EP2896093A1 - Elektrischer kontaktstecker sowie steckergehäuse - Google Patents

Elektrischer kontaktstecker sowie steckergehäuse

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EP2896093A1
EP2896093A1 EP13763183.4A EP13763183A EP2896093A1 EP 2896093 A1 EP2896093 A1 EP 2896093A1 EP 13763183 A EP13763183 A EP 13763183A EP 2896093 A1 EP2896093 A1 EP 2896093A1
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EP
European Patent Office
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plug
contact plug
contact
plug housing
encapsulation
Prior art date
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Granted
Application number
EP13763183.4A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP2896093B1 (de
EP2896093B8 (de
Inventor
Achim HÖFNER
Tanil Gezgin
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Leoni Bordnetz Systeme GmbH
Original Assignee
Leoni Bordnetz Systeme GmbH
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Publication date
Application filed by Leoni Bordnetz Systeme GmbH filed Critical Leoni Bordnetz Systeme GmbH
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Publication of EP2896093B1 publication Critical patent/EP2896093B1/de
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Publication of EP2896093B8 publication Critical patent/EP2896093B8/de
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    • H01R13/52—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases
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    • H01R13/52—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases
    • H01R13/521—Sealing between contact members and housing, e.g. sealing insert
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R13/56—Means for preventing chafing or fracture of flexible leads at outlet from coupling part
    • H01R13/562—Bending-relieving

Definitions

  • the invention relates to an electrical contact plug with a multicore cable connected thereto having a plurality of cable cores and a longitudinally extending connector housing having a front contact area with contact elements inserted therein and a rear insertion, in which the cable at a cable-side front end in the
  • Plug housing is inserted, wherein the cable is surrounded on the cable-side front end of an encapsulation.
  • contact plug In such a contact plug are in the front, formed as a contact carrier contact area as contact elements typically either
  • Socket contacts or plug contacts arranged.
  • the connector housing is surrounded by the encapsulation on the cable-side front end.
  • the encapsulation is usually after the assembly of the contact plug, so after inserting the individual wires with the contact elements impacted in the plug housing, formed.
  • the prefabricated plug is placed in a corresponding shape, in which then the injection molding compound is embraced to form the encapsulation.
  • the spray material which may be very thin liquid in the processing state, can get into the contact area with the contact elements inserted therein.
  • the invention has for its object to provide an electrical contact plug, in which this risk is avoided.
  • an electrical contact plug with the features of claim 1.
  • the rear insertion of the plug housing extends conically towards the cable end front end.
  • this conical section is a corresponding cone element as an insert, in which the cable cores are guided individually.
  • the cone element seals the connector housing from the contact area. Due to the conical configuration, an automatic and reliable sealing between the inner wall of the plug housing and the outer wall of the conical segment is reliably achieved, so that there is no risk of the spray material entering the front contact area. By individually guiding the cable cores through the cone element, these can also be reliably sealed in the longitudinal direction in a simple manner.
  • the outer wall of the cone member is located directly on the inner wall of the plug housing, so that between the outer wall and inner wall, a first sealing surface is formed. There is therefore no further sealing element required.
  • the cone element and the plug housing are preferably made of plastic, wherein the same material is used for both elements. Alternatively, there is also the possibility that the cone element is formed from a slightly softer plastic material than the connector housing.
  • the particular advantage is achieved that during assembly when the cone element is inserted into the cone receptacle, the cone element is compressed in the radial direction, ie perpendicular to the longitudinal direction, so that a reliable and secure seal on the one hand between the inner wall and Plug housing of the outer wall of the
  • the cone element expediently on bushings for the individual wires in which they hedge in individual ways.
  • a second sealing surface is formed directly between the inner wall of the bushing and the outer jacket of the respective line vein .
  • the cable cores are a perfect fit directly in the bushings without further sealing elements or other sealing measures.
  • Each bushing has several sections when viewed in the longitudinal direction.
  • each implementation additionally has at least one, preferably a plurality of through openings, which are formed on a transverse strut extending transversely to the longitudinal direction.
  • the connector housing is usually formed in one piece, in which the
  • Tapered element is inserted from the rear.
  • the two half-shells are preferably identical.
  • the cone element has a rear end, which protrudes in the longitudinal direction on the rear side over the connector housing and which is surrounded by the encapsulation.
  • the cone element has a rear end, which protrudes in the longitudinal direction on the rear side over the connector housing and which is surrounded by the encapsulation.
  • Plug housing in the lead-in area is thus created a further seal against environmental influences (pointed water, etc.) by the actual encapsulation.
  • Conical element has this on its outer wall a first profiling, in particular a circumferential annular groove.
  • the spray material therefore penetrates into the annular groove, so that an effective positive locking in the longitudinal direction is formed.
  • the encapsulation surrounds the rear insertion at least partially.
  • the encapsulation therefore surrounds the plug housing in a pot shape for efficient sealing.
  • the insertion region preferably has on its outer wall a second profiling to form the positive connection with the encapsulation.
  • This profiling is expediently formed by a plurality of circumferential annular webs. Due to the two profilings on the cone element on the one hand and on the plug housing on the other hand in addition to the encapsulation is therefore achieved over the encapsulation a positive engagement of the cone member with the connector housing.
  • the cone element in the rear region on a mark, which is formed in particular by the already mentioned circumferential annular groove.
  • the cone element is inserted in the final assembled state up to this mark in the connector housing. This marking is used to increase the mounting security, as it can be seen through the correct axial position of the cone member within the connector housing. This ensures a secure seal on the two sealing surfaces.
  • Plug housing with cone element is used to form the previously described electrical contact plug with the encapsulation to seal against environmental influences.
  • FIG. 1 is a fragmentary perspective view of a contact plug, partially in cross section, wherein the sectional plane is in the division plane of the cone member,
  • FIG. 2 shows a representation similar to that in FIG. 1, wherein the sectional plane runs perpendicular to the dividing plane of the cone element, FIG.
  • Fig. 3 is a perspective view of the cone member as well
  • FIG. 4 is a perspective view of a half-shell of
  • the electrical contact plug 2 shown in FIGS. 1 and 2 extends in the longitudinal direction 4 and has a plug housing 6 which extends from a front contact area 8 to a rear insertion area 10.
  • a multi-core cable designed as a sheath cable 12 is connected with a plurality of line wires 14.
  • the cable cores 14 are surrounded by a cable sheath.
  • the conductor wires 14 each form a single line and consist of an electrical conductor, such as a stranded wire, as well as from a conductor insulation surrounding the conductor.
  • the connector housing 6 is surrounded in the rear insertion region 10 by an encapsulation 16, which seals the cable 12 to the connector housing 6 back.
  • the conductor wires 14 are guided in the longitudinal direction through the connector housing 6 into the front contact area 8, where a respective line core 14 is connected in each case to a contact element which is not closer to be seen here.
  • the rear insertion region 10 has a conical receptacle 18, widening in the longitudinal direction to a rear end of the plug housing 6, in which a tapered element 20 designed as an insertion part rests with an exact fit.
  • the conical receptacle 18 and the cone member 20 therefore have the same
  • the plug housing 6 on the outside has a recess 22 designed in the manner of a step, the front end of the step oriented towards the contact region 8 defining a stop and a boundary for the extrusion coating 16.
  • circumferential annular ribs 24 are formed, which of the
  • Encapsulation 16 are encompassed form-fitting manner.
  • the cone member 20, the embodiment of which is apparent in particular from Figures 3 and 4, is formed in the embodiment of two half-shells 20A, 20B.
  • the cone element 20 has a rear end 26, which projects beyond the plug housing 6 in the mounted state.
  • the rear end 26 is formed by a circumferential annular groove 28 of a front portion of the
  • the circumferential annular groove 28 forms a mark as an assembly aid. At the same time, this annular groove 28 forms with the encapsulation 16 in the assembled final state of a positive connection.
  • the cone element 20 has in its interior a plurality of bushings 30, which are arranged side by side within the dividing plane of the two half-shells 20A, 20B. In the embodiment, two bushings 30 are shown, but it can also be more. As an alternative to the singulated line wires 14, other types of line such as ribbon cables can be performed, the bushings 30 are then adapted adapted adapted adapted.
  • a respective feedthrough 30 initially has an insertion channel whose length extends over the axial length of the rear end 26.
  • a plurality of transverse struts 32 are formed, each of which defines through-openings 34 for the individual conductor strands 14. Between the individual transverse struts 32 each cavities are formed.
  • the transverse struts 32 are formed only in one of the half shells 20A, whereas the conductor strands 14 rest on the other half shell 20B over the entire length of the cone element 20.
  • the cone member 20 is a perfect fit in the conical receptacle 18 a. Due to the conicity, a radial contact pressure is also exerted, so that between the inner wall of the plug housing 6 and the outer wall of the
  • a first sealing surface 36 is formed.
  • a second sealing surface 38 in particular in the region of the insertion channels in the region of the rear end 26, is formed between a respective inner wall of the bushings 30 and the respective wire insulation of the cable cores 14.
  • the wall sections of the passage openings 34 are additionally pressed something in the wire insulation. Due to this cone-shaped configuration, therefore, a secure and reliable sealing of the plug housing 6 to the front contact area 8 is achieved overall.
  • Cone element 20 is therefore reliably avoided that 16 spray material passes into the front contact area 8 during the injection process for applying the encapsulation.
  • the individual wires 14 are inserted with the posted at its front end contact elements in the cone member 20. This is then inserted from behind in the longitudinal direction 4 in the receptacle 18 to the circumferential annular groove 28. Through the annular groove 28 a Montageendposition is marked, in which the cone member 20 rests fit exactly in the manner of a tight fit in the conical receptacle 18. In this mounting position, the cone member 20 is reliably sealed for receiving 18 out. At the same time, the respective wire insulation of the individual conductor wires 14 is sealed.
  • the line wires 14 are not compressed in the longitudinal direction or at least only slightly. Also, a desired contact mobility of the contact elements in the contact region 18 is maintained.
  • this can also be made in several parts, for example, two half-shells, which are locked together.
  • the cone element 20 with the core wires 14 inserted therein can also be inserted into a shell half of the plug housing 6 in a kind of pre-assembly position, then the plug housing 6 is then closed.
  • the entire assembly process can be done both manually and by machine.
  • the encapsulation 16 is then formed.
  • an electrical contact plug 2 described here with the cone element 20 a simple and cost-effective installation is achieved with good sealing in the longitudinal direction.
  • the items are relatively simple and therefore inexpensive to manufacture, which is reflected in low tooling costs.
  • the embodiment described here can be used both large quantities in mass production as well as small numbers economically.
  • comparatively short connector lengths can be formed by the inset cone element 20.
  • the cable 12 may be connected in the longitudinal direction 4 or at an angle. So it is both the training of a straight and a cranked connector easily possible.
  • the cone element 20 is formed, for example, cranked.
  • a particular advantage of the manufacturing process is also to be seen in the fact that only a single injection process and no multiple encapsulation or a stepped injection process are required. Also, no additional sealing elements are required.
  • the seal is made solely by the cone member 20. This is just like the connector housing 6 made of plastic.

Landscapes

  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

Der elektrischer Kontaktstecker (2) umfasst ein daran angeschlossenes Kabel (12) mit mehreren Leitungsadern (14) und weist ein sich in Längsrichtung (4) erstreckendes Steckergehäuse (6) auf, das sich von einem vorderen Kontaktbereich (8) bis zu einem hinteren Einführbereich (10) erstreckt. Das Kabel (12) ist im hinteren Einführbereich (10) in das Steckergehäuse (6) eingeführt und von einer Umspritzung (16) umgeben. Um beim Spritzvorgang ein Eindringen der Spritzmasse in den vorderen Kotaktbereich (8) zuverlässig zu vermeiden weist das Steckergehäuse (6) im hinteren Einführbereich (10) eine konische Aufnahme (18) auf, in der ein Konuselement (20) als Einlegeteil ausgebildet ist, durch das die Leitungsadern (14) einzelweise geführt sind. Über das Konuselement (20) erfolgt eine zuverlässige und sichere Abdichtung der Leitungsadern (14) zum Kontaktbereich (8).

Description

Beschreibung
Elektrischer Kontaktstecker sowie Steckergehäuse
Die Erfindung betrifft einen elektrischen Kontaktstecker mit einem daran angeschlossenen, mehradrigen Kabel mit mehreren Leitungsadern und ein sich in Längsrichtung erstreckendes Steckergehäuse, dass einen vorderen Kontaktbereich mit darin einliegenden Kontaktelementen sowie einen hinteren Einführbereich aufweist, in den das Kabel an einem kabelseitigen Stirnende in das
Steckergehäuse eingeführt ist, wobei das Kabel am kabelseitigen Stirnende von einer Umspritzung umgeben ist.
Bei einem derartigen Kontaktstecker sind in dem vorderen, als Kontaktträger ausgebildeten Kontaktbereich als Kontaktelemente typischerweise entweder
Buchsenkontakte oder Steckkontakte angeordnet. Um eine ausreichende Abdichtung zu erzielen ist das Steckergehäuse mit der Umspritzung am kabelseitigen Stirnende umgeben. Die Umspritzung wird dabei üblicherweise nach der Konfektionierung des Kontaktsteckers, also nach dem Einlegen der einzelnen Leitungsadern mit den daran angeschlagenen Kontaktelementen in das Steckergehäuse, ausgebildet. Beim Spritzvorgang wird der vorkonfektionierte Stecker in eine entsprechende Form eingelegt, in die dann die Spritzmasse zur Ausbildung der Umspritzung eingebacht wird. Hierbei besteht das Problem, dass das Spritzmaterial, welches im Verarbeitungszustand sehr dünnflüssig sein kann, in den Kontaktbereich mit den darin einliegenden Kontaktelementen gelangen kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen elektrischen Kontaktstecker anzugeben, bei dem diese Gefahr vermieden ist.
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst mit einem elektrischen Kontaktstecker mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Zur sicheren Abdichtung des Kontaktbereichs für den Spritzvorgang erweitert sich der hintere Einführbereich des Steckergehäuses konisch zum kabelseitigen Stirnende hin. In diesem konischen Abschnitt liegt ein korrespondierendes Konuselement als Einlegeteil ein, in dem die Leitungsadern einzelweise geführt sind. Das Konuselement dichtet dabei das Steckergehäuse zum Kontaktbereich hin ab. Durch die konusartige Ausgestaltung ist eine automatische und zuverlässige Abdichtung zwischen der Innenwandung des Steckergehäuses und der Außenwandung des Konuselments zuverlässig erreicht, so dass keine Gefahr des Eindringens des Spritzmaterials in den vorderen Kontaktbereich besteht. Durch das einzelweise Führen der Leitungsadern durch das Konuselement lassen sich diese ebenfalls in einfacher Weise zuverlässig in Längsrichtung abdichten.
Zweckdienlicherweise liegt die Außenwandung des Konuselements unmittelbar an der Innenwandung des Steckergehäuses an, so dass also zwischen Außenwandung und Innenwandung eine erste Dichtfläche ausgebildet ist. Es ist daher kein weiteres Dichtelement erforderlich. Das Konuselement und das Steckergehäuse bestehen bevorzugt aus Kunststoff, wobei für beide Elemente das gleiche Material verwendet wird. Alternativ besteht auch die Möglichkeit, dass das Konuselement dabei aus einem etwas weicheren Kunststoff-Material als das Steckergehäuse ausgebildet ist.
Durch die konusartige Ausgestaltung wird der besondere Vorteil erzielt, dass bei der Montage bei einem Einschieben des Konuselements in die Konus-Aufnahme das Konuselement in radialer Richtung, also senkrecht zur Längsrichtung zusam- mengepresst wird, so dass eine zuverlässige und sichere Abdichtung einerseits zwischen Innenwand und Steckergehäuses des Außenwandung des
Konuselements und andererseits zwischen der Adernisolation und dem
Konuselement ausgebildet ist.
Zur Abdichtung der Leitungsadern weist das Konuselement zweckdienlicherweise Durchführungen für die einzelnen Leitungsadern auf, in denen diese einzelweise einhegen. Zwischen der Innenwandung der Durchführung und dem Außenmantel der jeweiligen Leitungsader ist direkt eine zweite Dichtfläche gebildet. Auch hier liegen die Leitungsadern daher unmittelbar in den Durchführungen ohne weitere Dichtelemente oder sonstige Abdichtmaßnahmen passgenau ein. Eine jede Durchführung weist in Längsrichtung betrachtet dabei mehrere Abschnitte auf. Neben einem Einführkanal weist jede Durchführung ergänzend noch zumindest eine, vorzugsweise mehrere Durchführöffnungen auf, die an einer quer zur Längsrichtung verlaufende Querstrebe ausgebildet sind. Hierdurch wird ein mehrfach gestuftes Abdichten der Leitungsader zum Konuselement hin bewirkt.
Im Hinblick auf eine möglichst einfache Montage ist das Konuselement
zweckdienlicherweise aus zwei Halbschalen ausgebildet. Im Unterschied hierzu ist das Steckergehäuse üblicherweise einstückig ausgebildet, in das das
Konuselement von hinten eingesteckt ist.
In zweckdienlicher Weiterbildung ist im Sinne eines Gleichteile-Konzepts mit einer möglichst geringen Anzahl von Bauteilen sind die beiden Halbschalen vorzugsweise identisch ausgebildet.
Um eine zuverlässige Abdichtung zu erzielen weist das Konuselement ein hinteres Rückende auf, das in Längsrichtung rückseitig über das Steckergehäuse übersteht und das von der Umspritzung umgeben ist. Ergänzend zu der ersten Dichtfläche zwischen der Außenwand des Konuselements und der Innenwandung des
Steckergehäuses im Einführbereich ist dadurch eine weitere Abdichtung gegen Umwelteinflüsse (Spitzwasser etc.) durch die eigentliche Umspritzung geschaffen.
Für eine mechanische sichere Verbindung der Umspritzung mit dem
Konuselement weist dieses an seiner Außenwandung eine erste Profilierung, insbesondere eine umlaufene Ringnut auf. Das Spritzmaterial dringt daher in die Ringnut ein, so dass ein in Längsrichtung wirksamer Formschluss ausgebildet ist.
Vorzugsweise umgibt die Umspritzung auch den hinteren Einführbereich zumindest teilweise. Die Umspritzung umschließt daher das Steckergehäuse in etwa topfartig für eine effiziente Abdichtung.
Vorzugsweise weist der Einführbereich an seiner Außenwandung eine zweite Profilierung zur Ausbildung der formschlüssigen Verbindung mit der Umspritzung aus. Diese Profilierung ist dabei zweckdienlicherweise durch mehrere umlaufende Ringstege gebildet. Durch die beiden Profilierungen am Konuselement einerseits und am Steckergehäuse andererseits in Ergänzung mit der Umspritzung ist daher über die Umspritzung eine formschlüssige Verzahnung des Konuselements mit dem Steckergehäuse erreicht.
Im Hinblick auf eine sichere Montage weist das Konuselement im rückwärtigen Bereich eine Markierung auf, die insbesondere durch die bereits erwähnte umlaufende Ringnut gebildet ist. Das Konuselement ist im endmontierten Zustand bis zu dieser Markierung in das Steckergehäuse eingeführt. Diese Markierung dient zur Erhöhung der Montagesicherheit, da durch sie die korrekte axiale Position des Konuselements innerhalb des Steckergehäuses erkennbar ist. Dadurch wird eine sichere Abdichtung an den beiden Dichtflächen gewährleistet.
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung weiterhin gelöst durch ein Steckergehäuse mit Konuselement mit den Merkmalen des Anspruchs 15. Ein derartiges
Steckergehäuse mit Konuselement dient zur Ausbildung des zuvor beschriebenen elektrischen Kontaktsteckers mit der Umspritzung zur Abdichtung gegen Umwelteinflüsse.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine ausschnittsweise perspektivische Darstellung eines Kontaktsteckers, teilweise im Querschnitt, wobei die Schnittebene in der Teilungsebene des Konuselements liegt,
Fig. 2 eine Darstellung ähnlich der in Figur , wobei die Schnittebene senkrecht zur Teilungsebene des Konuselements verläuft,
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung des Konuselements sowie
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer Halbschale des
Konuselements. In den Figuren sind gleichwirkende Teile mit dem gleichen Bezugszeichen versehen.
Der in den Figuren 1 und 2 dargestellte elektrische Kontaktstecker 2 erstreckt sich in Längsrichtung 4 und weist ein Steckergehäuse 6 auf, welches sich von einem vorderen Kontaktbereich 8 bis zu einem hinteren Einführbereich 10 erstreckt. Am Kontaktstecker 2 ist ein mehradriges als Mantelleitung ausgebildetes Kabel 12 mit mehreren Leitungsadern 14 angeschlossen. Die Leitungsadern 14 sind von einem Kabelmantel umgeben. Die Leitungsadern 14 bilden jeweils eine Einzelleitung und bestehen aus einem elektrischen Leiter, beispielsweise ein Litzendraht, sowie aus einer den Leiter umgebenden Adernisolation.
Das Steckergehäuse 6 ist im hinteren Einführbereich 10 von einer Umspritzung 16 umgeben, welche das Kabel 12 zum Steckergehäuse 6 hin abdichtet.
Die Leitungsadern 14 werden in Längsrichtung durch das Steckergehäuse 6 bis in den vorderen Kontaktbereich 8 geführt, wo eine jeweilige Leitungsader 14 jeweils an einem hier nicht näher zu erkennenden Kontaktelement angeschlossen ist.
Der hintere Einführbereich 10 weist eine sich in Längsrichtung zu einem rückseitigen Ende des Steckergehäuses 6 erweiternde konische Aufnahme 18 auf, in der passgenau ein als Einlegeteil ausgebildetes Konuselement 20 einliegt. Die konische Aufnahme 18 und das Konuselement 20 weisen daher den gleichen
Konuswinkel auf.
Im hinteren Einführbereich 10 weist das Steckergehäuse 6 außenseitig einen nach Art einer Stufe ausgebildeten Rücksprung 22 auf, wobei das vordere zum Kontaktbereich 8 hin orientierte Stufenende einen Anschlag und eine Begrenzung für die Umspritzung 16 definiert. Innerhalb des Rücksprungs sind außenseitig am Steckergehäuse umlaufende Ringstege 24 ausgebildet, welche von der
Umspritzung 16 formschlüssig umgriffen sind. Das Konuselement 20, dessen Ausgestaltung insbesondere aus den Figuren 3 und 4 hervorgeht, ist im Ausführungsbeispiel aus zwei Halbschalen 20A, 20B ausgebildet. Das Konuselement 20 weist ein hinteres Rückende 26 auf, welches im montierten Zustand über das Steckergehäuse 6 hinausragt. Das Rückende 26 ist durch eine umlaufende Ringnut 28 von einem vorderen Teilbereich des
Konuselements 20 getrennt. Die umlaufende Ringnut 28 bildet eine Markierung als Montagehilfe. Gleichzeitig bildet diese Ringnut 28 mit der Umspritzung 16 im montierten Endzustand eine formschlüssige Verbindung aus.
Das Konuselement 20 weist in seinem Inneren mehrere Durchführungen 30 auf, welche innerhalb der Teilungsebene der beiden Halbschalen 20A, 20B nebeneinander angeordnet sind. Im Ausführungsbeispiel sind zwei Durchführungen 30 dargestellt, es können jedoch auch mehr sein. Alternativ zu den vereinzelten Leitungsadern 14 können auch andere Leitungstypen wie beispielsweise Flachbandkabel durchgeführt werden, die Durchführungen 30 sind dann entsprechend ange- passt ausgebildet. Im Bereich des Rückendes 26 weist eine jeweilige Durchführung 30 zunächst einen Einführkanal auf, dessen Länge sich über die axiale Länge des Rückendes 26 erstreckt. Zum Kontaktbereich 8 hin sind mehrere Querstreben 32 ausgebildet, die jeweils Durchführöffnungen 34 für die einzelnen Leitungsadern 14 definieren. Zwischen den einzelnen Querstreben 32 sind jeweils Hohlräume ausgebildet. Wie insbesondere aus der teilweise geschnittenen Seitenansicht gemäß Figur 2 hervor geht, sind die Querstreben 32 lediglich in einer der Halbschalen 20A ausgebildet, wohingegen die Leitungsadern 14 über die gesamte Länge des Konuselements 20 an der anderen Halbschale 20B aufliegt.
Im montierten Endzustand, wie er in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist, liegt das Konuselement 20 passgenau in der konischen Aufnahme 18 ein. Durch die Konizität wird zudem ein radialer Anpressdruck ausgeübt, so dass zwischen der Innenwandung des Steckergehäuses 6 und der Außenwandung des
Konuselements 20 eine erste Dichtfläche 36 ausgebildet ist. Gleichzeitig ist zwischen einer jeweiligen Innenwand der Durchführungen 30 und der jeweiligen Aderisolation der Leitungsadern 14 eine zweite Dichtfläche 38, insbesondere im Bereich der Einführkanäle im Bereich des Rückendes 26 ausgebildet. Im Bereich der Querstreben 32 werden die Wandungsabschnitte der Durchführöffnungen 34 ergänzend etwas in die Adernisolation eingepresst. Durch diese konusförmige Ausgestaltung ist daher insgesamt ein sicheres und zuverlässiges Abdichten des Steckergehäuses 6 zum vorderen Kontaktbereich 8 hin erzielt. Durch das
Konuselement 20 ist daher zuverlässig vermieden, dass beim Spritzvorgang zur Aufbringung der Umspritzung 16 Spritzmaterial in den vorderen Kontaktbereich 8 gelangt.
Beim Montageverfahren werden die Einzeladern 14 mit den an ihrem vorderen Ende angeschlagenen Kontaktelementen in das Konuselement 20 eingelegt. Dieses wird anschließend von hinten in Längsrichtung 4 in die Aufnahme 18 bis zur umlaufenden Ringnut 28 eingeschoben. Durch die Ringnut 28 ist eine Montageendposition markiert, bei der das Konuselement 20 passgenau nach Art eines Festsitzes in der konischen Aufnahme 18 einliegt. Bei dieser Montageposition ist das Konuselement 20 zur Aufnahme 18 hin zuverlässig abgedichtet. Gleichzeitig ist auch die jeweilige Aderisolation der einzelnen Leitungsadern 14 abgedichtet. Von besonderem Vorteil ist hierbei, dass die Leitungsadern 14 in Längsrichtung nicht oder zumindest nur unwesentlich gestaucht werden. Auch ist eine gewünschte Kontaktbeweglichkeit der Kontaktelemente im Kontaktbereich 18 aufrechterhalten.
Alternativ zur bevorzugten einteiligen Ausgestaltung des Steckergehäuses 6 kann dieses auch mehrteilig, beispielsweise aus zwei Halbschalen gebildet sein, die miteinander verrastet sind. Das Konuselement 20 mit den darin einliegenden Leitungsadern 14 kann in einer Art Vormontageposition auch in eine Schalenhälfte des Steckergehäuses 6 zunächst eingelegt werden, anschließend wird dann das Steckergehäuse 6 geschlossen.
Der gesamte Montagevorgang kann sowohl manuell als auch maschinell erfolgen.
Im nächsten Verfahrensschritt wird dann die Umspritzung 16 ausgebildet. Hierzu wird das vorkonfektionierte Steckergehäuse 6 mit dem darin einliegenden
Konuselement 20 und dem bereits angeschlossenen Kabel 12 in eine entspre- chende (Spritz-)Gießform eingelegt und anschließend wird die Spritzmasse in die Werkzeugform eingespritzt. Nach einem Aushärten wird der dann fertig montierte Kontaktstecker 2 aus der Form wieder herausgenommen.
Durch die hier beschriebene Ausführungsvariante eines elektrischen Kontaktsteckers 2 mit dem Konuselement 20 ist eine einfach und kostengünstige Montage bei gleichzeitig guter Abdichtung in Längsrichtung erzielt. Die Einzelteile sind vergleichsweise einfach und damit kostengünstig zu fertigen, was sich auch in geringen Werkzeugkosten niederschlägt. Die hier beschriebene Ausführungsvariante lässt sich sowohl große Stückzahlen bei einer Serienfertigung als auch bei Kleinststückzahlen wirtschaftlich einsetzen. Durch das einliegende Konuselement 20 lassen sich darüber hinaus auch vergleichsweise kurze Steckerlängen ausbilden. Das Kabel 12 kann in Längsrichtung 4 oder auch unter einem Winkel angeschlossen sein. Es ist also sowohl die Ausbildung eines geraden als auch eines gekröpften Steckers problemlos möglich. Bei der Ausbildung eines gekröpften Steckers ist das Konuselement 20 beispielsweise gekröpft ausgebildet. Ein besonderer Vorteil beim Herstellvorgang ist zudem darin zu sehen, dass lediglich ein einziger Spritzvorgang und keine mehrfachen Umspritzungen oder ein stufiger Spritzvorgang erforderlich sind. Auch sind keine zusätzlichen Abdichtelemente erforderlich. Die Abdichtung erfolgt einzig und allein durch das Konuselement 20. Dieses ist ebenso wie das Steckergehäuse 6 aus Kunststoff ausgebildet.
Bezugszeichenliste
2 elektrischer Kontaktstecker
4 Längsrichtung
6 Steckergehäuse
8 Kontaktbereich
10 hinterer Einführbereich
12 Kabel
14 Leitungsader
16 Umspritzung
18 konische Aufnahme
20 Konuselement
20A.B Halbschale
22 Rücksprung
24 Ringsteg
26 Rückende
28 Ringnut
30 Durchführung
32 Querstrebe
34 Durchführöffnung
36 erste Dichtfläche
38 zweite Dichtfläche

Claims

Ansprüche
1. Elektrischer Kontaktstecker (2) mit daran angeschlossenem Kabel (12) mit mehreren Leitungsadern (14) umfassend ein sich in Längsrichtung (4) erstreckendes Steckergehäuse (6), das einen vorderen Kontaktbereich (8) mit darin einliegenden Kontaktelementen sowie einen hinteren Einführbereich (10) aufweist, in den die Leitungsadern (14) eingeführt sind, wobei das Kabel (12) am Einführbereich (10) von einer Umspritzung (16) umgeben ist, dadurch gekennzeichnet,
dass das Steckergehäuse (6) im Einführbereich (10) eine konische Aufnahme (18) aufweist, in der ein korrespondierendes Konuselement (20) als Einlegeteil eingelegt ist, durch das die Leitungsadern (14) einzelweise geführt sind, wobei das Konuselement (20) das Steckergehäuse (6) zum Kontaktbereich (8) abdichtet.
2. Kontaktstecker (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar zwischen der Aufnahme (18) und dem Konuselement (20) eine erste Dichtfläche (36) ausgebildet ist.
3. Kontaktstecker (2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Konuselement (20) Durchführungen (30) für die Leitungsadern (14) aufweist, in denen jeweils eine Leitungsader (14) einliegt, wobei unmittelbar zwischen der Durchführung (30) und der Leitungsader (14) eine zweite Dichtfläche (38) ausgebildet ist.
4. Kontaktstecker (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Konuselement (20) zumindest eine quer zur Längsrichtung verlaufende Querstrebe (32) mit mehreren Durchführöffnungen (34) aufweist, in denen jeweils eine der Leitungsadern (14) einliegt.
5. Kontaktstecker (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Konuselement (20) aus zwei Halbschalen (20A, B) ausgebildet ist.
6. Kontaktstecker (2) nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (20A) identisch ausgebildet sind.
7. Kontaktstecker (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Konuselement (20) ein hinteres Rückende (26) aufweist, das in Längsrichtung (4) rückseitig über das Steckergehäuse (6) übersteht und das von der Umspritzung (16) umgeben ist.
8. Kontaktstecker (2) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückende (26) eine erste Profilierung (28) zur Ausbildung einer formschlüssigen Verbindung mit der Umspritzung (16) aufweist.
9. Kontaktstecker (2) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Profilierung durch eine umlaufende Ringnut (28) gebildet ist.
10. Kontaktstecker (2) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Umspritzung (16) das Rückende (26) sowie den hinteren Einführbereich (10) des Steckergehäuses (6) umgibt.
11. Kontaktstecker (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Steckergehäuse (6) im hinteren Einführbereich (10) in radialer Richtung einen Rücksprung (22) aufweist.
12. Kontaktstecker (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im hinteren Einführbereich (10) eine zweite Profilie- rung (24) zur Ausbildung einer formschlüssigen Verbindung mit der Umspritzung (16) ausgebildet sind.
13. Kontaktstecker (2) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Profilierung durch vorzugsweise mehrere umlaufende Ringstege (24) ausgebildet ist.
14. Kontaktstecker (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Konuselement (20) im rückwärtigen Bereich eine Markierung, insbesondere eine umlaufende Ringnut (28) aufweist, bis zu der das Konuselement (2) in das Steckergehäuse (6) eingeführt ist. 5. Steckergehäuse (6) sowie Konuselement (20) für einen elektrischen Kontaktstecker (2), wobei das Steckergehäuse (6) einen vorderen Kontaktbereich (8) für Kontaktelemente sowie einen hinteren Einführbereich (10) zum Einführen eines Kabels (12) mit mehreren Einzeladern (14) umfasst, wobei das Steckergehäuse sich im Einführbereich eine konische Aufnahme (18) für das Konuselement (20) bildet, welches Durchführungen (30) zur dichtenden einzelweisen Durchführung der Leitungsadern (14) aufweist.
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