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Stand der Technik
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Behälter, die beispielsweise im Bereich Pharmazie, Lebensmittel oder Chemie eingesetzt werde sollen, müssen bestimmte Richtlinien, wie z.B. GMP-Richtlinien erfüllen, die Anforderungen an die Oberfläche des Behälters, insbesondere im Hinblick auf die Rauhigkeit, stellen.
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Stand der Technik ist es, die Behälter z.B. manuell von hochqualifiziertem Personal abschleifen zu lassen. Nachteilig daran ist, dass unerwünschte Mikrodefekte bzw. Mirkospalte an der Oberfläche eines Behälters entstehen können, wodurch sich Partikel und Mikroorganismen an der behandelten Oberfläche anlagern können, welches ein verschleppen von Partikeln und eine Kreuzkontamination verursachen kann. Weiter wird durch die Mikrodefekte an der Oberfläche des Behälters die Korrosionsbeständigkeit des Behälters zeitlich verringert.
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Aufgabe und Vorteile der Erfindung
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Behandlung von Oberflächen für Behälter zu optimieren.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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Bevorzugte und vorteilhafte Ausführungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Oberflächenbehandlung einer inneren Oberfläche eines Behälters.
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Der Behälter besteht aus einem Metall und/oder einer Metallegierung. Das Metallmaterial ist vorzugsweise ein rostfreier, korrosionsbeständiger Stahl, wie z.B. Edelstahl. Vorzugsweise besteht der Behälter vollständig oder teilweise aus Metall. Der Behälter kann auch aus zwei unterschiedlichen Materialien bestehen, wobei ein Material bevorzugterweise Metall ist. Vorstellbar sind auch Behälter aus Mineral, Kunststoff oder Leichtmetall.
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Der Behälter hat vorteilhafterweise eine hohlzylindrische Form, wobei der Behälter einen Boden, einen Deckel bzw. einen oberen Boden und einen Mantel umfasst. Der Behälter kann außerdem auch Anschlüsse und/oder Flansche aufweisen. Der Mantel und der Boden des Behälters umgeben einen Innenraum des Behälters, wobei die zu behandelnden inneren Oberflächen des Behälters den Innenraum umschließen.
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Der Kern der Erfindung liegt darin, dass in einem ersten Verfahrensschritt der zu behandelte Behälter mit einer Schleifdispersion befüllt wird, wobei in einem auf den ersten folgenden Verfahrensschritt der befüllte Behälter um einen Winkel von 10° bis 60° zur Horizontalen gekippt wird und der befüllte Behälter in einem auf den ersten folgenden Verfahrensschritt in Rotation versetzt wird.
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Die Schleifdispersion umfasst bevorzugterweise hauptsächlich Flüssigkeit und Schleifkörper. Beim Befüllen des Behälters kann zuerst die Flüssigkeit und danach die Schleifkörper oder zuerst die Schleifkörper und danach die Flüssigkeit oder eine Dispersion, welche die Schleifkörper und die Flüssigkeit umfasst, in den Behälter gegeben werden. Die Schleifdispersion wird bevorzugterweise in den Innenraum bzw. in ein Innenvolumen des Behälters gefüllt.
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Der Behälter kann zuerst gekippt und danach rotiert werden oder erst rotiert und danach gekippt oder gleichzeitig gekippt und rotiert werden.
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Der Behälter ist vorzugsweise vor dem Kippen vertikal bzw. aufrecht ausgerichtet, so dass eine Längsachse des Behälters z.B. genau oder annähernd in einem 90° Winkel von einer Horizontalen ausgerichtet ist. Beim Kippen des Behälters wird der Winkel der zwischen Längsachse und einer Horizontalen eingeschlossen ist verändert, so dass die Längsachse des Behälters um 10-60° zur Horizontalen gekippt ist.
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Von Vorteil ist, wenn der Kippwinkel zwischen 10° bis 50°, 10° bis 40° oder 10° bis 30° liegt, dadurch kann vorteilhafterweise auch der Boden des Behälters vorteilhaft z.B. gleichmäßig bearbeitet werden.
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Vorteilhafterweise wird durch das Rotieren des Behälters die innere Oberfläche, insbesondere des Mantels und Bodens, gleichmäßig und gleichartig behandelt. Vorteilhaft wird eine homogene Oberfläche mit einem isotropen Schliffbild an der inneren Oberfläche erreicht. Ein isotropes Schliffbild ist gegeben, wenn in alle Richtungen ein gleichartiges Schliffbild erreicht wird.
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Weiter ist vorteilhaft, wenn die Schleifkörper so ausgebildet sind, dass nur vergleichsweise wenig Material von der inneren Oberfläche des Behälters abgetragen wird.
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Von Vorteil ist, wenn in einem Verfahrensschritt der Behälter mit Schleifkörpern befüllt wird, vorzugsweise mit mineralischen Schleifkörpern.
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Die festen Schleifköper umfassen vorzugsweise ein festes Schleifmittel und festes Bindematerial, in welchem die Schleifmittel gebundenen sind. Die Schleifmittel können dabei verschiedene Körnungen und Härten aufweisen. Die Schleifkörper sind vorzugsweise aus einem natürlichen oder künstlichen mineralischen Material, wie z.B. Korund, Keramik und/oder Zirkonoxid. Die Flüssigkeit im Behälter umfasst vorzugsweise Wasser, insbesondere destilliertes Wasser und/oder Reinstwasser. Weiter kann die Flüssigkeit auch Additive, wie z.B. Tenside oder dergleichen enthalten, um die Oberflächenspannung der Flüssigkeit zu reduzieren. Die Schleifkörper haben vorzugsweise eine kugelige, eine zylindrische, eine dreieckige, eine sternartige, eine pyramidenartige oder eine kegelartige Form.
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Ebenfalls von Vorteil ist, dass in einem Verfahrensschritt der Behälter zu 30-70% mit der Schleifdispersion gefüllt wird.
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Der Behälter wird insbesondere zu 30-60%, 30-50%, 30-40%, 40-70%, 40-60%, 50-70% oder 50-60% mit der Schleifdispersion befüllt. Dabei kann der Anteil an Flüssigkeit und Schleifkörpern variieren.
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In einer vorteilhaften Variante wird in einem Verfahrensschritt der zylindrische Behälter um eine Zylinderachse rotiert.
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Vorteilhafterweise ist die Zylinderachse eine Symmetrieachse, wobei die Symmetrieachse durch die Mittelpunkte des Bodens und Deckels des Behälters verläuft.
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Es ist vorteilhaft, dass in einem Verfahrensschritt der Behälter um eine Drehachse, welche einer Längsachse des Behälters entspricht, rotiert wird.
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Dabei verläuft die Längsachse vorzugsweise parallel zur Zylinderachse und verläuft insbesondere durch die Mantelfläche des Behälters. Der Behälter wird dann um eine Längsachse der Mantelfläche rotiert, wobei bei einer Rotation um 360° eine Kante zwischen Boden und Mantelfläche einmal die höchste Stelle und einmal die niedrigste Stelle ist. Beispielsweise gelangt der Inhalt im Behälter bei der Rotation um die Drehachse, welcher einer Längsachse entspricht, von einem Abschnitt der Mantelfläche, auf einen diesem gegenüberliegenden Abschnitt der Mantelfläche.
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Weiter kann der Behälter um eine vertikale Drehachse rotiert werden. Dabei kann abhängig vom Kippwinkel des Behälters die vertikale Drehachse durch eine Kante zwischen dem Boden und der Mantelfläche, und/oder durch eine Kante zwischen dem Deckel und Mantelfläche und/oder durch eine einzige Mantelfläche und/oder durch zwei Mantelflächen durchgehen. Beispielsweise kann die vertikale Drehachse durch eine Kante zwischen dem Boden und der Mantelfläche und eine Mantelfläche des Behälters oder durch eine Mantelfläche und eine Kante zwischen dem Deckel und Mantelfläche oder durch zwei Mantelflächen des Behälters durchgehen.
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Der Behälter kann auch um verschiedene Raumachsen, welche quer zur vertikalen ausgerichtet ist, rotiert werden, beispielsweise um eine horizontale Achse, welche durch zwei gegenüberliegende Punkte an den Mantelflächen durchgeht, so dass bei Rotation um 180° der Deckel des Behälter zum Fußboden ausgerichtet ist.
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Auch ist es vorteilhaft, wenn in einem Verfahrensschritt der Behälter um verschiedene Drehachsen taumelnd bewegt wird.
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Vorteilhafterweise kann der Behälter von einer Rotation um eine Drehachse in eine Rotation um eine zweite Drehachse übergehen. Beispielsweise kann der Behälter zuerst um eine Längsachse danach um eine Zylinderachse und wieder um eine Längsachse rotiert werden. Auch weitere Abwechslungsvarianten der unterschiedlichen Drehachsen sind möglich.
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Es ist überdies vorteilhaft, dass in einem Verfahrensschritt der Behälter mit einer Drehzahl von 10 bis 60 Umdrehungen pro Minute um die Drehachse rotiert wird.
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Die Drehzahl mit welcher der Behälter um eine Drehachse rotiert wird, ist insbesondere im Bereich von 10 bis 50 Umdrehungen pro Minute, 10 bis 40 Umdrehungen pro Minute, 10 bis 30 Umdrehungen pro Minute, 10 bis 20 Umdrehungen pro Minute oder 20 bis 60 Umdrehungen pro Minute, 30 bis 60 Umdrehungen pro Minute, 40 bis 60 Umdrehungen pro Minute, 50 bis 60 Umdrehungen pro Minute.
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Weiter wird vorteilhafterweise, in einem Verfahrensschritt die Drehzahl, mit welcher der Behälter rotiert wird, während der Oberflächenbehandlung variiert wird, so dass der Behälter unterschiedlich relativ zu den Schleifkörpern bewegt wird.
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Die Drehzahl, mit welcher der Behälter gedreht wird, ist so ausgewählt, dass die Schleifkörper bei der Rotation des Behälters verhältnismäßig positionsfest verbleiben. Bevorzugterweise sind im Querschnitt betrachtet die Schleifkörper in einem Volumen von einer Kante zwischen dem Boden und der Mantelfläche und an einer sich daran nach unten anschließende Mantelfläche angeordnet, wobei durch die Rotation des Behälters sowohl die nach unten ausgerichtete Mantelfläche als auch die Kante bei im wesentlichen stehenden Volumen der Schleifkörper am Volumen vorbeiläuft, so dass bevorzugt die komplette innere Oberfläche des Behälters behandelt wird. Vorteilhafterweise wird zumindest eine Hälfte des Bodens mit der Schleifdispersion bedeckt vorzugsweise mehr als die Hälfte, insbesondere wird die komplette Bodenfläche mit Schleifdispersion bedeckt, so dass bei der Rotation die komplette Bodenfläche geschliffen wird. Weiter ist von Vorteil, wenn eine seitliche Mantelfläche, insbesondere die komplette Längsachse, mit Schleifdispersion bedeckt ist, so dass durch Rotation die komplette Mantelfläche bearbeitet werden kann. Dazu ist es vorteilhaft, wenn der Dispersionsspiegel bis zumindest zu einer untenliegende Kante von Deckel und Mantelfläche im Querschnitt betrachtet verläuft.
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Vorteilhafterweise wird in einem Verfahrensschritt die Drehrichtung des Behälters während der Oberflächenbehandlung variiert.
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Der Behälter kann während der Oberflächenbehandlung entweder links oder rechts um die Drehachse gedreht werden, wobei eine Variation der Drehrichtung während der Oberflächenbehandlung vorteilhaft ist. Vorteilhafterweise ist durch das Wechseln der Drehrichtung, die Drehrichtung oszillierend.
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Von Vorteil ist, wenn die Schleifkörper derart beschaffen sind, dass in einem Verfahrensschritt die Schleifkörper durch Reibungskontakt Material von der inneren Oberfläche des Behälters abtragen.
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Durch das Rotieren des Behälters, wird vorteilhafterweise durch die Relativbewegung zwischen Behälter und den Schleifkörpern Material, insbesondere Behältermaterial, von der inneren Oberfläche des Behälters durch Abrasion abgetragen. Dadurch das der Behälter gekippt und rotiert wird, kann vorzugsweise gleichmäßig und gleichartig die kompletten inneren Oberfläche des Behälters, insbesondere die innere Mantelfläche und die innere Bodenfläche, durch die Schleifkörper abgeschliffen bzw. abgerieben werden. Bei der abrasiven Bewegung zwischen Schleifkörper und Behälter, wird auch ein Teil des Schleifkörpers durch die Relativbewegung zwischen Schleifkörper und Behälter abgerieben bzw. abgetrennt.
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Vorteilhafterweise wird in einem Verfahrensschritt das abgetragene Material in der Schleifdispersion aufgenommen.
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Der Flüssigkeit der Schleifdispersion kann ein Bindemittel zugegeben werden, welches vorzugsweise hilft das abgetragene Material von dem Behälter und den Schleifkörpern in der Flüssigkeit zu binden.
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Vorteilhafterweise kann das abgetragene Material mit der Flüssigkeit aus dem Behälter entfernt werden auch ohne die Verwendung eines Bindemittels, indem das Material mit der Flüssigkeit ausgespült wird. Dadurch wird vorteilhafterweise verhindert, dass das abgetragene Material an der inneren Oberfläche des Behälters anhaften oder in die Oberfläche des Behälters eingearbeitet wird.
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Auch ist es von Vorteil, wenn in einem Verfahrensschritt die inneren Oberflächen des Behälters durch die Schleifdispersion oxidiert werden.
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Vorzugsweise kann der Schleifdispersion ein flüssiges oder festes Oxidationsmittel zugesetzt werden, welches hilft bei einer Erreichung einer Passivierungsschicht an der inneren metallischen Oberfläche. Die Oxidationsmittel sind vorzugsweise in den Bereich, für welche die Behälter verwendet werden sollen, zulässig und erfüllen die entsprechenden Richtlinien. Als Oxidationsmittel können beispielsweise Peroxide, Peressigsäure, Perborate, Percarbonate, Schwefelsäure, Zitronensäure und/oder Hypochlorite verwendet werden.
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Weiter ist von Vorteil, wenn das Verfahren zur Oberflächenbehandlung des Behälters mit einem Elektropolierverfahren kombiniert wird. Dadurch können vorteilhafterweise besonders geringe Rauhigkeiten und somit eine verbesserte Passivierungsschicht durch die Oxidationsmittel erreicht werden. Vorzugsweise erfolgt das Elektropolierverfahren nach dem Oberflächenbehandlungsverfahren beispielsweise mit der Schleifdispersion. Auch denkbar ist eine Durchführung des Elektropolierverfahrens mehrfach zwischen den Oberflächenbehandlungen.
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Ebenfalls von Vorteil ist, dass der Behälter flüssigkeitsdicht verschlossen wird.
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Vorzugsweise ist zwischen dem Deckel und dem Mantel ein Dichtungsmaterial angeordnet. Das Dichtungsmaterial ist vorzugsweise aus Silikon und/oder Ethylen-Propylen-DienKautschuk und/oder Viton und/oder Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymer. Vorteilhafterweise wird der Deckel mit dem Mantel durch einen Spannring verschlossen.
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Die Behandlung der inneren Oberfläche des Behälters kann beispielsweise auch ohne Deckel stattfinden.
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Vorteilhaft ist, wenn in einem Verfahrensschritt die Rotation des befüllten Behälters für eine Zeitspanne von 1 bis 72 Stunden durchgeführt wird.
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Vorzugsweise wird die Rotation des befüllten Behälters für eine Zeitspanne von 10 bis 72 Stunden, 20 bis 72 Stunden, 30 bis 72 Stunden, 40 bis 72 Stunden, 50 bis 72 Stunden und/oder 60 bis 72 Stunden durchgeführt.
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Vorteilhafterweise ist die Schleifdispersion so gewählt, dass schon nach einer Stunde eine bessere Rauhigkeit der Oberfläche erreicht wird. Umso länger die Oberflächenbehandlung durchgeführt wird, desto geringer werden die Mittenrauhwerte der inneren Oberfläche des behandelten Behälters. Die Oberflächenbehandlung wird vorteilhafterweise so lange durchgeführt, bis ein Mittenrauhwert (Ra) der inneren Oberfläche unter 0,5 µm, 0,4 µm, 0,3 µm, 0,2 µm, insbesondere unter 0,1 µm liegt.
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Nach einer bestimmten Zeitspanne wird die Oberflächenbehandlung des Behälters beendet, indem vorteilhafterweise die Rotation des Behälters gestoppt und der Behälter in eine Vertikale zurück gekippt wird. Dabei kann zuerst die Rotation beendet und danach der Behälter in eine Vertikale zurück gekippt wird oder zuerst der Behälter in eine Vertikale zurück gekippt und danach die Rotation beendet werden. Es ist auch möglich beide Verfahrensschritte gleichzeitig durchzuführen.
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Anschließend wird der Behälter entleert vorzugsweise vollständig, wobei die Flüssigkeit mit den Schleifkörpern und dem abgetragenen Material aus dem Behälter entfernt wird. Vorteilhafterweise kann wenigstens ein Teil der Schleifkörper für weitere Oberflächenbehandlungsverfahren wieder verwendet werden.
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Um das fein abgetragenen Material aus dem Behälter zu entfernen, wird vorzugsweise nach dem vollständigen Entleeren des Behälters, der Behälter gewaschen bzw. gereinigt beispielsweise mit Reinstwasser und/oder Hygienemittel.
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Der oberflächenbehandelte Behälter kann insbesondere für das Füllen von Nanopartikel, mikronisierten Pulver und/oder pulverförmigen, pastösen und flüssigen Hilfsstoffen in der Kosmetik-, Pharma-, Lebensmittel- oder Chemieindustrie in Einsatz kommen.
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Die Erfindung erstreckt sich auch auf einen Behälter, der einen Boden und Mantel aufweist, wobei der Boden und Mantel einen Innenraum umschließen, wobei bei dem Behälter innere Oberflächen des Bodens und Mantels nach einem oben beschriebenen Verfahren behandelt werden.
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Der Behälter ist vorzugsweise ein Hohlzylinder, wobei der Behälter einen Boden, einen Deckel bzw. einen oberen Boden und einen Mantel umfasst. Der Behälter kann außerdem auch Anschlüsse und/oder Flansche aufweisen. Der Mantel und der Boden des Behälters umgeben einen Innenraum des Behälters, wobei die zu behandelnden inneren Oberflächen des Behälters den Innenraum umschließen. Der Mantel, der Boden und der Deckel des Behälters weisen vorteilhafterweise eine vorzugsweise einheitliche Wandstärke von 1 bis 5 mm, vorzugsweise zwischen 1 bis 3 mm auf.
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Ein Durchmesser des Behälters liegt vorteilhafterweise zwischen 100 mm bis 900 mm. Der Durchmesser des Behälters liegt insbesondere zwischen 200 mm bis 900 mm, 300 mm bis 900 mm, 400 mm bis 900 mm, 500 mm bis 900 mm, 600 mm bis 900 mm, 700 mm bis 900 mm, 800 mm bis 900 mm oder 100 mm bis 800 mm, 100 mm bis 700 mm, 100 mm bis 600 mm, 100 mm bis 500 mm, 100 mm bis 400 mm, 100 mm bis 300 mm, 100 mm bis 200 mm.
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Das Nutzvolumen des Behälters liegt bevorzugterweise zwischen 0,5 bis 400 Liter.
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Der Behälter ist vorzugsweise druckbeständig, so dass der Behälter für Drücke von -1 bar bis +6 bar ausgebildet ist.
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Figurenliste
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Ein Ausführungsbeispiel wird anhand der nachstehenden schematischen Zeichnungen unter Angabe weiterer Einzelheiten und Vorteile näher erläutert.
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Es zeigen:
- 1 eine schematische Darstellung eines Ablaufs eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Behandlung einer inneren Oberfläche eines Behälters.
- 2 eine perspektivische Ansicht von schräg oben auf ein zu behandelnden Behälter,
- 3 eine seitliche Schnittansicht auf einen Behälter nach 2, welcher mit der Schleifdispersion befüllt ist.
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In der 1 ist ein Ausführungsbeispiel für ein erfindungsgemäßes Verfahren 1 gezeigt, wobei in z.B. fünf Verfahrensschritten 2, 3, 4, 5 und 6 eine Oberflächenbehandlung an einem Behälter 7 durchgeführt wird.
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Der Behälter 7 hat vorzugsweise eine zylindrische Form und weist zwei kreisförmige Grundflächen auf, welche einem Deckel 8 und einen Boden 9 des Metallbehälters 7 entsprechen, und besitzt eine Mantelfläche 10 (s. 2). In ein Innenvolumen 11 des Behälters 7 wird in einem ersten Verfahrensschritt 2 eine Schleifdispersion 12 eingefüllt (s. 3). Die Schleifdispersion 12 umfasst bevorzugterweise Flüssigkeit 13 und Schleifkörper 14.
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Der Flüssigkeit 13 können vorteilhafterweise Additive, wie z.B. Oxidationsmittel oder Bindemittel zugefügt werden. Die Schleifkörper 14 weisen vorzugsweise Schleifmittel und Bindematerial auf, in welcher die Schleifmittel gebunden werden. Die Schleifmittel können unterschiedliche Körnungen und Härten aufweisen. Weiter können die Schleifköper 14 aus unterschiedlichen Materialien sein, vorzugsweise mineralische Materialen, und unterschiedliche Formen aufweisen.
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In einem nächsten Verfahrensschritt 3 wird der befüllte Behälter 7 um eine Drehachse D rotiert und um einen Kippwinkel α zur Horizontalen H gekippt (s. 3). Dabei kann in diesem Verfahrensschritt 3 der Behälter 7 zuerst gekippt und dann rotiert oder erst rotiert und dann gekippt werden oder das Kippen und Rotieren findet gleichzeitig statt.
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Die Drehachse D ist in dieser Ausführungsvariante eine Zylinderachse, welche eine Symmetrieachse des Behälters 7 darstellt. Die Zylinderachse geht durch die Mittelpunkte des Bodens 9 und Deckel 8 des Behälters 7. Der Kippwinkel α ist vorzugsweise im Bereich von 10 bis 60°.
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Bei der Rotation des Behälters 7 um die Drehachse D wird vorteilhafterweise der Behälter 7 relativ zu den Schleifkörpern 14 bewegt, welches ein Abrieb von Material an der inneren Oberfläche des Behälters 7 verursacht (s. 3). Das abgeriebenen Material wird vorteilhafterweise von der Flüssigkeit 13 gebunden, wobei die Bindung des Materials beispielsweise durch Bindemittel in der Flüssigkeit 13 verbessert werden kann. Dadurch dass der Behälter 7 gekippt und rotiert wird, werden die inneren Oberflächen des Behälters 7, welche mit der Schleifdispersion 12 in Kontakt sind, überwiegend gleichmäßig bzw. gleichartig abgeschliffen. Vorteilhafterweise werden vor allem die Mantelfläche 10 und der Boden 9 des Behälters 7 geschliffen.
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In einem nächsten Verfahrensschritt 4 wird die Rotation um die Drehachse D des Behälters 7 gestoppt und der Behälter 7 wird zurück um den Kippwinkel α in seine vertikale Ausgangslage gekippt (s. 1). Hierbei kann die Rotation zuerst gestoppt und danach der Behälter 7 in seine Ausgangslage gekippt wird oder zuerst der Behälter 7 in seine Ausgangslage gekippt und danach die Rotation gestoppt werden oder die Schritte geschehen gleichzeitig.
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Der Behälter 7 wird in einem weiteren Verfahrensschritt 5 vorzugsweise vollständig entleert, wobei die Flüssigkeit 13 mit den Schleifkörpern 14 und den abgetragenem Material aus dem Behälter 7 entfernt wird. Vorteilhafterweise kann wenigstens ein Teil der Schleifkörper 14 für weitere Verfahren 1 zur Oberflächenbehandlung wieder verwendet werden.
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Um das fein abgetragenen Material aus dem Behälter 7 zu entfernen, wird vorzugsweise nach dem Entleeren des Behälters 7, in einem weiteren Verfahrensschritt 6, der Behälter gereinigt (s. 1). Der Behälter 7 wird beispielsweise mit Reinstwasser und/oder Hygienemitteln gereinigt.
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Denkbar ist auch den Behälter 7 vor der Entleerung um 180° senkrecht zur Drehachse D zu drehen, um den Deckel 8 bearbeiten zu können, insbesondere mit Verfahrensschritt 3.
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Auch denkbar ist die Bearbeitung der Innenfläche sequentiell mit verschiedenen Schleifdispersionen 12 durchzuführen, um gewünschte Oberflächenqualitäten zu erlangen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verfahren
- 2
- Verfahrensschritt
- 3
- Verfahrensschritt
- 4
- Verfahrensschritt
- 5
- Verfahrensschritt
- 6
- Verfahrensschritt
- 7
- Behälter
- 8
- Deckel
- 9
- Boden
- 10
- Mantelfläche
- 11
- Innenvolumen
- 12
- Schleifdispersion
- 13
- Flüssigkeit
- 14
- Schleifkörper
