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Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Kraftfahrzeuglenkern sowie einen Kraftfahrzeuglenker.
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Ein Kraftfahrzeuglenker in Form eines Querlenkers zählt durch die
DE 10 2010 018 903 A1 zum Stand der Technik. Der dort offenbarte Querlenker weist einen Bügel auf, der aus einem Strangpressprofil durch Biegen gefertigt ist. An die Schenkelenden des Bügels ist jeweils eine Lagerbuchse und an den Bügelrücken ein Gelenkgehäuse angeschweißt. Für die Herstellung sind folglich zumindest eine Biegeoperation sowie Schweißarbeiten erforderlich.
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Auch der in der
WO 2008/082 305 A1 offenbarte Kraftfahrzeuglenker ist aus einem extrudierten Profil bzw. einem Strangpressprofil gefertigt. Der Kraftfahrzeuglenker weist einen Mittelteil sowie zwei Seitenarme auf. Zur Herstellung werden von einem Strangpressprofil Werkstücke definierter Länge abgetrennt. Das Werkstück wird dann beschnitten und plastisch verformt, wobei die Seitenarme auseinandergebogen werden, um eine gebogene Form um die Vertikalachse (z-Achse) des Kraftfahrzeuglenkers zu erhalten. Auch bei dieser Vorgehensweise ist eine Biegeoperation notwendig.
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Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, ein rationelles und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung qualitativ hochwertigen Kraftfahrzeuglenkern anzugeben und einen entsprechenden Kraftfahrzeuglenker zu schaffen.
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Diese Aufgabe wird durch Verfahren zur Herstellung von Kraftfahrzeuglenkern sowie einen Kraftfahrzeuglenker gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie des Kraftfahrzeuglenkers sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Eine erste Vorgehensweise bei der Herstellung von Kraftfahrzeuglenkern sieht folgende Schritte vor:
- a) Bereitstellen eines Längenabschnitts eines stranggepressten Profilstrangs,
- b1) Scherschneidtechnische Bearbeitung des Längenabschnitts,
- c1) Aufteilen des bearbeiteten Längenabschnitts in mehrere Strangpressprofile,
- d) Mechanische Bearbeitung der Strangpressprofile zu jeweils einem Kraftfahrzeuglenker.
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Eine zweite Vorgehensweise bei der Herstellung von Kraftfahrzeuglenkern aus Strangpressprofilen sieht folgende Schritte vor:
- a) Bereitstellen eines Längenabschnitts eines stranggepressten Profilstrangs,
- b2) Aufteilen des Längenabschnitts in mehrere Strangpressprofile,
- c2) Scherschneidtechnische Bearbeitung der einzelnen Strangpressprofile und
- d) Mechanische Bearbeitung der Strangpressprofile zu jeweils einem Kraftfahrzeuglenker.
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Die scherschneidtechnische Bearbeitung umfasst insbesondere Schneid- und/oder Stanzoperationen am Langprofil oder an aus dem Langprofil abgeteilten Strangpressprofilen.
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Die mechanische Bearbeitung beinhaltet insbesondere spanabhebende Bearbeitungsvorgänge wie Fräsen, Bohren und/oder Stanzen bzw. Schneiden.
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Die Aufteilung des Längenabschnitts in mehrere Strangpressprofile bedeutet, dass der Längenabschnitt in zumindest zwei oder mehr Strangpressprofile geteilt wird.
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Der stranggepresste Profilstrang, aus dem die Längenabschnitte bereitgestellt werden, ist ein Extrusionsprofil aus Metall bzw. einer Metalllegierung, insbesondere Leichtmetalllegierung. Bevorzugt werden mittelfeste, vorzugsweise hochfeste Aluminiumlegierungen verwendet. Ein vorteilhafter Werkstoff ist die Aluminiumlegierung 6082 T6. Diese weist gute Festigkeiten und eine sehr gute Zerspanbarkeit auf. Darüber hinaus ist der Werkstoff korrosionsbeständig.
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Im Rahmen der Erfindung kommen besonders bevorzugt Aluminiumlegierungen der 6.000er Serie oder der 7.000er Serie zur Anwendung.
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Bei dem Längenabschnitt handelt es sich um ein Langprodukt mit gleichbleibendem Querschnitt, dessen Länge größer ist als seine Dicke und Breite. Dieser Längenabschnitt, der üblicherweise länger als 1 m ist, insbesondere auch länger als 2 m ist, bildet das Ausgangsprodukt bzw. Ausgangsprofil für die Herstellung von einzelnen Strangpressprofilen bzw. der Kraftfahrzeuglenker. Dieser Längenabschnitt ist entsprechend dem stranggepressten Profilstrang in x-Richtung extrudiert. In y-Richtung quer zur x-Richtung kann vor der Herstellung der Kraftfahrzeuglenker ein Richten erfolgen. Hierbei wird das Ausgangsprofil oder davon abgeteilte Strangpressprofile, insbesondere in y-Richtung gestreckt.
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Bei der scherschneidtechnischen Bearbeitung des Längenabschnitts oder bei der scherschneidtechnischen Bearbeitung der Strangpressprofile und/oder bei der mechanischen Bearbeitung der Strangpressprofile werden Lageraufnahmen erzeugt.
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Die scherschneidtechnische Bearbeitung des Längenabschnitts, ebenso wie die scherschneidtechnische Bearbeitung der Strangpressprofile kann Stanz-, Schneid- und/oder Fräsoperationen sowohl am Steg als auch an den seitlichen Gurten des Längenabschnitts bzw. des Strangpressprofils beinhalten.
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Des Weiteren kann die mechanische Bearbeitung der Strangpressprofile die Ausbildung von Umstellungen und/oder Sicken beinhalten. Diese sind so ausgeführt und angelegt, dass sie insbesondere die Knicksteifigkeit des Querlenkers erhöhen.
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Insbesondere ist vorgesehen, dass die Strangpressprofile und die hieraus erzeugten Seitenarme des Kraftfahrzeuglenkers keine biegetechnische Umformung, insbesondere einen Biegevorgang um die z-Achse erfahren.
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Ein wesentlicher und besonders vorteilhafter Aspekt der Erfindung sieht vor, dass ein Längenabschnitt mit einem Doppel-T-förmigen Querschnitt verwendet wird. Dieser weist einen Mittelabschnitt in Form eines Stegs und zwei quer, insbesondere rechtwinklig, zum Steg ausgerichtete Gurte auf. Jeweils endseitig an die Gurte schließen sich längsseitige Flansche an.
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Auch wenn ein Doppel-T-förmiger Querschnitt besonders vorteilhaft ist, können die Längenabschnitte, ebenso wie die Strangpressprofile auch andere Profilgeometrien haben, beispielsweise L-förmig oder H-förmig konfiguriert sein oder ähnliche Hohlprofilstrukturen aufweisen.
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Des Weiteren können die Längenabschnitte bzw. die Strangpressprofile und die daraus hergestellten Kraftfahrzeuglenker auch unterschiedliche Wanddicken besitzen. Hierbei kommen Strangpressprofile zur Anwendung, welche Bereiche mit unterschiedlichen Wanddicken aufweisen.
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Bei der scherschneidtechnischen Bearbeitung des Längenabschnitts oder bei der scherschneidtechnischen Bearbeitung der Strangpressprofile werden Ausnehmungen im Steg gestanzt sowie zeitparallel oder zeitversetzt Abschnitte der Flansche und/oder der Gurte entfernt.
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Der das Ausgangsprofil bildende Längenabschnitt oder ein hiervon bereits abgeteiltes Strangpressprofil werden vor den Bearbeitungsschritten gerichtet und hierbei insbesondere in y-Richtung quer zur Längsachse (x-Richtung) gestreckt.
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Die erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Kraftfahrzeuglenkern zeichnen sich durch ihre Rationalität aus. Auch sind sie verfahrensökonomisch und kostengünstig. Darüber hinaus werden qualitativ hochwertige Kraftfahrzeuglenker mit hoher Steifigkeit hergestellt, welche bei einem in einem Kraftfahrzeug eingebauten Kraftfahrzeuglenker insbesondere Kräfte auf der oberen Lenkerebene weiterleiten und übertragen können. Es erfolgt ein hoher Materialausnutzungsgrad.
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Biegeoperationen an Kraftfahrzeuglenkern sind außer bei der Herstellung von Umstellungen an Seitenrändern oder Sicken zur Steifigkeitserhöhung nicht erforderlich. Insbesondere brauchen die die Seitenarme eines Kraftfahrzeuglenkers bildenden Bereiche des Strangpressprofils nicht biegetechnisch umgeformt, insbesondere um die z-Achse, also die Vertikalachse, gebogen werden.
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Bei einem erfindungsgemäßen Kraftfahrzeuglenker handelt es sich insbesondere um einen Querlenker für Doppelquerlenkerachsen. Der Kraftfahrzeuglenker besitzt einen Lenkerkörper aus einem Strangpressprofil. Der Lenkerkörper weist ein Mittelteil und zwei Seitenarme auf. Sowohl im Mittelteil als auch jeweils in den Seitenarmen ist eine Lageraufnahme vorgesehen.
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Der Kraftfahrzeuglenker bzw. der Lenkerkörper ist aus einem Strangpressprofil hergestellt, welches einen Doppel-T-förmigen Querschnitt besitzt mit einem Steg und zwei quer zum Steg ausgerichteten Gurten, wobei sich endseitig an die Gurte der Flansch anschließt. Dieses Querschnittsprofil wird zum Lenkerkörper ausgebildet, und zwar durch insbesondere scherschneidtechnische Bearbeitungsschritte durch Stanzen, Bohren, Fräsen und/oder Schneiden.
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Der Mittelteil des Lenkerkörpers ist aus dem Steg des Ausgangsprofils hergestellt. Der Mittelteil weist einen mittigen Lageraufnahmeabschnitt und zwei Verbindungsabschnitte auf, wobei sich jeweils ein Verbindungsabschnitt vom Lageraufnahmeabschnitt zu einer Seitenwand eines Seitenarms erstreckt. Die Seitenarme mit ihren Seitenwänden sind aus den Gurten des Ausgangsprofils hergestellt. Die Seitenwände sind quer zur Ebene des Mittelteils ausgerichtet. Jede Seitenwand weist einen verbreiterten Endabschnitt auf, in welchem jeweils die Lageraufnahme ausgebildet ist.
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Jede Seitenwand besitzt weiterhin obere und untere Flanschabschnitt. Diese sind aus den Flanschen des Ausgangsprofils gearbeitet.
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Zur Steifigkeitserhöhung kann ein Seitenrand des Mittelteils einen umgestellten Flansch aufweisen. Der Flansch ist aus der Ebene des Mittelteils quer umgestellt und bildet einen Kragen. Vorzugsweise ist der Flansch an dem zu den Lageraufnahmen in den Seitenwänden gerichteten Seitenrand des Mittelteils ausgebildet. Weiterhin vorteilhaft ist, dass sich dieser Flansch über die Länge des Mittelteils bis zu den Endabschnitten hin erstreckt.
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Der Mittelteil generell weist vorzugsweise eine V-förmige oder U-förmige Konfiguration auf. Der Mittelteil mit dem mittigen Lageraufnahmeabschnitt und der darin ausgebildeten Lageraufnahme bildet einen vorderen Teil des Kraftfahrzeuglenkers. Vom Mittelteil erstrecken sich die Verbindungsabschnitte jeweils schräg nach hinten. Hieran schließen sich endseitig die Seitenarme des Kraftfahrzeuglenkers an. Quer zur Lageraufnahme im Mittelteil sind in den Seitenarmen Lageraufnahmen ausgebildet. Diese können durch Lagerbuchsen komplettiert werden.
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Im Mittelteil ist zur Steifigkeitserhöhung zumindest eine Sicke ausgeformt. Vorzugsweise erstreckt sich jeweils im Verbindungsabschnitt des Mittelteils eine Sicke ausgehend vom Lageraufnahmeabschnitt in Richtung zu den Seitenarmen.
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Weiterhin kann der Kraftfahrzeuglenker bereichsweise unterschiedliche Wanddicken aufweisen. Hierzu wird ein Strangpressprofil verwendet, welches beispielsweise einen Steg mit bereichsweise unterschiedlichen Wanddicken aufweist. Dementsprechend wird der Lageraufnahmeabschnitt des Mittelteils so gestaltet, dass dieser eine größere Wandstärke besitzt als die benachbarten Verbindungsabschnitte.
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Ein Aspekt der Erfindung sieht vor, dass die Längenabschnitte und/oder die daraus abgelängten Strangpressprofile und/oder die Kraftfahrzeuglenker einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Hierdurch werden die Material- bzw. Bauteileigenschaften gestellt. Eine Wärmebehandlung kann auch nur partiell am Längenabschnitt, den Strangpressprofilen oder am Kraftfahrzeuglenker vorgenommen werden. Die Wärmebehandlung kann zwischen den einzelnen Herstellungsschritten erfolgen oder am fertigen Kraftfahrzeuglenker.
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Ein weiterer erfindungsgemäßer Kraftfahrzeuglenker, insbesondere ein Querlenker für Doppelquerlenkerachsen, weist einen Lenkerkörper auf, der einstückig aus einem extrudierten Strangpressprofil besteht und mindestens zwei Anbindungspunkte aufweist. Anbindungspunkte im Sinne der Erfindung sind insbesondere Lageraufnahmen.
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Die Grundkörper bzw. Lenkerkörper der Kraftfahrzeuglenker gemäß der Erfindung sind materialeinheitlich einstückig aus einem stranggepressten und mechanisch umgearbeiteten Strangpressprofil hergestellt. Der Lenkerkörper weist einen Mittelteil und zwei Seitenarme auf. An den Enden der Seitenarme sind Materialanhäufungen ausgebildet. Materialanhäufungen sind als verbreiterte Endabschnitte durch Beschneiden des Strangpressprofils hergestellt. Die Anbindungspunkte bzw. Lageraufnahmen in den Endabschnitten der Seitenarme weisen eine gemeinsame Mittelachse auf. Im Mittelabschnitt ist ein Anbindungspunkt in Form einer weiteren Lageraufnahme vorgesehen, deren Mittelachse senkrecht zur Mittelachse der Lageraufnahmen in den Seitenarmen verläuft.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
- 1 einen Längenabschnitt eines stranggepressten Profilstrangs in einer perspektivischen Darstellung;
- 2 das Profil entsprechend der 1 in einer Stirnansicht;
- 3 die Herstellung von Kraftfahrzeuglenkern in verschiedenen Verfahrensschritten;
- 4 eine perspektivische Darstellung einer Fertigungsabfolge bei der Herstellung von erfindungsgemäßen Kraftfahrzeuglenkern;
- 5a bis 5f eine weitere Darstellung der Fertigungsabfolge zur Herstellung von Kraftfahrzeuglenkern;
- 6 den Lenkerkörper eines Kraftfahrzeuglenkers in einer perspektivischen Darstellung;
- 7 ebenfalls in einer perspektivischen Darstellung einen Kraftfahrzeuglenker;
- 8 den Kraftfahrzeuglenker gemäß der 7 in einer Draufsicht und
- 9 den Kraftfahrzeuglenker in einer perspektivischen Ansicht schräg von unten.
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Ein erfindungsgemäßer Kraftfahrzeuglenker 1 ist anhand der 6 bis 9 erläutert.
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Der Kraftfahrzeuglenker 1 weist einen Lenkerkörper 2 aus einem Strangpressprofil auf. Der Lenkerkörper 2 besitzt ein Mittelteil 3 und zwei Seitenarme 4, 5. Im Mittelteil 3 ist eine Lageraufnahme 6 vorgesehen. Ebenso ist in jedem Seitenarm 4, 5 eine Lageraufnahme 7, 8 ausgebildet.
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Der Mittelteil 3 ist V-förmig bzw. U-förmig konfiguriert.
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Der Mittelteil 3 weist einen mittigen Lageraufnahmeabschnitt 9 auf. Im Lageraufnahmeabschnitt 9 befindet sich die Lageraufnahme 6. Diese nimmt ein Kugelgelenk 10 (ball joint) auf. Des Weiteren weist der Mittelteil 3 zwei Verbindungsabschnitte 11, 12 auf. Die Verbindungsabschnitte 11, 12 erstrecken sich jeweils vom Lageraufnahmeabschnitt 9 zu einer Seitenwand 13, 14 eines Seitenarms 4 bzw. 5 schräg von der Lageraufnahme 6 V-förmig nach hinten. Die Seitenwände 13, 14 der Seitenarme 4, 5 sind quer zur horizontalen Ebene des Mittelteils 3 ausgerichtet. Jede Seitenwand 13, 14 weist einen Endabschnitt 15, 16 auf, in welchem die Lageraufnahme 7 bzw. 8 ausgebildet ist. Die Lageraufnahme 7, 8, wie in der 6 dargestellt, kann bereits alleine zur Aufnahme eines Lagers dienen. Möglich ist es auch, in die Lageraufnahme 7, 8 zusätzlich eine Lagerbuchse 17 einzufügen, wie in den 7 bis 9 ergänzt.
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Der hintere Seitenrand 18 des Mittelteils 3 ist in Bildebene der 6, 7 und 9 nach unten bogenförmig umgestellt. Diese Umstellung 19 erstreckt sich auf der Innenseite des Mittelteils 3 zwischen den Seitenarmen 4, 5 über die Länge des Mittelteils 3 bis zu den Endabschnitten 15, 16. Man erkennt, dass die Umstellung 19 jeweils durch eine Lageraufnahme 7, 8 unterbrochen ist, sich dann aber bis zum freien Ende 20, 21 der Endabschnitte 15, 16 fortsetzt. Der hintere Seitenrand 18 des Mittelteils 3 verläuft hierbei bogenförmig bzw. U-förmig gekrümmt.
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Auch am vorderen Seitenrand 22 des Mittelteils 3 sind Umstellungen 23, 24 ausgebildet. Jeweils der vordere Seitenrand 22 im Bereich eines Verbindungsabschnittes 11, 12 ist nach unten umgestellt und mit einer Umstellung 23, 24 versehen. Der vordere Bogenbereich 25 des Lageraufnahmeabschnitts 9 ist umstellungsfrei.
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Weiterhin erkennt man, dass die Seitenwände 13, 14 jeweils obere Flanschabschnitte 26 und untere Flanschabschnitte 27 aufweisen. Diese sind bezogen auf den Lenkerkörper 2 nach innen aufeinander zu gerichtet. Am Übergang zu den Verbindungsabschnitten 11, 12 verjüngen sich die Seitenwände 13, 14 über Schrägabschnitte 28 zum Mittelteil 3.
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Jeweils in Längserstreckung eines Verbindungsabschnittes 11, 12 ist aus der Ebene des Mittelteils 3 eine Sicke 29, 30 nach oben ausgeformt. Die Sicken 29, 30, ebenso wie die Umstellungen 19, 23, 24 dienen zur Steifigkeitserhöhung.
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Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeuglenkers 1 kommt ein Längenabschnitt 31 eines stranggepressten Profilstrangs zur Anwendung. Dieser ist in den 1 und 2 dargestellt. Der stranggepresste Profilstrang bzw. der Längenabschnitt 31 besteht insbesondere aus einer hochfesten Aluminiumlegierung. Der Längenabschnitt 31 kann eine Länge von 1 m und größer haben. Für die Praxis ist auch die Verwendung von Längenabschnitten 31 mit einer Länge von 2 bis 8 m geplant.
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Der Längenabschnitt 31 weist einen Doppel-T-förmigen Querschnitt auf mit einem zentralen Steg 32 und jeweils endseitig rechtwinklig quer zum Steg 32 ausgerichteten Gurten 33, 34. Die Gurte 33, 34 verlaufen in Längsrichtung (x-Richtung) entsprechend der Extrusionsrichtung des stranggepressten Profilstrangs. Endseitig schließen sich an die Gurte 33, 34 nach innen aufeinander zu gerichtete Flansche 35, 36 an.
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Eine erste Fertigungsabfolge eines Verfahrens zur Herstellung eines Kraftfahrzeuglenkers 1 ist anhand der 3 erläutert.
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In einem ersten Fertigungsschritt OP10 wird der Längenabschnitt 31 des stranggepressten Profilstrangs scherschneidtechnisch bearbeitet. Hierbei werden bogenförmige bzw. halbmondförmige Ausnehmungen 37 im Steg 32 des Längenabschnitts 31 gestanzt. Weiterhin werden kreisrunde Ausnehmungen 38 im Steg 32 erzeugt. Diese bilden am fertigen Kraftfahrzeuglenker 1 die Lageraufnahmen 6 im Lageraufnahmeabschnitt 9 des Lenkerkörpers 2.
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Des Weiteren werden im Fertigungsschritt OP10 die oberen Flansche 35, 36 der Gurte 33, 34 scherschneidtechnisch bearbeitet. Hierbei werden Längenabschnitte an den oberen Flanschen 35 ebenso wie an den unteren Flanschen 36 entfernt (siehe hierzu auch ergänzend die Darstellung von 5b). Die scherschneidtechnische Bearbeitung des Längenabschnitts 31 im Fertigungsschritt OP10 erfolgt vertikal in z-Richtung des extrudierten Längenprofils.
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In einem nächsten Fertigungsschritt OP20 erfolgt eine scherschneidtechnische Bearbeitung der Gurte 33, 34 des Längenabschnitts 31. Auch hier werden diese bereichsweise entfernt. Man erkennt, dass die Gurtabschnitte bis zur Ebene des Stegs 32 entfernt werden. Dies ist auch in der 5c zu erkennen.
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Im Fertigungsschritt OP30 (siehe auch 5d) erfolgt eine weitere scherschneidtechnische bzw. stanztechnische Bearbeitung des noch einstückigen Längenabschnitts 31. Hierbei werden vordere Stegabschnitte entfernt und der Längenabschnitt 31 in einzelne Strangpressprofile 39 aufgeteilt. Auch diesbezüglich ist ergänzend auf die Darstellung von 5d zu verweisen, welche das Strangpressprofil 39 nach dem Aufteilen des Längenabschnitts 31 in mehrere Strangpressprofile 39 zeigt.
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Aus dem Steg 32 des Längenabschnitt 31 ist der Mittelteil 3 des Strangpressprofils 39 bzw. des Lenkerkörpers 2 und aus den Gurten 33, 34 und den Flanschen 35, 36 sind die Seitenarme 4, 5 mit den Seitenwänden 13, 14 herausgearbeitet worden.
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Im Fertigungsschritt OP40 werden die Umstellungen 19, bzw. 23, 24 an den Seitenrändern 18 bzw. 22 des Mittelteils 3 erzeugt. Des Weiteren werden die Sicken 29, 30 in den Verbindungsabschnitten 11, 12 ausgeprägt.
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Schließlich erfolgt im Fertigungsschritt OP50 eine mechanische Bearbeitung der Strangpressprofile 39. Hierbei werden insbesondere die Lageraufnahmen 7, 8 in den Seitenwänden 13, 14 der Seitenarme 4, 5 hergestellt. Einen endkonfektionierten Kraftfahrzeuglenker 1 bzw. den Lenkerkörpers 2 zeigt die 5f. Hinsichtlich der 5f ist anzumerken, dass der dort dargestellte Kraftfahrzeuglenker 1 bzw. der Lenkerkörper 2 Sicken 29, 30 aufweist, die kürzer ausgeführt sind als die zuvor anhand der Darstellungen der 6 bis 9 beschriebenen Sicken 29, 30.
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In der erläuterten Fertigungsfolge erfolgen die Fertigungsschritte OP10, OP20 und OP30 nacheinander. Hierbei erfolgt zunächst eine stanztechnische Bearbeitung in vertikaler Richtung (z-Achse). In OP20 erfolgt eine stanztechnische Bearbeitung des Längenabschnitts 31 in Querrichtung (y-Achse). Die weitere Bearbeitung erfolgt dann im Fertigungsschritt OP30. Hierbei wird auch der Längenabschnitt 31 in einzelne Strangpressprofile 39 geteilt. Die Fertigungsschritte können grundsätzlich zeitversetzt aber auch zeitparallel erfolgen, insbesondere können die scherschneidtechnischen bzw. Stanzoperationen der Fertigungsschritte OP20 und OP30 zeitparallel vorgenommen werden.
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Die Darstellung der 4 verdeutlicht nochmals die Abfolge. Entsprechende Bauteile bzw. Bauteilkomponenten sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Anhand der 4 ist der Aspekt dargelegt, dass zunächst der Längenabschnitt 31 eines stranggepressten Profilstrangs am Stück in mehreren scherschneidtechnischen Bearbeitungsschritten zeitversetzt oder zeitparallel bearbeitet wird. Hierbei erfolgt bereits die wesentliche Formgebung des späteren Kraftfahrzeuglenkers 1. Anschließend wird der beschnittene bzw. bearbeitete Längenabschnitt 31 in einzelne Profilabschnitte geteilt und diese Strangpressprofile 39 zum Kraftfahrzeuglenker 1 endkonfiguriert.
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Die Darstellungen der 5 a bis 5 f verdeutlichen sowohl die Fertigungsabfolge, bei welcher der bereitgestellte Längenabschnitt 31 eines stranggepressten Profilstrangs zunächst am Stück scherschneidtechnisch bearbeitet und anschließend in Strangpressprofile aufgeteilt wird.
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Eine alternative Fertigungsfolge sieht vor, dass der Längenabschnitt 31 in mehrere Strangpressprofile 40 aufgeteilt wird, von denen in der 5a eines dargestellt ist. Im Anschluss daran erfolgt dann die scherschneidtechnische Bearbeitung der Strangpressprofile 40 mit den Stanzvorgängen, wie zuvor erläutert, und der mechanischen Bearbeitung des Stegs 32 ebenso wie der Gurte 33, 34 und der oberen und unteren Flansche 35, 36 (siehe hierzu 5b bis 5d). Die Fertigungsabfolgen und Vorgänge entsprechen dann den Fertigungsschritten OP10 bis OP50, wie vorstehend erläutert. Nachdem die Umstellungen 19, 23, 24 und die Sicken 29, 30, wie in der Darstellung der 5e zu erkennen, erzeugt sind, erfolgt die mechanische Bearbeitung und die Herstellung der Lageraufnahmen 6, 7 in den Endabschnitten 15, 16 der Seitenarme 4, 5 (5f).
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Bezugszeichenliste
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- 1 -
- Kraftfahrzeuglenker
- 2 -
- Lenkerkörper
- 3 -
- Mittelteil
- 4 -
- Seitenarm
- 5 -
- Seitenarm
- 6 -
- Lageraufnahme
- 7 -
- Lageraufnahme
- 8 -
- Lageraufnahme
- 9 -
- Lageraufnehmeabschnitt
- 10 -
- Kugelgelenk
- 11 -
- Verbindungsabschnitt
- 12 -
- Verbindungsabschnitt
- 13 -
- Seitenwand von 4, 5
- 14 -
- Seitenwand von 4, 5
- 15 -
- Endabschnitt von 13, 14
- 16 -
- Endabschnitt von 13, 14
- 17 -
- Lagerbuchse
- 18 -
- Seitenrand von 3
- 19 -
- Umstellung
- 20 -
- freies Ende von 15, 16
- 21 -
- freies Ende von 15, 16
- 22 -
- Seitenrand
- 23 -
- Umstellung von 22
- 24 -
- Umstellung von 22
- 25 -
- vorderer Bogenbereich von 9
- 26 -
- oberer Flanschabschnitt
- 27 -
- unterer Flanschabschnitt
- 28 -
- Schrägabschnitt
- 29 -
- Sicke
- 30 -
- Sicke
- 31 -
- Längenabschnitt
- 32 -
- Steg
- 33 -
- Gurt
- 34 -
- Gurt
- 35 -
- Flansch
- 36 -
- Flansch
- 37 -
- Ausnehmung
- 38 -
- Ausnehmung
- 39 -
- Strangpressprofil
- 40 -
- Strangpressprofil
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010018903 A1 [0002]
- WO 2008/082305 A1 [0003]
