18 zum Verdichten der Faserbänder 2 vorgeschaltet ist. Nach Passieren des Mikrowellensensors 3 werden die Faserbänder 2 wieder ausgebreitet, um in das Streckwerk 1a einzulaufen. Die Meßwerte des Sensors 3 werden von einer Auswerteeinheit 4 in die Banddickenschwankungen repräsentierende elektrische Spannungswerte umgewandelt, die einem Speicher 5 zugeführt werden (elektrische Signale sind in der Fig. 1 mit einem gezackten Doppelpfeil gekennzeichnet, während mechanische Signale keine spezielle Kennzeichnung aufweisen). Der Speicher 5 gibt die Meßspannung mit Unterstützung eines Impulsgebers bzw. Taktgebers 6 mit definierter zeitlicher Verzögerung an eine Sollwertstufe 7 weiter. Der Impulsgeber 6 erhält von einem Eingangswalzenpaar (mit unterer Eingangswalze 20), das gleichzeitig zur Förderung der Faserbänder 2 durch den Sensor 3 dient, entsprechend der Bandlängenförderung durch dieses Walzenpaar ein Trigger-Signal (sog. "vordefinierte konstante Abtastlänge"). Alternativ kann der Impulsgeber mit einem anderen Walzenpaar gekoppelt sein, beispielsweise mit einem (nicht dargestellten) Transportwalzenpaar unmittelbar in Bandlaufrichtung hinter dem Sensor 3. In diesem Fall dient nicht das Eingangswalzenpaar zum Transport der Faserbänder 2 durch den Sensor 3, sondern das Transportwalzenpaar.
Die Sollwertstufe 7 erhält außerdem von einem Leittacho 9 eine Leitspannung, die ein Maß für die Drehzahl der unteren, von einem Hauptmotor 8 angetriebenen Walze 22 eines Lieferwalzenpaares ist. Anschließend wird in der Sollwertstufe 7 eine Sollspannung errechnet und an eine Steuereinheit 10 weitergegeben. In der Steuereinheit 10 findet ein Soll-Istwert-Vergleich statt, wobei die Istwerte eines Regelmotors 11 einem Istwert-Tacho 12 übermittelt werden, der die entsprechende Ist-Spannung dann an die Steuereinheit 10 weitergibt. Der Soll-Istwert-Vergleich in der Steuereinheit 10 wird dazu benutzt, dem Regelmotor 11 eine ganz bestimmte, der gewünschten Verzugsänderung entsprechende Drehzahl zu erteilen. Über ein Planetengetriebe 13 wird die Drehzahl der unteren Walze 20 eines Eingangswalzenpaares und der unteren Walze 21 eines Mittelwalzenpaares so verändert, daß eine Bandvergleichmäßigung stattfindet. Durch das Planetengetriebe 13 werden die Drehzahlen der unteren Lieferwalze 20 und der unteren Mittelwalze 21 überlagert, die von dem Regelmotor 11 angetrieben werden.
Als Regelgröße dient die Banddicke. Aufgrund des Faserbandtransports vom Sensor 3 zum Verzugsfeld - bestehend aus dem Eingangs-, Mittel- und Lieferwalzenpaar - wird eine Totzeit errechnet. Die Drehzahl für den Regelmotor 11 als Stellgröße wird von der Steuereinheit 10 ermittelt, wobei hierbei die Ist-Dicke der Faserbänder, der Banddickensollwert (als Führungsgröße) und die Drehzahlen des Hauptmotors 8 und des Regelmotors 11, verarbeitet werden. Durch die proportionale Überlagerung der Drehzahlen des Hauptmotors 8 und des Regelmotors 11 und unter Berücksichtigung der genannten Totzeit wird die Banddicke im Streckwerk 1a im sog. Regeleinsatzpunkt geregelt.
Am Auslauf des Streckwerks 1a ist ein Mikrowellensensor 30 angeordnet, der in dem gezeigten Ausführungsbeispiel einem als Verdichtungsmittel ausgebildeten Bandtrichter bzw. einer Vliesdüse 19 nachgeschaltet ist. Die Signale des Sensors 30 werden einer Auswerteeinheit 31 zugeführt, die elektrische Spannungssignale entsprechende der Banddicke des verstreckten Faserbandes liefert und an die Steuereinheit 10 weitergibt. Andere Schaltungsanordnungen sind möglich.
Am Streckwerkseinlauf und am Streckwerksauslauf ist jeweils eine Einrichtung 40 bzw. 41 zur vorzugsweise kontinuierlichen Messung der Faserbandtemperatur angeordnet (in der Fig. 1 in unmittelbarer Nähe zu dem jeweiligen Sensor 3 bzw. 30). Die Temperaturmeßwerte bzw. die für die Temperatur charakteristischen Spannungswerte werden der jeweiligen Auswerteeinheit 4 bzw. 31 zugeführt, die hierbei die Funktion einer Kompensationseinheit zur Temperatur-Kompensation der Meßergebnisse des jeweiligen Sensors 3 bzw. 30 übernimmt. Die Ergebnisse der Auswerteeinheiten 4 bzw. 31 sind beispielsweise mittels einer Kreuzkorrelation miteinander korrelierbar. Eine solche Korrelation kann beispielsweise in der Steuereinheit 10 vorgenommen werden, die hierzu entsprechende Rechenleistungen durchführen können muß.
Vorzugsweise beide Sensoren 3, 30 lassen sich automatisch reinigen, beispielsweise durch Druckluft aus einer oder mehreren Luftdüsen, die auf den Meßschlitz des jeweiligen Sensors 3, 30 gerichtet sind. Entsprechende Steuereinrichtungen (nicht dargestellt) lösen eine derartige Reinigung aus, vorzugsweise in zeitlichen Abständen und/oder bei Überschreiten eines Grenzwertes der Resonator-Kennwerte (Resonatorgüte) im leeren Zustand und/oder bei Überschreiten von vorgegebenen Schmutz- oder Schmierfilmdicken. Derartige Luftdüsen können auch als Einfädelmittel zum automatischen Einfädeln des oder der zu messenden Faserbänder in den mindestens einen Sensor 3 bzw. 30.
Als Verdichtungsmittel sind neben dem Trichter 18 und dem Bandtrichter bzw. der Vliesdüse 19 andere Ausgestaltungen möglich, beispielsweise aufrecht aufgestellte, zylindrische Rundstäbe vor, nach und/oder in dem jeweiligen Sensor 3, 30. Die Verdichtungsmittel sind vorzugsweise verstellbar ausgebildet - beispielsweise durch eine verschiebliche Anordnung in Bandquerrichtung -, um den Verdichtungsgrad des oder der Faserbänder einstellen zu können.
In Fig. 2 ist ein derartiger Mikrowellensenor 3, 30 dargestellt, der aus einem U-förmig gebogenen Resonator 50 besteht, wobei die entsprechende Aussparung als Meßschlitz 51 ausgebildet ist, durch den ein oder mehrere Faserbänder 2 führbar sind. In dem Meßschlitz 51 ist zu beiden Seiten des oder der Faserbänder 2 je ein Rundstab 52 angeordnet, welche als verdichtende Begrenzungselemente dienen. Die Rundstäbe 52 sind auf schematisch angedeuteten Führungen 53 in Bandquerrichtung verschieblich und in der jeweiligen Position vorzugsweise fixierbar angeordnet. Um das oder die Faserbänder 2 in den Meßschlitz 51 und zwischen die beiden Rundstäbe 52 einzuführen, sind ein oder mehrere Luftdüsen 54 vorgesehen, die im wesentlichen in Bandlaufrichtung ausgerichtet sind (in der Fig. 2 läuft diese auf den Betrachter zu) und durch dementsprechende Preßluft Faserband in Bandlaufrichtung mitnehmen (s. Pfeil). Des weiteren ist durch den Doppelpfeil f1 angedeutet, daß der gesamte Sensor 3, 30 von einer Meßposition in eine Reinigungsposition und wieder in die Meßposition verfahrbar ausgebildet sein kann.

Claims

1. Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem regulierten Streckwerk (1a), welchem mindestens ein Faserband (2) zur Verstreckung vorgelegt wird, mit mindestens einem Sensor (3, 30) zur Messung der Faserbanddicke am Einlauf und/oder am Auslauf, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Messung der Temperatur (40, 41) des mindestens einen vorgelegten Faserbandes (2) und/oder des das Streckwerk (1a) verlassenden Faserbandes (2) und durch eine Kompensationseinheit (4, 31; 10) zur Kompensation der Meßergebnisse des mindestens einen Sensors (3, 30) anhand der gemessenen Temperatur(en).

2. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des mindestens einen Faserbandes fortlaufend meßbar ist.

3. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompensationseinheit in der Meßelektronik bzw. Auswerteeinheit (4, 31) des mindestens einen Sensors (3, 30) oder in einer externen Vorrichtung (10) außerhalb des Sensors (3, 30) integriert ist.

4. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompensationseinheit (4, 31; 10) derart ausgebildet und eingerichtet ist, daß die Meßergebnisse von dem mindestens einen Einlauf-Sensor (3) und dem mindestens einen Auslauf-Sensor (30) mittels Kreuzkorrelation miteinander korrelierbar sind.

5. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Sensor (3, 30) ein Mikrowellensensor ist.

6. Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem regulierten Streckwerk (1a), welchem mindestens ein Faserband (2) zur Verstreckung vorlegbar ist, mit mindestens einem Mikrowellensensor (3, 30) mit einem Resonator (50) zur Faserbanddickenmessung am Streckwerkseinlauf und/oder am Streckwerksauslauf, gekennzeichnet durch Mittel zum Reinigen (54) des mindestens einen Sensors (3, 30) in zeitlichen Abständen und/oder bei Überschreiten eines Grenzwertes der Resonator-Kennwerte im leeren Zustand und/oder bei Überschreiten von vorgegebenen Schmutz- oder Schmierfilmdicken.

7. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch Steuerungsmittel zum Abschalten der Maschine bei Überschreiten von den Verschmutzungsgrad kennzeichnenden Grenzwerten.

8. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch Steuerungsmittel zur Vornahme der Reinigung des mindestens einen Sensors (3, 30) bei einem Kannenwechsel am Streckwerksauslauf.

9. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, gekennzeichnet durch Auswertemittel zur Auswertung der Resonarkennwerte im leeren Resonator-Zustand (= Güte) vor und/oder nach Reinigung des mindestens einen Sensors (3, 30) zur Feststellung des Verschmutzungsgrades des Resonators (50).

10. Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem regulierten Streckwerk (1a), welchem mindestens ein Faserband (2) zur Verstreckung vorgelegt wird, mit mindestens einem Mikrowellensensor (3) zur Messung der Faserbanddicke, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Sensor (3) unmittelbar vor dem Streckwerk (1a), im Vorverzugsfeld des Streckwerks (1a) oder im Hauptverzugsfeld des Streckwerks (1a) angeordnet ist.

11. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Eingangswalzenpaar des Streckwerks (1a) und der Mikrowellensensor (3) derart zueinander angeordnet und ausgebildet sind, daß der Eingangswalzenpaar das mindestens eine Faserband (2) durch den Meßschlitz des Mikrowellensensors (3) zu fördern vermag.

12. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen dem Sensor (3) und dem Eingangswalzenpaar kleiner als die mittlere Stapellänge des zu verstreckenden Faserbandmaterials ist.

13. Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem regulierten Streckwerk (1a) zur Verstreckung von Faserband (2), wobei das Streckwerk (1a) mindestens ein Eingangswalzenpaar und ein Ausgangswalzenpaar aufweist, mit einer dem Streckwerk (1a) nachgeschalteten Vliesdüse und einem sich anschließenden Kalanderwalzenpaar zum Verdichten und Abziehen des verstreckten Faserbandes, welches anschließend durch einen in einem Drehteller angeordneten Bandkanal in eine Kanne abgelegt wird, gekennzeichnet durch mindestens einen Mikrowellensensor (30) am Streckwerksauslauf zur Messung der Faserbanddicke, wobei dieser Sensor (30) unmittelbar nach dem Ausgangswalzenpaar, zwischen Vliesdüse und Kalanderwalzenpaar oder zwischen Kalanderwalzenpaar und Drehteller angeordnet ist.

14. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Mikrowellensensor (30) als Vliesdüseneinsatz ausgebildet ist.

15. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesdüse in dem Mikrowellensensor (30) integriert ist.

16. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Mikrowellensensor (3, 30) im Querschnitt eine geschlossene Form aufweist.

17. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Mikrowellensensor (3, 30) im Querschnitt eine offene Form aufweist, z. B. als gabelförmiger Schlitz.

18. Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem regulierten Streckwerk (1a), welchem mindestens ein Faserband (2) zur Verstreckung vorgelegt wird, mit mindestens einem Mikrowellensensor (3, 30) mit einem Resonator (50) zur Faserbanddickenmessung am Streckwerkseinlauf und/oder am Streckwerksauslauf, gekennzeichnet durch Einfädelmittel (54) zum automatischen Einfädeln des oder der zu messenden Faserbänder (2) in den mindestens einen Sensor (3, 30).

19. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfädelmittel (54) Luftdüsen (54) zum pneumatischen Einfädeln des oder der zu messenden Faserbänder (2) umfassen.

20. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfädelmittel Haltemittel umfassen, mit deren Hilfe nach Bewegen des mindestens einen Sensors (3, 30) aus einer Meßposition in eine Reinigungsposition das Faserbandmaterial (2) in einer definierten Position derart haltbar ist, daß es ohne manuelle Eingreifen in den Meßschlitz (51) einführbar ist.

21. Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem regulierten Streckwerk (1a), welchem mindestens ein Faserband (2) zur Verstreckung vorgelegt wird, mit mindestens einem Mikrowellensensor (3, 30) zur Messung der Faserbanddicke am Einlauf und/oder Auslauf des Streckwerks (1a), gekennzeichnet durch Verdichtungsmittel (52) zum Verdichten des oder der Faserbänder (2) zum Zwecke einer homogenen Faserbandmaterialverteilung in dem Sensor (3, 30).

22. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß Verdichtungsmittel (52) als mechanische Begrenungselemente (52) ausgebildet sind.

23. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Begrenzungselement (52) innerhalb des Sensors (3, 30) angeordnet ist.

24. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß zu beiden Seiten des Faserbandmaterials (2) mindestens je ein Begrenzungselement (52) innerhalb des Sensors (3, 30) vorgesehen ist.

25. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß Verdichtungsmittel (52) in Bandlaufrichtung unmittelbar vor und/oder nach dem mindestens einen Sensor (3, 30) angeordnet sind.

26. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtungsmittel (52) je nach einlaufender Bandmasse einstellbar bzw. verstellbar ausgebildet sind.

27. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens ein Begrenzungselement (52) aus nicht elektrisch leitbarem Werkstoff besteht (z. B. Keramik).

28. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 21 bis 27, gekennzeichnet durch Mittel zum Verhindern einer Überkreuzung der Faserbänder, insbesondere Rechen, beim Einführung in den Meßschlitz des mindestens einen Sensors (3, 30), wobei die Mittel vor und/oder nach dem Sensor (3, 30) angeordnet sind.

29. Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem regulierten Streckwerk (1a), welchem mindestens ein Faserband (2) zur Verstreckung vorgelegt wird, mit mindestens zwei Mikrowellensensoren (3, 30) zur Messung der Faserbanddicke jeweils am Einlauf und/oder am Auslauf, wobei die mindestens zwei zu einer Meßposition gehörenden Resonatoren (50) der Sensoren (3, 30) als Bandfilter geschaltet sind.

30. Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem regulierten Streckwerk (1a), welchem mindestens ein Faserband (2) zur Verstreckung vorgelegt wird, mit mindestens einem Mikrowellensensor (3) zur Messung der Faserbanddicke am Einlauf und mindestens einem Mikrowellensensor (30) zur Messung der Faserbanddicke am Auslauf, wobei die Sollbandfeinheit des verstreckten Faserbandes (2) vorgebbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die vom mindestens einen Sensor (3) am Einlauf und dem mindestens einen Sensor (30) am Auslauf gemessenen Ist-Bandfeinheiten mit Hilfe einer Auswerteeinheit miteinander korrelierbar und die Ergebnisse an eine Steuereinheit (10) weitergebbar sind, um die Verzugsorgane (20, 21) gemäß der vorgegebenen Sollbandfeinheit entsprechend anzusteuern.

31. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß mittels der Auswerteeinheit eine Kreuzkorrelation zwischen den von dem mindestens einen Sensor (3) am Einlauf und dem mindestens einen Sensor (30) am Auslauf gemessenen Ist- Bandfeinheiten vornehmbar ist.

32. Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem regulierten Streckwerk (1a), welchem mindestens ein Faserband (2) zur Verstreckung vorgelegt wird, mit mindestens einem Mikrowellensensor (3, 30) mit einem Resonator (50) zur Faserbanddickenmessung am Streckwerkseinlauf und/oder am Streckwerksauslauf, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Sensor (3, 30) anhand von Kalibrierungskurven für unterschiedliche Faserbandmaterialien und/oder Faserbandmischungen kalibrierbar ist.

33. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalbrierungskurven in der Meßelektronik speicherbar und/oder bei Bedarf von externen Medien abrufbar sind.

34. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß für unterschiedliche Faserbandmaterialien mindestens je eine Kalibrierungskurve erstellbar und abrufbar ist, wobei zwischen den verschiedenen Kalibrierungskurven umgeschaltet werden kann.

35. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß bei Faserbandmischungen aus vorgegebenen Mischungsverhältnissen eine neue Kalibrierungskurve bestimmbar ist.

36. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die neue Kalibrierungskurve über Mittelung, Interpolation und/oder Regression von mindestens zwei Kalibrierungskurven bestimmbar ist.

37. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß für die Bestimmung der neuen Kalibrierungskurve Daten, vorzugsweise in Form von Tabellen, bezüglich der Kalibrierungskurven von unterschiedlichen Faserbandmaterialien in einem elektronischen Speicher hinterlegbar sind.

38. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 32 bis 37, gekennzeichnet durch eine Eingabeeinheit zur Eingabe der Mischungsverhältnisse sowie einer Prozessoreinheit zur Bestimmung einer Kalibrierungskurve aus den eingegebenen Mischungsverhältnissen.

39. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 32 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mikrowellensensor (3) am Streckwerkseinlauf durch einen nachkalibrierten Mikrowellensensor (30) am Streckwerksauslauf mit Hilfe eines Mikroprozessors nachkalibrierbar ist.

40. Verfahren zur Kalibrierung einer Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mikrowellen-Ausgangssensor (30) aufgrund von Labormessungen nachkalibriert wird, bei denen beispielsweise die Ist-Bandfeinheit des verstreckenden Faserbandes gemessen wird (Plausibilitätskontrolle), und daß auf Basis dieser Nachkalibrierung ein Mikrowellen-Eingangssensor (3) automatisch oder manuell nachkalibriert wird.

41. Verfahren zur Kalibrierung einer Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß als Kalibrierungsmittel strangförmige textile Faserbänder mit definiertem Feuchtegehalt verwendet werden oder daß das gesamte Faserbandmaterial unter gleichen Raumbedingungen gelagert wird und ein Teil dieses Faserbandmaterials zur Kalibrierung herangezogen wird.

42. Verfahren nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die textilen Kalibrierungsproben in aushärtende Materialien, beispielsweise Polymere, eingegossen oder Ausgangspolymere der entsprechenden Faserstoffe, beispielsweise Viskoseschmelze, verwendet werden.

43. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß textile Kalibrierungsproben verwendet werden, die möglichst die gleiche Dielektrizitätskonstante wie das zu verarbeitende Faserbandmaterial aufweisen.