DE10203384A1

DE10203384A1 - Servolenksystem

Info

Publication number: DE10203384A1
Application number: DE2002103384
Authority: DE
Inventors: Ulrich Wienecke
Original assignee: TRW Fahrwerksysteme GmbH and Co KG
Current assignee: TRW Fahrwerksysteme GmbH and Co KG
Priority date: 2002-01-29
Filing date: 2002-01-29
Publication date: 2003-08-21
Anticipated expiration: 2022-01-30
Also published as: US6929088B2; DE10203384B4; DE10203384B9; US20030141140A1; KR20030065401A

Abstract

Ein Servolenksystem mit einem Drehschieberventil (9), das ein Gehäuse aufweist, eine Eingangswelle (8) und eine Ausgangswelle (10), die relativ zueinander begrenzt verdrehbar sind, einen Zentrierkolben (20), der drehfest und in axialer Richtung verschiebbar mit der Eingangswelle (8) verbunden ist und im Gehäuse eine Druckkammer (32) abgrenzt, einem Zentrierring (22), der drehfest mit der Ausgangswelle (10) verbunden ist, und einen Zulauf (34) zur Druckkammer, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Druckkammer (32) einen gesteuerten Ablauf (38) aufweist. Ein Verfahren zum Betreiben eines solchen Servolenksystems ist dadurch gekennzeichnet, daß der Zentrierkolben (20) gegen den Zentrierring (22) beaufschlagt wird von einer Kraft, die im wesentlichen resultiert aus der Differenz zwischen dem Druck im Druckraum (32) und dem Rücklaufdruck auf der den Zentrierkugeln (24) zugewandten Seite des Zentrierkolbens, wobei das Abschneideventil (40) den Ablauf (38) aus dem Druckraum (32) erst öffnet, wenn der Druck im Druckraum (32) eine erste Druckschwelle überschreitet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Servolenksystem mit einem Drehschieberventil, das ein Gehäuse aufweist, eine Eingangswelle und eine Ausgangswelle, die relativ zueinander begrenzt verdrehbar sind, einen Zentrierkolben, der drehfest und in axialer Richtung verschiebbar mit der Eingangswelle verbunden ist und im Gehäuse eine Druckkammer abgrenzt, einem Zentrierring, der drehfest mit der Ausgangswelle verbunden ist, und einem Zulauf zur Druckkammer.

Ein solches Servolenksystem ist aus der europäischen Patentschrift 0 551 619 B1 bekannt. Der Zentrierkolben dient dazu, eine Mittenzentrierung oder Rückstellkraft bereitzustellen, also die Eingangswelle und die Ausgangswelle relativ zueinander in eine Neutralstellung zu beaufschlagen, in der keine Servounterstützung bereitgestellt wird. Bei der bekannten Konstruktion wird der Zentrierkolben von einer Druckfeder gegen den Zentrierring beaufschlagt. Somit erzeugt der Zentrierkolben, wenn auf ihn keine weiteren Druckkräfte einwirken, eine von der Federbeaufschlagung abhängige, feste Mittenzentrierung. Wenn eine stärkere Mittenzentrierung gewünscht wird, beispielsweise bei hohen Fahrgeschwindigkeiten, wird der Druckraum mit Druck beaufschlagt, so daß eine stärkere Zentrierwirkung erzielt wird. Diese stärkere Zentrierwirkung hat zur Folge, daß auf das mit der Eingangswelle verbundene Lenkrad ein höheres Drehmoment aufgebracht werden muß, um eine bestimmte Verdrehung zwischen Eingangswelle und Ausgangswelle und somit des Drehschieberventils zu erhalten. Wenn umgekehrt ein besonders geringes Lenkmoment wünschenswert ist, um eine vorbestimmte Servounterstützung zu erzeugen, beispielsweise beim Einparken des Fahrzeugs im Stillstand, ist bei der bekannten Konstruktion vorgesehen, die dem Druckraum gegenüberliegende Seite des Zentrierkolbens mit Druck zu beaufschlagen, um eine der Federkraft entgegenwirkende Kraft zu erzeugen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Servolenksystem der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß bei einem einfacheren mechanischen Aufbau eine in weiten Bereichen beliebige Zentrierwirkung hervorgerufen werden kann.

Zu diesem Zweck ist erfindungsgemäß bei einem Servolenksystem der eingangs genannten Art vorgesehen, daß die Druckkammer einen steuerbaren Ablauf aufweist. Dies ermöglicht, den Druck in der Druckkammer so zu steuern, daß auf die Feder verzichtet werden kann, die bei der bekannten Konstruktion den Zentrierkolben gegen den Zentrierring gedrückt hat; durch Verschließen des Ablaufs aus der Druckkammer kann nämlich der Druck in der Druckkammer auf einem solchen Mindestdruck gehalten werden, daß die bisher auf mechanischem Wege bereitgestellte Grundvorspannung zwischen Zentrierkolben und Zentrierring nun auf hydraulischem Wege bereitgestellt wird. Diese Grundvorspannung ist vorzugsweise so gering gewählt, daß auf die bei der bekannten Konstruktion vorgesehene Druckbeaufschlagung der Rückseite des Zentrierkolbens verzichtet werden kann. Es kann allenfalls erforderlich sein, anstelle der bei der bekannten Konstruktion vorgesehenen Druckfeder eine Hilfsfeder vorzusehen, die im drucklosen Zustand des Servolenkungssystems eine definierte Anordnung des Zentrierkolbens relativ zum Zentrierring gewährleistet, jedoch so schwach dimensioniert ist, daß ihr Beitrag zur Zentrierwirkung vernachlässigbar ist.

Im Ablauf der Druckkammer ist vorzugsweise ein Abschneideventil versehen, welches den Ablauf erst ab einer ersten Druckschwelle öffnet, die größer als Null ist. Zu diesem Zweck kann das Abschneideventil ein Ventilelement aufweisen, das von einer Feder gegen einen Ventilsitz gedrückt wird, wobei das Ventilelement stromabwärts von dem Ventilsitz in einer Führung geführt ist, wobei zwischen dem Ventilelement und der Führung ein Kanal mit definiertem Querschnitt ausgebildet ist und wobei das Ventilelement so angebracht ist, daß es aus der Führung herausgedrückt werden kann. Solange in der Druckkammer ein Druck vorliegt, der kleiner als die erste Druckschwelle ist, liegt das Ventilelement des Abschneideventils am Ventilsitz an; der Ablauf aus der Druckkammer ist geschlossen. Nach Überschreiten der ersten Druckschwelle wird das Ventilelement von seinem Ventilsitz abgehoben, so daß ein Ablauf aus der Druckkammer durch den Kanal mit definiertem Querschnitt möglich ist. Auf diese Weise wird der Druck in der Druckkammer auf einem Niveau gehalten, das über einen großen Durchflußbereich annähernd konstant ist. Erst wenn der Druck in der Druckkammer eine zweite Druckschwelle überschreitet, wird das Ventilelement so weit verschoben, daß es aus der Führung austritt. In diesem Zustand ist der Abfluß aus der Druckkammer nicht mehr nur durch den Kanal mit definiertem Querschnitt möglich, sondern durch einen sehr viel größeren Querschnitt im Bereich der Führung.

Vorzugsweise ist der Zulauf zur Druckkammer mit einem Durchfluß- oder Druckregelventil versehen. Auf diese Weise kann von dem von einer Hydraulikpumpe zur Servounterstützung bereitgestellten Hydraulikstrom ein Teil abgezweigt werden, der dann direkt zur Beaufschlagung der Druckkammer dient.

Wenn in der Druckkammer keine Feder angeordnet ist, kann der Zentrierkolben mit der Eingangswelle durch einen Metallfaltenbalg verbunden werden. Ein Metallfaltenbalg stellt eine sehr einfache und kostengünstige Lösung dar, um den Zentrierkolben drehfest, jedoch in axialer Richtung verschiebbar mit der Eingangswelle zu verbinden. Der Metallfaltenbalg kann aufgrund seiner Federwirkung und Vorspannung als Hilfsfeder wirken.

Vorzugsweise ist der Zentrierring mit einer Preßpassung an einer Ventilhülse befestigt, die mit der Ausgangswelle verbunden ist. Dies ermöglicht, den Zentrierring mit minimalem Aufwand sicher und zuverlässig in einer beliebigen Stellung, die einer korrekten Mittelstellung des Drehschieberventils entspricht, fest mit der Ventilhülse zu verbinden.

Zur Lösung der oben genannten Aufgabe ist auch ein Verfahren zum Betreiben eines Servolenksystems vorgesehen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Zentrierkolben gegen den Zentrierring beaufschlagt wird von einer Kraft, die im wesentlichen resultiert aus der Differenz zwischen dem Druck im Druckraum und dem Rücklaufdruck auf der den Zentrierkugeln zugewandten Seite des Zentrierkolbens, wobei das Absehneideventil den Ablauf aus dem Druckraum erst öffnet, wenn der Druck im Druckraum eine erste Druckschwelle überschreitet. Diese erste Druckschwelle kann etwa ein Bar betragen. Vorzugsweise ist der Zentrierkolben so ausgelegt, daß bei dieser Druckdifferenz von etwa einem Bar, die zwischen der Druckkammer und der Rückseite des Zentrierkolbens anliegt, ein Drehmoment von etwa 0,85 Nm zwischen Zentrierkolben und Zentrierring erzielt wird. Dieses Drehmoment entspricht etwa demjenigen, das bei einem herkömmlichen System aufgrund der mechanischen Federbeaufschlagung des Zentrierkolbens erzielt wird.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteranspüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer bevorzugten Ausführungsform beschrieben, die in den beigefügten Zeichnungen dargestellt ist. In diesen zeigen:
Fig. 1 eine schematische, teilgeschnittene Ansicht eines Servolenksystems;
Fig. 2 eine Schnittansicht des erfindungsgemäßen Drehschieberventils;
Fig. 3 eine Schnittansicht eines bei dem Drehschieberventil von Fig. 2 verwendeten Abschneideventils; und
Fig. 4 ein Diagramm der Kennlinie des in Fig. 3 gezeigten Abschneideventils;
Fig. 5 eine Schnittansicht einer alternativen Ausführungsform eines bei dem Drehschieberventil von Fig. 2 verwendeten Abschneideventils.
In Fig. 1 ist ein Servolenksystem 1 gezeigt, das an einer mechanischen Zahnstangenlenkung 2 angebracht ist. Das Servolenksystem wird von einer in der Figur nicht dargestellten Pumpe mit einem Hydraulikfluid versorgt und dient dazu, das zur Betätigung der Zahnstangenlenkung erforderliche Drehmoment dadurch zu verringern, daß eine Servounterstützung bereitgestellt wird. Zu diesem Zweck ist ein Servozylinder 3 vorgesehen, dessen Kolbenstange mit Spurstangen verbunden ist, die mit den lenkbaren Rädern eines Fahrzeugs verbunden sind.
Der Servozylinder 3 ist von herkömmlichem Aufbau und weist zwei Kammern auf, die über Hydraulikleitungen 11, 12 selektiv mit dem Hydraulikfluid beaufschlagt werden können. Hierzu wird ein Drehschieberventil 9 verwendet, das eine Eingangswelle 8 sowie eine Ausgangswelle 10 aufweist. Die Eingangswelle 8 ist üblicherweise mit einem (nicht dargestellten) Fahrzeuglenkrad verbunden, und die Ausgangswelle 10 weist ein Ritzel auf, das in die Zahnstange der Zahnstangenlenkung eingreift.
Im Inneren der Eingangswelle 8 ist ein Torsionsstab 14 (siehe Fig. 2) angeordnet, der an einem Ende drehfest mit der Eingangswelle 8 und am anderen Ende drehfest mit der Ausgangswelle 10 verbunden ist. Weiterhin sind die Eingangswelle 8 und die Ausgangswelle 10 durch eine in Fig. 2 nicht sichtbare Klauenkupplung mit Spiel so miteinander verbunden, daß sie relativ zueinander um einen vorbestimmten Winkel verdreht werden können, der in der Größenordnung von 3 bis 4 Grad liegt. Bei einer solchen Verdrehung wird der Torsionsstab 14 tordiert, so daß ein Rückstellmoment erzeugt wird, welches die Eingangswelle 8 und die Ausgangswelle 10 in ihre Ausgangsstellung zurückzustellen sucht.
Zur Verteilung des Hydraulikfluids auf die Kammern des Servozylinders ist das Drehschieberventil mit einer Ventilhülse 16 versehen, die fest mit der Ausgangswelle 10 verbunden ist. Wenn die Eingangswelle 8 und die Ausgangswelle 10 relativ zueinander nicht verdreht sind, wird keine der beiden Kammern des Servozylinders mit Hydraulikfluid beaufschlagt. Wenn dagegen die Eingangswelle 8 relativ zur Ausgangswelle 10 verdreht wird, wird eine der beiden Kammern des Servozylinders stärker mit Hydraulikfluid beaufschlagt, so daß eine Servounterstützung erzeugt wird. Die grundsätzliche Funktionsweise des bis hier beschriebenen Drehschieberventils ist aus dem Stand der Technik gut bekannt, beispielsweise aus der eingangs genannten europäischen Patentschrift 0 551 619.
Um das Drehmoment variieren zu können, das für eine Verdrehung der Eingangswelle 8 relativ zur Ausgangswelle 10 erforderlich ist und dem aufzubringenden Lenkdrehmoment entspricht, ist eine Zentriervorrichtung vorgesehen, die im wesentlichen aus einem Zentrierkolben 20, einem Zentrierring 22 und mehreren zwischen Zentrierkolben und Zentrierring angeordneten Kugeln 24 besteht. Der Zentrierring 22 ist mittels eines Preßsitzes fest in einem Absatz 26 der Ventilhülse 16 aufgenommen und auf diese Weise drehfest mit der Ausgangswelle 10 verbunden. Der Zentrierkolben 20 ist drehfest mit der Eingangswelle 8 durch mehrere Koppelkugeln 28 verbunden, die in Nuten in der Eingangswelle 8 und im Zentrierkolben eingreifen und auf diese Weise den Zentrierkolben 20 drehfest, jedoch in axialer Richtung verschiebbar mit der Eingangswelle 8 verbinden. Die Zentrierkugeln 24 sind zwischen V- förmigen Nuten im Zentrierkolben 20 und im Zentrierring 22 angeordnet. Der Zentrierkolben 20 und der Zentrierring 22 sind dabei relativ zueinander in Umfangsrichtung so ausgerichtet, daß die Zentrierkugeln am Boden der Nut anliegen, wenn sich die Eingangswelle und die Ausgangswelle relativ zueinander in der Ausgangsstellung befinden. Wenn die Eingangswelle und die Ausgangswelle und somit der Zentrierkolben und der Zentrierring gegeneinander verdreht werden, drücken die Zentrierkugeln den Zentrierkolben vom Zentrierring weg, da sie auf den dann als Rampenflächen wirkenden Seiten der V-Nuten laufen.
Der Zentrierkolben 20 ist mit einer Dichtung 30 versehen, so daß im Gehäuse des Drehschieberventils 9 ein Druckraum 32 abgegrenzt ist. Dieser ist mit einem Zulauf 34 versehen, in welchem ein Durchfluß- oder Druckregelventil 36 angeordnet ist. Dieses Ventil dient dazu, von dem von der Hydraulikpumpe bereitgestellten Hydraulikfluid einen Teil abzuzweigen, wobei der von der Pumpe bereitgestellte Systemdruck auf einen geeigneten Wert verringert werden muß.
Der Druckraum 32 ist mit einem Ablauf 38 versehen, in welchem ein Abschneideventil 40 (siehe auch Fig. 3) angeordnet ist. Das Abschneideventil weist ein Ventilelement 42 auf, das von einer Feder 44 gegen einen Ventilsitz 46 gedrückt wird. Das Ventilelement 42 ist in einer Führung 48 angeordnet und weist einen mit der Führung überlappenden Kanal 50 auf. Der Kanal 50 liegt stromabwärts vom Ventilsitz 46.
Das Abschneideventil dient dazu, beim Betrieb des Servolenksystems einen bestimmten Mindestdruck im Druckraum 32 aufrechtzuerhalten. Dieser Druck wird vorgegeben von der Feder 44 und dem Querschnitt des Ventilsitzes 46 und ist so eingestellt, daß eine erste Druckschwelle in der Größenordnung von etwa einem Bar eingestellt ist. Unterhalb dieses Drucks ist das Fluid im Druckraum 32 nicht in der Lage, das Ventilelement 42 vom Ventilsitz 46 abzuheben; der Ablauf 38 aus dem Druckraum 32 bleibt somit geschlossen. Erst wenn die erste Druckschwelle überschritten wird, hebt das Ventilelement 42 vom Ventilsitz 46 ab, und das Fluid kann aus dem Druckraum 32 durch den Ventilsitz 46 und den Kanal 50 austreten, wobei es dann von einer Rückführleitung 52 zu einem Sammeltank geführt wird. Diese Konstruktion ermöglicht, im Druckraum 32 auch bei vergleichsweise großem Anstieg des Durchsatzes nur eine vergleichsweise geringe Druckänderung zu erhalten. Dies ist in Fig. 4 zu sehen, in der das Verhältnis von Durchsatz Q und Druck P in der Druckkammer mit durchgezogener Linie aufgetragen ist. Gestrichelt ist der zugehörige Pumpendruck angegeben. Wenn in der Druckkammer ein vorbestimmter Druck überschritten wird, der eine zweite Druckschwelle bildet und in der Größenordnung von etwa 5 Bar liegt, wird ein weiterer Druckanstieg unabhängig vom Anstieg des Pumpendrucks verhindert. Dies wird dadurch erzielt, daß das Ventilelement 42 soweit bezüglich Fig. 3 nach rechts verschoben wird, daß der vorher in der Führung 48 aufgenommene zylindrische Abschnitt 51 des Ventilelementes aus der Führung austritt, so daß der Durchsatz durch das Abschneideventil nicht mehr vom Querschnitt des Kanals 50 begrenzt ist.
Durch diese Konstruktion ergibt sich auch bei der Mittellage der Servolenkung ein ausreichender Druck im Druckraum 32, so daß vom Zentrierkolben 20 und dem Zentrierring 22 eine Mittenzentrierung bereitgestellt wird. Hierzu ist keine Feder erforderlich, die den Zentrierkolben 20 beaufschlagt.
Da es die beschriebene Gestaltung ermöglicht, auf die Feder zu verzichten, die bei herkömmlichen Konstruktionen den Druckkolben beaufschlagt, kann abweichend von der gezeigten Ausführungsform anstelle der Koppelkugeln nunmehr ein Metallfaltenbalg verwendet werden, um den Zentrierkolben drehfest, jedoch gegen eine geringe Vorspannkraft axial verschiebbar mit der Eingangswelle 8 zu verbinden.
In Fig. 5 ist ein Abschneideventil gemäß einer alternativen Ausführungsform gezeigt. Im Unterschied zu dem in Fig. 3 gezeigten Ventil ist bei der alternativen Ausführungsform das Ventilelement als Ventilhülse 42 ausgeführt, die in einer Führung 48 geführt ist und von einer Feder 44 gegen einen Ventilsitz 46 gedrückt wird. Der Ventilsitz ist hier als Kegelfläche 60 auf einem Ventilkegel 62 ausgebildet, der verstellbar im Gehäuse 64 angebracht ist. Zur Einstellung des Abschneideventils ist eine Einstellschraube 66 vorgesehen, die über ein Axialgleitlager 68 auf den Ventilkegel 62 einwirkt.
Der von Abschneideventil vorgegebene Mindestdruck wird mittels der Einstellschraube 66 vorgegeben, welche die Vorspannung der Feder 44 bestimmt. Wenn der Mindestdruck überschritten wird, hebt die Ventilhülse 42 vom Ventilsitz ab, und Fluid kann aus dem Druckraum 32 abfließen. Ein besonderer Vorteil des in Fig. 5 gezeigten Abschneideventils liegt darin, daß seine Kennlinie vergleichsweise unempfindlich gegen Verunreinigungen ist. Wenn sich zwischen Ventilhülse und Ventilsitz ein Schmutzpartikel festsetzt (hier angedeutet als Partikel P), verengt sich der Querschnitt zwischen Ventilhülse und Ventilsitz. Dies führt zu einer Druckerhöhung stromaufwärts des Ventilsitzes, so daß die Ventilhülse weiter entgegen der Wirkung der Feder 44 nach rechts verstellt wird. Dies vergrößert den Spalt zwischen Ventilsitz und Ventilhülse, so daß entweder wieder die Kennlienie erreicht wird, die vor dem Festsetzen des Schmutzpartikels vorlag, oder der Schmutzpartikel durch den vergrößerten Ventilspalt abgeführt werden kann, so daß sich dann die vorherigen Verhältnisse wieder einstellen.

Claims

1. Servolenksystem mit einem Drehschieberventil (9), das ein Gehäuse aufweist, eine Eingangswelle (8) und eine Ausgangswelle (10), die relativ zueinander begrenzt verdrehbar sind, einen Zentrierkolben (20), der drehfest und in axialer Richtung verschiebbar mit der Eingangswelle (8) verbunden ist und im Gehäuse eine Druckkammer (32) abgrenzt, einem Zentrierring (22), der drehfest mit der Ausgangswelle (10) verbunden ist, und einem Zulauf (34) zur Druckkammer, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckkammer (32) einen gesteuerten Ablauf (38) aufweist.

2. Servolenksystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ablauf mit einem Abschneideventil (40) versehen ist, welches den Ablauf (38) erst ab einer ersten Druckschwelle öffnet, die größer als Null ist.

3. Servolenksystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschneideventil (40) ein Ventilelement (42) aufweist, das von einer Feder (44) gegen einen Ventilsitz (46) gedrückt wird, und daß das Ventilelement stromabwärts von dem Ventilsitz in einer Führung (48) geführt wird, wobei zwischen dem Ventilelement und der Führung ein Kanal (50) mit definiertem Querschnitt gebildet ist und wobei das Ventilelement so angebracht ist, daß es aus der Führung herausgedrückt werden kann.

4. Servolenksystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschneideventil (40) eine Ventilhülse (42) aufweist, das von einer Feder (44) gegen einen Ventilsitz (46) gedrückt wird, der von einer Kegelfläche (60) auf einem Ventilkegel (62) gebildet ist, und daß die Ventilhülse (42) stromabwärts von dem Ventilsitz in einer Führung (48) geführt wird.

5. Servolenksystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zulauf (34) mit einen Durchfluß- oder Druckregelventil (36) versehen ist.

6. Servolenksystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Druckkammer (32) keine Feder angeordnet ist, die den Zentrierkolben beaufschlagt.

7. Servolenksystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zentrierkolben (20) mit der Eingangswelle (8) drehfest durch mehrere Koppelkugeln (28) verbunden ist, die in Nuten in der Eingangswelle (8) und Nuten in dem Zentrierkolben (20) eingreifen.

8. Servolenksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zentrierkolben (20) mit der Eingangswelle (8) durch einen Metallfaltenbalg verbunden ist.

9. Servolenksystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zentrierring (22) mit einer Preßpassung an einer Ventilhülse (16) befestigt ist, die mit der Ausgangswelle (10) verbunden ist.

10. Verfahren zum Betreiben eines Servolenksystems nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zentrierkolben (20) gegen den Zentrierring (22) beaufschlagt wird von einer Kraft, die im wesentlichen resultiert aus der Differenz zwischen dem Druck im Druckraum (32) und dem Rücklaufdruck auf der den Zentrierkugeln (24) zugewandten Seite des Zentrierkolbens, wobei das Abschneideventil (40) den Ablauf (38) aus dem Druckraum (32) erst öffnet, wenn der Druck im Druckraum (32) eine erste Druckschwelle überschreitet.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Druckschwelle etwa ein Bar beträgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschneideventil (40) den Ablauf vollständig öffnet, wenn der Druck im Druckraum eine zweite Druckschwelle überschreitet.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Druckschwelle etwa 5 bar beträgt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Zentrierkolben (20) so ausgelegt ist, daß bei einer Druckdifferenz zwischen der Druckkammer (32) und der Rückseite des Zentrierkolbens von einem Bar ein Drehmoment von etwa 0,85 Nm zwischen Zentrierkolben und Zentrierring erzielt wird.