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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Achs- oder Fahrwerksbauteil für eine Achse eines Kraftfahrzeugs gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Anspruch 1.
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Aus dem Stand der Technik sind Achs- bzw. Fahrwerksbauteile zum Einsatz an Kraftfahrzeugen bekannt, die aus Stahlwerkstoffen und insbesondere als Blechumformbauteile bzw. Schweißzusammenbauteile hergestellt werden. So sind beispielsweise Achshilfsrahmen bekannt. Solche Achshilfsrahmen werden unterhalb einer Kraftfahrzeugkarosserie angeordnet. An die Achshilfsrahmen sind Teile der Kraftfahrzeugachse, insbesondere Lenker gekoppelt.
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Neben einer Schalenbauweise ist es bekannt, Achshilfsrahmen aus einzelnen Profilen bzw. Streben zu bauen. Diese werden miteinander verschweißt. Insbesondere weist ein solcher Achshilfsrahmen zwei Längsträger auf. Diese sind in Einbaulage in dem Kraftfahrzeug außenseitig angeordnet und weisen in Kraftfahrzeuglängsrichtung. Die zwei Längsträger sind über Querträger miteinander verbunden, welche sich in Kraftfahrzeugquerrichtung orientieren.
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Die einzelnen Profilbauteile werden insbesondere durch Umformoperationen bzw. auch Rollformoperationen hergestellt. Insbesondere werden dabei Blechmaterialien mit homogener Wandstärke verarbeitet. Nachteilig ist, dass die Wandstärke des Blechmaterials im Anbindungsbereich derart groß gewählt wird, dass den geforderten Anforderungen entsprochen wird und ein Einbiegen oder Abreißen verhindert wird. In den weniger belasteten Bereichen ist hingegen die Wandstärke des Blechmaterials mitunter zu groß dimensioniert, wodurch das Gewicht jedoch auch der Materialeinsatz zur Herstellung eines in Rede stehenden Achshilfsrahmens erhöht ist. Solche in Rede stehenden Achshilfsrahmen sind beispielsweise aus der
DE 10 2014 108 836 oder der
DE 10 2011 050 657 bekannt, welche jedoch aus Leichtmetall hergestellt sind.
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Weiterhin sind aus dem Stand der Technik Verbundlenkerachsen bekannt. Solche Verbundlenkerachsen weisen ein mittig sich in Fahrzeugquerrichtung erstreckendes Torsionsrohr auf. An den Enden des Torsionsrohres sind Längsschwingen gekoppelt. Die Längsschwingen sind in Kraftfahrzeuglängsrichtung orientiert. Beim Ein- bzw. Ausfederungsvorgang eines Kraftfahrzeugrades tordiert somit das Torsionsrohr um seine eigene Längsachse.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ausgehend vom Stand der Technik eingangs benannte Achs- oder Fahrwerksbauteile hinsichtlich des Eigengewichtes sowie der Belastungsmöglichkeit zu optimieren.
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Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Achs- oder Fahrwerksbauteil mit den Merkmalen im Anspruch 1 gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
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Das Achs- oder Fahrwerksbauteil für eine Achse eines Kraftfahrzeuges ist als Blechumformbauteil hergestellt. Es ist ein einstückig und werkstoffeinheitliches Umformbauteil. Ist das Achs- oder Fahrwerksbauteil als Schweißzusammenbauteil hergestellt, ist mindestens eines dieser Teile, die zusammengeschweißt werden, als einstückig und werkstoffeinheitliches Umformbauteil bereitgestellt.
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Erfindungsgemäß zeichnet sich das Umformbauteil dadurch aus, dass es mindestens zwei Bereiche mit voneinander verschiedener Wandstärke besitzt, wobei ein Bereich eine geringere Wandstärke in Relation zu dem anderen Bereich aufweist. Vorzugsweise liegt der Bereich mit geringerer Wandstärke zwischen zwei Bereichen mit größerer Wandstärke. Der Bereich mit geringerer Wandstärke ist somit zwischen den zwei Bereichen mit größerer Wandstärke angeordnet. Der Bereich mit geringerer Wandstärke kann vollständig von Bereichen mit größerer Wandstärke umgeben sein, bzw. von diesen eingeschlossen sein. Der Bereich mit geringerer Wandstärke kann auch von zwei Bereichen mit größerer Wandstärke benachbart sein und sich über die ganze Breite eines Blechplatinenzuschnittes erstrecken. Auch kann der Bereich mit geringerer Wandstärke an einem Randbereich angeordnet sein. Er ist dann zumindest teilweise umlaufend von dem Bereich mit größerer Wandstärke umgeben.
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Erfindungsgemäß ist somit vorgesehen, dass ein innerer Bereich, auch Binnenbereich genannt, eine dünnere Wandstärke aufweist. Die demgegenüber mindestens zwei weiteren Bereiche mit größerer Wandstärke können eine gleiche größere Wandstärke haben. Die Bereiche größerer Wandstärke können jedoch auch voneinander verschiedene Wandstärken aufweisen. Bevorzugt weisen diese jedoch eine gleiche größere Wandstärke auf.
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Die Blechplatine zur Herstellung des Umformbauteils wird insbesondere durch lokales Abstrecken hergestellt. Dabei wird die Wandstärke reduziert, mithin abgestreckt und die mit partiell voneinander verschiedenen Wandstärken versehene Blechplatine anschließend einem weiteren Umformprozess zugeführt.
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Als Blechmaterial werden insbesondere Platinen aus einem Stahlwerkstoff verwendet. Auch wäre es vorstellbar, Platinen aus einer Leichtmetalllegierung zu verwenden. Insbesondere ist es auch möglich, einen härtbaren Stahlwerkstoff zu verwenden. Der Umformprozess kann dann als Warmumformen und Presshärten durchgeführt werden.
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Die verarbeiteten Wandstärken liegen bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 7 mm, insbesondere von 1 bis 5 mm, besonders bevorzugt von 1 bis 3 mm. Die dünnere bzw. geringere Wandstärke liegt bevorzugt ebenfalls in dem vorgenannten Bereich. Insbesondere ist die geringere Wandstärke, mithin die Wandstärke in dem dünneren Bereich, um 1 bis 60%, insbesondere 1 bis 40% gegenüber der dickeren Wandstärke reduziert. Die Wandstärke ist in den Bereichen mit geringerer Wandstärke sowie mit größerer Wandstärke ist jeweils im Wesentlichen konstant. Dies bedeutet, dass Abweichungen im Zehntelmillimeter- oder Hundertstelmillimeter-Rahmen aufgrund des Abstreck- und Umformvorganges auftreten können.
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Mit dem erfindungsgemäßen Achs- oder Fahrwerksbauteil ist es somit möglich, eine Gewichtsreduzierung bei gleichzeitiger Festigkeitsoptimierung bereitzustellen. Die stärker belasteten Bereiche bzw. Bereiche, an denen Schweißkonstruktionen angebunden werden, weisen eine größere Wandstärke auf. Demgegenüber weniger belastete Bereiche weisen eine geringere Wandstärke auf.
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Das Umformbauteil selbst kann insbesondere durch Tiefziehen hergestellt werden. Auch ist es im Rahmen der Erfindung vorstellbar, dass das Umformbauteil als geschlossenes Hohlbauteil ausgebildet ist. Hierzu wird ein U-O-Formen verwendet. Dies ist insbesondere vorteilig, da das geschlossene Hohlbauteil radial umlaufend in einem inneren bzw. mittleren Längenabschnitt eine geringere Wandstärke aufweist. Die Endabschnitte weisen demgegenüber eine größere Wandstärke auf. Das im Querschnitt geschlossene Hohlbauteil weist somit eine den geforderten Festigkeiten jeweils optimierte angepasste Wandstärke auf.
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Insbesondere ist das Bauteil als Achshilfsrahmen hergestellt. Der Achshilfsrahmen ist durch mehrere Teile, die schweißtechnisch miteinander gekoppelt sind, ausgebildet. Insbesondere weist der Achshilfsrahmen zwei sich in Längsrichtung erstreckende Längsträger auf. Die zwei Längsträger werden durch bevorzugt zwei in Kraftfahrzeugquerrichtung sich erstreckende Querträger miteinander gekoppelt. Mindestens ein Längsträger und/oder Querträger, bevorzugt beide Längsträger und beide Querträger, sind als in ihrer Wandstärke optimierte Umformbauteile ausgebildet. Zwischen jeweils zwei Anbindungspunkten in einem mittleren Bereich ist bevorzugt eine geringere Wandstärke ausgebildet als in den jeweiligen Anbindungsbereichen und/oder Endbereichen. Der erfindungsgemäße Achshilfsrahmen ist so belastungsoptimiert und gleichzeitig gewichtsoptimiert hergestellt. Der Mehrkostenaufwand für das vorherige Abstrecken der Blechplatine ist gering.
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Die zuvor benannten Längsträger bzw. Querträger können im Querschnitt als geschlossenes Hohlprofil ausgebildet sein. Sie können jedoch auch als im Querschnitt offenes Hohlprofil ausgebildet sein. Im Falle eines offenen Hohlprofils ist dieses insbesondere als Hutprofil ausgebildet und kann zumindest längenabschnittsweise mit einem Schließblech verschlossen sein. Auch das Schließblech kann voneinander verschiedene Wandstärken aufweisen. Insbesondere in einem mittleren Bereich weist das Schließblech eine dünnere Wandstärke auf, gegenüber seinen in Längsrichtung positionierten Endbereichen.
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Weiterhin bevorzugt kann das Achs- oder Fahrwerksbauteil als Torsionsprofil einer Verbundlenkerachse hergestellt sein. Das Torsionsprofil ist im Querschnitt insbesondere U-förmig oder O-förmig ausgebildet. Das Torsionsprofil weist bevorzugt auf die Längsrichtung bezogen einen mittleren Bereich mit dünnerer Wandstärke auf, in Relation zu den benachbarten außenliegenden Endbereichen mit demgegenüber größerer Wandstärke.
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An den Enden des Torsionsprofils sind insbesondere Längsschwingen angeordnet. Die Längsschwingen erstrecken sich im Einbauzustand der Verbundlenkerachse in Kraftfahrzeuglängsrichtung. Die Längsschwingen können dabei formschlüssig, kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig mit dem Torsionsprofil gekoppelt sein.
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Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausgestaltungsvarianten sind in den schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem vereinfachten Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
- 1 einen Achshilfsträger in perspektivischer Ansicht,
- 2 einen Platinenzuschnitt zur Herstellung eines Seitenarmes,
- 3 a bis c eine alternative Ausgestaltungsvariante eines Seitenarmes in verschiedenen Ansichten,
- 4 a bis d einen Platinenzuschnitt sowie verschiedene Verfahrensschnitte zur Herstellung eines Umformbauteils,
- 5 einen Platinenzuschnitt zur Herstellung eines Seitenarmes in alternativer Ausgestaltungsvariante,
- 6 eine alternative Ausgestaltungsvariante eines Achshilfsträgers in perspektivischer Ansicht,
- 7 ein Torsionsrohr für eine Verbundlenkerachse und
- 8 einen Platinenzuschnitt zur Herstellung eines Torsionsrohres.
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1 zeigt einen Vorderachsträger 1. Der Vorderachsträger 1 ist als Schweißzusammenbauteil hergestellt. Der Vorderachsträger 1 ist aus zwei sich in Kraftfahrzeuglängsrichtung x erstreckenden Längsträgern 2 hergestellt. Die Längsträger 2 sind über zwei sich in Kraftfahrzeugquerrichtung y erstreckenden Querträger 3 miteinander gekoppelt. In Koppelstellen 4 sind Querträger 3 und Längsträger 2 über nicht näher dargestellte Schweißnähte miteinander verschweißt. Die Längsträger 2 sind im Querschnitt als geschlossenes Hohlprofil 19 ausgebildet. Insbesondere können die Längsträger 2 durch U-O-Formen hergestellt sein.
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Die Querträger 3 können auch Querbrücke genannt werden. Die Querträger 3 sind im Querschnitt als Hutprofil ausgebildet. Auch ist es möglich, die Profile im Querschnitt als U-Profil oder L-Profil auszubilden. An einer Unterseite 5 der Querträger 3 können diese mit einem Schließblech 6 verschlossen sein.
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Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, dass sowohl in dem Querträger 3, als auch in dem Längsträger 2 in jeweiliger Längsrichtung 9 Bereiche 7 mit dünnerer Wandstärke W7 ausgebildet sind. Die Bereiche 7 sind auf die Längsrichtung 9 bezogen innenliegend ausgebildet. Im Bereich der Koppelstellen 4 ist die Wandstärke W8 jeweils größer ausgebildet. In zwischen den Koppelstellen 4 liegenden Innenbereichen ist die Wandstärke W7 demgegenüber reduziert.
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Somit sind Bereiche 7 mit reduzierter Wandstärke W7 sowie Bereiche 8 mit demgegenüber größerer Wandstärke W8 ausgebildet. Der Bereich 8 mit größerer Wandstärke W8 entspricht dabei insbesondere der ursprünglichen Wandstärke der Platine. Der Bereich 8 mit größerer Wandstärke W8 kann jedoch auch in geringerem Maße abgestreckt sein. Der Bereich mit größerer Wandstärke W8 weist somit eine Wandstärke auf, die geringer ist im Vergleich zu der Ausgangswandstärke der Platine. Der Bereich 7 mit geringerer Wandstärke W7 entspricht einem abgestreckten Bereich. Durch die Abstreckung wird die Wandstärke im Bereich der Abstreckung verringert. Für den jeweiligen Querträger 3 ist ein bezogen auf die Längsrichtung 9 des Querträgers 3 innerer Bereich 7 mit verringerter Wandstärke W7 ausgebildet. Die jeweiligen Endbereiche an den Koppelstellen 4 haben eine demgegenüber größere Wandstärke W8.
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Die Längsträger 2 haben in ihrer Längsrichtung 10 in dem hier gezeigten Beispiel zwei Bereiche 7 mit reduzierter Wandstärke W7. Zwischen den zwei Bereichen 7 mit reduzierter Wandstärke W7 ist ein Bereich 8 mit größerer Wandstärke W8 angeordnet. Es ist somit vorteilhaft möglich, den Vorderachsträger 1 derart belastungsgerecht herzustellen, dass die Steifigkeitsanforderungen erfüllt, gleichzeitig jedoch das Gewicht reduziert wird.
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2 zeigt einen Herstellungsprozess für einen Längsträger 2. Zunächst wird ein Platinenzuschnitt 11 bereitgestellt. In dem Platinenzuschnitt 11 werden Bereiche 7 mit reduzierter Wandstärke W7 ausgebildet sowie Bereiche 8 mit demgegenüber größerer Wandstärke W8. In diesem Beispiel weisen die Bereiche 8 mit größerer Wandstärke W8 alle die gleiche Wandstärke, die der Wandstärke der ursprünglichen Platine entspricht, oder geringfügig kleiner der ursprünglichen Wandstärke der Platine ist, auf. Die Bereiche 7 mit geringerer Wandstärke W7 weisen eine gegenüber der größeren Wandstärke W8 reduzierte Wandstärke W7 auf.
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Die Bereiche 7 mit reduzierter Wandstärke W7 weisen eine Breite 12 auf. Diese Breite 12 beträgt bevorzugt mindestens 20 mm und kann sich auf einen Großteil der Längsrichtung des herzustellenden Bauteils erstrecken. Ein Vorteil ist, dass die Breite 12 nicht einen konstanten Abstand über ihren Querverlauf 13 aufweisen muss. Die Breite 12 kann auch einen variierenden Abstand über ihren Querverlauf 13 haben. Hierdurch ist es möglich, an dem herzustellenden Bauteil, mithin an dem hier dargestellten Längsträger 2, Bereiche 7 mit geringerer Wandstärke W7 abschnittsweise in dessen Längsrichtung 10 herzustellen. Umlaufend beginnt und endet der Bereich 7 jedoch nicht ab einem bestimmten Punkt in Längsrichtung 10. Durch die Herstellung des Platinenzuschnitts 11 ist es möglich, die Breite 12 über die später herzustellende umlaufende Kontur, bei einem geschlossenen Hohlbauteil über den Umfang, wobei dieser nicht kreisrund sein muss, an der jeweiligen Position 14.1 bis 14.4 in Längsrichtung 10 beginnend zu reduzieren. Einige Positionen 14.1 bis 14.4 bezogen auf die Längsrichtung 10 sind in dem Platinenzuschnitt 11 eingezeichnet. Dies ist ein Vorteil gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Walzverfahren. Der abgewalzte Bereich beginnt in Querrichtung überall an der gleichen Position, dies wäre dargestellt durch die gestrichelte Walzlinie 31. Übergangsbereiche zwischen den Bereichen 7 und 8 sind in 2 nicht dargestellt.
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3 a bis c zeigen einen erfindungsgemäß hergestellten Längsträger 2 bzw. Seitenarm, der in einem entsprechenden Achsträger verbaut wird. Der Seitenarm kann als im Querschnitt geschlossenes Hohlprofil 19 hergestellt sein, jedoch auch als im Querschnitt offenes Hohlprofil. Insbesondere wäre dies ein U- oder C-förmiges Profil. In der Längsrichtung 10 hat der Längsträger 2 gemäß diesem Beispiel eine variierende Breite 15 sowie eine variierende Höhe 16. Mithin ist die Querschnittskontur über den Längsverlauf variierend. 3 c zeigt dabei einen Schnitt durch die Wand der Oberseite 17 des Längsträgers 2. Die Wandstärke W8 ist dabei auf die Längsrichtung 10 bezogen in einem vorderen und hinteren Bereich jeweils größer ausgebildet. In einem inneren Bereich 7 ist die Wandstärke W7 reduziert ausgebildet.
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4 zeigt ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren für ein entsprechendes Umformbauteil. Zunächst wird auch hier ein Platinenzuschnitt 11 bereitgestellt. Dieser Platinenzuschnitt 11 weist Bereiche 8 mit größerer, insbesondere ursprünglicher Wandstärke auf sowie Bereiche 7 mit demgegenüber verringerter Wandstärke. Die Außenkontur des Platinenzuschnittes 11 ist ebenfalls variierend, so dass diese bereits an das herzustellende Bauteil angepasst ist. 4 b zeigt den Platinenzuschnitt 11 in einer exemplarischen Querschnittsansicht. In einem ersten Verfahrensschnitt wird nunmehr der Platinenzuschnitt 11 im Querschnitt als offenes Hohlprofil 18 umgeformt, dargestellt in 4 c. Dieser Verfahrensschritt wird auch als U-Formen bezeichnet. Im Anschluss daran wird das hergestellte U in einem weiteren Umformschritt zu einem geschlossenen Hohlprofil 19 hergestellt, was auch als O-Formen bezeichnet wird. Optional kann dies über eine Fügenaht 20 an den aneinanderliegenden Stirnseiten geschlossen werden. In Längsrichtung 10 kann die Querschnittskontur, mithin die Querschnittsfläche bzw. die Querschnittsform variieren. Die Querschnittsfläche kann zu- oder abnehmen. Ebenfalls kann die Querschnittsform entsprechend verschiedene Geometrien über den Längsverlauf annehmen. In den hergestellten Bereichen 7 mit dünnerer Wandstärke ist entsprechend die Wandstärke geringer. In dem in 4 a dargestellten Platinenzuschnitt 11 beginnen die Bereiche 7 mit dünnerer Wandstärke W7 in Längsrichtung im Wesentlichen alle auf gleicher Position. Zwischen den Bereichen 7 und 8 ist jeweils ein Übergangsbereich 22 angeordnet, in dem die Wandstärke zu- bzw. abnimmt.
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5 zeigt eine alternative Ausgestaltungsvariante zu 2. Hier sind in dem Längsträger 2 drei Bereiche 7 mit reduzierter Wandstärke ausgebildet. Alle Bereiche 7 liegen bezogen auf die Längsrichtung 10 des Längsträgers 2 innen, sind also von Bereichen 8 mit größerer Wandstärke eingeschlossen. Die Bereiche 7 erstrecken sich jedoch in Breitenrichtung über den gesamten Platinenzuschnitt. Die Positionen 14.1 bis 14.4, mit welcher der Bereich 7 mit dünnerer Wandstärke in Längsrichtung 10 des Längsträgers 2 beginnt bzw. aufhört, kann über den Querverlauf variieren, so wie es hier eingezeichnet ist. Auch hierdurch ist es wiederum möglich, die dünnen Bereiche nicht nur in Längsrichtung 10, sondern auch in Querrichtung individuell zu positionieren, so dass eine belastungsgerechte Wandstärke positionsgenau an dem herzustellenden Umformbauteil eingestellt ist. Dies grenzt sich insbesondere ab von tailored rolled blanks, bei welchen der Beginn der geringeren Wandstärke W7 in Längsrichtung 10 über die gesamte Querrichtung aufgrund des Walzenpaares gleich ist.
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6 zeigt einen Achsträger als Hinterachsträger. Auch der Hinterachsträger ist aus zwei Längsträgern 2 hergestellt, die über zwei Querträger 3 miteinander verbunden sind. Die Längsträger 2 erstrecken sich in Kraftfahrzeuglängsrichtung x und die Querträger 3 in Kraftfahrzeugquerichtung y. Die Querschnittskontur und Querschnittsposition von Längsträger 2 bzw. Querträger 3 ändert sich über deren jeweiligen Verlauf in Längsrichtung 9, 10. Hier dargestellt sind jeweils außenliegende Bereiche 8 mit größerer, insbesondere ursprünglicher Wandstärke W8 und innenliegende Bereiche 7 mit demgegenüber reduzierter Wandstärke W7. Die jeweiligen umformtechnisch hergestellten Bauteile, mithin Querträger 3 und Längsträger 2, sind über Koppelstellen 4 miteinander gefügt. In den Koppelstellen 4 sind diese insbesondere über Schweißnähte miteinander verbunden. Zwischen den jeweiligen Bereichen mit ursprünglicher Wandstärke und demgegenüber reduzierter Wandstärke sind Übergangsbereiche 22 ausgebildet. Die Übergangsbereiche 22 weisen bevorzugt eine Breite in jeweiliger Längsrichtung 9, 10 des Umformbauteiles von mindestens 20mm auf. Dargestellt sind ferner beispielhafte jedoch nicht einschränkende Dickenangaben in mm für die jeweiligen Wandstärken. Im Übergangsbereich 22 nimmt die Wandstärke dann von dickerer Wandstärke zu dünnerer Wandstärke ab bzw. zu. Der Übergangsbereich 22 weist insbesondere einen im Längsschnitt degressiven Verlauf von größerer zu kleinerer Wandstärke auf. Die Längsträger 2 sind in diesem Beispiel als im Querschnitt geschlossenes Hohlbauteil ausgebildet, die Querträger 3 als im Querschnitt offenes Hohlbauteil. Die Längsträger 2 können im Querschnitt im Wesentlichen rund ausgebildet sein, was jedoch nicht zwangsläufig kreisrund bedeutet. Die Querträger 3 können im Querschnitt eckig ausgebildet sein. Die Wahl des Querschnittes kann auch verschieden sein.
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7 zeigt ein erfindungsgemäß hergestelltes Torsionsprofil 23 für eine Verbundlenkerachse. Das Torsionsprofil 23 ist erfindungsgemäß mit einem U-förmigen Querschnitt hergestellt, was durch die Schnittlinie A-A ersichtlich ist. Das Torsionsprofil 23 ist einschalig, einstückig und werkstoffeinheitlich hergestellt. In seiner Längsrichtung 24 besitzt das Torsionsprofil 23 einen mittleren Bereich 25 mit reduzierter Wandstärke. Auch hier ist es möglich, durch einen zuvor hergestellten Blechzuschnitt einen mittleren Längenabschnitt herzustellen, der in einem mittleren Bereich 25 eine geringere Wandstärke aufweist. Die in Längsrichtung 24 sich daran anschließenden Endbereiche 26 des Torsionsprofils 23 weisen eine demgegenüber größere Wandstärke W8 auf, welche insbesondere der ursprünglichen Wandstärke der bereitgestellten Platine entspricht. Auch hierdurch ist es gezielt möglich, das Torsionsprofil 23 in seinem Endbereich 26 mit größerer Wandstärke W8 belastungsgerecht insbesondere zur Anbindung von Längsträgern 2 und/oder Haltebauteilen an einer Kraftfahrzeugkarosserie auszulegen, wohingegen ein mittlerer weniger stark belasteter Bereich 25 in seiner Wandstärke reduziert ist. Auch hier ist es wiederum möglich, die Position in Längsrichtung 24, mit welcher voneinander verschiedene Wandstärke beginnt, über den Querverlauf 13 variieren zu lassen. Beispielsweise kann hier in den Schenkeln 27 des U-förmigen Querschnittsprofils die Position zu den Enden der Schenkel 27, mithin in Querrichtung, mit welchen der Bereich 7 geringerer Wandstärken beginnen, zu den Endabschnitten hin verlagert sein. Dies ist gemäß der gestrichelten Linie 30 dargestellt. Der Übergang von ursprünglicher Wandstärke zu geringerer Wandstärke ist somit über die Querrichtung 29 bzw. im Querverlauf 13 nicht konstant, sondern aufgrund des Abstreckvorganges über den Längsverlauf und auch den Querverlauf 13 frei wählbar.
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8 zeigt einen Platinenzuschntit 32 zur Herstellung eines Torsionsprofils 23. Die Positionen 14.1, 14.2, mit der der Übergang von Bereich 8 zu Bereich 7 ausgebildet ist, variieren. Die Positionen 14.1, 14.2 nehmen nach außen hin V-förmig zu. Dies ist im Gegensatz zu einem tailored rolled blank zu sehen, welches eine konstante, linear verlaufende Walzlinie 31 hätte. Die Position des Übergangsbereichs 22 zwischen Bereich 7 und 8 ist somit in Querrichtung bzw. Querverlauf 13 nicht linear.
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Bezugszeichenliste
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- 1 -
- Vorderachsträger
- 2 -
- Längsträger
- 3 -
- Querträger
- 4 -
- Koppelstelle
- 5 -
- Unterseite zu 3
- 6 -
- Schließblech
- 7 -
- Bereich mit reduzierter Wandstärke
- 8 -
- Bereich mit größerer Wandstärke
- 9 -
- Längsrichtung zu 3
- 10 -
- Längsrichtung zu 2
- 11 -
- Platinenzuschnitt
- 12 -
- Breite zu 7
- 13 -
- Querverlauf zu 12
- 14 -
- Position in 10
- 15 -
- Breite zu 2
- 16 -
- Höhe zu 2
- 17 -
- Oberseite zu 2
- 18 -
- offenes Hohlprofil
- 19 -
- geschlossenes Hohlprofil
- 20 -
- Fügenaht
- 21 -
- Hinterachsträger
- 22 -
- Übergangsbereich
- 23 -
- Torsionsprofil
- 24 -
- Längsrichtung zu 23
- 25 -
- mittlerer Bereich zu 23 mit reduzierter Wandstärke
- 26 -
- Endbereich
- 27 -
- Schenkel
- 28 -
- Steg
- 29 -
- Querrichtung
- 30 -
- gestrichelte Linie
- 31 -
- Walzlinie
- 32 -
- Platinenzuschnitt
- W8 -
- größere Wandstärke
- W7 -
- geringere Wandstärke
- x -
- Kraftfahrzeuglängsrichtung
- y -
- Kraftfahrzeugquerrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102014108836 [0004]
- DE 102011050657 [0004]
