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Querverweis auf verwandte Anmeldungen
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Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität und den Vorteil der Koreanischen Patentanmeldung Nr.
10-2021-0018700 , eingereicht am 9. Februar 2021, deren Offenbarung in ihrer Gesamtheit durch Bezugnahme Teil der vorliegenden Anmeldung ist.
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Hintergrund
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1. Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Beifahrerairbag (PAB) und insbesondere eine Struktur eines Seitenmontagesitzes, welche eine Verbesserung der Vibrationsschweißbarkeit eines PAB-Schusskanals ermöglicht, und ein Verfahren zur Herstellung eines PAB-Schusskanals mit dem Seitenmontagesitz.
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2. Erörterung des Standes der Technik
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Es existieren verschiedene Verfahren zur Montage eines Beifahrerairbag(PAB)-Schusskanals (oder anders ausgedrückt, einer PAB-Tür), und unter diesen Verfahren ist ein Verfahren zum Verbinden eines PAB-Schusskanals 13 mit einer Rückseite eines Crashpad-Panels 11, das eine Außenseite des PAB-Schusskanals bildet, mittels Vibrationsschweißen weit verbreitet, wie in 1 dargestellt.
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Der PAB-Schusskanal 13 besteht aus thermoplastischem Olefin-Material (TPO) unter Berücksichtigung der Airbagentfaltungsleistung, und das Crashpad-Panel 11 besteht aus Material auf Polypropylenfaser-Basis (PPF). Obwohl beide, wie zuvor beschrieben, aus Materialien derselben Materialfamilie bestehen, kann, da die Materialien nicht zu 100% gleich sind, die Schweißbarkeit zwischen dem PAB-Schusskanal 13 und dem Crashpad-Panel 11 sehr empfindlich sein, wenn ein Vibrationsschweißvorgang durchgeführt wird und ein Airbag sich entfaltet.
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Wie in 2 dargestellt, ist ein PAB-Modul 19 an dem PAB-Schusskanal 13 mittels einer Verbindungsschraube 27 angebracht. Zu diesem Zweck sollte, wie in 1 dargestellt, ein Hardwareteil (beispielsweise eine Druckmutter), das ein Gegenstück zu der Schraube für die Verbindung ist, in beide Seitenbereiche des PAB-Schusskanals 13 eingesetzt werden, und daher sollte ein Seitenmontagesitz 17, auf welchem das Hardwareteil 21 sitzt, ausgebildet werden.
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3 ist eine vergrößerte Ansicht zur Darstellung des Seitenmontagesitzes 17. Es ist erkennbar, dass das Hardwareteil 21, welches das Gegenstück zu der Schraube ist, in den Seitenmontagesitz 17 eingesetzt ist. Der Seitenmontagesitz 17 ist in einer als Einsatzöffnung 23 bezeichneten hohlen Form ausgebildet, die unter Verwendung eines Gleitkerns einer Form gebildet wird, wenn der PAB-Schusskanal 13 mittels eines Spritzgießverfahrens hergestellt wird. Die Einsatzöffnung 23 weist eine nach außen weisende Öffnung auf beiden Seiten des PAB-Schusskanals 13 und eine geschlossene Wand auf, die auf einer Seite, welche einer Seite der Öffnung gegenüberliegt, das heißt in einem Mittelbereich des PAB-Schusskanals 13 angeordnet ist.
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Um ein Vibrationsschweißen zweier Produkte (das heißt, des Crashpad-Panels 11 und des PAB-Schusskanals 13) durchzuführen, sollte eine Vibrationsschweißvorrichtung direkt auf einen Kontaktbereich der Produkte drücken und die Produkte wiederholt mit hoher Geschwindigkeit reiben (in 3, ist die Pressrichtung des Vibrationsschweißens durch die Pfeile 25 angegeben). Wenn der Seitenmontagesitz 17 mit der Einsatzöffnung 23, welche topologisch hohl ist, unmittelbar gepresst wird, ist jedoch ein dem Seitenmontagesitz 17 entsprechender gepresster Teil nicht in der Vibrationsschweißvorrichtung enthalten, da der hohle Seitenmontagesitz 17 beschädigt und zerbrochen würde. Dementsprechend sind die Schweißbarkeit, die Haftkraft, die Schweißqualität etc. eines Bereichs des Seitenmontagesitzes 17 anders als in dem anderen Bereich verhältnismäßig gering.
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Aufgrund eines Unterschieds in der Schweißbarkeit ist dementsprechend in Bereich, der entlang einer Kerblinie 15 (siehe 1) des Panels 11 reißen soll, aufgrund des Reißens eines unerwünschten Bereichs teilweise separiert, so dass eine „Muschelschale“ (Bruch) erzeugt wird, wenn ein PAB entfaltet wird.
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Überblick über die Erfindung
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Wie zuvor beschrieben, wird herkömmlicherweise nur eine Außenseite einer Einsatzöffnung gepresst und die Innenseite derselben wird beim Vibrationsschwei-ßen nicht gepresst. Aufgrund fehlender Schweißbarkeit in einem Bereich der Einsatzöffnung entsteht daher ein Problem, dass ein Beifahrerairbag (PAB) außerhalb einer gewünschten Kerblinie entfaltet wird, so dass eine „Muschelschale“ (Splitterung) erzeugt wird, wenn ein PAB entfaltet wird.
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Die vorliegende Offenbarung schafft eine Struktur eines Seitenmontagesitzes, die eine Vergrößerung direkten Pressfläche einer Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung ermöglicht, und ein Verfahren zur Herstellung eines PAB-Schusskanals, der den Seitenmontagesitz aufweist.
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Zur Lösung derartiger Probleme ist es wichtig, eine nicht gepresste Fläche zu minimieren, indem eine maximale Fläche gewährleistet wird, die eine Schweißvorrichtung direkt pressen kann, um gleichzeitig die Schweißbarkeit und Qualität des Äußeren zu gewährleisten. Die vorliegende Offenbarung schafft eine Struktur, bei welcher ein Hohlraum in einem Seitenmontagesitz reduziert ist, indem eine erforderliche Fläche einer hohlen Einsatzöffnung des Seitenmontagesitzes auf jeder der beiden Seiten eines PAB-Schusskanals minimiert ist, und bei welcher eine Press-Zielfläche hinzugefügt ist, um es der Schweißvorrichtung zu ermöglichen, einen ungenutzten Bereich, der herkömmlicherweise von der Schweißvorrichtung nicht direkt gepresst wurde, zu pressen. Darüber hinaus ist eine Hilfsstruktur hinzugefügt, so dass keine Behinderung des Entfaltens des Airbagkissens auftritt.
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Genauer gesagt weist nach einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung ein Seitenmontagesitz auf: eine Einsatzöffnung mit einem Hohlraum zwischen einem unteren Bereich eines Seitenmontagesitzes und einer Basisfläche des PAB-Schusskanals und einer Öffnung auf einer Seite derselben, und eine Zielfläche für direktes Pressen, die sich unter einem im Wesentlichen rechten Winkel auf einer Wand erstreckt, die auf einer entgegengesetzten Seite der Öffnung der Einsatzöffnung angeordnet ist, und die an einer Position angeordnet ist, die höher als die Basisfläche des PAB-Schusskanals liegt, derart, dass die Zielfläche für direktes Pressen von einer Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung direkt gepresst wird, wenn der PAB-Schusskanal mit dem Crashpad-Panel vibrationsverschweißt wird.
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Darüber hinaus kann der Seitenmontagesitz ferner aufweisen: mindestens einen Führungsvorsprung, der auf einer Oberseite des Seitenmontagesitzes, auf welcher der Bügel sitzt, angeordnet ist, wobei ein Bereich des Führungsvorsprungs auf der Oberseite des Seitenmontagesitzes, auf welcher der Bügel sitzt, angeordnet sein kann, und eine Seitenwand mit einem Neigungswinkel in Bezug auf die Basisfläche des PAB-Schusskanals. Der Winkel zwischen der Seitenwand des Seitenmontagesitzes und einer zu der Basisfläche des PAB-Schusskanals senkrechten Linie kann 0,5° betragen.
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Nach einem anderen Aspekt der vorliegenden Offenbarung weist ein Verfahren zur Herstellung eines PAB-Schusskanals die folgenden Schritte auf: Bilden einer Einsatzöffnung zwischen einem unteren Bereich eines Seitenmontagesitzes und einer Basisfläche des PAB-Schusskanals, wobei die Einsatzöffnung eine Öffnung auf einer ihrer Seiten aufweist, und Bilden einer Zielfläche für direktes Pressen, die sich unter einem im Wesentlichen rechten Winkel auf einer geschlossenen Wand erstreckt, die auf einer gegenüberliegenden Seite der Öffnung der Einsatzöffnung angeordnet ist, wobei die Zielfläche für direktes Pressen an einer Position angeordnet ist, die höher als die Basisfläche des PAB-Schusskanals liegt, derart, dass die Zielfläche für direktes Pressen von einer Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung direkt gepresst wird, wenn der PAB-Schusskanal mit dem Crashpad-Panel vibrationsverschweißt wird.
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Die Struktur und die Funktionsweise der vorliegenden Erfindung ergeben sich deutlicher anhand spezifischer Ausführungsbeispiele, die nachfolgend unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen beschrieben werden.
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Figurenliste
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Die genannten und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Offenbarung ergeben sich für den Fachmann deutlicher aus der detaillierten Beschreibung exemplarischer Ausführungsbeispiele derselben unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen, welche zeigen:
- 1 eine erläuternde Ansicht zur Darstellung einer Verbindungsstruktur eines Beifahrerairbag(PAB)-Schusskanals (13) und eines Crashpad-Panels (11);
- 2 eine erläuternde Ansicht zur Darstellung einer Verbindungsstruktur des PAB-Schusskanals (13) und eines PAB-Moduls (19);
- 3 eine vergrößerte Ansicht zur Darstellung eines Seitenmontagesitzes (17);
- 4 eine Detailansicht zur Darstellung eines Verbindungsbereichs des herkömmlichen PAB-Schusskanals (13) und des herkömmlichen PAB-Moduls (19);
- 5 eine Draufsicht zur Darstellung des Seitenmontagesitzes (17);
- 6 eine Querschnittsansicht entlang der Linie A-A von 5;
- 7 eine Querschnittsansicht entlang der Linie B-B von 5;
- 8 eine Unteransicht zur Darstellung des in 4 dargestellten PAB-Schusskanals (13);
- 9 eine Detailansicht zur Darstellung eines Verbindungsbereichs für einen PAB-Schusskanal (13) und ei PAB-Modul (19) nach der vorliegenden Offenbarung;
- 10 eine Draufsicht zur Darstellung eines Seitenmontagesitzes (17);
- 11 eine Querschnittsansicht entlang der Linie C-C von 10;
- 12 eine Querschnittsansicht entlang der Linie D-D von 10;
- 13 eine Unteransicht zur Darstellung des in 10 dargestellten PAB-Schusskanals (13); und
- 14 und 15 perspektivische und quergeschnittene Ansichten zur Beschreibung einer Alternative, um ein Verhaken zu verhindern, wenn ein Airbagkissen aufgebläht wird.
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Detaillierte Beschreibung exemplarischer Ausführungsbeispiele
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Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung und Verfahren zur Verwirklichung derselben werden aus Ausführungsbeispielen deutlich, die nachfolgend im Einzelnen unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen beschrieben werden. Die vorliegende Erfindung kann jedoch in zahlreichen verschiedenen Formen ausgebildet sein und sollte nicht als auf die hierin beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt angesehen werden. Diese Ausführungsbeispiele werden zum Zweck einer eingehenden und vollständigen Offenbarung angeführt und vermitteln dem Fachmann auf dem technischen Gebiet, zu dem die vorliegende Erfindung gehört, den Rahmen der vorliegenden Erfindung in vollem Umfang. Die vorliegende Erfindung ist durch die Ansprüche definiert. Die vorliegend verwendeten Begriffe dienen der Beschreibung der Ausführungsbeispiele und sollen die vorliegende Beschreibung nicht einschränken. Gemäß der vorliegenden Verwendung umfassen die Singularformen auch die Pluralformen, es sei denn die ist im Kontext eindeutig anders definiert. Der hier verwendete Begriff „aufweisen“ oder „aufweisend“ schließt das Vorhandensein oder das Hinzufügen eines oder mehrerer anderer Elemente, Schritte, Operationen und/oder Komponenten als die genannten Elemente, Schritte, Operationen und/oder Komponenten nicht aus.
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Nachfolgend werden exemplarische Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung im Einzelnen unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen beschrieben. Bei der Beschreibung der vorliegenden Offenbarung entfällt die detaillierte Beschreibung einer verwandten bekannten Konfiguration oder Funktion, falls sie das Wesentliche der vorliegenden Erfindung verunklaren.
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4 bis 8 sind Ansichten zur Darstellung eines Verbindungsbereichs eines herkömmlichen Beifahrerairbag(PAB)-Schusskanals 13 und eines herkömmlichen PAB-Moduls 19 vor der Anwendung der vorliegenden Offenbarung auf diese.
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Bezug nehmend auf 4 ist eine Druckmutter 21, welche ein Gegen-Hardwareteil einer Schraube ist, in einen Seitenmontagesitz 17 jeder der beiden Seiten des PAB-Schusskanals 13 in seitlicher Richtung eingesetzt, und ein im Wesentlichen L-förmiger Bügel 29 ist an jeder der beiden Seitenflächen des PAB-Moduls 19 angebracht, um den Durchtritt einer Schraube 27 durch den Bügel 29 und das Montieren an den Seitenmontagesitz 17 zu ermöglichen. Der Bügel 29 des PAB-Moduls 19 ist auf dem wie beschrieben ausgebildeten Seitenmontagesitz 17 des PAB-Schusskanals 13 angeordnet, und die Schraube 27 ist mit der Druckmutter 21 derart verbunden, dass der PAB-Schusskanal 13 mit dem PAB-Modul 19 verbunden ist.
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Zur einfachen Positionierung, wenn der PAB-Schusskanal 13 und das PAB-Modul 19 verbunden werden, ist mindestens ein Führungsvorsprung 31 auf einer nicht von der Druckmutter 21 eingenommenen Fläche von Randbereichen beider Seiten des Seitenmontagesitzes 17 in Breitenrichtung ausgebildet, und eine mit dem Führungsvorsprung 31 verbundene Nut 33 ist in dem Bügel 29 des PAB-Moduls 19 an einer entsprechenden Position ausgebildet. Wenn der PAB-Schusskanal 13 mit dem PAB-Modul 19 verbunden wird, kann die Positionierung leicht durchgeführt werden, indem der Führungsvorsprung 31 mit der Nut 33 ausgerichtet wird, so dass eine Montage leicht durchgeführt werden kann.
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In 4 ist erkennbar, dass eine zuvor beschriebene Einsatzöffnung 23 mit einem leeren Raum unter dem Seitenmontagesitz 17 gebildet ist. Die Breite des Bügels 29 des PAB-Moduls 19 kann beispielsweise ungefähr 30 mm betragen.
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5 ist eine Draufsicht zur Darstellung des Seitenmontagesitzes 17, an welchem die Druckmutter 21 angebracht ist. Wie zuvor beschrieben, ist der Führungsvorsprung 31 auf der Oberfläche des Seitenmontagesitz 17 ausgebildet, und die Gesamtheit, d.h. 100%, des Führungsvorsprungs 31 ist auf dem Seitenmontagesitz 17 ausgebildet. Das bedeutet, dass die Gesamtheit des Führungsvorsprungs 31 innerhalb der Gesamtbreite Ws des Seitenmontagesitzes 17 angeordnet ist. In diesem Fall beträgt die Gesamtbreite Ws ungefähr 38 mm (siehe 6).
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6 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie A-A von 5 und zeigt einen Querschnitt eines Zustands, in welchem der PAB-Schusskanal 13 mit einem Crashpad-Panel 11 vibrationsverschweißt wird. Da eine direkte Presskraft F einer Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung direkt auf einen Rand des Seitenmontagesitzes 17, ausschließlich der Einsatzöffnung 23, aufgebracht wird, wird die Presskraft F nicht auf eine Breite Wnf aufgebracht, welche von einer geneigten Wand 35 des Seitenmontagesitzes 17 eingenommen wird. In diesem Fall beträgt der Neigungswinkel der geneigten Wand 35 (in Bezug auf eine senkrecht zu einer Basis des Schusskanals 13 verlaufenden Linie) des Seitenmontagesitzes 17 3°, und somit beträgt die Breite Wnf ungefähr 43,5 mm.
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7 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie B-B von 6. Da die direkte Presskraft F der Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung direkt auf eine Vorderseite (eine Seite der Einsatzöffnung 23) des Seitenmontagesitzes 17 aufgebracht wird, wird die Kraft F nicht auf eine Länge Lnf des Seitenmontagesitzes 17 aufgebracht. In diesem Fall beträgt die Länge des Seitenmontagesitzes 17, das heißt, die Länge Lnf eines Bereichs, der nicht direkt gepresst wird, ungefähr 31,5 mm.
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Da in den 6 und 7 der Bereich der Breite Wnf (von ungefähr 43,5 mm) und der Länge Lnf (von ungefähr 31,5 mm) in dem PAB-Schusskanal 13 nicht direkt von der Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung gepresst werden, sind die Schweißbarkeit und die Schweißqualität in diesem Bereich verringert.
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8 ist eine Unteransicht zur Darstellung des in 4 dargestellten PAB-Schusskanals 13. Da die Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung nicht direkt Schweißrippen 37 eines Bereichs des Seitenmontagesitzes 17, der unscharf dargestellt ist, presst, sind die Schweißrippen 37 dünner als diejenigen des anderen Bereichs und sind nur in Breitenrichtung angeordnet.
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9 ist eine detaillierte Ansicht nach der vorliegenden Offenbarung, welche einen Verbindungsbereich eines PAB-Schusskanals 13 und eines PAB-Moduls 19 in einem Zustand darstellt, in welchem ein Verfahren zur Verbesserung der Vibrationsschweißbarkeit darauf angewandt wird; 10 ist eine Draufsicht zur Darstellung eines Seitenmontagesitzes 17, von welchem das PAB-Modul 19 entfernt ist.
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100% eines Durchmessers mindestens eines Führungsvorsprungs 31 des Seitenmontagesitzes 17 sind nicht in dem Seitenmontagesitz 17 ausgebildet, wie in den 4 und 5 dargestellt. Stattdessen befindet sich ein Bereich, ausschließlich des gesamten Durchmessers des Führungsvorsprungs 11, außerhalb der Oberfläche des Seitenmontagesitzes. Genauer gesagt, sind nur ungefähr 50 bis 70% des Durchmessers des Führungsvorsprungs 31 in dem Seitenmontagesitz 17 ausgebildet, und ein Teil des verbleibenden Durchmessers ist derart ausgebildet, dass er auf einer versetzten Fläche des Seitenmontagesitzes 17 als eine separate Säule 39 vorgesehen ist, die sich von einer Basisfläche des PAB-Schusskanals 13 aus erstreckt, um die Funktion eines Vorsprungs, der die Nut 33 eines Bügels führt, aufrecht zu erhalten. Wie in 10 dargestellt, verringert sich dementsprechend die Gesamtbreite Ws' des Seitenmontagesitzes 17 der vorliegenden Offenbarung (die Gesamtbreite Ws' beträgt ungefähr 32 mm). Die Tatsache, dass die Gesamtbreite Ws' von 38 mm in 6 auf 32 mm in 11 abnimmt, bedeutet, dass ein Bereich, der von der Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung direkt gepresst wird, erweitert ist.
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11 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie C-C von 10. Ein Neigungswinkel einer geneigten Wand 35 des Seitenmontagesitzes 17 (in Bezug auf eine zu der Basis des Schusskanals 13 senkrechte Linie) nimmt auf 0,5° ab, und somit nimmt eine Breite Wnf', auf die eine direkte Presskraft F der Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung nicht aufgebracht wird, ab (Wnf' beträgt ungefähr 33 mm). Selbst in diesem Fall bedeutet die Tatsache, dass die Breite Wnf' von 43,5 mm in 6 auf 33 mm in 11 abnimmt, dass der Bereich, der von der Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung direkt gepresst wird, vergrößert ist.
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12 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie D-D von 10. Im Vergleich mit 7 ist erkennbar, dass die direkte Presskraft F der Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung nicht nur auf eine Vorderseite des Seitenmontagesitzes 17 (d.h. auf eine Öffnung der Einsatzöffnung 23) aufgebracht wird, sondern auch auf eine Rückseite derselben; dies ist möglich, da die Zielfläche 41 für direktes Pressen durch die Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung (siehe auch 10) zusätzlich hinter dem Seitenmontagesitz 17 (gegenüber der Öffnung der Einsatzöffnung 23) ausgebildet ist. Dementsprechend wird ein Bereich 42 der Zielfläche 41 für direktes Pressen von der Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung direkt gepresst. Die Zielfläche 41 für direktes Pressen ist zwischen einer vibrationsgeschweißten Basisfläche 49 und einer Oberseite 51 des Seitenmontagesitzes 17 ausgebildet. Es ist erwünscht, dass die Zielfläche 41 für direktes Pressen mit einer niedrigeren Stufe als die Oberseite 51 des Seitenmontagesitzes 17 ausgebildet ist, um den Druckverlust der Schweiß-Pressvorrichtung zu verringern.
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Da die hinzugefügte Zielfläche 41 für direktes Pressen direkt von der Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung gepresst werden kann, ist darüber hinaus zusätzlich eine neue Schweißrippe an dem Crashpad-Panel 11 ausgebildet, um den PAB-Schusskanal 13 zu verschweißen (siehe 13). Die hinzugefügte Zielfläche 41 für direktes Pressen und die neue Schweißrippe 43 sind in der Unteransicht von 13 dargestellt. Wie in 13 dargestellt, ist erkennbar, dass, anders als in 8, nicht nur in Breitenrichtung zu positionierende Schweißrippen 37 vorhanden sind, sondern auch eine Schweißrippe 43 vorhanden ist, die in Längsrichtung an einer tieferen Position auf einer dem Seitenmontagesitz 17 gegenüberliegenden Seite anzuordnen ist. Da die Zielfläche 41 für direktes Pressen von 12 hinzugefügt ist, ist es möglich, die Schweißrippe 43 in Längsrichtung neu anzuordnen, was im herkömmlichen Fall nicht umsetzbar war (siehe 8), wodurch eine zusätzliche Schweißfläche gewonnen ist, um eine gute Schweißbarkeit oder Haftfestigkeit zu erreichen.
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Darüber hinaus ist die Länge des Seitenmontagesitzes 17, das heißt, die Länge Lnf', auf welche die direkte Presskraft F nicht aufgebracht wird, auf ungefähr 25,5 mm verringert. Da die Länge Lnf', die nicht direkt gepresst wird, von der Länge Lnf von ungefähr 31,5 mm, wie in 7 dargestellt, auf ungefähr 25,5 mm verringert ist, nimmt dementsprechend die direkt gepresste Länge proportional zu. Daher ist das Problem der Verschlechterung der Schweißbarkeit und der Schweißqualität verringert.
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Da nach der zuvor beschriebenen vorliegenden Offenbarung die Breite Wnf' und die Länge Lnf' eines Bereichs, der von der Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung nicht direkt gepresst wird, jeweils mit ungefähr 33 mm und 25,5 mm gesichert werden kann (die Fläche beträgt somit 33x25,5=841 mm2), während die Breite von ungefähr 30 mm des Bügels des PAB-Moduls 19 konstant beibehalten wird, nimmt die Fläche des Zielbereichs für direktes Pressen im Vergleich mit dem Bereich des herkömmlichen Falls zu, in welchem die Länge Wnf ungefähr 43,5 mm und die Länge Lnf ungefähr 31,5 mm beträgt (die Fläche beträgt somit 43,5x31,5=1370 mm2), so dass eine stabile Schweißbarkeit und Schweißqualität erreicht werden können.
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Die 14 und 15 sind perspektivische und quergeschnittene Ansichten zur Beschreibung des zusätzlichen Gewinnens einer Press-Zielfläche des Seitenmontagesitzes 17 und einer Alternative, um ein Verhaken beim Aufblähen des Airbagkissens zu verhindern.
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Eine Schutzrippe 45 mit der Form eines rechtwinkligen Dreiecks ist über die Zielfläche 41 für direktes Pressen ausgebildet, die einwärts von dem Seitenmontagesitz 17 (der Seite gegenüber der Öffnung der Einsatzöffnung 23) und einer Wand des Seitenmontagesitzes 17 ausgebildet ist. Die Schutzrippe 45 verstärkt eine Festigkeit eines Seitenwandbereichs des Seitenmontagesitzes 17, die aufgrund eines Höhenunterschieds zwischen der Zielfläche 41 für direktes Pressen und dem Seitenmontagesitz 17 erzeugt werden kann, um eine zusätzliche Zielfläche für direktes Pressen zu gewinnen, und hat gleichzeitig die zusätzliche Funktion, dem Airbagkissen ein ungestörtes Entfalten entlang der eine diagonale Linie aufweisenden Schutzrippe 45 zu ermöglichen, ohne durch die Zielfläche 41 für direktes Pressen behindert zu werden, wenn das Airbagkissen in dem PAB-Modul 19 entfaltet wird. In 15 zeigt ein gestrichelter Pfeil 47 die Richtung, in welcher das Airbagkissen reibungslos entlang einer diagonalen Fläche der Schutzrippe 45 gleitet.
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Da, wie zuvor beschrieben, bei der vorliegenden Offenbarung ein Raum der Einsatzöffnung eines Seitenmontagesitzes minimiert ist und eine Fläche, die gepresst werden kann, vergrößert ist, kann eine direkte Presskraft einer Vibrationsschweiß-Pressvorrichtung vergrößert werden, ohne den Seitenmontagesitz zu zerstören, so dass die Schweißbarkeit und die Schweißqualität verbessert werden können. Da die Qualitätsverteilung (Abweichung) eines Schweißvorgangs, die bei einem Herstellungsprozess eines PAB-Schusskanals, der unmittelbar mit der Insassensicherheit verbunden ist, verringert ist, kann dementsprechend das Problem der Splitterung (Muschelschale), das beim Entfalten eines Airbagkissens auftreten kann, verringert werden. Darüber hinaus kann das Biegen einer Außenfläche eines Crashpad-Panels, das in einer Zielfläche für direktes Pressen aufgrund eines Druckungleichgewichts der Schweiß-Pressvorrichtung auftreten kann, minimiert werden.
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Obwohl die vorliegende Erfindung zuvor unter Bezugnahme auf die exemplarischen Ausführungsbeispiele im Detail beschrieben wurde, sollte es für den Fachmann auf dem technischen Gebiet der vorliegenden Erfindung verständlich sein, dass verschiedene Modifizierungen und Änderungen vorgenommen werden können, ohne von dem technischen Rahmen oder wesentlichen Merkmalen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
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Es sei daher darauf hingewiesen, dass die offenbarten Ausführungsbeispiele in jeder Hinsicht nicht einschränkend, sondern illustrativ sind. Der Rahmen der vorliegenden Erfindung ist nicht durch die vorangehende Beschreibung definiert, sondern durch die nachfolgenden Ansprüche, und es sei darauf hingewiesen, dass sämtliche Änderungen und Modifizierungen, die aus dem Rahmen und Äquivalenten der Ansprüche abgeleitet sind, in den Rahmen der vorliegenden Erfindung fallen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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