DE10213215A1

DE10213215A1 - Verfahren zur Herstellung eines keramischen Bauteils

Info

Publication number: DE10213215A1
Application number: DE10213215A
Authority: DE
Inventors: Ralf Drechsel; Werner Baetz
Original assignee: Rauschert & Co KG Paul GmbH
Current assignee: RAUSCHERT STEINBACH GMBH, 96361 STEINBACH, DE
Priority date: 2002-03-25
Filing date: 2002-03-25
Publication date: 2003-10-16
Also published as: EP1348527A2; EP1348527A3

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zumindest zwei sich in mindestens einer Eigenschaft unterscheidenden Massen, das die Schritte der Pulverherstellung bzw. Herstellung einer keramischen Rohmasse, des Einfüllens des Pulvers in ein Formgebungswerkzeug und des Brennens aufweist. Um ein Verfahren bereitzustellen, das es erlaubt, Grünlinge herzustellen, die jeweils aus mindestens zwei keramischen Massen unterschiedlicher Zusammensetzung bestehen, so daß die Einsatzmöglichkeiten des gebrannten Bauteils stark erhöht werden, und das zugleich mit preisgünstig herzustellenden Formgebungswerkzeugen durchgeführt werden kann, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß Pulver mindestens zweier unterschiedlicher Zusammensetzungen in ein Formgebungswerkzeug bzw. eine Kammer eines Formgebungswerkzeugs eingefüllt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zumindest zwei sich in mindestens einer Eigenschaft unterscheidenden keramischen Massen, das die Schritte aufweist:
Pulverherstellung,
Einfüllen des Pulvers in ein Formgebungswerkzeug, und
Brennen.
Die Bezeichnung "Keramik" stellt einen Sammelbegriff für anorganische, nichtmetallische Werkstoffe dar. Während die traditionelle Keramik auf Silikatbasis aufgebaut ist, sind mittlerweile auch weiterentwickelte Keramiken bekannt, die auf nichtsilikatischen (z. B. Al₂O₃) und nichtoxidischen (z. B. Karbide) Verbindungen basieren. Charakteristisch für keramische Werkstoffe ist das Herstellungsverfahren, das sich aus den Verfahrensschritten Pulverherstellung, Formgebung und Brennvorgang zusammensetzt. Die Rohstoffe liegen im allgemeinen in natürlicher oder künstlich hergestellter feinkörniger Verteilung (Pulver) vor und werden dann einem Formgebungsverfahren (z. B. Spritzguß- oder Preßverfahren) unterzogen, um schließlich bei hohen Temperaturen durch Brennen verdichtet und dadurch verfestigt zu werden.
Neuere Weiterentwicklungen auf dem Sektor der technischen Keramik haben in den letzten Jahrzehnten vor allem elektrische und magnetische Eigenschaften keramischer Werkstoffe in den Mittelpunkt des Interesses gerückt. Mittlerweile werden elektrokeramische Werkstoffe, wie z. B. Elektroporzellan, Steatit und Al₂O₃, als Isolierstoffe bei nieder- und hochfrequenter Belastung eingesetzt (z. B. Zündkerzen). Mit der Entwicklung von ferroelektrischer Keramik für Anwendungen in der elektronischen Bauelementeindustrie sind große Fortschritte auf dem elektrokeramischen Sektor erzielt worden. Zur ferroelektrischen Keramik werden zum Beispiel die Piezokeramik, die Kondensatorkeramik, die Halbleiterkeramik sowie die elektrische und optische Speicherkeramik gerechnet.
Zur Formgebung keramischer Bauteile werden meist Preßverfahren eingesetzt. Standardverfahren sind zum Beispiel das Naß- oder Trockenpressen. Hier bewegen sich im allgemeinen ein Unter- bzw. Oberstempel der Pressen in gleicher Achsrichtung. Dabei wird Rohmasse zwischen die beiden Stempel gebracht, so daß durch ein Aufeinanderzufahren des Unter- und Oberstempels ein sogenannter Grünling gepreßt wird, der im folgenden Verfahrensschritt gebrannt wird. Das Naß- und das Trockenpressen unterscheiden sich vor allem durch den Feuchtegehalt der verwendeten Rohmassen, die zu einem Grünling geformt werden sollen. Der Ablauf der beiden zitierten Verfahren ist ansonsten im wesentlichen der gleiche. Im allgemeinen wird über einen Füllschieber oder -trichter Keramikmasse in die Öffnung des Werkzeugs gefüllt. Im Anschluß daran bewegt sich der Oberstempel in Richtung des Unterstempels und beginnt, die im Preßwerkzeug befindliche Masse zu verdichten. Oftmals kann mittels eines beweglichen Unterstempels zusätzlich eine Preß- oder Ausgleichsbewegung erfolgen, um die Qualität des Grünlings zu verbessern. Nach dem Preßvorgang bewegen sich Ober- bzw. Unterstempel in ihre jeweiligen Ausgangspositionen zurück, so daß der Grünling, z. B. mit Hilfe eines Auswerfers, entformt und gebrannt werden kann.
Allen heute üblichen Verfahren ist gemein, daß mit Hilfe eines Preßwerkzeuges ein Grünling aus einer keramischen Masse mit gleicher Zusammensetzung hergestellt wird. Alternativ kann aber, insbesondere bei gut fließfähigen keramischen Massen, auch ein Spritzgussverfahren angewendet werden.
Es sind bereits besondere Preßwerkzeuge auf dem Markt, bei denen der Unterstempel bzw. das Preßwerkzeug verschiedene Kammern aufweist, in die keramische Massen unterschiedlicher Zusammensetzung eingefüllt werden können. Die einzelnen Kammern sind durch Trennwände voneinander abgegrenzt. Mit Hilfe solcher Preßwerkzeuge ist es möglich, mehrere horizontal nebeneinander angeordnete Kammern in dem Preßwerkzeug mit unterschiedlichen Materialien zu füllen und im Anschluß daran zu verdichten. Der entstehende Grünling besteht aus mehreren in horizontaler Richtung angeordneten Keramikphasen, die, da sie während des Preßvorgangs durch Trennwände voneinander abgetrennt waren, nur lose nebeneinanderliegen. Im Grunde genommen liegen daher mehrere Grünlinge vor. Mit Hilfe nachträglicher, meist aufwendiger Fügeverfahren können die einzelnen Abschnitte aneinandergefügt werden. Diese Grünlinge weisen daher Trennebenen bzw. Fügestellen auf.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, das es erlaubt, Grünlinge herzustellen, die jeweils aus mindestens zwei keramischen Massen unterschiedlicher Zusammensetzung bestehen, so daß die Einsatzmöglichkeiten des gebrannten Bauteils stark erhöht werden, und das zugleich mit preisgünstig herzustellenden Formgebungswerkzeugen durchgeführt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem das Pulver bzw. die keramische Rohmasse mindestens zweier unterschiedlicher Zusammensetzungen zusammen in ein Formgebungswerkzeug bzw. eine Kammer eines Formgebungswerkzeuges eingefüllt werden. Dadurch, daß keramische Rohmassen unterschiedlicher Zusammensetzungen in einem Formgebungswerkzeug nebeneinander angeordnet werden, kann ein ausreichendes Verdichten des gesamten Bauteils stattfinden, so daß der entstehende Grünling keinerlei Trennebenen oder Fügestellen aufweist. Da auf die bei den herkömmlichen Verfahren notwendigen Trennebenen zwischen den Massen verschiedener Zusammensetzung verzichtet worden ist, kann der Grenzverlauf zwischen den Rohmassen unterschiedlicher Zusammensetzung frei variiert werden. Überdies ist nicht nur ein horizontales Aneinanderreihen von Abschnitten des Grünlings mit unterschiedlicher Zusammensetzung möglich, sondern die Bereiche mit keramischen Rohmassen unterschiedlicher Zusammensetzung können frei wählbar sowohl horizontal als auch vertikal übereinander bzw. nebeneinander angeordnet werden. Überdies sind die Bereiche mit unterschiedlicher Zusammensetzung nicht auf eine bestimmte Anzahl beschränkt, sondern können je nach Anwendungsfall frei variiert werden. Für besondere Anwendungsfälle kann es zudem von Vorteil sein, wenn ein Grünling hergestellt wird, der in horizontaler und/oder vertikaler Ausdehnung eine kontinuierliche Veränderung seiner Zusammensetzung aufweist.
Vorzugsweise wird als Formgebungswerkzeug ein Presswerkzeug verwendet und das Verdichten und nahtlose Verbinden der verschiedenen Massen erfolgt durch einen Pressvorgang. Diese Variante wird im folgenden noch durch weitere bevorzugte Maßnahmen näher charakterisiert, wobei entsprechende Ausgestaltungen weitgehend auch auf die alternativ zu verwendende Spritzgusstechnik übertragbar sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl in herkömmlichen Preßwerkzeugen verwendet werden, die nur eine Kammer aufweisen, als auch in Preßwerkzeugen, die bereits in mehrere Kammern unterteilt sind. Erfindungsgemäß werden dann in mindestens einer Kammer des Preßwerkzeuges mit mehreren Kammern mindestens zwei keramische Rohmassen mit unterschiedlicher Zusammensetzung neben- bzw. übereinander angeordnet.
Besonders bevorzugt erfolgt die Füllung in ein Preßwerkzeug, daß aus einem Ober- und einem Unterstempel besteht. Die keramischen Rohmassen werden zwischen Ober- und Unterstempel eingebracht. Werden Ober- und Unterstempel aufeinander zu bewegt, so kann die sich zwischen Ober- bzw. Unterstempel befindliche keramische Rohmasse gepreßt bzw. verdichtet werden, so daß der gewünschte Rohling entsteht.
Eine besondere Ausführungsform sieht vor, daß die Füllung in ein Preßwerkzeug erfolgt, bei welchem mindestens ein Stempel, vorzugsweise der Unterstempel, einen Matrizenrahmen aufweist, der den Stempel im wesentlichen umgibt, wobei Matrizenrahmen und Stempel relativ zueinander bewegbar sind. Wird nun keramische Rohmasse auf dem Unterstempel positioniert, so kann der Matrizenrahmen als verstellbare Wand des Preßwerkzeugs dienen. So ist es beispielsweise möglich, den Matrizenrahmen relativ zum Unterstempel in Richtung des Oberstempels zu bewegen, so daß der Unterstempel gegenüber dem Matrizenrahmen vom Oberstempel aus blickend zurückgesetzt ist. Die so entstehende Kammer, die nach oben hin offen ist, wobei der Unterstempel den Boden der Kammer und die Innenseiten des Matrizenrahmens die Seitenwände der Kammer bilden, kann randvoll mit einer ersten keramischen Rohmasse bestimmter Zusammensetzung gefüllt werden. Eventuell zu viel eingefülltes Material kann beispielsweise mit Hilfe eines Abstreifers vom Unterstempel bzw. Matrizenrahmen abgestreift werden.
In nächsten Schritt kann der Matrizenrahmen noch weiter relativ zu dem Unterstempel in Richtung des Oberstempels bewegt werden, so daß im Prinzip eine weitere Kammer entsteht, wobei der Boden der Kammer nun von der Oberfläche der ersten keramischen Masse gebildet wird und die Innenseiten des Matrizenrahmens die Seitenwände der Kammer bilden. Nun kann eine zweite keramische Masse mit einer anderen Zusammensetzung in diese Kammer eingefüllt werden, so daß in vertikaler Richtung unterschiedliche Bereiche in der keramischen Masse entstehen, die eine unterschiedliche Zusammensetzung aufweisen.
Im Folgenden werden Ober- bzw. Unterstempel aufeinanderzu bewegt, so daß die keramischen Massen gepreßt werden und ein Grünling entsteht. Der Grünling weist dann ebenfalls in vertikaler Richtung Bereiche mit unterschiedlicher Zusammensetzung auf.
Im allgemeinen werden die Preßwerkzeuge mit Hilfe sogenannter Füllschieber oder Fülltrichter befüllt. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens sieht daher die Verwendung eines Preßwerkzeuges vor, das mindestens zwei Füllschieber bzw. Fülltrichter aufweist, die jeweils zur Aufnahme keramischer Rohmasse bestimmter Zusammensetzung vorgesehen sind. So kann beispielsweise für das Auffüllen einer unteren Schicht der eine Füllschieber bzw. Fülltrichter verwendet werden und für das Auffüllen einer oberen Schicht der andere Füllschieber bzw. Fülltrichter.
Eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sieht vor, daß ein Preßwerkzeug zur Füllung verwendet wird, das einen Füllschieber aufweist, der mindestens zwei getrennte Fächer hat, die jeweils zur Aufnahme von keramischen Massen bzw. Pulver unterschiedlicher Zusammensetzung vorgesehen sind. Mit Hilfe eines solchen Füllschiebers ist es leicht möglich, keramische Massen unterschiedlicher Zusammensetzung horizontal nebeneinander anzuordnen.
Besonders bevorzugt ist die Verwendung eines Preßwerkzeuges, das mindestens zwei Füllschieber aufweist, wobei zumindest ein Füllschieber zudem mindestens zwei Fächer zur Aufnahme von Pulver unterschiedlicher Zusammensetzung hat.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden anhand der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen sowie der dazugehörigen Figuren deutlich. Es zeigen
Fig. 1 eine schematische Anordnung der Einzelteile eines Preßwerkzeuges,
Fig. 2 eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 3 eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 4 eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und
Fig. 5 und 6 ein Funktions-Ablaufschema zu dem erfindungsgemäßen Verfahren.
In Fig. 1 ist schematisch die Anordnung der Teile des Preßwerkzeuges gezeigt, das besonders bevorzugt für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens benutzt wird. In der Mitte ist der sogenannte Unterstempel 1 zu sehen, der im gezeigten Ausführungsbeispiel eine viereckige Grundfläche hat. Es versteht sich, daß die Form der Fläche je nach Anwendungsfall variiert werden kann. So kann der Unterstempel beispielsweise auch eine kreisförmige oder elliptische Form haben.
Der Unterstempel ist von dem sogenannten Matrizenrahmen 2 umgeben. Der Matrizenrahmen 2 kann relativ zu dem Unterstempel 1 bewegt werden. Wird beispielsweise der Unterstempel 1 relativ zum Matrizenrahmen 2 in die Papierebene hineinbewegt, so entsteht eine Art Kammer, wobei der Boden derselben von dem Unterstempel 1 und die Wände von den Innenwänden des Matrizenrahmens 2 gebildet werden. In Fig. 1 sind zusätzlich drei Füllschieber 3, 4, 5 zu sehen, die in etwa seitlich neben dem Unterstempel 1 angeordnet sind. Der hier mit der Bezugszahl 3versehene Füllschieber weist eine Trennwand auf, so daß zwei Fächer 3, 3' entstehen, die jeweils zur Aufnahme von keramischen Massen bzw. Pulver unterschiedlicher Zusammensetzung dienen. Die drei Füllschieber 3, 4, 5 dienen der Zufuhr von vier verschiedenen keramischen Rohmassen unterschiedlicher Zusammensetzung.
In Fig. 2 ist eine erste Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens zu erkennen. Links oben ist die sogenannte Grundstellung 7 des Preßwerkzeugs gezeigt. Matrizenrahmen 2 und Unterstempel 1 befinden sich in etwa der gleichen vertikalen Höhe. Etwas oberhalb des Unterstempels 1 befindet sich der Oberstempel 6. Im ersten Schritt wird der Matrizenrahmen 2 relativ zu dem Unterstempel 1 in Richtung des Oberstempels 6 bewegt, bis eine erste Füllposition 8 erreicht ist. In die so entstandene Kammer wird mit Hilfe des ersten Füllschiebers 3 das erste Material bzw. die erste keramische Rohmasse 31 mit bestimmter Zusammensetzung eingebracht. Diese ist in dem mittleren Bild der oberen Reihe verdeutlicht. Im Anschluß daran wird der Matrizenrahmen 2 noch etwas weiter in Richtung Oberstempel 6 bewegt, bis die zweite Füllposition 9 erreicht ist. Im Anschluß daran wird mit Hilfe des zweiten Füllschiebers 4 das zweite Material 41 in die entstandene Kammer eingebracht (rechts oben). Eventuell über den Matrizenrahmen 2 überstehendes überschüssiges Material kann beispielsweise mit Hilfe eines Abstreifers von dem Preßwerkzeug entformt werden.
Schließlich wird im nächsten Schritt (Fig. 2 links unten) der Matrizenrahmen 2 nochmals in Richtung Oberstempel 6 bewegt, bis die dritte Füllposition 10 erreicht ist. Dann können mit Hilfe des dritten Füllschiebers 5, 5, der wie bereits beschrieben eine Unterteilung aufweist, die Materialien 51 und 51' nebeneinander eingebracht werden. Deutlich zu erkennen ist, daß eine keramische Rohmassenschichtung entstanden ist, deren Zusammensetzung sich sowohl in vertikaler als auch horizontaler Richtung ändert. Im nächsten Schritt wird der Oberstempel 6 in Richtung des Unterstempels 1 bewegt, so daß die keramischen Massen gepreßt bzw. verdichtet werden. Zum Entformen wird im letzten Schritt der Oberstempel 6 wieder in seine Ausgangsstellung zurückgezogen, und der Matrizenrahmen 2 bewegt sich von dem Oberstempel 6 weg. Nun kann der fertiggepreßte Grünling leicht von dem Preßwerkzeug abgezogen werden.
Das in Fig. 3 gezeigte Ablaufschema unterscheidet sich dadurch, daß im Gegensatz zu Fig. 2 der Matrizenrahmen 2 hier unbeweglich angeordnet ist, während sich der Unterstempel 1 während des Füllvorgangs von dem Oberstempel 6 weg zu den Füllpositionen 8', 9' und 10'.
Wie durch die gestrichelten Linien angedeutet, bleibt hier der Matrizenrahmen 2 während des ganzen Ablaufes auf gleichem Niveau. Zum Verdichten bewegt sich der Oberstempel 6 zunächst bis zur Höhe des Matrizenrahmens 2, worauf sich dann der Unterstempel 1 in Richtung des Oberstempels 6 bewegt und dadurch die keramischen Rohmassen verdichtet.
Das in Fig. 4 gezeigte Ablaufschema unterscheidet sich zu dem in Fig. 2 gezeigten lediglich dadurch, daß der Oberstempel 1 während der Verdichtungsphase sogar in den Matrizenrahmen 2 eingreift, d. h. sich bis zu einem Höhenniveau in Richtung Unterstempel 1 bewegt, welches unterhalb des von dem Matrizenrahmen 2 vorgegebenen Grundniveau liegt. Die Verdichtung findet hier durch gleichzeitiges Bewegen bzw. Pressen von Oberstempel 6 und Unterstempel 1 statt.
Durch das beschriebene Fertigungsverfahrens ist es möglich, zwei oder mehr unterschiedliche Keramikmassen horizontal und/oder vertikal im Bauteil aufeinanderfolgend anzuordnen, so daß im Grünling keine Trennebenen oder Fügestellen entstehen. Das so entstehende Bauteil ist einteilig und weist Zonen mit verschiedenen Eigenschaften auf. So ist es beispielsweise möglich, den elektrischen Widerstand entlang des keramischen Bauteils zu variieren, so daß beispielsweise in einem vorherbestimmten Bereich der Großteil an resistiver Wärme anfällt, wenn zwischen zwei Anschlüssen eine Spannung angelegt wird.
Durch das beschriebene Verfahren ist es möglich, Materialien mit unterschiedlichen Eigenschaften an beliebiger Stelle des Bauteils einzuarbeiten, um lokale Bereiche mit verschiedenen Eigenschaften zu verwirklichen. So ist es zum Beispiel auch möglich, das Bauteil an seiner Oberfläche mit anderen Eigenschaften zu versehen, so daß die Oberflächengüte erhöht wird. Alternativ oder in Kombination dazu können selbstverständlich auch elektrische oder mechanische Parameter innerhalb des Bauteils variiert werden. Zudem können optische Gestaltungen leicht verwirklicht werden. Dadurch, daß Preßwerkzeug und Füllschieber aufeinander abgestimmt bewegt werden, können unterschiedliche Keramikgranulate lokal im Preßling definiert verteilt werden. Die Anwendungsmöglichkeiten der Keramik werden offensichtlich erweitert und die Herstellung von Bauteilen aus verschiedenen Keramikmassen deutlich vereinfacht und verbilligt. Die bislang notwendigen sehr aufwendigen nachträglichen Fügeverfahren sind durch das vorliegende Verfahren nicht mehr erforderlich. Für den Fall, daß Zonen mit sehr unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften, wie z. B. sehr unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten, direkt nebeneinander angeordnet werden sollen, kann es von Vorteil sein, wenn zusätzlich eine Zwischenschicht vorgesehen wird, die beispielsweise einen mittleren thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweiset, so daß die auftretende Differenz im thermischen Ausdehnungskoeffizienten in den Übergangsbereichen reduziert wird.
Fig. 5 ist eine Darstellung des Funktionsablaufs, ähnlich wie in Fig. 2.
Bei Bedarf kann während des relativen Verschiebens des Matrizenrahmens zum Unterstempel auch der Oberstempel leicht auf die jeweils letzte Füllung aufgesetzt werden. Zwischen den einzelnen, nacheinander erfolgenden Füllvorgängen können die Füllschieber auf den Matrizenrahmen aufgesetzt werden, wie es anschaulich in Fig. 6 dargestellt ist. Der Füllschieber 1 wird auf den Matrizenrahmen aufgesetzt, wenn die Komponente 1 eingefüllt wird, nachdem die Komponente 1 eingefüllt worden ist, kann der Füllschieber 1 wieder seitlich zurückbewegt werden. Dann wiederholt sich der gleiche Vorgang mit dem Füllschieber 2 und anschließend mit dem Füllschieber 3, der in der Mitte eine Trennwand aufweist, so daß zwei verschiedene Komponenten 3 und 4 in den Matrizenrahmen eingefüllt werden können. Nachdem auch der Füllschieber 3 entfernt worden ist, wird der Oberstempel aufgesetzt und gegen den Unterstempel gedrückt, um dadurch die keramische Masse zu verdichten. Anschließend wird der Matrizenrahmen zurückgezogen bzw. der Unterstempel relativ zu dem Matrizenrahmen nach oben geschoben, so daß der verdichtete Grünling vom Unterstempel abgenommen werden kann.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zumindest zwei sich in mindestens einer Eigenschaft unterscheidenden Massen, das die Schritte aufweist:
Pulverherstellung bzw. Herstellung einer keramischen Rohmasse,
Einfüllen des Pulvers in ein Formgebungswerkzeug, und
Brennen,
dadurch gekennzeichnet, daß Pulver mindestens zweier unterschiedlicher Zusammensetzungen in ein Formgebungswerkzeug bzw. eine Kammer eines Formgebungswerkzeugs eingefüllt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung in ein Preßwerkzeug mit nur einer Kammer und die Formgebung durch Pressen erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Pulver mindestens zweier unterschiedlicher Zusammensetzungen in horizontaler Richtung nebeneinander liegend in ein Preßwerkzeug bzw. eine Kammer eines Preßwerkzeuges eingefüllt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Pulver mindestens zweier unterschiedlicher Zusammensetzungen in vertikaler Richtung übereinander liegend in ein Preßwerkzeug bzw. eine Kammer eines Preßwerkzeuges eingefüllt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver durch ein Preßwerkzeug zusammengepreßt wird, welches einen Ober- (6) und einen Unterstempel (1) aufweist, die relativ zueinander bewegbar sind.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Stempel, vorzugsweise der Unterstempel (1), einen Matrizenrahmen (2) aufweist, der den Stempel im wesentlichen umgibt, wobei Matrizenrahmen (2) und Stempel (1) während des Preßvorganges relativ zueinander bewegt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Pulvermaterialien (50, 51') in mindestens zwei getrennten Fächern (5, 5') eines Füllschiebers aufgenommen werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß Pulver über ein Preßwerkzeug mit mindestens zwei getrennten Füllschiebern (3, 4, 5) zugeführt werden.

9. Formgebungswerkzeug für keramische Massen, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen für die Zufuhr von mindestens zwei Pulvermaterialien unterschiedlicher Zusammensetzung in ein und dieselbe Form oder Kammer vorgesehen sind.

10. Formgebungswerkzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Preßwerkzeug ist.

11. Preßwerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Zuführeinrichtung über der Form verschiebbar ist.

12. Preßwerkzeug nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei getrennte Zuführeinrichtungen für unterschiedliche Rohmassen und/oder unterschiedliche Einfüllpositionen vorgesehen sind.

13. Preßwerkzeug nach den Ansprüchen 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßwerkzeug einen Ober- und einen Unterstempel aufweist.