DE102019204226B4

DE102019204226B4 - Stecker füreine Steckverbindung an einer elektrischen Einheit, sowie Verfahren zur Herstel-lung eines Steckers für eine Steckverbindung an einer elektrischen Einheit

Info

Publication number: DE102019204226B4
Application number: DE102019204226.0A
Authority: DE
Inventors: Ernesto Giovanni ARNOLDI; Paolo Lincoln Maurino
Original assignee: Hanon Systems EFP Deutschland GmbH
Current assignee: Hanon Systems EFP Deutschland GmbH
Priority date: 2019-03-27
Filing date: 2019-03-27
Publication date: 2022-06-09
Anticipated expiration: 2039-03-28
Also published as: JP6947868B2; DE102019204226A1; US20200313343A1; KR102386418B1; CN111755875B; CN111755875A; US11211740B2; KR20200116028A; JP2020161480A

Abstract

Stecker (1) für eine Steckverbindung an einer elektrischen Einheit (2, 2'),der ein, aus einem Kunststoff hergestelltes, Steckergehäuse (34) mit einem ersten Endbereich (30), einem zweiten Endbereich (31) und einem mittleren Bereich (32) umfasst,wobei eine Anzahl Kontaktzungen (50) vorgesehen sind, die jeweils einen ersten Endbereich (51), einen zweiten Endbereich (53) und einen mittleren Bereich (52) umfassen, undwobei die Anzahl Kontaktzungen (50) jeweils zumindest in ihrem mittleren Bereich (52) in dem ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34) von dem Kunststoff ummantelt gehalten sind, undwobei eine Anzahl Einzeldrähte (47) eines mehradrigen Kabels (46) aus dem zweiten Endbereich (31) des Steckergehäuses (34) herausgeführt sind,wobei die Anzahl Einzeldrähte (47) jeweils eine isolierende Ummantelung (47b) und einen abisolierten Endbereich (47a) umfassenund jeweils mit dem abisolierten Endbereich (47a) im mittleren Bereich (32) des Steckergehäuses (34) mit dem ersten Endbereich (51) einer der Anzahl Kontaktzungen (50) verbunden und elektrisch kontaktiert sind, undwobei zumindest die Kontaktstellen zwischen der Anzahl Einzeldrähte (47) und Anzahl Kontaktzungen (50) im mittleren Bereich (32) des Steckergehäuses (34) von einer Dichtmasse (60), vorzugsweise einem Harz (60), umgossen sind, undwobei der Stecker (1) weiterhin eine Zugentlastung für die Anzahl Einzeldrähte (47) umfasst,dadurch gekennzeichnet, dass das Steckergehäuse (34) aus einem geformten Kunststoffmaterial als plattenförmiges Element ausgeführt istund der mittlere Bereich (32) des Steckergehäuses (34) eine fensterartige Ausnehmung (33) aufweist, und wobei die fensterartige Ausnehmung (33) in der die Kontaktstellen zwischen der Anzahl Kontaktzungen (50) und der Anzahl Einzeldrähten (47) ausgeführt sind, mit der Dichtmasse (60) ausgefüllt ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Stecker für eine Steckverbindung an einer derartigen elektrischen Einheit, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Steckers für eine Steckverbindung an einer elektrischen Einheit.
Stand der Technik
Als elektrische Einheiten für ein Kraftfahrzeug werden beispielsweise elektrische Wasserpumpen oder elektrische Kühler Lüfter verstanden.
Elektrische Wasserpumpen sind allgemein, beispielsweise aus der US 9360015 B1 bekannt, und werden von einer elektrischen Maschine, die einen Stator und einen Rotor umfasst, angetrieben. Der Rotor steht mit einem Pumpenrad zu Bewegung eines Fluids in Verbindung. Das Fluid tritt durch einen Einlass in einer Spirale in die Pumpe ein, wird mit einem Pumpenrad in Kontakt gebracht und durch einen Auslass in der Spirale hindurchbewegt. Der Rotor und der Stator der elektrischen Maschine sind in einem Gehäuse enthalten, das mit der Spirale verbunden ist. Die Elektronik für die elektrische Maschine ist auf einer Platine (PCB) enthalten. Die Platine umfasst die elektronischen Komponenten, die den Betrieb der elektrischen Maschine elektrisch steuern. Die Stromversorgung bzw. Energie wird über einen Stecker geliefert, der mit einem Kabelbaum der Fahrzeugelektrik verbunden ist. Die elektrische Kontaktierung erfolgt dabei über elektrisch leitende Kontaktzungen des Steckers, die mit den Einzeldrähten / Adern des Kabelbaums elektrisch verbunden sind, die mit korrespondierenden elektrisch leitfähigen Kontaktaufnahmen der Platine elektrisch kontaktiert werden. Diese Kontaktierung zwischen Platine und Stecker wird üblicherweise als Steckverbindung ausgeführt, wobei der Stecker mit endseitig angeordneten Kontaktzungen zumindest teilweise in das Gehäuse der Wasserpumpe eingesteckt und eine Kontaktierung mit der Platine hergestellt wird.
Elektrische Kühler Lüfter sind ebenfalls in einer Vielzahl von Ausführungsformen bekannt und umfassen ein auf einer antreibbaren Welle axial angeordnetes Lüfterrad sowie einen Lüftermotor zum Antrieb, wobei Lüfterrad und Lüftermotor in einem Gehäuse angeordnet sind. Innerhalb des Gehäuses befindet sich gleichermaßen die Elektronik, die den Betrieb der elektrischen Maschine steuern. Auch bei dem Kühler Lüfter wird die Stromversorgung bzw. Energie über einen Stecker geliefert, der mit einem Kabelbaum der Fahrzeugelektrik verbunden ist.
Problematisch bei derartigen Steckverbindungen, insbesondere bei der Anwendung im Kraftfahrzeug ist dabei die Herstellung eines Steckers bzw. einer Steckverbindung, die ausreichend abgedichtet ist, so dass zum einen die im Stecker vorhandenen Kontaktbereiche zwischen Kontaktzungen und Drahtenden des Kabels geschützt sind und dass des Weiteren eine ausreichende Abdichtung in Bezug auf die Umgebungseinflüsse insbesondere von Feuchtigkeit zwischen den Einzeldrähten bzw. Kabels des Steckers und dem die Drähte aufnehmenden Steckerträger/Steckergehäuse gegeben ist, so dass ein Eindringen von Feuchtigkeit und/oder Gasen ausgehend von der Umgebung des Gehäuses der Pumpe in das Pumpengehäuse bzw. der Umgebung des Lüfter Kühlers in das Gehäuses des Lüfter Kühlers über den Stecker verhindert werden kann.
Die DE 11 2013 003 253 T5 offenbart Merkmale, die unter den Oberbegriff von Anspruch 1 fallen. Die JP 2000 - 228 243 A , DE 10 2015 223 597 A1 , DE 11 2013 003 480 T5 , DE 195 11 056A1 , JP 2013 - 54 844 A , EP 1 122 840 B1 , US 2002 / 0 193 009 A1 , WO 2007/101 481 A1 und DE 10 2010 025 096 B3 bilden weiteren Stand der Technik.
Unter einem ersten Aspekt besteht die Aufgabe in der Weiterbildung eines Steckers für eine Steckverbindung an einer elektrischen Einheit wie einer Wasserpumpe oder eines Kühler Lüfters, wobei der Stecker insbesondere eine Zugentlastung aufweisen soll und wobei der Stecker im Bereich der elektrischen Kontaktierung zwischen den Kontaktzungen und der Drahtenden des Kabels eine Dichtung insbesondere in Bezug auf Feuchtigkeit aufweist und eine ausreichende Dichtheit in Bezug auf insbesondere eintretende Feuchtigkeit längs der Drähte ausgehend von dem Kabel in das Steckergehäuse in Richtung auf die Kontaktzungen gewährleistet werden kann.
Eine Aufgabe wird unter einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung in einem Verfahren zur Herstellung eines Steckers für die Steckverbindung einer elektrischen Einheit gesehen. Hierbei soll insbesondere ein kostengünstiges, schnelles, automatisierbares Verfahren geschaffen werden.
Die nachfolgend beschriebenen Maßnahmen zur Abdichtung stellen eine Dichtung in Bezug auf Umwelteinflüsse dar. Unter Umgebungseinflüssen im Sinne der vorliegenden Erfindung werden atmosphärische Einflüsse wie Verunreinigungen, Staub, Wasser, Öl, elektrostatische Entladungen verstanden.
Die Erfindung wird durch die unabhängigen Ansprüche definiert.
Die Aufgabe unter dem ersten Aspekt wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Hierbei wird insbesondere die Dichtung im Bereich der elektrischen Verbindung zwischen Kontaktzungen und abisolierten Enden der Einzeldrähte des Kabels im Stecker verbessert. Des Weiteren wird eine Dichtung in Längsrichtung des Kabels bzw. der Einzeldrähte, d.h. eine Dichtung zwischen Kabelmantel, Außenmantel der Drähte und Steckergehäuse erreicht, wodurch ein Eindringen von Umgebungseinflüssen im Bereich des Steckers in die Steckverbindung in das Gehäuse der Einheit beispielsweise einer Wasserpumpe oder eines Kühler Lüfters vermieden wird.
Zusätzlich ist der erfindungsgemäße Stecker derart ausgebildet, dass die Einzeldrähte des Kabels zugentlastet in dem Steckergehäuse eingebunden sind. Dies wird dadurch erreicht, dass die Einzeldrähte durch korrespondierende Bohrungen des Steckergehäuses gesteckt werden und dass in diesem Durchführungsbereich aufgrund eines Wärmeprozesses / Heiß Verpressens eine kraft-/stoffschlüssige Verbindung zwischen Einzeldrähten und Steckergehäuse hergestellt wird
Die Vergussmasse aus einem Harz im Bereich der Verbindung zwischen den Einzeldrähten und den Kontaktzungen, die die Verbindung umschließt, stellt eine Dichtung in diesem Bereich dar und ist zusätzlich eine Barriere für eindringende atmosphärische Einflüsse wie Feuchtigkeit längs der Einzeldrähte ausgehend von der Umgebung der elektrischen Einheit durch den Stecker in das Gehäuse der elektrischen Einheit dar.
In einer anderen Ausführungsform, die die Aufgabe unter dem ersten Aspekt löst, sind die abisolierten Enden der Einzeldrähte über eine Crimp Verbindung mit den Kontaktzungen verbunden. Die Crimp Verbindung stellt eine sichere Verbindung zwischen Drahtenden und Kontaktzungen dar. Die Dichtung zwischen den Einzeldrähten und den Kontaktzungen ist bei diesem Ausführungsbeispiel über ein thermoplastisches Material hergestellt, welches diesen Verbindungsbereich umhüllt und gleichzeitig in einen Grundträger des Steckergehäuses teilweise eingebettet ist. Hierdurch wird zusätzlich zu der oben genannten Dichtfunktion, die über eine Adhäsion zwischen der Kunststoffummantelung der Einzeldrähte und des thermoplastischen Materials erfolgt auch eine Zugentlastung der Einzeldrähte erreicht.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Stecker der Steckverbindung einen Druckausgleichskanal aufweist, der einen Druckausgleich zwischen dem Gehäuseinneren der elektrischen Einheit wie einer Wasserpumpe oder eines Kühler Lüfters und der Umgebung der elektrischen Einheit wie einer Wasserpumpe oder des Kühler Lüfters ermöglicht. Durch diese vorteilhafte Ausgestaltung kann die Entlüftung/Druckausgleich in dem Stecker integriert vorgesehen werden, so dass auf einen separaten Druckausgleich an anderer Stelle des Gehäuses verzichtet werden kann.
Vorteilhafterweise ist der Druckausgleichskanal im Bereich der Einlass bzw. Auslassöffnung mit einer Membran. Vorzugsweise Goretex Membran versehen. Hierdurch wird auch in dem Bereich des Druckausgleichs, der eine Verbindung zwischen Gehäuseinnerem und Umgebung der elektrischen Einheit herstellt eine Dichtung in Bezug auf Umgebungseinflüsse wie Feuchtigkeit erzielt.
Noch vorteilhafterweise ist die Einlass- bzw. Auslassöffnung mit Membran im Bereich des Steckers angeordnet, der nach dem Zusammenbau mit der elektrischen Einheit wie der Wasserpumpe oder des Kühler Lüfters im Inneren des Gehäuses ist. An dieser Stelle ist die Membran an einer geschützten Stelle im Gehäuse der Pumpe oder des Kühler Lüfters angeordnet.
Unter einem zweiten Aspekt wird die vorliegende Erfindung durch ein Verfahren zum Herstellen eines Steckers gemäß des Anspruchs 9 oder 10 erreicht.
Das Verfahren kann insbesondere schnell und automatisiert erfolgen. Dies kann dadurch erreicht werden, dass gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel des Steckers die Kontaktzungen in dem ersten Verfahrensschritt von einer Rolle zugeführt werden. Die Dichtung als Barriere im Bereich der Kontaktierung zwischen Drahtenden und Kontaktzungen wird vorteilhafterweise durch eine Verguss Masse in einem Gießprozess hergestellt.
Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Membrane zur Abdichtung der Druckausgleichskanäle ausgehend von einer Rolle zugeführt. Hierdurch wird das Applizieren der Membrane im Bereich der Ein- und Auslassöffnung erheblich vereinfacht, da keine vereinzelten Membranelemente gegriffen und appliziert werden müssen.
Die Befestigung der Membrane erfolgt dabei vorzugsweise über ein Ultraschallschweißverfahren.
Gemäß einer zweiten Ausführungsvariante des Steckers der vorliegenden Erfindung wird das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere durch die Herstellung einer Crimp Verbindung zwischen Drahtenden und Kontaktzungen erheblich vereinfacht. Die Zugentlastung und Dichtung im Bereich der Drähte und des Steckergehäuses wird hierbei schnell und sicher durch ein Umspritzen eines Teilbereichs des Grundträgers, der eine Aufnahme für die Kontaktzungen darstellt, sowie der Drähte im Bereich der Crimp Verbindung mit den Kontaktzungen, erreicht. Als Material wird hierbei vorzugsweise ein thermoplastisches Material verwendet.
Weiterhin vorteilhaft wird bei dem Verfahren zum zweiten Ausführungsbeispiel der zweite Endbereich des Steckers und der Bereich der Barriere zur Abdichtung der Kontaktstellen zwischen Einzeldrähten und Kontaktzungen durch ein thermoplastisches Material erzielt. Hierdurch kann das Herstellverfahren insbesondere hinsichtlich der Zeit optimiert werden. Aushärtezeiten, die bei der Verwendung von Gießharzen nötig sind, entfallen.
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, wobei auf die anhängenden Zeichnungen Bezug genommen wird.
Darin zeigen:

1 eine bespielhafte elektrische Wasserpumpe gemäß der Erfindung,
2 einen Querschnitt der beispielhaften elektrischen Wasserpumpe,
3 einen Ausschnitt eines Gehäuses der Wasserpumpe mit angebautem Stecker der Steckverbindung in einer Vorderansicht,
4 einen Ausschnitt eines Gehäuses der Wasserpumpe mit angebautem Stecker der Steckverbindung in einer Rückansicht,
5a-5f Verfahrensschritte zur Herstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Steckers der Steckverbindung,
6 der gemäß der 5a-5f hergestellte erfindungsgemäße Stecker in einer dreidimensionalen Darstellung in einer Ansicht von unten,
7 der erfindungsgemäße Stecker nach dem Verfahrensschritt 5d, 5e in einer Darstellung von unten in einem aufgeschnittenen Zustand,
8 der erfindungsgemäße Stecker nach dem Verfahrensschritt 5d, 5e in einer anderen gedrehten perspektivischen Ansicht in einer geschnittenen Ansicht,
9a-9c Verfahrensschritte zur Herstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Steckers der Steckverbindung,
10 eine perspektivische Ansicht eines Kühler Lüfters mit einem Stecker gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel, und
11 eine Ansicht auf den Innenraum eines Kühler Lüfters mit Lüfterrad und montiertem Stecker.

Die 1 und 2 zeigen eine aus dem Stand der Technik bekannte elektrische Wasserpumpe. Dies wird von einer elektrischen Maschine, die einen Stator 24 und einen Rotor 26 umfasst, angetrieben. Der Rotor 26 steht mit einem Pumpenrad 28 zur Bewegung eines Fluids in Verbindung. Das Fluid tritt durch einen Einlass 12 in einer Spirale 10 in die Wasserpumpe ein, wird mit dem Pumpenrad 28 in Kontakt gebracht und durch einen Auslass 14 in der Spirale 10 hindurchbewegt. Der Rotor 26 und der Stator 24 der elektrischen Maschine sind in einem Gehäuse 20 enthalten, das mit der Spirale 10 verbunden ist. Die Elektronik, die für die Ansteuerung der elektrischen Maschine erforderlich ist, ist auf einer Platine (PCB) enthalten und steht mit Kontaktaufnahmen in Verbindung. Die Stromversorgung bzw. Energie für die Elektronik wird mittels einer Steckverbindung zwischen der Platine bzw. den Kontaktaufnahmen und Kontaktzungen eines Steckers 1 geliefert. Die Kontaktzungen sind mit Einzeldrähten des Kabelbaums/Versorgungsleitung 46 elektrisch kontaktiert und in dem Stecker 1 abgedichtet, isoliert gehalten.
Bei der Montage wird der Stecker 1 mit endseitig angeordneten Kontaktzungen 30 zumindest teilweise in das Gehäuse der Wasserpumpe eingesteckt. Dabei werden die Kontaktzungen in die Kontaktaufnahmen an der Platine gesteckt und es wird eine elektrische Kontaktierung zwischen Stecker 1 und Platine hergestellt. In den Figuren ist die Steckverbindung, die den Stecker 1 bzw. die Kontaktzungen und die Kontaktaufnahmen der Platine umfasst, nicht dargestellt.
Die 1 und 2 zeigen lediglich schematisch die Anordnung des Steckers 1, 1` an dem Gehäuse 20 der Pumpe 2. Wie bereits eingangs genannt, kann der Stecker 1, 1' zur Bildung einer Steckverbindung mit einer Vielzahl von Gegensteckkontakten / Kontaktaufnahmen einer elektrischen Einheit in einem Kraftfahrzeug elektrisch kontaktiert werden.
In den 3 und 4 ist der Stecker 1 in der montierten Situation der Steckverbindung an einem Gehäuse Element 20 der Wasserpumpe 2 gezeigt. Die Platine mit den Gegensteckkontakten/Kontaktaufnahmen ist nicht gezeigt. Aus den Darstellungen ist ersichtlich, dass ein erster Endbereich 30 des Steckers 1 sich in der montierten Situation innerhalb des Gehäuses 20 der Wasserpumpe 2 befindet und der gegenüberliegende zweite Endbereich 31 mit dem Versorgungskabel 46 aus dem Gehäuse 20 der Wasserpumpe 2 herausragt. Vorzugsweise ist der erste Endbereich 30 des Steckers 1 in einem Bereich der Wasserpumpe angeordnet, der einen Luftraum umfasst und einen Druckausgleich benötigt. Zur Ermöglichung des Druckausgleichs ist der Stecker 1 mit einem Druckausgleichskanal 40 versehen, der Druckausgleichskanal 40 ist derart angeordnet, dass er ausgehend von einer Einlass-bzw. Auslassöffnung 41 die im ersten Endbereich 30 des Steckers angeordnet ist in eine Einlass- bzw. Auslass Öffnung 42 mündet, die in dem zweiten Endbereich 31 des Steckers 1 angeordnet ist. Hierdurch wird nach der Montage des Steckers 1 in dem Gehäuse 20 eine Verbindung zwischen Luftraum im Gehäuse 20 und Umgebungsraum U der Wasserpumpe 2 im Kraftfahrzeug hergestellt. Die am ersten Endbereich 30 des Steckers 1 angeordnete Ein-/Auslassöffnung 41 ist mit einer Membran 44, vorzugsweise einer Goretex Membran abgedeckt und bildet somit eine Entlüftungsöffnung, die gleichfalls das Eindringen von Feuchtigkeit verhindert. Aufgrund der Anordnung der Membran 44 innerhalb des Gehäuses 20 ist diese von außen geschützt. Alternativ kann die Membran 44 auch an der Ein-/Auslassöffnung 42 am zweiten Endbereich 31 ausgeführt sein.
Die 5a - 5f zeigen das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Steckers 1 für eine Steckverbindung an einer Wasserpumpe 2 in einer ersten Ausführungsform.
In einem ersten Verfahrensschritt gemäß 5a werden zunächst Kontaktzungen 50, die eine elektrische Kontaktierung mit den Einzeladern 47 der Stromversorgungsleitung / Kabel 46 der Fahrzeugelektrik herstellen, bereitgestellt. Die Anzahl der Kontaktzungen 50 entspricht dabei der Anzahl der zu kontaktierenden Einzeldrähte/Adern 47 des Stromversorgungskabels 46. Die Kontaktzungen 50 sind aus einem elektrisch leitfähigen Material hergestellt und sind als längliche Kontaktstifte mit einem ersten Endbereich 51 einem mittleren Bereich 52 und einem zweiten Endbereich 53 ausgeführt. Der zweite Endbereich 53 weist um 90 Grad abgewinkelte Enden 54 auf. Die Kontaktstifte sind parallel beabstandet zueinander angeordnet und im ersten Endbereich 51 über Querstege 55 miteinander verbunden. Die Kontaktzungen /Kontaktstifte 50 sind auf einer Rolle bevorratet aufgenommen und es werden entsprechend der benötigten Anzahl Kontaktzungen abgetrennt und zur Verfügung gestellt. Gemäß der Darstellung vier parallel zueinander angeordnete Kontaktzungen 50.
In einem zweiten Verfahrensschritt gemäß 5b werden die Kontaktzungen 50 in eine Werkzeugform eingelegt und in einem Formverfahren wird das Steckergehäuse 34 aus einem Kunststoffmaterial geformt, vorzugsweise aus einem duroplastischen Kunststoffmaterial gegossen oder spritzgepresst. Die Werkzeugform zur Herstellung des Steckergehäuses 34 ist dabei derart ausgeführt, dass das Steckergehäuse 34 im Wesentlichen als plattenförmiges Element mit einem ersten Endbereich 30 und einem gegenüberliegenden zweiten Endbereich 31 ausgeführt ist. Zwischen dem ersten Endbereich 30 und dem zweiten Endbereich 31 weist das Steckergehäuse 34 einen mittleren Bereich 32 auf, der eine fensterartige Ausnehmung 33 umfasst. Der zweite Endbereich 31 ist mit parallel beabstandet angeordneten Durchgangsbohrungen 35 zur Aufnahme der Einzeldrähte 47 ausgeführt. Im ersten Endbereich 30 sind nach dem Formverfahren die Kontaktzungen 50 in ihrem mittleren Bereich 52 derart umgossen gehalten, dass die abgewinkelten Enden 54 des zweiten Endbereichs 53 ausgehend von dem plattenförmigen Element frei nach außen kragen. Die ersten Endbereiche der Kontaktzungen 51 ragen ausgehend von dem ersten Endbereich 30 des Steckergehäuses 34 frei in die fensterartige Ausnehmung 33.
Das Steckergehäuse 34 ist weiterhin mit einem Entlüftungskanal 40 ausgeführt, der ausgehend von einer in Längsrichtung angeordneten Ein-/Auslassöffnung 42 im zweiten Endbereich 31 in eine um 90 Grad abgewinkelt ausgeführte Ein-/Auslassöffnung 41 im ersten Endbereich 30 verläuft.
Nach dem Formen des Steckergehäuses 34 wird dieses mit eingebetteten Kontaktzungen 50 aus der Werkzeugform entnommen und die Querverbindungen 55 zwischen den Kontaktzungen 50 werden entfernt.
In einem anschließenden Verfahrensschritt 5c wir die Ein-/Auslassöffnung 41 im ersten Endbereich 30 durch ein Ultraschall Schweißverfahren mit einer Membran 44, vorzugsweise einer Goretex Membran abgedeckt.
Die 5d zeigt den nächsten Verfahrensschritt, bei dem die Einzeldrähte 47 der Versorgungsleitung 46 (gemäß Ausführungsbeispiel vier) mittels ihrer abisolierten Enden 47a durch die Durchgangsbohrungen 35 im zweiten Endbereich 31 des Steckergehäuses 34 gesteckt und an die frei liegenden ersten Endbereiche 51 der Kontaktzungen 50 zur Herstellung einer elektrischen Kontaktierung angelötet werden.
Danach wird eine zugfeste Verbindung zwischen den Einzeldrähten 47 in den Durchgangsbohrungen 35 durch das Aufbringen von Wärme und/oder Druck in diesem Bereich erzeugt, wodurch ein Anschmelzen der Ummantelung 47b der Einzeldrähte 47 und stoffliche Verbindung mit dem Kunststoffmaterial des Steckergehäuses 34 erreicht wird (5e, zeigt das Steckergehäuse von der Oberseite).
Nach dem Herstellen der zugfesten Verbindung zwischen den Einzeldrähten 47 und dem Steckergehäuse 34 in seinem zweiten Endbereich 31, wird in einem abschließenden Verfahrensschritt gemäß 5f ein Isolations und Abdichtungsmaterial 60, vorzugsweise ein Harz in die fensterartige Ausnehmung 33 gegossen und verteilt sich dort vollständig. Hierdurch werden die verlöteten Kontaktstellen zwischen Einzeldrähten 47 und Kontaktzungen 50 von dem Material komplett umgossen und eingebettet, so dass ein Schutz bzw. eine Dichtung vor Umgebungseinflüssen erreicht wird. Insbesondere stellt diese mit Harz ausgegossene Bereich eine Barriere 60 dar, so dass ausgehend von dem zweiten Endbereich 31 des Steckers 1, der im montierten Zustand der Umgebung U ausgesetzt ist keinerlei Umgebungseinflüsse wie z.B. Feuchtigkeit längs der Einzeldrähte 47 in das Steckergehäuse 34 zum ersten Endbereich 30 des Steckers 1 gelangen kann, der im Gehäuse 20 der Wasserpumpe 2 angeordnet ist.
Die 6 zeigt den fertigen Stecker 1 in einer perspektivischen Ansicht von unten auf die freien abgewinkelten Enden 54 der Kontaktzungen 50 sowie die in die Vergussmasse 60 eingebetteten verlöteten Kontakte zwischen den Kontaktzungen und den Einzeldrähten/Adern 47 der Versorgungsleitung im mittleren Bereich 32 des Steckers 1.
In der Darstellung der 7 ist die Barriere 60 die in der fensterartigen Ausnehmung 33 durch die Vergussmasse gebildet wird durch die Pfeile P1 gezeigt. Des Weiteren ist der Bereich, der die Zugkraftentlastung der Einzeldrähte 47 bildet durch die Pfeile P2 markiert. Die rechte Seite der Figur zeigt das Versorgungskabel 46, dass aus den Einzeldrähten 47 gebildet wird und welches eine Ummantelung 46a umfasst.
Die Schnittdarstellung der 8 zeigt den Verlauf der Entlüftungsbohrung mit den Ein-/ und Auslassöffnungen.
Die 9a-9c zeigen ein weiteres erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Steckers für eine Steckverbindung an einer Wasserpumpe in einer zweiten Ausführungsform.
Im Unterschied zu dem zuvor beschriebenen Herstellverfahren werden gemäß der in der 9a dargestellten zweiten Ausführungsform eines Steckers 1a die Kontaktzungen 50 in einem ersten Verfahrensschritt über eine Crimp Verbindung C an ihrem ersten Endbereich 51 mit den abisolierten Enden 47a der Einzeldrähte 47 der Versorgungsleitung 46 verbunden und somit elektrisch kontaktiert. Die Kontaktzungen 50 sind wie zuvor bereits beschrieben aus einem elektrisch leitfähigen Material hergestellt und sind als längliche Kontaktstifte mit einem ersten Endbereich 51, einem mittleren Bereich 52 und einem zweiten Endbereich 53 ausgeführt. Der zweite Endbereich 53 weist um 90 Grad abgewinkelte Enden 54 auf. Die Kontaktstifte sind parallel beabstandet zueinander angeordnet und im ersten Endbereich 51 über Querstege 55 miteinander verbunden und zur Herstellung einer Crimp Verbindung C ausgeführt. Die Kontaktzungen /Kontaktstifte 50 sind auf einer Rolle bevorratet aufgenommen und es werden entsprechend der benötigten Anzahl Kontaktzungen abgetrennt und zur Verfügung gestellt. Gemäß der Darstellung vier parallel zueinander angeordnete Kontaktzungen 50.
In einem zweiten Verfahrensschritt gemäß der 9b werden die Kontaktzungen 50 mit an gecrimpten Einzeldrähten 47 in eine Werkzeugform eingelegt und in einem Formverfahren wird das Steckergehäuse 34` aus einem Kunststoffmaterial geformt, vorzugsweise aus einem duroplastischen Kunststoffmaterial gegossen oder spritzgepresst. Die Werkzeugform zur Herstellung des Steckergehäuses 34` ist dabei derart ausgeführt, dass das Steckergehäuse 34' im Wesentlichen als plattenförmiges Element mit einem ersten Endbereich 30 und seitlich angeformten Schenkeln 36 gebildet wird. Zwischen dem ersten Endbereich 30 und den seitlich angeformten Schenkeln 36 weist das Steckergehäuse 34` eine u-förmige Ausnehmung 37 auf. Des Weiteren ist in dem ersten Endbereich 30 eine längliche Ausnehmung 38 gebildet und mehrere die längliche Ausnehmung 38 und die u-förmige Ausnehmung 37 verbindende Nuten 39.
Im ersten Endbereich 30 sind nach dem Formverfahren die Kontaktzungen 50 in ihrem mittleren Bereich 52 derart umgossen gehalten, dass die abgewinkelten Enden 54 des zweiten Endbereichs 53 ausgehend von dem plattenförmigen Element frei nach außen kragen und in einer länglichen Ausnehmung 38 des ersten Endbereichs 30 liegen. Die ersten Endbereiche 51 der Kontaktzungen 50 mit an gecrimpten Einzeldrähten 47 ragen ausgehend von dem ersten Endbereich 30 des Steckergehäuses 34` frei in die u-förmige Ausnehmung 37.
Das Steckergehäuse 34' ist weiterhin mit einem Entlüftungskanal 40 ausgeführt, der ausgehend von einer in Längsrichtung angeordneten Ein-/Auslassöffnung 42 in einem seitlichen Schenkel 36 in eine um 90 Grad abgewinkelt ausgeführte Ein-/Auslassöffnung 41 im ersten Endbereich 30 verläuft.
In der 9b ist auf der linken Darstellung der Stecker 1' nach dem zuvor beschriebenen Formverfahren von unten gezeigt. Die rechte Darstellung zeigt den Stecker 1' in dem Verfahrensschritt in einer Ansicht von oben.
In einem anschließenden in den 9c dargestellten Verfahrensschritt wird das Steckergehäuse 1' im Bereich der u-förmige Ausnehmung 37 mit den seitlichen die u-förmige Ausnehmung 37 angrenzenden Seitenbereichen 36 des Kontaktgehäuses 34` mit Kontaktzungen und Kontaktierung zu den Einzeldrähten 47 sowie der erste Endbereich 30 des Steckergehäuses 34` im Bereich der länglichen Ausnehmung 38 und der Nuten 39 mit einem thermoplastischen Kunststoffmaterial umspritzt und der zweite Endbereich 31 des Steckers 1' wird vollständig ausgebildet. Dieser zweite Endbereich 31 ist ausgehend von der u-förmigen Ausnehmung 37 in Richtung auf das Versorgungskabel 46 verlängert.
Wie es aus der rechten Abbildung der 9c zu erkennen ist, wird die längliche Ausnehmung 38 derart spritzgegossen, dass die abgewinkelten Enden der Kontaktzungen 54 frei bleiben. Durch das Umspritzen der oben genannten Bereiche wird eine zugfeste Verbindung zwischen den Einzeldrähten 47 und dem mit an das Steckergehäuse 34` angespritzte thermoplastische Kunststoffmaterial 61 durch Adhäsion erreicht. Weiterhin werden die an gecrimpten Kontaktstellen zwischen Einzeldrähten und Kontaktzungen von dem Material 61 komplett umspritzt und eingebettet, so dass ein Schutz bzw. eine Dichtung vor Umgebungseinflüssen erreicht wird. Insbesondere stellt dieser mit thermoplastischen Material 61 gespritzte Bereich zwischen den Schenkeln eine Barriere 61 dar, so dass ausgehend von diesem gespritzten zweiten Endbereich 31 des Steckers 1', der im montierten Zustand der Umgebung ausgesetzt ist keinerlei Umgebungseinflüsse wie z.B. Feuchtigkeit längs der Einzeldrähte 47 in das Steckergehäuse 34` zum ersten Endbereich 30 des Steckers gelangen kann, der im Gehäuse 20 der Wasserpumpe 2 angeordnet ist.
Vor dem Spritzgießen mit dem thermoplastischen Material oder im Anschluss daran kann die Membran 44 mittels Ultraschallschweißen auf die Ein-/Auslassöffnung 41 im ersten Endbereich 30 angeschweißt werden.
Die 10 und 11 zeigen einen Kühler Lüfter 2` als elektrische Einheit mit verbautem Stecker 1' gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel. Aus der Darstellung der 10 kann man ersehen, dass zumindest der erste Endbereich des Steckergehäuses 34` von dem Gehäuse 20' umschlossen in dem Innenraum des Kühler-Lüfters aufgenommen ist. Selbstverständlich kann auch ein Stecker 1 des ersten Ausführungsbeispiels zur Bildung einer Steckverbindung mit einem Gegensteckkontakt an einer Platine der Elektronik in das Gehäuse 20' eingesteckt sein.

Claims

Stecker (1) für eine Steckverbindung an einer elektrischen Einheit (2, 2'), der ein, aus einem Kunststoff hergestelltes, Steckergehäuse (34) mit einem ersten Endbereich (30), einem zweiten Endbereich (31) und einem mittleren Bereich (32) umfasst, wobei eine Anzahl Kontaktzungen (50) vorgesehen sind, die jeweils einen ersten Endbereich (51), einen zweiten Endbereich (53) und einen mittleren Bereich (52) umfassen, und wobei die Anzahl Kontaktzungen (50) jeweils zumindest in ihrem mittleren Bereich (52) in dem ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34) von dem Kunststoff ummantelt gehalten sind, und wobei eine Anzahl Einzeldrähte (47) eines mehradrigen Kabels (46) aus dem zweiten Endbereich (31) des Steckergehäuses (34) herausgeführt sind, wobei die Anzahl Einzeldrähte (47) jeweils eine isolierende Ummantelung (47b) und einen abisolierten Endbereich (47a) umfassen und jeweils mit dem abisolierten Endbereich (47a) im mittleren Bereich (32) des Steckergehäuses (34) mit dem ersten Endbereich (51) einer der Anzahl Kontaktzungen (50) verbunden und elektrisch kontaktiert sind, und wobei zumindest die Kontaktstellen zwischen der Anzahl Einzeldrähte (47) und Anzahl Kontaktzungen (50) im mittleren Bereich (32) des Steckergehäuses (34) von einer Dichtmasse (60), vorzugsweise einem Harz (60), umgossen sind, und wobei der Stecker (1) weiterhin eine Zugentlastung für die Anzahl Einzeldrähte (47) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Steckergehäuse (34) aus einem geformten Kunststoffmaterial als plattenförmiges Element ausgeführt ist und der mittlere Bereich (32) des Steckergehäuses (34) eine fensterartige Ausnehmung (33) aufweist, und wobei die fensterartige Ausnehmung (33) in der die Kontaktstellen zwischen der Anzahl Kontaktzungen (50) und der Anzahl Einzeldrähten (47) ausgeführt sind, mit der Dichtmasse (60) ausgefüllt ist.
Stecker (1) nach Anspruch 1, wobei der zweite Endbereich (31) des Steckergehäuses (34) eine Anzahl von Durchgangsbohrungen (35) aufweist, in denen die Anzahl Einzeldrähte (47) durchgeführt gehalten sind und wobei zwischen den isolierenden Ummantelungen (47b) der Anzahl Einzeldrähte (47) und dem Steckergehäuse (34) im Bereich der Durchgangsbohrungen (35) eine stoffschlüssige Verbindung zur Erzielung der Zugentlastung ausgebildet ist.
Stecker (1') für eine Steckverbindung an einer elektrischen Einheit (2, 2'), der ein, aus einem Kunststoff hergestelltes, Steckergehäuse (34') mit einem ersten Endbereich (30), einem zweiten Endbereich (31) und einem mittleren Bereich (32) umfasst, wobei eine Anzahl Kontaktzungen (50) vorgesehen sind, die jeweils einen ersten Endbereich (51), einen zweiten Endbereich (53) und einen mittleren Bereich (52) umfassen, und wobei die Anzahl Kontaktzungen (50) jeweils zumindest in ihrem mittleren Bereich (52) in dem ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34') von dem Kunststoff ummantelt gehalten sind, und wobei eine Anzahl Einzeldrähte (47) eines mehradrigen Kabels (46) aus dem zweiten Endbereich (31) des Steckergehäuses (34') herausgeführt sind, wobei die Anzahl Einzeldrähte (47) jeweils eine isolierende Ummantelung (47b) und einen abisolierten Endbereich (47a) umfassen und jeweils mit dem abisolierten Endbereich (47a) im mittleren Bereich (32) des Steckergehäuses (34') mit dem ersten Endbereich (51) einer der Anzahl Kontaktzungen (50) verbunden und elektrisch kontaktiert sind, und wobei zumindest die Kontaktstellen zwischen der Anzahl Einzeldrähte (47) und der Anzahl Kontaktzungen (50) im mittleren Bereich (32) des Steckergehäuses (34`) von einem thermoplastischen Material (61) umspritzt abgedichtet eingebettet gehalten sind, und wobei der Stecker (1') weiterhin eine Zugentlastung für die Anzahl Einzeldrähte (47) umfasst, wobei das Steckergehäuse (34') als plattenförmiges Element mit dem ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34`) und daran angeformten seitlichen Schenkeln (36) gebildet ist, die den mittleren Bereich (32) des Steckergehäuses (34') und den zweiten Endbereich (31) des Steckergehäuses (34') bilden, wobei der erste Endbereich (30) des Steckergehäuses (34`) und die seitlichen Schenkel (36) eine u-förmige Ausnehmung (37) begrenzen, und wobei im ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34') eine längliche Ausnehmung (38) ausgeführt ist, in der die zweiten Endbereiche (53, 54) der Anzahl Kontaktzungen (50) positioniert sind.
Stecker (1') nach Anspruch 3, wobei die u-förmige Ausnehmung (37), mit den Kontaktstellen zwischen der Anzahl Kontaktzungen (50) und der Anzahl Einzeldrähte (47), sowie die, die u-förmige Ausnehmung (37) begrenzenden, Seitenbereiche des Steckergehäuses (34'), sowie die längliche Ausnehmung (38) des ersten Endbereichs (30) des Steckergehäuses (34') von dem thermoplastischen Material zur Erzielung der Dichtung derart umspritzt sind, dass zumindest die Enden (54) der Anzahl Kontaktzungen (50) im ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34') für eine Kontaktierung mit Kontaktaufnahmen frei bleiben und wobei durch die Einbettung der Anzahl Einzeldrähte (47) in dem thermoplastischen Material (61) die Zugentlastung gebildet wird.
Stecker (1, 1') nach einem der Ansprüche 1-4, wobei die Kontaktierung zwischen der Anzahl Kontaktzungen (50) und der Anzahl Einzeldrähte (47) über eine Lötverbindung erreicht wird.
Stecker (1, 1') nach einem der Ansprüche 1-4, wobei die Kontaktierung zwischen der Anzahl Kontaktzungen (50) und der Anzahl Einzeldrähte (47) über eine Crimp-Verbindung (C) erreicht wird.
Stecker (1, 1') nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Steckergehäuse (34, 34') zwecks Entlüftung und Druckausgleich einen Kanal (40) umfasst, der ausgehend von einer Ein- und Auslassöffnung (41), die im ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34, 34') angeordnet ist, in eine Ein- und Auslassöffnung (42), die im zweiten Endbereich (31) des Steckergehäuses (34, 34') angeordnet ist, mündet.
Stecker (1, 1') nach Anspruch 7, wobei zumindest eine der beiden Ein- und Auslassöffnungen (41, 42), vorzugsweise die Ein- und Auslassöffnung (41) im ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34, 34') mit einer Membran (44), vorzugsweise einer Goretex-Membran abgedichtet ist.
Verfahren zur Herstellung eines Steckers (1) für eine Steckverbindung an einer elektrischen Einheit wie einer Wasserpumpe (2) oder eines Kühler-Lüfters (2'), mit den folgenden Verfahrensschritten: a) Bereitstellen einer Anzahl Kontaktzungen (50) aus einem elektrisch leitfähigen Material, wobei die Kontaktzungen (50) jeweils einen ersten Endbereich (51), einen mittleren Bereich (52) und einen zweiten Endbereich (53), der vorzugsweise um 90 Grad abgewinkelte Enden (54) umfasst, aufweisen b) Bereitstellen einer Werkzeugform für ein Kunststoffformverfahren zur Herstellung eines Steckergehäuses (34) aus einem Kunststoffmaterial mit einem ersten Endbereich (30), einem, eine fensterartige Ausnehmung (33) aufweisenden, mittleren Bereich (32) und einem zweiten Endbereich (31), der Durchgangsbohrungen (35) für eine Anzahl Einzeldrähte (47) aufweist, c) Einlegen der Anzahl Kontaktzungen (50) in die Werkzeugform derart, dass diese nach dem Kunststoffformverfahren in ihren mittleren Bereichen (52) von dem Kunststoffmaterial ummantelt in dem ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34) gehalten sind, die zweiten Endbereiche (53, 54) der Anzahl Kontaktzungen (50) frei zugänglich sind und die ersten Endbereiche (51) der Anzahl Kontaktzungen (50) in dem fensterartigen Abschnitt (33) angeordnet sind d) Herstellen des Steckergehäuses (34) unter Einformung der Anzahl Kontaktzungen (50) durch das Kunststoffformverfahren in der Werkzeugform, vorzugsweise durch ein Gießverfahren, Spritzgießverfahren oder Spritzpressverfahren e) Bereitstellen eines mehradrigen Versorgungskabels (46) mit der Anzahl Einzeldrähten (47), wobei die Anzahl Einzeldrähte (47) jeweils eine isolierende Ummantelung (47b) und einen abisolierten Endbereich (47a) umfassen f) Durchstecken der Anzahl Einzeldrähte (47) durch die Durchgangsbohrungen (35) im zweiten Endbereich (31) des Steckergehäuses (34) g) Herstellen einer elektrisch leitfähigen Verbindung zwischen der Anzahl Einzeldrähten (47) und den ersten Endbereichen (51) der Anzahl Kontaktzungen (50) h) Herstellen einer stoffschlüssigen und /oder kraftschlüssigen Verbindung zwischen den Ummantelungen (47b) der Anzahl Einzeldrähte (47) und den Durchgangsbohrungen (35) durch Zuführen von Wärme und /oder Druck i) Herstellen einer Dichtung (60) in der fensterartigen Ausnehmung (33) durch Gießen einer dichtenden Vergussmasse, vorzugsweise einem Harz, in die fensterartige Ausnehmung (33).
Verfahren zur Herstellung eines Steckers (1') für eine Steckverbindung an einer elektrischen Einheit wie einer Wasserpumpe (2) oder eines Kühler-Lüfters (2'), mit den folgenden Verfahrensschritten: a) Bereitstellen einer Anzahl Kontaktzungen (50) aus einem elektrisch leitfähigen Material, wobei die Anzahl Kontaktzungen (50) jeweils einen ersten Endbereich (51), einen mittleren Bereich (52) und einen zweiten Endbereich (53), der vorzugsweise um 90 Grad abgewinkelte Enden (54) umfasst, aufweisen b) Bereitstellen eines mehradrigen Versorgungskabels (46) mit einer Anzahl Einzeldrähten (47), wobei die Einzeldrähte (47) jeweils eine isolierende Ummantelung (47b) und einen abisolierten Endbereich (47a) umfassen c) Herstellen einer elektrisch leitfähigen Verbindung zwischen der Anzahl Einzeldrähten (47) und den ersten Endbereichen (51) der Anzahl Kontaktzungen (50) d) Bereitstellen einer Werkzeugform für ein Kunststoffformverfahren zur Herstellung eines Steckergehäuses (34') aus einem Kunststoffmaterial, wobei das Steckergehäuse (34`) einen ersten Endbereich (30), welcher eine längliche Ausnehmung (38) umfasst, seitlich an den ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34') angeformte Schenkel (36) und eine zwischen den Schenkeln (36) ausgebildete u-förmige Ausnehmung (37) aufweist, wobei die Schenkel (36) einen mittleren Bereich (32) und einen zweiten Endbereich (31), der einen zweiten Endbereich (31) des Steckergehäuses (34`) bildet, aufweisen, e) Einlegen der Anzahl Kontaktzungen (50), die mit der Anzahl Einzeldrähten (47) verbunden sind, in die Werkzeugform derart, dass die Anzahl Kontaktzungen (50) nach dem Kunststoffformverfahren in ihren mittleren Bereichen (52) von dem Kunststoff ummantelt in dem ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34') gehalten sind, und die zweiten Endbereiche (53, 54) der Anzahl Kontaktzungen (50) frei zugänglich in der länglichen Ausnehmung (38) angeordnet sind und die ersten Endbereiche (51) der Anzahl Kontaktzungen (50), die mit der Anzahl Einzeldrähte (47) verbunden sind, in der u-förmigen Ausnehmung (37) angeordnet sind f) Herstellen des Steckergehäuses (34') unter Einformung der Anzahl Kontaktzungen (50) durch das Kunststoffformverfahren in der Werkzeugform, vorzugsweise durch ein Gießverfahren, Spritzgießverfahren oder Spritzpressverfahren g) Herstellen einer Dichtung (61) durch Umspritzen der u-förmige Ausnehmung (37), mit den Kontaktstellen zwischen der Anzahl Kontaktzungen (50) und der Anzahl Einzeldrähte (47), sowie der, die u-förmige Ausnehmung (37) begrenzenden, Seitenbereiche des Steckergehäuses (34'), sowie der länglichen Ausnehmung (38) des ersten Endbereichs (30) des Steckergehäuses (34') mit thermoplastischen Material derart, dass zumindest die Enden (54) der zweiten Endbereiche der Anzahl Kontaktzungen (50) für eine Kontaktierung mit Kontaktaufnahmen frei bleiben und wobei durch die Einbettung der Anzahl Einzeldrähte (47) in dem thermoplastischen Material die Zugentlastung gebildet wird, und ein Endbereich (31) des Steckers (1') vollständig ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Steckers (1, 1') nach Anspruch 9 oder 10, wobei das Steckergehäuse (34, 34') mit einem Entlüftungskanal (40) hergestellt wird, der ausgehend von einer Ein- und Auslassöffnung (41) im ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34, 34') in eine Ein- und Auslassöffnung (42) im zweiten Endbereich (31) des Steckergehäuses (34, 34') mündet.
Verfahren zur Herstellung eines Steckers (1, 1') nach Anspruch 11, wobei in einem weiteren Verfahrensschritt eine Dichtung, vorzugsweise eine Goretex-Membran (44) zur Abdichtung gegen Umgebungseinflüsse auf zumindest eine der Ein- und Auslassöffnungen (41, 42), vorzugsweise die Ein- und Auslassöffnung (41) im ersten Endbereich des Steckergehäuses (34, 34') aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei das Aufbringen durch ein Ultraschallschweißverfahren erfolgt.
Verfahren zur Herstellung eines Steckers (1, 1') nach Anspruch 9 oder 10, wobei die Anzahl Kontaktzungen (50) ausgehend von einer Rolle automatisiert zugeführt werden.
Stecker nach einem der Ansprüche 1-6, wobei der Stecker (1,1') zwecks Entlüftung und Druckausgleich einen Kanal (40) aufweist, der ausgehend von einer Ein- und Auslassöffnung (41) im ersten Endbereich (30) des Steckergehäuses (34, 34') in eine Ein- und Auslassöffnung (42) im zweiten Endbereich (31) des Steckergehäuses (34, 34') mündet.