DE102017127788B4

DE102017127788B4 - Kraftfahrzeuglenker und Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeuglenkers

Info

Publication number: DE102017127788B4
Application number: DE102017127788.9A
Authority: DE
Inventors: Günter Fortmeier; Matthias Körner; Frode Paulsen; Stephan Meyer
Original assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2017-11-24
Filing date: 2017-11-24
Publication date: 2022-06-09
Anticipated expiration: 2037-11-25
Also published as: DE102017127788A1

Abstract

Herstellungsverfahren für einen Kraftfahrzeuglenker (1), gekennzeichnet durch folgende Schritten:• Bereitstellen eines Aluminiumstrangpressprofils (17) aufweisend zumindest drei Hohlprofile (18, 19, 20), wobei die Hohlprofile (18, 19, 20) mit ihrer Längsachse L2, L3, L4 parallel zueinander in Strangpressrichtung ausgerichtet sind und jeweils zwei Hohlprofile (18, 19, 20) mit einem Gurt (21, 22) verbunden sind und der Gurt (21, 22) an jeweils einer Außenmantelfläche der Hohlprofile (18, 19, 20) angeordnet ist.• Biegen des Aluminiumstrangpressprofils (17) zu einem Querlenker, so dass die Hohlprofile (18, 19, 20) positioniert werden, um als rad- oder karosserieseitige Lageraufnahmen (2, 3, 4) zu dienen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für einen Kraftfahrzeuglenker mit den Merkmalen des Anspruchs 1, sowie einen Kraftfahrzeuglenker mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 16.
Im Zuge des fortschreitenden Leichtbaus haben Aluminiumstrangpressprofile in vielfältiger Form Einzug in den Kraftfahrzeugbau gehalten. Das geringe Gewicht des Aluminiums kombiniert mit der Formgebungsvielfalt des Strangpressens bietet viele Vorteile in der Herstellung von Kraftfahrzeugbauteilen.
Die DE 10 2010 018 903 A1 offenbart einen Querlenker für ein Kraftfahrzeug in der Form eines Bügels. Der Bügel wird durch Biegen eines Strangpressprofils ausgebildet, wobei nachfolgend an den Schenkelenden des Bügels jeweils eine Lagerbuchse und an dem Bügelrücken ein Gelenkgehäuse angeschweißt wird. Nachteilig an dieser Konstruktion ist die Tatsache, dass hier mehrere Einzelbauteile nachträglich zu einem Gesamtbauteil zusammengefügt werden müssen.
Davon ausgehend ist es die Aufgabe der Erfindung, die Herstellung eines solchen Kraftfahrzeuglenkers zu vereinfachen sowie einen entsprechenden Kraftfahrzeuglenker zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird verfahrensmäßig gelöst durch ein Herstellungsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Besondere Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 15. Der gegenständliche Teil der Aufgabe wird gelöst durch einen Kraftfahrzeuglenker mit den Merkmalen des Anspruchs 16. Die abhängigen Ansprüche 17 bis 21 zeigen besondere Ausführungsformen auf.
Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für einen Kraftfahrzeuglenker mit folgenden Schritten:

• Bereitstellen eines Aluminiumstrangpressprofils aufweisend zumindest drei Hohlprofile, wobei die Hohlprofile mit ihrer Längsachse parallel zueinander in Strangpressrichtung ausgerichtet sind und jeweils zwei Hohlprofile mit einem Gurt verbunden sind und der Gurt an jeweils einer Außenmantelfläche der Hohlprofile angeordnet ist.
• Biegen des Strangpressprofils zu einem Querlenker, so dass die Hohlprofile positioniert werden, um als rad- oder karosserieseitige Lageraufnahmen zu dienen.

Das Strangpressprofil wird in einem fachüblichen Strangpressverfahren erzeugt und in der gewünschten Länge abgelängt.
Insbesondere sind die Gurte einstückig und werkstoffeinheitlich mit den Hohlprofilen verbunden. Vorteilhafterweise sind bei diesem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren bereits alle Komponenten des späteren Lenkers in dem zugrundeliegenden Strangpressprofil vorhanden. Die Hohlprofile werden zu Lageraufnahmen ausgebildet, während die Gurte zu Lenkerabschnitten ausgebildet werden.
Dabei kann es sich beispielsweise um Lageraufnahmen für Gummilager oder Kugelgelenke oder sonstige Anbindungselemente handeln. Die Querschnittsform der Hohlprofile ist grundsätzlich beliebig. In bevorzugter Weise weisen die Hohlprofile einen runden oder ovalen Querschnitt auf, so dass die Hohlprofile bevorzugt eine zylindrische Form haben. Die konkrete Ausgestaltung der Hohlprofile kann davon abhängig gemacht werden, welche Art von Lageraufnahme im endgültigen Produkt vorhanden sein soll.
Bevorzugt sind zwei Hohlprofile endseitig des Strangpressprofils angeordnet. Diese beiden endseitigen Hohlprofile können beim Biegen des Strangpressprofils zu einem bevorzugt bogenförmigen Querlenker so positioniert werden, dass ihre Längsachsen fluchtend angeordnet sind. Diese Hohlprofile sind bevorzugt zylindrisch ausgebildet und für die Aufnahme von Gummilagern vorgesehen. Die beiden endseitigen Hohlprofile können dann am fertigen Querlenker zur Anbindung des Lenkers karosserieseitig dienen.
Beim Biegen des Strangpressprofils zu einem Querlenker werden auch die Gurte gebogen, so dass sie Lenkerabschnitte in einer vorbestimmten Form ergeben.
Vorteilhaft an dem vorgestellten Verfahren ist insbesondere, dass keinerlei Schweißvorgänge oder andere zusätzliche Fügeschritte zur Verbindung von zusätzlichen Bauteilen mit dem Lenkerkörper notwendig sind. Dadurch kann der Herstellungsprozess stark vereinfacht werden, was sich auch vorteilhaft auf die Produktionskosten auswirkt.
Bevorzugt werden bei der Herstellung des Kraftfahrzeuglenkers Aluminiumlegierungen der 6000er und 7000er-Serie verwendet.
Der entstehende Kraftfahrzeuglenker ist in der Lage alle notwendigen Anforderungen im Bereich der Steifigkeit hinsichtlich Knickkräften und für die Betriebsfestigkeit zu erfüllen. Gleichzeitig weist er ein geringes Gewicht auf.
In bevorzugter Weise werden die Hohlprofile zum Ausbilden von Lageraufnahmen mechanisch bearbeitet. Dadurch können die Hohlprofile in eine Form gebracht werden, die zu den vorgesehenen Anbindungselementen passt. Unter mechanischem Bearbeiten wird beispielsweise Beschneiden, spanendes Bearbeiten, Aufweiten und dergleichen aber auch Biegen verstanden. Insbesondere ist es möglich, die Lageraufnahmen beispielsweise in eine konische Form zu bringen oder eine Aufnahme für ein Kugelgelenk auszubilden.
Eine besondere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass zumindest ein profilinnenliegendes Hohlprofil ausgerichtet wird, so dass seine Längsachse im Wesentlichen senkrecht zu einer Ebene der Gurte steht. Als profilinnenliegendes Hohlprofil wird ein Hohlprofil angesehen, dass nicht an einem Ende des Strangpressprofils angeordnet ist und folglich mit zwei Gurten einstückig und werkstoffeinheitlich verbunden ist.
Die Gurte des Aluminiumstrangpressprofils erstrecken sind grundsätzlich parallel und eben zwischen den Hohlprofilen. Im Zustand des bereitgestellten Strangpressprofils sind die Gurte grundsätzlich rechteckige Elemente, deren Ausdehnung in Strangpressrichtung und in der Richtung senkrecht dazu zwischen den Hohlprofilen deutlich größer ist als die Dicke. In diesem Sinne bilden die Gurte eine Ebene, die sich in die beiden größeren Ausdehnungsrichtungen der Gurte erstreckt. Diese Ebene bildet die Grundlage für die spätere Grundfläche der entstehenden Lenkerabschnitte.
Im Erzeugungszustand sind die Hohlprofile des Strangpressprofils so ausgerichtet, dass die Hohlprofile mit ihrer Längsachse parallel in Strangpressrichtung ausgerichtet sind. Das bedeutet, dass sie gleichzeitig auch mit ihren Längsachsen parallel zur Ebene der Gurte liegen. Zumindest eines der profilinnenliegenden Hohlprofile wird nun so ausgerichtet oder aus seiner Ausgangslage gedreht, dass es mit seiner Längsachse im Wesentlichen senkrecht zur Ebene der Gurte steht. Es erhält damit eine andere Vorzugsrichtung als die übrigen Hohlprofile.
Diese Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht es, dass ein oder mehrere Lageraufnahmen für ein Kugelgelenk oder andere Anbindungselemente einstückig und werkstoffeinheitlich mit dem Lenker verbunden sein können, wobei sie hinsichtlich ihrer Längsachse eine andere Vorzugsrichtung aufweisen als andere Lageraufnahmen, obwohl sie aus einem Aluminiumstrangpressprofil ausgebildet werden, das von Natur aus eigentlich mit einer Vorzugsrichtung versehen ist. Dies ist bei herkömmlichen Lenkern aus Aluminiumstrangpressprofilen nicht der Fall. Auch bei herkömmlichen Lenkern aus Stahlblech geht eine derartige Gestaltung mit aufwändigen Umformoperationen einher. Erfindungsgemäß ist keine zusätzliche Verbindungstechnik wie beispielsweise ein Schweißen, Kleben, Löten oder Schrauben notwendig. Die Lageraufnahme wird lediglich durch einen Biege- oder Umformvorgang ausgebildet, der vorzugsweise mit einer späteren mechanischen Bearbeitung kombiniert wird.
In bevorzugter Weise wird dieses Hohlprofil nunmehr als Lageraufnahme für ein Kugelgelenk ausgebildet.
Eine weitere besondere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die Gurte randseitig beschnitten werden. Bei den Rändern der Gurte handelt es sich um die Beschnittkanten, die beim Ablängen der Einzelprofile nach dem Strangpressen entstehen, zuzüglich einem daran angrenzenden Bereich des Gurts. Das Beschneiden der Gurte kann mehrere Gründe haben. So kann beispielsweise durch einen geeigneten Beschnitt der vorhandene Bauraum optimal genutzt werden. Ebenso kann ein Beschnitt mit Hinblick auf das spätere Biegen des Strangpressprofils zu einem Kraftfahrzeuglenker erfolgen, so dass keine störenden Materialverwerfungen oder Materialfalten beim Biegen auftreten. Es ist auch möglich, die Gurte randseitig nur bereichsweise zu beschneiden und so Gurte mit lokal unterschiedlicher Breite zu erzeugen.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Ränder der Gurte zumindest bereichsweise gebogen werden, um Versteifungsschenkel auszubilden. Durch das zumindest bereichsweise Erzeugen von Versteifungsschenkel ist es möglich, die Steifigkeit des Lenkers optimal einzustellen. In Kombination mit dem darauf abgestimmten vorherigen Beschnitt der Ränder, kann die lokale Länge der Versteifungsschenkel festgelegt werden, so dass die Steifigkeit entlang der späteren Lenkerabschnitte lokal optimal und bedarfsgerecht eingestellt werden kann. Die Versteifungsschenkel sind von der Ebene der Gurte im Wesentlichen senkrecht abgestellt. Die freien Enden der Versteifungsschenkel können auch selbst noch einmal nach innen oder außen abgestellt werden. Auch können die Versteifungsschenkel selbst einen nach innen oder außen gekrümmten oder geraden Verlauf aufweisen.
Darüber hinaus ist bevorzugt vorgesehen, dass die Gurte angrenzend an eine Außenmantelfläche eines profilinnenliegenden Hohlprofils beschnitten werden, so dass Verbindungsabschnitte ausgebildet werden, die das Hohlprofil mit dem verbleibenden Gurt verbinden. Damit ist gemeint, dass ein Abschnitt des Gurtes, der unmittelbar benachbart zu einem profilinnenliegenden Hohlprofil liegt, durch einen Schneide- oder auch Stanzvorgang oder dergleichen aus dem Gurt herausgetrennt wird. Die verbleibenden Bereiche des Gurtes, die unmittelbar an dem Hohlprofil angeordnet sind, werden zu Verbindungsabschnitten, durch die das Hohlprofil mit dem verbleibenden Gurt verbunden bleibt. Dieser lokale Beschnitt hat zum einen den Vorteil, dass überschüssiges, nicht benötigtes Material entfernt wird, so dass der Lenker insgesamt noch einmal bezüglich seines Gewichts optimiert wird. Des Weiteren bietet dieser Beschnitt den Vorteil, dass das Ausrichten eines profilinnenliegenden Hohlprofils, so dass seine Längsachse im Wesentlichen senkrecht zu einer Ebene der Gurte steht, dadurch erleichtert wird. Der damit einhergehende Biegevorgang wird weniger aufwändig, da dabei lediglich die Verbindungsabschnitte in sich verformt werden und somit der Biegewiderstand geringer ist. Es ist dabei weniger Kraftaufwand notwendig, als ohne den Beschnitt.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Verbindungsabschnitte aus einem Rand des Gurtes ausgebildet werden. Dies ist insbesondere im Zusammenhang mit dem Biegen der Ränder zu Versteifungsschenkeln zu sehen. Besonders bevorzugt werden die Ränder des Gurtes und die Verbindungsabschnitte gemeinsam gebogen, um Versteifungsschenkel auszubilden. Die Verbindungsabschnitte bilden nach dem Biegen selbst einen Abschnitt der Versteifungsschenkel.
Im Sinne der Erfindung bedeutet dies, dass benachbart zu dem profilinnenliegenden Hohlprofil der Gurt soweit beschnitten wird, dass lediglich der Randbereich als Verbindungsabschnitt verbleibt, der später zu einem Versteifungsschenkel umgebogen werden soll.
Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass beim Biegen des Versteifungsschenkels simultan zumindest ein profilinnenliegendes Hohlprofil ausgerichtet wird, so dass seine Längsachse im Wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Gurte steht. Auf diese Art und Weise können mehrere Verfahrensschritte in einem einzigen Verfahrensschritt zusammengefasst werden. Das Ausrichten der profilinnenliegenden Hohlprofile und das Biegen der Versteifungsschenkel werden simultan in einem einzigen Biegevorgang durchgeführt.
Wird zuvor der Gurt derart beschnitten, dass die Verbindungsabschnitte aus einem Rand des Gurtes ausgebildet werden, so wird das Ausrichten des Hohlprofils weiter vereinfacht. Durch einen geeigneten Beschnitt in der Nachbarschaft der profilinnenliegenden Hohlprofile kann erreicht werden, dass das Ausrichten des Hohlprofils mit geringstmöglichem Aufwand durchgeführt wird.
Die Ränder der Gurte, die zu Versteifungsschenkel ausgebildet werden sollen, die daran angrenzenden Verbindungsabschnitte sowie das dort wiederum angrenzende Hohlprofil sind einstückig und werkstoffeinheitlich miteinander verbunden. Beim Biegen der Ränder wird folglich das Biegemoment auf die Verbindungsabschnitte übertragen und durch die Bewegung der Verbindungsabschnitte das Hohlprofil mitgedreht. Da das Hohlprofil selbst aber keine weitere Verbindung zu dem Gurt mehr aufweist, dreht sich das Hohlprofil ohne jeglichen Widerstand frei mit, ohne dass ein zusätzlicher Kraftaufwand notwendig ist. Gleichzeitig wird das Material des Gurtes durch das Drehen des Hohlprofils nicht in sich verdreht.
Die Ränder der Gurte zu Versteifungsschenkeln werden von der Ebene der Gurte im Wesentlichen senkrecht abgestellt. Damit wird das angrenzende Hohlprofil ebenfalls um im Wesentlichen 90 °Grad gedreht.
In bevorzugter Art und Weise sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, dass zumindest ein Hohlprofil zum Ausbilden eines ersten und eines zweiten Teilprofils beschnitten wird. Das bedeutet, dass in Richtung der Längsachse eines Hohlprofils betrachtet ein mittlerer Abschnitt des Hohlprofils herausgetrennt wird. So entstehen zwei kürzere Teilprofile, die zunächst fluchtend zueinander ausgerichtet sind. In vorteilhafter Weise können beide Teilprofile nachfolgend unabhängig voneinander bearbeitet werden, beziehungsweise unterschiedliche Aufgaben am späteren Kraftfahrzeuglenker übernehmen.
Vorzugsweise sind das erste und zweite Teilprofil jeweils mit Verbindungsabschnitten mit den benachbarten Gurten verbunden. Dies kann dadurch erreicht werden, dass der Beschnitt eines profilinnenliegenden Hohlprofils so erfolgt, dass gleichzeitig wie oben beschrieben Verbindungsabschnitte ausgebildet werden, die das Hohlprofil mit dem Gurt verbinden, während davor, danach oder gleichzeitig dazu der Mittelabschnitt des Hohlprofils entfernt wird. Das hat zur Folge, dass das erste und das zweite Teilprofil unabhängig voneinander ausgerichtet werden können.
So sieht eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, dass das erste Teilprofil durch mechanische Bearbeitung als Lageraufnahme ausgebildet wird. Die mechanische Bearbeitung kann hier insbesondere das vorstehend beschriebene Ausrichten des Hohlprofils derart, dass seine Längsachse im Wesentlich senkrecht zu der Ebene der Gurte steht, beinhalten.
Besonders bevorzugt erfolgt das Ausrichten eines profilinnenliegenden Teilprofils simultan zum Biegen der Versteifungsschenkel wie oben beschrieben.
Weiterhin besonders bevorzugt wird ein profilinnenliegendes Hohlprofil zunächst durch Beschnitt in zwei Teilprofile aufgeteilt und ein erstes Teilprofil nachfolgend derart mechanisch bearbeitet, dass eine Aufnahme für ein Kugelgelenk entsteht. Dies kann neben dem Ausrichten insbesondere ein bereichsweises Aufweiten des ersten Teilprofils beinhalten.
Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass das zweite Teilprofil durch mechanische Bearbeitung als Versteifungselement ausgebildet wird. Auch das zweite Teilprofil kann derart ausgerichtet werden, dass es mit seiner Längsachse im Wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Gurte steht. Nachfolgend kann das zweite Teilprofil derart umgeformt werden, dass zumindest ein Teilbereich der Wand des Teilprofils in Richtung der gegenüberliegenden Wand verlagert wird und mit dieser zumindest bereichsweise in Anlage kommt.
Idealerweise erfolgt der Beschnitt derart, dass die Länge des zweiten Teilprofils in Richtung der Längsachse mit der Breite der Verbindungsabschnitte, die das zweite Teilprofil mit den benachbarten Gurten verbinden, übereinstimmt. Nach dem Erzeugen der Versteifungsschenkel durch ein Umbiegen der Ränder der Gurte und der Verbindungsabschnitte ist die Länge des Hohlprofils auch in Übereinstimmung mit der Länge der Versteifungsschenkel in unmittelbarer Nachbarschaft. Durch das Verlagern der Wände des zweiten Teilprofils aufeinander zu, wird an dieser Stelle gewissermaßen ein doppelwandiger Abschnitt des Versteifungsschenkels erzeugt, wodurch der Lenker im Bereich der durch das erste Teilprofil gebildeten Anbindungsstelle, noch einmal verstärkt wird.
Bevorzugt kann auch vorgesehen sein, dass das erste und oder das zweite Teilprofil verlagert werden, um miteinander in Anlage zu kommen. Besonders bevorzugt können das erste und/oder das zweite Teilprofil dann stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Auch diese Maßnahmen dienen dazu, den Lenker lokal im Bereich des jeweiligen Abschnitts für eine Lageraufnahme weiter auszusteifen oder die aus dem ersten Teilprofil gebildete Lageraufnahme an dem umgeformten zweiten Teilprofil abzustützen.
Eine weitere besondere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass das Strangpressprofil dergestalt bereitgestellt wird, dass die Gurte zwischen den Hohlprofilen einen gefalteten Verlauf aufweisen. Das Bereitstellen des Profils erfolgt durch einen Strangpressprozess, gefolgt von einem Ablängen der Profile. Ein Strangpressvorgang gestaltet sich umso schwieriger, je größer die Ausdehnung der einzelnen Profile ist. Daher ist es von Vorteil, eine Strangpressmatrize mit möglichst geringen Abmessungen zu wählen, um den Strangpressvorgang mit möglichst geringem Kraftaufwand ablaufen zu lassen. Erfindungsgemäß ist also vorgesehen, dass das Strangpressprofil nicht im vollständig gestreckten Zustand, das heißt mit flachen Gurten, hergestellt wird, sondern dass das Strangpressprofil gewissermaßen in einem gestauchten Zustand erzeugt wird.
In bevorzugter Weise wird das Strangpressprofil gezogen und/oder gestreckt, so dass die Gurte flach zwischen den Hohlprofilen verlaufen. Nachfolgend kann das Strangpressprofil wie oben beschrieben weiter verwendet werden.
Weiterhin betrifft die Erfindung einen Kraftfahrzeuglenker in Bogenform aus einem Aluminiumstrangpressprofil, vorzugsweise hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, mit zumindest drei Lageraufnahmen zur karosserie- und/oder radseitigen Anbindung, wobei die Lageraufnahmen durch Lenkerabschnitte verbunden sind, die eine Grundfläche aufweisen. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Lageraufnahmen einstückig und werkstoffeinheitlich mit den Lenkerabschnitten verbunden sind. Ein derart gestalteter Lenker weist vorteilhafter Weise keinerlei Verbindungsstellen einzelner Komponenten untereinander auf. Zusätzliche Schweiß-, Kleb-, Löt- oder auch Schraubprozesse entfallen. Auch eine separate Herstellung von Lageraufnahmen, beispielsweise Buchsen für Gummilager, entfällt. Dadurch ist es möglich, einen erfindungsgemäßen Lenker günstiger herzustellen, wobei der Produktionsaufwand durch die fehlenden Fügeprozesse deutlich reduziert wird. Eine Abstimmung mit parallelen Herstellungsprozessen für separate Einzelteile entfällt. Durch die Verwendung von Aluminium als Grundmaterial, bevorzugt handelt es sich um Aluminiumlegierungen der 6000er und 7000er Serie, weist der Lenker zudem ein äußerst geringes Gewicht auf. Der Kraftfahrzeuglenker ist in der Lage, alle notwendigen Anforderungen im Bereich der Steifigkeit hinsichtlich im Betrieb auftretender Knickkräfte und für die Betriebsfestigkeit zu erfüllen.
Eine bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, dass zwei Lageraufnahmen an den Bogenenden angeordnet sind und zumindest eine Lageraufnahme in einem Bogeninnenabschnitt angeordnet ist. Die Lageraufnahmen an den Bogenenden weisen im Allgemeinen eine zylindrische Grundform auf und sind zumeist dafür vorgesehen, fachüblich bekannte Gummilager, Gummi-Metalllager, Gleitlager oder dergleichen aufzunehmen. Über die Lageraufnahmen an den Bogenenden ist der Lenker mit der Fahrzeugkarosserie verbunden.
Die Lageraufnahmen an den Bogenenden sind bevorzugt so angeordnet, dass ihre Längsachsen fluchtend zueinander ausgerichtet sind.
Weiterhin bevorzugt weisen die Lageraufnahmen an den Bogenenden eine Längsachse auf und sind mit dieser Längsachse parallel zu der durch die Lenkerabschnitte gebildete Grundfläche ausgerichtet.
Die zumindest eine Lageraufnahme in dem Bogeninnenabschnitt dient der Anbindung des Lenkers an einem Radträger. Die Lageraufnahme ist zumeist ausgebildet, um ein Kugelgelenk aufzunehmen. In dieser Ausführungsform handelt es sich zumeist um einen Lenker mit drei Anbindungspunkten. Es ist aber auch möglich, einen Lenker mit vier Anbindungspunkten auszubilden, indem zwei Lageraufnahmen in einem Bogeninnenabschnitt angeordnet sind. Diese beiden Lageraufnahmen können dann zylindrisch und für die Aufnahme von Gummilagern oder dergleichen ausgestaltet sein.
Grundsätzlich können alle Lageraufnahmen zur Aufnahme von beliebigen Lagern ausgebildet sein.
Bevorzugt aber weist die zumindest eine Lageraufnahme in dem Bogeninnenabschnitt eine Längsachse auf und ist mit dieser Längsachse im Wesentlichen senkrecht zu der Grundfläche ausgerichtet. Der erfindungsgemäße Lenker grenzt sich hierbei besonders von aus dem Stand der Technik bekannten Kraftfahrzeuglenkern ab. Die Lageraufnahmen in dem Bogeninnenabschnitt sind ihrer Ausrichtung um 90 ° Grad verdreht. Insbesondere wenn die zur Anbindung des Lenkers über ein Kugelgelenk an einem Radträger vorgesehen sein soll, ist es notwendig, dass die entsprechende Lageraufnahme mit ihrer Öffnung und ihrer Längsachse senkrecht zur Grundfläche der Lenkerabschnitte ausgerichtet ist. Dadurch weist die Lageraufnahme eine Vorzugsrichtung auf, die senkrecht zu der Vorzugsrichtung des Strangpressprozesses angeordnet ist. Die genaue Ausrichtung der Längsachse hängt von den baulichen Voraussetzungen ab und kann daher in der Praxis von einer streng senkrechten Ausrichtung mit 90° abweichen. Aus Stand der Technik ist es bekannt, in solchen Fällen eine separate Lageraufnahme anzubringen. Alternativ kann bei Lenkern aus einem Stahl- oder Aluminiumblech auch durch komplexe Umformoperationen eine solche Lageraufnahme ausgebildet werden. Der erfindungsgemäße Lenker bietet nun den großen Vorteil, dass die Lageraufnahme im Bogeninneren einstückig und werkstoffeinheitlich mit dem Lenker verbunden ist, obwohl er durch ein Strangpressverfahren hergestellt worden ist.
Insbesondere durch das vorstehend beschriebene Verfahren ist es möglich, einen erfindungsgemäßen Lenker zu erzeugen.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Lenkerabschnitte von der Grundfläche im Wesentlichen senkrecht abgewinkelte Versteifungsschenkel aufweisen. Dadurch wird die Steifigkeit des Lenkers eingestellt. Durch die Länge der Versteifungsschenkel, die auch lokal über die Länge eines Lenkerabschnitts variieren kann, kann die Steifigkeit optimal eingestellt werden. Die Versteifungsschenkel können sich dabei vollständig zwischen zwei Lageraufnahmen erstrecken, aber auch nur bereichsweise entlang eines Lenkerabschnitts ausgebildet sein.
Auch ist bevorzugt vorgesehen, dass zumindest eine Lageraufnahme in dem Bogeninnenabschnitt einstückig und werkstoffeinheitlich mit den Versteifungsschenkeln, aber beabstandet zu den Grundflächen der Lenkerabschnitte verbunden ist. Durch diese Ausgestaltung wird der Materialbedarf optimal ausgestaltet. Gleichzeitig wird das Steifigkeitsverhalten des Lenkers optimiert.
Ein weiterer Parameter zur Einstellung der Steifigkeit des Lenkers stellt die Dicke der Lenkerabschnitte da, die keinesfalls konstant über die gesamte Erstreckung des Lenkerabschnitts sein muss, sondern lokal variieren kann.
Auch kann sich die Wanddicke der Hohlprofile von der Dicke der Lenkerabschnitte unterscheiden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Zeichnungen, die bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung darstellen. Es zeigen:

1a, b einen Querlenker,
2a-d Verfahrensschritte für ein erfindungsgemäßes Verfahren und
3 mehrere mögliche Ausgestaltungen eines erfindungsgemäßen Lenkers.

1a zeigt einen erfindungsgemäßen Kraftfahrzeuglenker 1 in Bogenform in der Draufsicht. Er ist aus einem Aluminiumstrangpressprofil hergestellt. Der Lenker 1 weist drei Lageraufnahmen 2, 3, 4 zur karosserie- und/oder radseitigen Anbindung auf, wobei zwei Lageraufnahmen 2, 3 an den Bogenenden des Kraftfahrzeuglenkers 1 angeordnet sind. Zwischen diesen beiden Lageraufnahmen 2, 3 erstreckt sich ein bogenförmiger Grundkörper, der gebildet wird durch einen ersten Lenkerabschnitt 5, zwischen einer ersten 2 und einer dritten Lageraufnahme 4, sowie durch einen zweiten Lenkerabschnitt 6 zwischen einer zweiten Lageraufnahme 3 und der dritten Lageraufnahme 4. Der erste und der zweite Lenkerabschnitt 5, 6 verbinden die einzelnen Lageraufnahmen 2, 3, 4 miteinander. Die Lenkerabschnitte 5, 6 weisen eine Grundfläche 7 auf. Die Lageraufnahmen 2, 3, 4 sind dabei einstückig und werkstoffeinheitlich mit den Lenkerabschnitten 5, 6 verbunden. Ebenfalls eingezeichnet ist ein Koordinatensystem, wobei die X-Richtung die Fahrzeuglängsrichtung darstellt und die Y-Richtung die Fahrzeugquerrichtung. In Einbaulage sind die erste und die zweite Lageraufnahme 5, 6 karosserieseitig angeordnet. Die Anordnung erfolgt derart, dass die beiden Lageraufnahmen 5, 6 mit ihren Längsachsen L2, L3 parallel zur X-Richtung angeordnet sind und die Längsachsen L2, L3 fluchtend zueinander ausgerichtet sind. Die erste und die zweite Lageraufnahme 2, 3 sind wie in 1b deutlich zu erkennen zylindrisch ausgestaltet und dienen der Aufnahme von fachbekannten Gummilagern, Gummi-Metall-Lagern oder auch Gleitlagern. Auch die dritte Lageraufnahme 4 weist zylindrische Form auf. Sie ist mit ihrer Längsachse L4 aber senkrecht zur Grundfläche 7 der Lenkerabschnitte 5, 6 angeordnet, d. h. ihre Längsachse L4 ist parallel zur Z-Achse also der Fahrzeughochrichtung angeordnet. Die dritte Lageraufnahme 4 dient der Aufnahme eines Kugelgelenks zur Anbindung des Kraftfahrzeuglenkers 1 an einen Radträger und ist zu diesem Zweck mechanisch bearbeitet worden. Die dritte Lageraufnahme 4 ist zwischen dem ersten Lenkerabschnitt 5 und dem zweiten Lenkerabschnitt 6 angeordnet und ist mit diesen über Verbindungsabschnitte 8, 9, 10, 11, die gleichzeitig als Versteifungsschenkel 12, 13 ausgebildet sind, einstückig und werkstoffeinheitlich verbunden. Ebenfalls zwischen den Lenkerabschnitten 5, 6 angeordnet, gewissermaßen parallel zu der dritten Lageraufnahme 4 ist ein Versteifungselement 14, das als zylindrisches Hohlprofil geformt wurde, und mit den als Versteifungsschenkel 12, 13 ausgebildeten Verbindungsabschnitten 9, 10 einstückig und werkstoffeinheitlich verbunden ist. In der Ansicht von unten (1b) ist zu erkennen, dass die Lenkerabschnitte 5, 6 von der Grundfläche im Wesentlichen senkrecht abgewinkelte Versteifungsschenkel 12, 13, 15, 16 aufweisen. Diese Versteifungsschenkel 12, 13, 15, 16 dienen der Versteifung des Kraftfahrzeuglenkers 1 und ihre Länge variiert entlang der Lenkerabschnitte 5, 6.
2a zeigt den Querschnitt eines Aluminiumstrangpressprofils im Ausgangszustand aus einer Aluminiumlegierung der 6000er oder 7000er Serie.
Dabei wird ein Strangpressprofil 17 erzeugt, das insgesamt ein erstes, ein zweites und ein drittes Hohlprofil 18, 19, 20 aufweist. Diese 18, 19, 20 Hohlprofile werden mittels zweier Gurte 21, 22 miteinander verbunden. Ein erster Gurt 21 verbindet das erste Hohlprofil 18 mit dem dritten Hohlprofil 20. Ein zweiter Gurt 22 verbindet wiederum das dritte Hohlprofil 20 mit dem zweiten Hohlprofil 19. Das erste und das zweite Hohlprofil 18, 19 sind endseitig des Aluminiumstrangpressprofils 17 angeordnet. In dieser Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste und das zweite Hohlprofil 18, 19 einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, wobei der Querschnitt einen größeren Durchmesser aufweist, als der ebenfalls kreisförmige Querschnitt des dritten Hohlprofils 20.
Die die Hohlprofile 18, 19, 20 verbindenden Gurte 21, 22 weisen in diesem Urformzustand jeweils einen gefalteten Verlauf auf. In dieser Ausgestaltung des Aluminiumstrangpressprofils 17 liegt der Vorteil, dass der Strangpressvorgang prozesssicher durchgeführt werden kann. Je größer die Ausdehnung eines Strangpressprofils ist, desto technisch schwieriger ist die Durchführung des Strangpressvorgangs. In diesem Fall kann eine Matrize mit einem Durchmesser von etwa 280 mm verwendet werden. Wird das Aluminiumstrangpressprofil 17 danach auseinander gezogen und gestreckt, entsteht ein gestrecktes Aluminiumstrangpressprofil 17 wie in 2b zu erkennen mit einer maximalen Ausdehnung von knapp 500 mm.
Nach dem Strangpressen wird also das Aluminiumstrangpressprofil 17 abgelängt mit einer Schnittlänge von etwa 60 mm, nachfolgend auseinandergezogen und etwa um 2 % gestreckt. Dadurch entsteht ein Strangpressprofil 17 mit insgesamt drei Hohlprofilen 18, 19, 20 und zwei im Wesentlichen rechteckigen Gurten 21, 22, die die Hohlprofile 18, 19, 20 miteinander verbinden. Die Dicke d₁ der Gurte 21, 22 ist in diesem Ausführungsbeispiel konstant und beträgt 4 Millimeter. Es ist allerdings auch möglich, um die Steifigkeiten des späteren Kraftfahrzeuglenkers 1 optimal einstellen zu können, die Gurte 21, 22 mit einer variierenden Dicke d₁ auszugestalten.
Dem gegenüber ist die Wandstärke d₂ der Hohlprofile 18, 19, 20 geringer als die Dicke d₁ der Gurte 21, 22 und beträgt 3 Millimeter. Auch hier wird das Material des Strangpressprofils 17 zielgerichtet in der jeweils notwendigen Menge eingesetzt und so werden Gewicht und Kosten optimiert.
Im weiteren Verlauf der Herstellungsverfahrens (2c) erfolgt ein Beschnitt des Strangpressprofils 17 an den Rändern 23, 24, 25, 26 der Gurte 21, 22. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel werden die Gurte 21, 22 so beschnitten, dass benachbart zu dem dritten Hohlprofil 20 die Gurte ihre ursprüngliche Ausdehnung in Strangpressrichtung mit einer Breite b₁ von etwa 60 mm behalten. Diese Breite b₁ der Gurte 21, 22 nimmt in Richtung der profilendseitig angeordneten Hohlprofile 18, 19 kontinuierlich auf eine Breite b₂ ab. Die Gurte 21, 22 werden nach außen hin in Richtung des ersten und des zweiten Hohlprofils 18, 19 also schmaler.
Gleichzeitig werden die Hohlprofile 18, 19, 20 ebenfalls beschnitten. Das erste und das zweite Hohlprofil 18, 19, die endseitig des Strangpressprofils 17 angeordnet sind, werden in ihrer Länge in Strangpressrichtung gekürzt, so dass ihre Länge a mit der Breite b₂ des Gurtes 21, 22 an dieser Stelle übereinstimmt. Das profilinnenliegende dritte Hohlprofil 20 wird derart beschnitten, dass ein Mittelabschnitt des dritten Hohlprofils 20 entfernt wird und ein erstes und ein zweites Teilprofil 20a, 20b entstehen. Gleichzeitig wird der Gurt 21, 22 angrenzend zu den Teilprofilen 20a, 20b, angrenzend an die Außenmantelfläche 27a, 27b des ersten und des zweiten Teilprofils 20a, 20b so beschnitten, dass Verbindungsabschnitte 8, 9, 10, 11 ausgebildet werden, die das erste und das zweite Teilprofil 20a, 20b mit dem Gurt 21, 22 verbinden.
Die Ränder 23, 24, 25, 26 der Gurte 21, 22 werden sodann zu Versteifungsschenkeln 12, 13, 15, 16 umgebogen (2d). Dieses Umbiegen erfolgt derart, dass die Verbindungsabschnitte 8, 9, 10, 11 gemeinsam mit den Rändern 23, 24, 25, 26 als Versteifungsschenkel 12, 13, 15, 16 ausgebildet werden. Um dies insbesondere bei den Verbindungsabschnitten 8, 11 angrenzend an das erste Teilprofil 20a zu ermöglichen, muss der Beschnitt an die Geometrie des ersten Teilprofils 20a und der vorgesehenen angrenzenden Versteifungsschenkel 23, 25 angepasst werden. Die Länge des ersten Teilprofils 20a ist größer als die Länge der Versteifungsschenkel 23, 25 an dieser Stelle. Der Beschnitt der Gurte 21, 22 sowie des dritten Hohlprofils 20 erfolgt dergestalt, dass zum einen ein Mittelabschnitt des dritten Hohlprofils 20 entfernt wird. Zum anderen wird in den Gurten 21, 22 eine Ausnehmung 28 erzeugt. Die so entstehenden Verbindungsabschnitte 8, 11 erstrecken sich angrenzend an das erste Teilprofil 20a über dessen gesamte Länge. In Richtung der verbleibenden Gurte 21, 22 nimmt die Länge der Verbindungsabschnitte 8, 11 ab bis sie der Breite der dort vorgesehenen Versteifungsschenkel 15, 16 entspricht. Aus diesem Grund weist die Ausnehmung 28 an ihren gurtseitigen Enden zwei sich in Strangpressrichtung erstreckende Kerben auf.
Das zweite Teilprofil 20b ist in seiner Länge nach dem Beschnitt bereits an die Länge der vorgesehenen an ihm angrenzenden Versteifungsschenkel 12, 13 angepasst. Auch die durch den Beschnitt entstehenden zugehörigen Verbindungsabschnitte 9, 10 entsprechen in ihrer Ausdehnung in Strangpressrichtung der vorgesehenen Breite der Versteifungsschenkel 12, 13.
Durch das Umbiegen der Ränder 23, 24, 25, 26 der Gurte 21, 22 und der Verbindungsabschnitte 8, 9, 10, 11 werden Versteifungsschenkel 12, 13, 15, 16 erzeugt und gleichzeitig können das erste und das zweite Teilprofil 20a, 20b simultan frei gedreht und ausgerichtet werden, so dass sie mit ihrer Längsachse im Wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Gurte 21, 22 stehen.
Das Strangpressprofil 17 wird sodann in eine Bogenform oder U-Form gebogen und die Lageraufnahmen 2, 3, 4 durch mechanisches Bearbeiten der endseitigen Hohlprofile 18, 19 und des ersten Teilprofils 20a erzeugt, was den in den 1a und 1b dargestellten Kraftfahrzeuglenker 1 ergibt.
Ein Kraftfahrzeuglenker 1, wie in 1a und 1b dargestellt, weist insbesondere die Besonderheit auf, dass es sich um einen aus Aluminium extrudierten Lenker handelt und die dritte Lageraufnahme 4 dennoch im Wesentlichen senkrecht, also etwa in einem 90°-Winkel relativ zu der ersten und zweiten Lageraufnahme 2, 3 ausgerichtet ist. Diese Ausgestaltung ist bislang nur bei zusammengebauten Kraftfahrzeuglenkern möglich, in dem die einzelnen Lageraufnahmen als separate Bauteile an einem Grundkörper angefügt werden. Denn im Grundsatz zeichnen sich Strangpressprofile immer durch eine Vorzugsrichtung aus, so dass Hohlprofile, die in einem Strangpressprozess erzeugt sind, hinsichtlich der Orientierung ihrer Längsachsen immer mit derselben Vorzugsrichtung versehen sind. In vorliegender Erfindung wird in eleganter Weise eine Lageraufnahme 4 erzeugt, deren Ausrichtung von der Ausrichtung der weiteren Lageraufnahmen 2, 3 abweicht, aber dennoch einstückig und werkstoffeinheitlich mit den Lenkerabschnitten 5, 6 des Kraftfahrzeuglenkers 1 ausgebildet ist.
Im vorstehenden Ausführungsbeispiel ist das zweite Teilprofil 20b als zylinderförmiges Verstärkungselement 14 ausgeführt, wie auch in 3a noch einmal schematisch in der Draufsicht dargestellt. Die 3b bis 3d zeigen weitere mögliche Ausgestaltungen für die dritte Lageraufnahme 4, sowie das aus dem zweiten Teilprofil 20b gebildete Verstärkungselement 14. In 3b sind die Wände des Verstärkungselements 14, also die Zylinderwände aufeinander zu verlagert, so dass sie miteinander zumindest bereichsweise in Anlage kommen. Man erhält hier gewissermaßen eine Weiterführung der angrenzenden Versteifungsschenkel 12, 13 in einer zweiwandigen Form.
3c zeigt einen erfindungsgemäßen Kraftfahrzeuglenker 1, bei dem das erste Teilprofil 20a konisch aufgeweitet worden ist, um eine Anbindungsstelle für ein Kugelgelenk zu schaffen. Dadurch kommt das erste Teilprofil 20a in Anlage mit dem umgeformten zweiten Teilprofil 20b und kann sich so an diesem abstützen.
Dieser Gedanke wird in 3d noch weitergeführt, wo dargestellt ist, dass als Lageraufnahme 4 ausgeführte erste Teilprofil 20a mit dem umgeformten zweiten Teilprofil 20b über eine Schweißverbindung stoffschlüssig verbunden ist.
Ein erfindungsgemäßer Kraftfahrzeuglenker 1 kann durch weitere Maßnahmen hinsichtlich seiner Steifigkeitseigenschaften weiter maßgeschneidert werden. So ist es beispielsweise möglich, durch Ausnehmungen in den Lenkerabschnitten 5, 6 die Steifigkeit zu beeinflussen bzw. Material einzusparen. Genauso kann der Querlenker durch Rippen aus Kunststoff, insbesondere faserverstärktem Kunststoff, an seiner Unterseite zwischen den Versteifungsschenkeln 12, 13, 15, 16 weiter ausgestaltet werden.
Bezugszeichenliste

1: Kraftfahrzeuglenker
2: erste Lageraufnahme
3: zweite Lageraufnahme
4: dritte Lageraufnahme
5: Lenkerabschnitt
6: Lenkerabschnitt
7: Grundfläche
8: Verbindungsabschnitt
9: Verbindungsabschnitt
10: Verbindungsabschnitt
11: Verbindungsabschnitt
12: Versteifungsschenkel
13: Versteifungsschenkel
14: Verstärkungselement
15: Versteifungsschenkel
16: Versteifungsschenkel
17: Strangpressprofil
18: erstes Hohlprofil
19: zweites Hohlprofil
20: drittes Hohlprofil
21: erster Gurt
22: zweiter Gurt
23: Rand von 21
24: Rand von 21
25: Rand von 22
26: Rand von 22
27a: erstes Teilprofil
27b: zweites Teilprofil
28: Ausnehmung
29: Schweißverbindung
a: Länge von 18, 19
b1: Breite von 21, 22
b2: Breite von 21, 22
d1: Dicke von 21, 22
d2: Wandstärke von 18, 19, 20
L2: Längsachse von 2
L3: Längsachse von 3
L4: Längsachse von 4

Claims

Herstellungsverfahren für einen Kraftfahrzeuglenker (1), gekennzeichnet durch folgende Schritten: • Bereitstellen eines Aluminiumstrangpressprofils (17) aufweisend zumindest drei Hohlprofile (18, 19, 20), wobei die Hohlprofile (18, 19, 20) mit ihrer Längsachse L2, L3, L4 parallel zueinander in Strangpressrichtung ausgerichtet sind und jeweils zwei Hohlprofile (18, 19, 20) mit einem Gurt (21, 22) verbunden sind und der Gurt (21, 22) an jeweils einer Außenmantelfläche der Hohlprofile (18, 19, 20) angeordnet ist. • Biegen des Aluminiumstrangpressprofils (17) zu einem Querlenker, so dass die Hohlprofile (18, 19, 20) positioniert werden, um als rad- oder karosserieseitige Lageraufnahmen (2, 3, 4) zu dienen.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlprofile (18, 19, 20) zum Ausbilden von Lageraufnahmen (2, 3, 4) mechanisch bearbeitet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein profilinnenliegendes Hohlprofil (20) ausgerichtet wird, so dass seine Längsachse L4 senkrecht zu einer Ebene der Gurte (21, 22) steht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Gurte (21, 22) randseitig beschnitten werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder (23, 24, 25, 26) der Gurte (21, 22) zumindest bereichsweise gebogen werden, um Versteifungsschenkel (12, 13, 15, 16) auszubilden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gurte (21, 22) angrenzend an eine Außenmantelfläche eines profilinnenliegenden Hohlprofils (20) beschnitten werden, so dass Verbindungsabschnitte (8, 9, 10, 11) ausgebildet werden, die das Hohlprofil (20) mit dem verbleibenden Gurt (21, 22) verbinden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (8, 9, 10, 11) aus einem Rand (23, 24, 25, 26) des Gurtes (21, 22) ausgebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder (23, 24, 25, 26) des Gurtes (21, 22) und die Verbindungsabschnitte (8, 9, 10, 11) gemeinsam gebogen werden, um Versteifungsschenkel (12, 13, 15, 16) auszubilden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Biegen der Versteifungsschenkel (12, 13, 15, 16) simultan zumindest ein profilinnenliegendes Hohlprofil (20) ausgerichtet wird, so dass seine Längsachse L4 senkrecht zu der Ebene der Gurte (21, 22) steht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Hohlprofil (18, 19, 20) zum Ausbilden eines ersten (27a) und eines zweiten Teilprofils (27b) beschnitten wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Teilprofil (27a, 27b) jeweils mit Verbindungsabschnitten (8, 9, 10, 11) mit den benachbarten Gurten (21, 22) verbunden sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teilprofil (27a) durch mechanische Bearbeitung als Lageraufnahme (4) ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teilprofil (27b) durch mechanische Bearbeitung als Versteifungselement ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangpressprofil (17) dergestalt bereitgestellt wird, dass die Gurte (21, 22) zwischen den Hohlprofilen (18, 19, 20) einen gefalteten Verlauf aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangpressprofil (17) gezogen und/oder gestreckt wird, so dass die Gurte (21, 22) flach zwischen den Hohlprofilen (18, 19, 20) verlaufen.
Kraftfahrzeuglenker (1) in Bogenform aus Aluminiumstrangpressprofil (17) hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, mit zumindest drei Lageraufnahmen (2, 3, 4) zur karosserie- und/oder radseitigen Anbindung, wobei die Lageraufnahmen (2, 3, 4) durch Lenkerabschnitte (5,6) verbunden sind, die eine Grundfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Lageraufnahmen (2, 3, 4) einstückig und werkstoffeinheitlich mit den Lenkerabschnitten (5,6) verbunden sind.
Kraftfahrzeuglenker (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Lageraufnahmen (2, 3) an den Bogenenden angeordnet sind und zumindest eine Lageraufnahme (4) in einem Bogeninnenabschnitt angeordnet ist.
Kraftfahrzeuglenker (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Lageraufnahmen (2, 3) an den Bogenenden eine Längsachse L2, L3 aufweisen und mit dieser Längsachse L2, L3 parallel zu der Grundfläche (7) ausgerichtet sind.
Kraftfahrzeuglenker (1) nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Lageraufnahme (4) in den Bogeninnenabschnitt eine Längsachse L4 aufweist und mit dieser Längsachse L4 senkrecht zu der Grundfläche (7) ausgerichtet ist.
Kraftfahrzeuglenker (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Lenkerabschnitte (5,6) von der Grundfläche (7) senkrecht abgewinkelte Versteifungsschenkel (12, 13, 15, 16) aufweisen.
Kraftfahrzeuglenker (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Lageraufnahme (4) in den Bogeninnenabschnitt einstückig und werkstoffeinheitlich mit den Versteifungsschenkeln (12, 13, 15, 16), aber beabstandet zu den Grundflächen (7) der Lenkerabschnitte (5,6) verbunden ist.