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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Fahrzeuglenker, insbesondere Querlenker. Kraftfahrzeuglenker werden üblicherweise als Blechlenker, Hybridlenker oder Schmiedelenker ausgeführt. Ein solcher Kraftfahrzeuglenker ist typischerweise durch einen Lenkerkörper mit mindestens einer Lageraufnahme für die Aufnahme eines Lagers realisiert.
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Beispielweise ist in der
DE 10 2006 051 609 A1 eine Querlenker offenbart, der als zweiteiliges Schweißbauteil ausgebildet ist. Hier greifen zwei Schalenelemente formschlüssig ineinander und werden schweißtechnisch miteinander gefügt. Ein solcher Lenker ist in seinem Herstellungsverfahren sehr aufwendig, da die verschiedenen Bauteile separat voneinander hergestellt werden und zu einem Bauteil präzise zusammengefügt werden müssen. Dadurch werden höchste Anforderungen an die Genauigkeit der zu erzielenden Geometrie gestellt. Zudem stellen Schweißnähte bei derartigen Querlenkern immer potentielle Schwachstellen dar.
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Als ein weiteres Beispiel kann eine Querlenker aus der
DE 10 2010 006 284 A1 genannt werden, der als Gussbauteil ausgebildet ist. Solche Lenker sind in ihrer Herstellung zwar günstig, weisen jedoch ein hohes Eigengewicht und aufwendige mechanische Nachbearbeitung auf. Hier werden Querlenker in Formen gegossen und anschließend abgekühlt und spanend bearbeitet, auf diese Art und Weise werden beispielsweise Lageraufnahmen in den Querlenker eingebracht.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, einen Kraftfahrzeuglenker mit einem geringeren Gewicht, der einfach und kostengünstig herzustellen ist, und ein Herstellungsverfahren für einen solchen Kraftfahrzeuglenker zur Verfügung zu stellen.
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Der gegenständliche Anteil der Aufgabe wird durch einen Kraftfahrzeuglenker mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Der verfahrenstechnische Anteil der Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeuglenkers mit den Merkmalen des Patentanspruchs 16 gelöst.
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Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
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Ein erfindungsgemäßer Kraftfahrzeuglenker, insbesondere Querlenker, weist einen einstückig, materialeinheitlich ausgebildeten Grundkörper auf sowie einer mit dem Grundkörper verbundenen ersten Lageraufnahme, wobei der Grundkörper einen ersten Endabschnitt mit einer zweiten Lageraufnahme und einen zweiten Endabschnitt mit einer dritten Lageraufnahme sowie einen diese verbindenden Mittelabschnitt umfasst, wobei die zweite und dritte Lageraufnahme einstückig, materialeinheitlich aus dem Grundkörper ausgebildet sind und der Mittelabschnitt als Hohlprofil ausgebildet ist.
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Durch diese Ausgestaltung des Mittelabschnittes wird deutlich Material und Gewicht im Vergleich zu herkömmlichen Lenkern reduziert und eine hohe Stabilität erreicht.
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Weiterhin ist bevorzugt, dass zusätzliche Sicken in den Mittelabschnitt eingebracht werden, um den Hohlkörper zusätzlich zu versteifen.
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Bei herkömmlichen Lenkern werden zumeist die Lageraufnahmen separat erstellt und mit den Endabschnitten gekoppelt. Hierdurch entstehen potentielle Schwachstellen in den Endabschnitten des Lenkers, da die Lageraufnahmen zum Beispiel angeschraubt, angenietet oder angeschweißt werden. Zudem kommt es durch die Kopplungselemente in den Endabschnitten zu einer Gewichtszunahme. Eine solche Schwachstelle oder Gewichtszunahme entfallen an den Endabschnitten des Lenkers, da die Endabschnitte mit den zweiten und dritten Lageraufnahmen einstückig und materialeinheitlich aus dem Grundkörper ausgebildet werden. Zudem entfällt ein Arbeitsschritt, was den Lenker in der Fertigung einfacher und kostengünstiger macht.
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Eine bevorzugte Ausführungsform weist zwei von dem Hohlprofil parallel und beabstandet zueinander abstehende Flansche zur Aufnahme der ersten Lageraufnahme auf. Diese erste Lageraufnahme kann besonders bevorzugt aus einem anderen Material als der Grundkörper bestehen. Dadurch können unterschiedliche Lager in die erste Lageraufnahme gebracht werden und damit verschiedene Fahrwerkskomponente bedient werden. Zudem kann nur so sichergestellt werden, dass die erste Lageraufnahmeöffnung senkrecht zu der zweiten und dritten Lageraufnahmeöffnung steht. Somit ist die Funktionalität des Lenkers gegeben.
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Als zusätzliche Fixierung der ersten Lageraufnahme am Grundköper sind in die Flansche mindestens ein Durchbruch für Nieten, Schrauben oder ähnlichem eingebracht. Es ist aber auch möglich die erste Lageraufnahme stoffschlüssig, das heißt beispielsweise schweiß- oder klebtechnisch, anzubringen.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist der Grundkörper eine gebogene Form auf. Durch diese Form ist es möglich ein Verbindungselement zwischen Karosserie eines Fahrzeuges und dem Radträger mithilfe von drei Anbindungspunkten zur Verfügung zu stellen.
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Bevorzugt weist der Grundkörper auf einer Seite einen mit dem Grundkörper einstückig und materialeinheitlich verbundenen Gurt auf, der den ersten Endabschnitt mit einer zweiten Lageraufnahme mit dem zweiten Endabschnitt mit der dritten Lageraufnahme verbindet. Der Gurt ist so angeordnet, dass er den Bereich des Grundkörpers, in dem große Kräfte wirken, stabilisiert. Dieser Bereich befindet sich zwischen dem ersten und zweiten Endabschnitt auf der konkaven Seite des Lenkers. Durch diesen Gurt bekommt der gebogene Grundkörper eines Kraftfahrzeuglenkers somit eine höhere Stabilität.
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Aus diesem Grund weist der Grundkörper bevorzugt die erste Lageraufnahme in Form der Flansche auf der konvexen Seite des Grundkörpers auf.
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Auf der konkaven Seite des Grundkörpers ist bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ein mit dem Grundkörper einstückig und materialeinheitlich verbundener Gurt vorgesehen, der den ersten Endabschnitt mit einer zweiten Lageraufnahme mit dem zweiten Endabschnitt mit der dritten Lageraufnahme verbindet. Durch diesen Gurt bekommt der gebogene Grundkörper eines Kraftfahrzeuglenkers eine höhere Stabilität.
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Für mögliche Ausgestaltungsvarianten eines solch gebogenen Kraftfahrzeuglenkers können unterschiedliche Lager in die dafür vorgesehenen Lageraufnahmen eingebracht werden. So ist mindestens eine der zweiten und dritten Lageraufnahme für die Aufnahme eines Kugelgelenks vorgesehen.
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Für eine andere Ausgestaltungsvariante eines solch gebogenen Kraftfahrzeuglenkers ist mindestens eine der zweiten und dritten Lageraufnahme für die Aufnahme eines Gummilagers vorgesehen.
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Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass mindestens eine der zweiten und dritten Lageraufnahme als Pin ausgebildet ist. Der Pin kann als Lagerzapfen dienen. Ein solcher Lagerzapfen ist zur Aufnahme eines Lagers ausgebildet, welches insbesondere ein Hydrolager sein kann. Da der Pin einstückig aus dem Grundkörper ausgebildet ist, können in Hinblick auf Belastung entstehende Spannungsspitzen optimiert werden. Die Bearbeitung erfolgt in Form eines Beschnitts, Fräsens oder Stanzens.
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In einer weiteren Ausführungsform eines solchen gebogenen Kraftfahrzeuglenkers weist das Hohlprofil im Mittelabschnitt mehrere durch Stege getrennte Hohlkammern auf. Die Stege weisen in Richtung der Biegung des Grundkörpers. Durch diese Ausgestaltungsvariante kann eine zusätzliche Steifigkeit des Grundkörpers erreicht werden.
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Bevorzugt ist der Grundkörper eines solchen Fahrwerkslenkers aus einem Extrusionsprofil hergestellt. So können in einem Extrusionsschritt das Profil für mehrere Grundkörper erstellt wird, wodurch die Kosten zur Herstellung deutlich reduziert werden.
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Das Extrusionsprofil für den Grundkörper des Fahrwerklenkers weist quer zur Extrusionsrichtung mindestens drei aneinander angrenzende Abschnitte auf. Ein erster Abschnitt weist zwei parallel und zueinander beabstandet angeordnete Kragen auf, die mit ihrem freien Ende von dem Extrusionsprofil wegweisen. Ein zweiter Abschnitt ist aus mindestens einer Hohlkammer ausgebildet. So können auch mehrere Hohlkammern durch Stege, die längs der Extrusionsrichtung ausgebildet sind, voneinander getrennt ausgebildet werden. Ein dritter Abschnitt ist als Vollmaterial ausgebildet. Ein Vollmaterial beschreibt hier einen Bereich, der in seinem gesamten Volumen aus dem Extrusionsmaterial besteht und keinerlei Hohlräume aufweist. Es sind somit über die gesamte Länge des Extrusionsprofils quer zur Extrusionsrichtung zwei Materialvorsprünge vorhanden, die von der mindestens einen Hohlkammer wegweisen. Die Materialvorsprünge sind parallel zueinander und vorzugsweise entsprechend der Höhe des Extrusionsprofils beabstandet voneinander angeordnet.
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Insbesondere sind die Flansche aus den Kragen ausgebildet. In vorteilhafter Weise können die Flansche schneidtechnisch oder durch eine andere Art der mechanischen Bearbeitung aus den Kragen des Extrusionsprofils ausgebildet werden.
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In vorteilhafter Weise ist das Hohlprofil aus mindestens einer Hohlkammer ausgebildet. Die einzelnen Hohlkammern werden durch Stege, die sich längs zur Extruionsrichtung befinden, gebildet. Somit bildet der zweiten Abschnitt Extrusionsprofils den als Hohlprofil ausgeführten Mittelabschnitt des Grundkörpers des Kraftfahrzeuglenkers. Da dieser Mittelabschnitt als Hohlprofil ausgebildet ist, hat er eine hohe Steifigkeit und weist ein geringes Gewicht auf. Die Steifigkeit kann durch Variation der Anzahl der Hohlkammern angepasst werden.
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Weiterhin bevorzugt sind die erste und zweite Lageraufnahme aus dem Vollmaterial ausgebildet. Damit bildet der dritte Abschnitt des Extrusionsprofils den ersten und zweiten Endabschnitt des Grundköpers mit den darin angeordneten Lageraufnahmen. Durch die Verwendung des Vollmaterials weisen die Endabschnitte eine hohe Stabilität aus, um die Lageraufnahmen zu bilden.
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Der dritte Abschnitt des Extrusionsprofil bildet in einer bevorzugte Ausgestaltungsvarianten neben dem ersten und zweiten Endabschnitt des Grundkörpers den Gurt, der die Endabschnitte des Grundkörpers miteinander verbindet. Durch diesen Gurt ist der Mittelabschnitt des Grundkörpers zusätzlich gestützt und die Stabilität wird zusätzlich erhöht.
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Das Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeuglenkers, insbesondere Querlenker weist folgende Verfahrensschritte auf:
- • Extrudieren eines endlosen Aluminiumprofils, das quer zur Extrusionsrichtung folgende drei aneinander angrenzende Abschnitte umfasst:
- - Einen ersten Abschnitt aufweisend zwei parallel und beabstandet zueinander angeordnete Kragen, die mit ihrem freien Ende von dem Extrusionsprofil wegweisen
- - Einen zweiten Abschnitt, der aus mindestens einer Hohlkammer ausgebildet ist
- - Einen dritten Abschnitt, der als Vollmaterial ausgebildet ist
- • Ablängen des Profils
- • Biegen des Profils, so dass der erste Abschnitt konkav gebogen ist und der dritte Abschnitt konvex gebogen ist.
- • Mechanisches Bearbeiten des Profils zum Ausbilden eines Grundkörpers des Lenkers.
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Dieses Herstellungsverfahren des Lenkers zeigt ein einfaches und kostengünstiges Verfahren, um Fahrzeuglenker herzustellen, die einen stabilen Grundkörper aufweisen und für unterschiedliche Lager entsprechende Lageraufnahmen enthalten. Eine bevorzugte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass beim Beschneiden ein Grundkörper mit einem ersten Endabschnitt mit einer zweiten Lageraufnahme und einem zweiten Endabschnitt mit einer dritten Lageraufnahme sowie einen diesen verbindenden Mittelabschnitt ausgebildet wird. Durch die Verbindung der Endabschnitte ist das Zusammenwirken der Endabschnitte und den Lageraufnahmen untereinander möglich.
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In einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeuglenkers werden die zweite und dritte Lageraufnahme aus dem Vollmaterial des dritten Abschnittes ausgebildet. Hierfür werden in die beiden Endabschnitte durch Schneiden, Stanzen oder Fräsen Lageraufnahmeöffnungen eingebracht, die eine komplementäre Innenkontur zu den dazugehörigen Lagern aufweisen.
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Besonders bevorzugt werden die zweite und/oder dritte Lageraufnahme als Ausnehmung und/oder Pin ausgebildet In die Ausnehmung können Gummimetalllager oder Kugelgelenke eingebracht werden.
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Ein alternatives Herstellungsverfahren besteht darin, dass eine der zweiten oder dritten Lageraufnahme einen Pin als Lagerzapfen aufweist. Für eine solche Variante wird einer der beiden Endabschnitte derart beschnitten, dass von dem Vollmaterial einzig ein Steg übrig bleibt, der zur Lagerung eines Lagers dient.
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Bevorzugt wird der Endabschnitt derart mechanisch bearbeitet, dass der erste und zweite Abschnitt des Extrusionsprofils entfernt werden. Der dritte Abschnitt wird bis auf den Durchmesser des Pins entfernt dergestalt, dass das Vollmaterial, das zum zweiten Abschnitt angrenzend ist, den Pin darstellt. Das außenliegende Vollmaterial wird wie der erste und zweite Abschnitt entfernt. Durch diese Bearbeitung ist es möglich, dass das Lager symmetrisch aufgenommen wird.
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Eine weitere bevorzugte Ausführung des Verfahren sieht vor, dass der Mittelabschnitt aus der mindestens einen Hohlkammer des zweiten Abschnittes ausgebildet wird. Das Extrusionsprofil wird derart beschnitten, dass der Mittelabschnitt aus der mindestens einen Hohlkammer des zweiten Abschnittes des Extrusionsprofils besteht. Zudem wird der Mittelabschnitt beim Beschnitt derart abgeschrägt, dass die Endabschnitte nur aus dem Vollmaterial bestehen und der verbindende Mittelabschnitt aus der mindestens einen Hohlkammer ausgebildet wird. Durch diesen Beschnitt wird der Grundkörper eines Kraftfahrzeuglenkers besonders stabil und mit geringem Gewicht ausgebildet.
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Weiterhin bevorzugt werden aus den Kragen des ersten Abschnittes Flansche zur Aufnahme der ersten Lageraufnahme ausgebildet. Die Kragen des ersten Abschnitts des Extrusionsprofils auf der konvexen Seite werden für die Herstellung des Grundkörpers des Lenkers bis auf einen lokal begrenzten Bereich bis zum angrenzenden zweiten Abschnitt des Extrusionsprofils entfernt. Der Bereich, in dem die Kragen beibehalten werden, bildet so den Flanschbereich zur Aufnahme der ersten Lageraufnahme. Der Flanschbereich befindet sich Bereich des Sattelpunktes des gebogenen Grundkörpers.
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Die erste Lageraufnahme wird vorzugsweise unlösbar mit dem Grundkörper gekoppelt. Hierfür dient der durch die Kragen des ersten Abschnitts des Extrusionsprofils gebildete Flanschbereich. Hierfür wird der Verbindungsabschnitt einer Lageraufnahme zwischen die beiden Flansche gebracht und mit dem Grundkörper des Lenkers fixiert. Dies kann formschlüssig, beispielsweise mittels Schrauben, Bolzen oder Nieten, aber auch stoffschlüssig, beispielsweise schweiß-, lot- oder klebtechnisch, erfolgen.
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Es ist somit möglich Lageraufnahmen, die aus von dem Grundkörper unterschiedlichen Material bestehen, mit dem Grundkörper unlösbar zu koppeln.
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In dem Verfahren wird bevorzugt aus dem Vollmaterial des dritten Abschnitts ein den ersten und zweiten Endabschnitt verbindender Gurt ausgebildet. Das Extrusionsprofil wird so beschnitten, dass am konkaven Rand des Mittelabschnitts ein Gurt ausgebildet bleibt, der den ersten und zweiten Endabschnitt zusätzlich verbindet. Dieser Gurt gehört zum Grundkörper und ist somit einstückig und materialeinheitlich mit diesem ausgebildet. Durch diesen Gurt wird der Mittelabschnitt zusätzlich gestützt und stabilisiert.
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Bei dem Herstellungsverfahren des erfindungsgemäßen Kraftfahrzeuglenkers kommen insbesondere Aluminiumlegierungen der 6000er und / oder 7000er Reihe zur Verwendung.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen:
- 1 eine erste erfindungsgemäße Ausführung eines Querlenkers in einer ersten Perspektive,
- 2 eine erste erfindungsgemäße Ausführung eines Querlenkers in einer zweiten Perspektive,
- 3 eine zweite erfindungsgemäße Ausführung eines Querlenkers,
- 4 ein Extrusionsprofil für die Herstellung eines erfindungsgemäßen Querlenkers,
- 5 eine Darstellung des Extrusionsprofils überlagert mit dem vorgesehenen Grundkörper des Kraftfahrzeuglenkers.
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In der 1 ist ein Lenker (1) dargestellt, der aus einem Aluminiumextrusionsprofil (16) hergestellt ist. Er weist einen Grundkörper (2) auf, an dem eine erste Lageraufnahme (3) unlösbar gekoppelt ist. Die Kopplung wird durch zwei parallele und voneinander beabstandete Flansche (4), die einstückig und materialeinheitlich mit dem Grundkörper (2) an dessen konvexer Seite verbunden sind, ermöglicht. Diese weisen mindestens einen Durchbruch (5) zur Fixierung der Lageraufnahme (3) auf. Der Durchbruch wird dann durch eine Schraube, einen Bolzen oder ein anderes Verbindungselement durchgriffen. Die Lageraufnahme (3) kann aus einem anderen Material als der Grundkörper bestehen.
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Der Lenker weist einen ersten Endabschnitt (6) mit einer zweiten Lageraufnahme (7) und einen zweiten Endabschnitt (8) mit einer dritten Lageraufnahme (9) auf. Die Endabschnitte (6, 8) sind aus einem Vollmaterial gebildet. Ein Vollmaterial beschreibt hier einen Bereich, der in seinem gesamten Volumen aus dem Extrusionsmaterial besteht und keinerlei Hohlräume aufweist. Die Lageraufnahmen (7, 9) werden durch Schneiden, Fräsen, Stanzen oder Bohren in den Lenker (1) eingebracht. Durch eine abschließende mechanische Bearbeitung werden die Endabschnitte (6, 8) an den jeweiligen Bauraum im Fahrzeug angepasst. Die Endabschnitte (6, 8) sind durch einen Mittelabschnitt (10) einstückig und materialeinheitlich miteinander verbunden. Der Mittelabschnitt (10) ist aus einem Hohlprofil (12) gebildet und weist auf der konkaven Seite einen Gurt (11) ebenfalls bestehend aus dem Vollmaterial auf.
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In 2 wird ein solcher Lenker aus 1 (1) in einer Rückansicht gezeigt. Hier ist gut zu erkennen, dass der Mittelabschnitt (10) ein Hohlprofil (12) umfasst und eine gebogene Form aufweist. Auf der konkaven Seite des Mittelabschnitts ist ein Gurt (11), der materialeinheitlich und einstückig mit dem Mittelabschnitt verbunden ist, aus dem Vollmaterial vorgesehen. Auf der konvexen Seite sind im Bereich des Sattelpunktes sind zwei parallel und voneinander beabstandete Flansche (4) angeordnet und zwischen diesen Flanschen kann eine erste Lageraufnahme (3) unlösbar gekoppelt werden. Zur Fixierung der ersten Lageraufnahme dient mindestens ein Durchbruch (5) in den Flanschen. Durch diese kann die erste Lageraufnahme (3) mithilfe von Schrauben, Bolzen und/oder Nieten mit dem Grundkörper (2) gekoppelt werden. Die erste Lageraufnahme weist eine zylindrische Hohlform (3.1) auf, in welches ein Lager eingebracht wird. Der zylindrische Hohlkörper (3.1) ist materialeinheitlich und einstückig mit einem Verbindungsbereich (3.2) ausgestattet. Dieser Bereich wird zwischen die Flansche (4) gebracht und dort unlösbar mit dem Grundkörper gekoppelt.
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Zudem ist der Mittelabschnitt (10) in Richtung der Endabschnitte (6, 8) schräg beschnitten, sodass das Hohlprofil (12) sich nur über den Mittelabschnitt erstreckt und in den Endabschnitten (6, 8) nur das Vollmaterial vorhanden ist.
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Der Lenker (1) weist zur Gewichtsreduktion Ausnehmungen (13) im Bereich des Mittelabschnitts (10) auf. Derartige Ausnehmungen (13) können auch - hier nicht näher dargestellt - im Gurt (11) im Bereich der Endabschnitte (20) eingebracht werden. Diese Ausnehmungen (13) werden durch Stanzen, Fräsen oder Bohren erzeugt. Auch ist zur zusätzlichen Versteifung das Einbringen von Sicken (14) insbesondere in dem Mittelabschnitt (10) möglich.
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Die 3 zeigt eine weitere Ausgestaltung des Lenkers (1). Dieser weist dieselben Merkmale wie der in den 1 und 2 dargestellte Lenker (1) auf. Im Gegensatz dazu ist hier aber die dritte Lageraufnahme (9) in dem zweiten Endabschnitt (8) als Pin (15) ausgeführt. Dieser Pin (15) bestehend aus Vollmaterial dient als Lagerzapfen.
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4 zeigt das erfindungsgemäße Extrusionsprofil (16), aus dem der Lenker (1) gefertigt ist. Dieses weist quer zur Extrusionsrichtung drei aneinander angrenzende Abschnitte auf. Ein erster Abschnitt (17) weist zwei parallel und beabstandet zueinander angeordnete Kragen (4.1, 4.2) auf, die mit ihrem freien Ende von dem Extrusionsprofil wegweisen und beim Lenker (1) die Flansche (4) zur Kopplung der ersten Lageraufnahme (3) bilden. Die Kragen (4.1, 4.2) bestehen aus Materialvorsprünge, die über die gesamte Länge des Extrusionsprofils (16) parallel zueinander und vorzugsweise entsprechend der Höhe des Extrusionsprofils beabstandet voneinander angeordnet sind. Die einzelnen Kragen weisen einen Durchmesser von 3 bis 18mm auf, bevorzugt 5 bis 17 mm, besonders bevorzugt 6 bis 15 mm.
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Ein zweiter Abschnitt (18) ist aus mindestens einer Hohlkammer ausgebildet und bildet so das Hohlprofil (12) für den Grundkörper (2). Hierbei weisen die Wände der mindestens einen Hohlkammer Durchmesser von 2,5 bis 9 mm auf, bevorzugt 3 bis 8mm, besonders bevorzugt 4 bis 7 mm.
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So sind weisen die Kragen des ersten Abschnittes eine höhere Wandstärke auf als die Wände der mindestens einen Hohlkammer des zweiten Mittelabschnittes auf.
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Ein dritter Abschnitt (19) ist als Vollmaterial ausgebildet. Dieser dritte Abschnitt (19) bildet beim fertigen Lenker (1) die beiden Endabschnitte (6, 8) und den verbindenden Gurt (11). Vollmaterial bedeutet hier, dass über das gesamte Volumen des dritten Abschnitts (19) keine Hohlkammern eingeschlossen sind und der dritte Abschnitt (19) aus nur einem Material besteht. Die Wandstärke des dritten Abschnittes weist einen Durchmesser von 8 bis 20mm auf, bevorzugt 9 bis 19 mm, besonders bevorzugt 10 bis 18mm.
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Der dritte Abschnitt weist somit eine höhere Wandstärke auf als die Wände des ersten Abschnittes und/ oder besonders als die Wände des zweiten Abschnittes auf. Das Profil (16) wird endlos extrudiert und nach Bedarf abgelängt. Zum Extrudieren werden insbesondere Aluminiumlegierungen der 6000er und 7000er Reihe verwendet.
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5 zeigt das Extrusionsprofil (16), welches bereits gebogen ist, so dass der erste Abschnitt (17) konvexgebogen ist und der dritte Abschnitt (19) konkav gebogen ist. Dem Extrusionsprofil (16) überlagert ist der Grundkörper (2) des erfindungsgemäßen Lenkers (1). In dieser Darstellung wird erkennbar, wie der Grundkörper (2) aus dem Extrusionsprofil (16) entsteht. Hierfür wird das Extrusionsprofil (16) entsprechend der vorgesehenen Form des Grundkörpers (2) mechanisch bearbeitet, das heißt insbesondere gestanzt, gefräst oder beschnitten. Neben der Grundform (2) sind hier bereits die Ausnehmungen (13) im Hohlprofil (12) angedeutet. Auch mögliche Ausnehmungen (20) im Bereich der Endabschnitte (6,8) sind bereits dargestellt. Hier zeigt sich ein der Vorteil gegenüber dem Stand der Technik, der darin besteht, dass der Grundkörper mit nur wenigen Schritten erstellt wird. So ist die Produktion einfach und gut reproduzierbar gegenüber dem Stand der Technik.
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Nach dem Herstellen des Grundkörpers (2) und dem Koppeln der ersten Lageraufnahme (3) wird der Lenker (1) nachbearbeitet und hierbei werden Lager stoff- und/oder form- und/oder kraftschlüssig in die Lageraufnahmen (3, 7, 9) des Lenkers eingebracht.
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Bezugszeichenliste
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- 1 -
- Lenker
- 2 -
- Grundkörper
- 3 -
- Erste Lageraufnahme
- 3.1 -
- Zylindrischer Hohlkörper
- 3.2 -
- Anbindungsabschnitt
- 4 -
- Flansche
- 4.1 -
- Erster Kragen
- 4.2 -
- Zweiter Kragen
- 5 -
- Durchbruch
- 6 -
- Erster Endabschnitt
- 7 -
- Zweite Lageraufnahme
- 8 -
- Zweiter Endabschnitt
- 9 -
- Dritte Lageraufnahme
- 10 -
- Mittelabschnitt
- 11 -
- Gurt
- 12 -
- Hohlprofil
- 13 -
- Ausnehmung
- 14 -
- Sicke
- 15 -
- Pin für Lagerzapfen
- 16 -
- Extrusionsprofil
- 17 -
- Erster Abschnitt: Kragen
- 18 -
- Zweiter Abschnitt: Hohlkammer
- 19 -
- Dritter Abschnitt: Vollmaterial
- 20 -
- Ausnehmung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102006051609 A1 [0002]
- DE 102010006284 A1 [0003]
