DE102017124150A1 - Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen - Google Patents
Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen Download PDFInfo
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Abstract
Es sind Druckgussformen zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen mit einem feststehenden Formteil (10), in welchem zumindest teilweise ein Angusssystem (26) zur Verteilung der Schmelze ausgebildet ist, und beweglichen Formteilen (28, 29), in welchem zumindest teilweise eine Kavität (20) zur Bildung eines Zylinderkurbelgehäuses (34) oder eines Kurbelgehäuseunterteils ausgebildet ist, bekannt.
Zur Verbesserung der Gefügestrukturen wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass zwischen dem feststehenden Formteil (10) und den beweglichen Formteilen (28, 29) ein Zwischenformteil (14) angeordnet ist, welches zumindest teilweise die Kavität (20) zur Bildung des Zylinderkurbelgehäuses (34) oder des Kurbelgehäuseunterteils begrenzt und in dem zumindest teilweise das Angusssystem (26) und mehrere Anschnitte (22) ausgebildet sind, die an dickwandigen Bereichen (42) des Zylinderkurbelgehäuses (34) oder des Kurbelgehäuseunterteils münden.
Zur Verbesserung der Gefügestrukturen wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass zwischen dem feststehenden Formteil (10) und den beweglichen Formteilen (28, 29) ein Zwischenformteil (14) angeordnet ist, welches zumindest teilweise die Kavität (20) zur Bildung des Zylinderkurbelgehäuses (34) oder des Kurbelgehäuseunterteils begrenzt und in dem zumindest teilweise das Angusssystem (26) und mehrere Anschnitte (22) ausgebildet sind, die an dickwandigen Bereichen (42) des Zylinderkurbelgehäuses (34) oder des Kurbelgehäuseunterteils münden.
Description
- Die Erfindung betrifft eine Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen mit einem feststehenden Formteil, in welchem zumindest teilweise ein Angusssystem zur Verteilung der Schmelze ausgebildet ist und beweglichen Formteilen, in welchen zumindest teilweise eine Kavität zur Bildung eines Zylinderkurbelgehäuses oder eines Kurbelgehäuseunterteils ausgebildet ist.
- Druckgussformen zur Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen, auch bedplates genannt, sind allgemein bekannt, wobei das Druckgussverfahren vor allem im Bereich des Leichtmetallgusses, insbesondere von Aluminiumlegierungen oder Magnesiumlegierungen verwendet wird. Die verwendeten Formen weisen üblicherweise einen ein- oder zweiseitigen Anschnitt auf die Ölwannenflansche beziehungsweise die Trennflächen vom Zylinderkurbelgehäuse und dem Kurbelgehäuseunterteil auf. Dies hat jedoch zur Folge, dass in den dickwandigen Bereichen häufig kein ausreichend porenarmes Gefüge beim Gießen erzielt wird, da der aufzubringende Druck über den Anschnitt oft nicht eingebracht werden kann, da die zwischenliegenden dünneren Bereiche früher erstarren, weswegen zusätzliche Squeezer unterhalb der Lagerstühle verwendet werden, um in den dickwandigen Bereichen einen ausreichend hohen Nachdruck erzeugen zu können.
- Um die bei diesen Gießverfahren erzielbaren Gefügestrukturen zu verbessern, wird in der
DE 10 2006 030 129 B4 ein Niederdruckgießverfahren vorgeschlagen, bei dem in liegender Lage gegossen wird und die Speisung direkt über den Lagerstuhl erfolgt, so dass an diesem Anschnitt auch ein Nachdruck erzeugt werden kann. - Nachteilig an dieser Ausführung ist es jedoch, dass der Lagerstuhlbereich lediglich einseitig befüllt werden kann, so dass Gefügeunterschiede innerhalb des Lagerstuhlbereiches nicht ausgeschlossen werden können. Zusätzlich kann aufgrund der relativ großen Sprengfläche nicht mit erhöhten Drücken nachgepresst werden.
- Es stellt sich daher die Aufgabe, eine Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen zur Verfügung zu stellen, mit der eine gute Gefügestruktur in dickwandigen Bereichen der Gussteile erzielt werden kann, ohne zusätzliche Squeezer nutzen zu müssen. Zusätzlich soll der mögliche Nachdruck im Vergleich zu bekannten Ausführungen erhöht werden können und die Handhabung bei der Nachbehandlung vereinfacht werden.
- Diese Aufgabe wird durch eine Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
- Dadurch, dass zwischen dem feststehenden Formteil und den beweglichen Formteilen ein Zwischenformteil angeordnet ist, welches zumindest teilweise die Kavität zur Bildung des Zylinderkurbelgehäuses oder des Kurbelgehäuseunterteils begrenzt und in dem zumindest teilweise das Angusssystem und mehrere Anschnitte ausgebildet sind, die an den dickwandigen Bereichen des Zylinderkurbelgehäuses oder des Kurbelgehäuseunterteils münden, wird erreicht, dass die dickwandigen Bereiche direkt mit Schmelze versorgt werden können und der Nachdruck über die dickwandigen Bereiche eingebracht werden kann, so dass während der gesamten Erstarrungszeit die zuletzt erstarrenden Bereiche mit Schmelze versorgt werden können. Durch diese Anbindung werden Schwindungsdefizite während des Erstarrungsvorgangs ausgeglichen und so ein porenarmes Gefüge auch in diesen Bereichen erzielt.
- Vorzugsweise ist zwischen dem feststehenden Formteil und dem Zwischenformteil eine erste Trennebene und zwischen dem Zwischenformteil und dem beweglichen Seitenformteilen eine zweite Trennebene ausgebildet, welche im Wesentlichen parallel zu einer Grundfläche des zu gießenden Zylinderkurbelgehäuses oder des zu gießenden Kurbelgehäuseunterteils angeordnet sind. Dies ermöglicht eine leichte Entformbarkeit mit einer sauberen Trennung des Gussteils vom Anguss. So können mehrere Anschnitte für eine einzige Kavität insbesondere an schlecht zugänglichen Positionen der Kavität realisiert werden.
- Insbesondere ist zwischen dem feststehenden Formteil und dem Zwischenformteil beim Öffnen der Gussform der Anguss auswerfbar und zwischen dem Zwischenformteil und den beweglichen Formteilen beim Öffnen der Gussform das Zylinderkurbelgehäuse oder das Kurbelgehäuseunterteil auswerfbar. So wird durch das verwendete Werkzeug eine einfache Trennung beim Auseinanderfahren der Platten hergestellt.
- In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Druckgussform kurbelraumseitig befüllbar und die Anschnitte münden am Lagerstuhl des Zylinderkurbelgehäuses oder des Kurbelgehäuseunterteils. So kann die Füllung direkt auf den belasteten und dickwandigen Lagerstuhl erfolgen, in dem so ein porenarmes Gefüge erzielt werden kann.
- In einer vorteilhaften alternativen Ausführungsform ist die Druckgussform zylinderdeckseitig befüllbar und die Anschnitte münden im Bereich der Zugankerkerne des Zylinderkurbelgehäuses, wodurch unterhalb des Wassermantelkernes in Richtung der Lagerstühle oder der Zugankerkerne befüllt werden kann, so dass auch hier diese dickwandigen Bereiche durch die innere Füllung mit einem porenarmen Gefüge hergestellt werden können. So wird ein gutes Gefüge im Bereich der belasteten Zuganker erzielt.
- Wiederum alternativ ist die Druckgussform vorzugsweise zylinderdeckseitig befüllbar und die Anschnitte münden im Bereich der Zylinderwände des Zylinderkurbelgehäuses, so dass durch den erhöhten einzubringenden Druck verbesserte Gefüge erzielt werden.
- Vorteilhafterweise sind an jedem Lagerstuhl zwei Anschnitte ausgebildet, die beidseits jeder Lagerschalenaufnahme des Zylinderkurbelgehäuses oder des Kurbelgehäuseunterteils angeordnet sind, so dass eine beidseitige Füllung am Lagerstuhl hergestellt wird, welche unabhängig von der Gießlage zu einer gleichmäßigen Struktur des Lagerstuhlbereiches führt.
- Vorzugsweise ist zwischen dem feststehenden Formteil und dem Zwischenformteil ein Hauptgießlauf ausgebildet, der sich entlang der Länge der Formteile erstreckt und von dem aus sich beidseits mehrere senkrecht zum Hauptgießlauf erstreckende Einzelgießläufe durch das Zwischenformteil zur Kavität erstrecken. Durch diese Ausbildung wird eine gleichmäßige und turbulenzarme Füllung mit konstantem Nachdruck erreicht. Es entsteht eine gleichmäßige Verteilung der Schmelze und ein gleichmäßiges Nachspeisen in die Lagerstühle.
- Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Anschnitte trichterförmig zur Kavität verengend ausgebildet sind. Auf diese Weise ist einerseits die Entformung vereinfacht und es werden Sollbruchstellen am Übergang zwischen der Kavität beziehungsweise des Gussteils und des Angusssystems erzeugt, so dass eine saubere Trennung des Gussteils vom Angusssystem beim Öffnen der Form erreicht wird. Hierdurch werden auch die Voraussetzungen bei der anschließenden Auslagerung beziehungsweise beim anschließenden Abschrecken und Wärmebehandlung verbessert, da das Angusssystem nicht mehr vorhanden ist und somit aus diesem keine Energie nachgezogen werden kann.
- Vorzugsweise ist eine projizierte Fläche des im Zwischenformteil angeordneten Angusssystems auf die zweite Trennebene zwischen dem beweglichen Formteil und dem Zwischenformteil innerhalb einer projizierten Fläche der Kavität auf diese Trennebene angeordnet. Durch diese Ausbildung verringert sich die Sprengfläche der Druckgussform, da das Angusssystem keine zusätzliche Sprengfläche für die Druckgussform aufweist. So kann entweder der Nachdruck erhöht werden oder die Schließkräfte der Form reduziert werden.
- In einer bevorzugten Ausbildung der Erfindung weisen die Einzelgießläufe einen Durchmesser auf, der im Wesentlichen der Breite des Lagerstuhls entspricht. Durch diesen großen Durchmesser kann der Nachdruck aus dem Kolbensystem deutlich länger während der Erstarrungsphase wirken.
- Die erfindungsgemäße Druckgussform eignet sich somit in besonderer Weise um Zylinderkurbelgehäuse und Kurbelgehäuseunterteile mit einer hohen Festigkeit herzustellen, indem porenarme Gefüge in hochbelasteten dickwandigen Bereichen erzielt werden, ohne zusätzliche Squeezer verwenden zu müssen. Dabei sind höhere Enddrücke aufgrund der verringerten Sprengfläche möglich und die Menge an Kreislaufmaterial wird durch die Entformung aufgrund des kleinen Angusssystems verringert.
- Im Folgenden wird eine erfindungsgemäße Druckgussform sowie deren Verwendung zur Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses beispielhaft anhand der Figuren erklärt.
- Die
1 zeigt schematisch eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Druckgussform mit kurbelraumseitigen Angusssystem im geschlossenen Zustand in geschnittener Darstellung. - Die
2 schematisch eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Druckgussform aus1 im geöffneten Zustand in geschnittener Darstellung. - Die
3 zeigt schematisch das gegossene Zylinderkurbelgehäuse mit dem kurbelraumseitigen Angusssystem in perspektivischer Darstellung. - Die
4 zeigt schematisch eine Seitenansicht einer alternativen erfindungsgemäßen Druckgussform mit zylinderdeckseitigem Angusssystem im geschlossenen Zustand in geschnittener Darstellung. - Die in den Figuren dargestellte, erfindungsgemäße Druckgussform weist ein feststehendes Formteil
10 auf, über welches die Schmelze in die Druckgussform eingebracht wird. Dieses feststehende Formteil10 ist an einer nicht dargestellten Maschinenplatte befestigt, welche mit einer Gießkammer und dem Gießkolben zur Erzeugung des Druckes verbunden ist, wobei der Gießkolben die Schmelze durch die feststehende Maschinenplatte und in das feststehende Formteil10 drückt. - Ein Hauptgießlauf
12 ist zwischen dem feststehenden Formteil10 und einem Zwischenformteil14 ausgebildet. So wird zwischen dem Zwischenformteil14 und dem feststehenden Formteil10 eine erste Trennebene16 ausgebildet, an der die beiden Formteile10 ,14 aufeinander aufliegen und beim Gießen aufeinandergedrückt werden und an der die beiden Formteile10 ,14 nach dem Gießen voneinander getrennt werden. - Durch das Zwischenformteil
14 erstrecken sich senkrecht zur Trennebene16 und senkrecht zum Hauptgießlauf12 vom Hauptgießlauf12 aus acht Einzelgießläufe18 , die in vier Reihen zu je zwei Paaren angeordnet sind. Diese Einzelgießläufe18 sind leicht kegelstumpfförmig in Richtung einer Kavität20 zulaufend ausgebildet und weisen an ihren Enden, mit denen sie an der Kavität20 münden und die als Anschnitte22 zum Gussteil dienen, eine zusätzliche trichterförmige Querschnittsverengung24 auf. Die Einzelgießläufe18 bilden mit dem Hauptgießlauf12 ein Angusssystem26 der Druckgussform, welches durch die Anordnung der Einzelgießläufe18 zum Hauptgießlauf12 turbulenzarm die Kavität20 mit Schmelze versorgen kann. - Die Kavität
20 ist zwischen dem Zwischenformteil14 und Seitenformteilen29 ausgebildet, an die sich ein bewegliches Formteil29 anschließt. Am beweglichen Formteil28 sind einschiebbare Kokillen30 angeordnet, die ebenso wie das bewegliche Formteil28 an einer nicht dargestellten beweglichen Maschinenplatte befestigt sind. Zwischen dem Zwischenformteil14 und den Seitenformteilen28 wird entsprechend eine zweite Trennebene32 der Druckgussform gebildet, die gleichzeitig eine Grundfläche des zu gießenden Gussteils bildet. - Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist die Kavität
20 die Form eines Zylinderkurbelgehäuses34 mit drei Zylindern36 auf, deren innere Zylinderwände38 durch die verwendeten Kokillen30 ausgeformt werden und dessen Zylinderdeck39 sowie die Außenseite des Zylinderkurbelgehäuses34 durch die beweglichen Formteile28 ,29 ausgeformt werden. Ein Kurbelraum40 wird durch das Zwischenformteil14 begrenzt, wobei die Anschnitte22 jeweils an dickwandigen Bereichen42 des Zylinderkurbelgehäuses34 münden, welche in vorliegendem Ausführungsbeispiel durch Lagerstühle44 des Zylinderkurbelgehäuses34 gebildet sind. Vom Zylinderdeck39 aus erstrecken sich Zugankerkerne46 in das Zylinderkurbelgehäuse. Jeder der vier Lagerstühle44 wird über je ein Paar der Einzelgießläufe18 mit Schmelze gespeist, wobei die Anschnitte22 jeweils beidseits von Lagerschalenaufnahmen48 angeordnet sind. - Wird nun die Druckgussform mit Schmelze gefüllt, gelangt diese über den Hauptgießlauf
12 und die Einzelgießläufe18 in die Kavität20 . Die Schmelze beginnt daraufhin in der Kavität20 zu erstarren, wobei dünnwandige und gekühlte Bereiche, wie beispielsweise die Zylinder36 , welche über die Kokillen30 gekühlt werden können, schneller erstarren als die dickwandigen Bereiche42 . Beim Erstarren setzt eine Schrumpfung des Gussteils ein, welche mit wachsendem Volumen größer ist und normalerweise zu porenreichen Gefügen oder sogar Lunkern führen könnte. Durch die erfindungsgemäße Druckgussform kann über die Anschnitte22 direkt in die dickwandigen Bereiche42 mit über den Gießkolben erzeugten Druck nachgespeist werden, so dass ein sehr porenarmes Gefüge auch in den dickwandigen Bereichen42 erzielt werden kann. - Der beim Druckgussvorgang erzeugte Druck wirkt bei dieser Ausführung ausschließlich auf eine projizierte Fläche des Zylinderkurbelgehäuses
34 beziehungsweise der Kavität20 auf die zweite Trennebene32 zwischen dem Zwischenformteil14 und den beweglichen Seitenformteilen29 , da der gesamte Gießlauf am Zwischenformteil14 beziehungsweise die projizierte Fläche des Angusssystems26 innerhalb dieser projizierten Fläche auf die Grundfläche beziehungsweise die zweite Trennebene32 wirkt. Entsprechend kann ein sehr hoher Nachdruck eingebracht werden oder im Vergleich zu bekannten Ausführungsformen die Schließkraft auf die Druckgussform verringert werden. - Nach dem Erstarren wird die Druckgussform an beiden Trennebenen geöffnet. Dabei reißen die Einzelgießläufe
18 aufgrund des geringsten Querschnitts im Bereich der Anschnitte22 ab, so dass ein gesamter erstarrter Anguss50 zwischen dem feststehenden Formteil10 und dem Zwischenformteil14 ausgeworfen wird. Das Zylinderkurbelgehäuse34 wird über Auswerfer52 nach dem Ausziehen der Kokillen30 aus dem beweglichen Formteil10 und zwischen dem beweglichen Formteil10 und dem Zwischenformteil14 ausgeworfen, so dass eine saubere Trennung zwischen Gussteil und Anguss50 erfolgt. - In der
4 ist eine alternative Möglichkeit zum Gießen eines Zylinderkurbelgehäuses34 dargestellt. Die Füllung erfolgt hierbei nicht kurbelraumseitig, sondern zylinderdeckseitig. Im feststehenden Formteil10 ist erneut ein Teil des Angusssystems26 ausgebildet, der sich im Zwischenformteil14 fortsetzt. Dieses weist ebenfalls acht Einzelgießläufe18 auf, die sich in einer Ebene zwischen den Zylindern36 zu einem Bereich erstrecken, in dem die Zugankerkerne46 angeordnet sind und von dort den dickwandigen Bereich42 füllen. Alternativ könnten die Einzelgießläufe sich auch durch die die Zylinder36 bildenden Teile des Zwischenformteils14 erstrecken und dort von innen über das kurbelraumseitige Ende der Zylinderwände38 wiederum die dickwandigen Bereiche der Lagerstühle44 befüllen. Die Kavität20 wird auch bei dieser Ausführungsform zwischen dem Zwischenformteil14 , den beweglichen Seitenformteilen29 und dem beweglichen Formteil28 ausgebildet, wobei das Formteil28 den Kurbelraum40 ausbildet und die Seitenformteile29 die Zylinderaußenflächen und die Außenfläche des Kurbelraums40 . Das Zylinderdeck wird durch das Zwischenformteil14 gebildet. Das Nachdrücken und Speisen erfolgt auch bei diesen Ausführungen direkt auf die am stärksten durch Schrumpfen belasteten dickwandigen Bereiche42 des Zylinderkurbelgehäuses, so dass auch hier porenarme Gefüge erreicht werden können. Auch die Trennung des Angusses50 vom Gussteil erfolgt durch einfaches Öffnen der Druckgussform. - Eine derartige Druckgussform eröffnet entsprechend verschiedene Möglichkeiten zur Füllung und Speisung der relevanten dickwandigen Bereiche eines Gussteils und insbesondere eines Zylinderkurbelgehäuses, so dass porenarme Gefüge erreicht werden können. Gleichzeitig kann diese Füllung und Nachspeisung mit hohen Drücken erfolgen, da durch das kleine Angusssystem die Sprengfläche der Form sehr klein gehalten wird. Dabei können jedoch die Querschnitte der Einzelgießläufe beziehungsweise des gesamten Angusssystems relativ groß ausgeführt werden, wodurch der eingebrachte Nachdruck lange wirken kann. Auch dies führt zu verbesserten Gefügen in den relevanten Bereichen des Lagerstuhls oder der Zuganker. Da der Anguss ebenfalls sehr klein ist, wird auch das Kreislaufmaterial reduziert, wodurch Energie eingespart werden kann. Zusätzlich wird die notwendige Nachbearbeitung verringert, da sich der Anguss beim Öffnen der Form an der korrekten Position automatisch vom Gussteil löst.
- Es sollte deutlich sein, dass der Schutzbereich der Anmeldung nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt ist. Insbesondere können auch andere Gussteile insbesondere Unterteile (bedplates) von Zylinderkurbelgehäusen auf diese Weise hergestellt werden.
- ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
- Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
- Zitierte Patentliteratur
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- DE 102006030129 B4 [0003]
Claims (11)
- Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen mit einem feststehenden Formteil (10), in welchem zumindest teilweise ein Angusssystem (26) zur Verteilung der Schmelze ausgebildet ist, beweglichen Formteilen (28, 29), in welchen zumindest teilweise eine Kavität (20) zur Bildung eines Zylinderkurbelgehäuses (34) oder eines Kurbelgehäuseunterteils ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem feststehenden Formteil (10) und den beweglichen Formteilen (28, 29) ein Zwischenformteil (14) angeordnet ist, welches zumindest teilweise die Kavität (20) zur Bildung des Zylinderkurbelgehäuses (34) oder des Kurbelgehäuseunterteils begrenzt und in dem zumindest teilweise das Angusssystem (26) und mehrere Anschnitte (22) ausgebildet sind, die an dickwandigen Bereichen (42) des Zylinderkurbelgehäuses (34) oder des Kurbelgehäuseunterteils münden.
- Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen nach
Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem feststehenden Formteil (10) und dem Zwischenformteil (14) eine erste Trennebene (16) und zwischen dem Zwischenformteil (14) und den beweglichen Seitenformteilen (29) eine zweite Trennebene (32) ausgebildet ist, welche im Wesentlichen parallel zu einer Grundfläche (17) des zu gießenden Zylinderkurbelgehäuses (34) oder des zu gießenden Kurbelgehäuseunterteils angeordnet sind. - Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen nach
Anspruch 1 oder2 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem feststehenden Formteil (10) und dem Zwischenformteil (14) beim Öffnen der Druckgussform der Anguss (50) auswerfbar ist und zwischen dem Zwischenformteil (14) und den beweglichen Formteilen (28, 29) beim Öffnen der Druckgussform das Zylinderkurbelgehäuse (34) oder das Kurbelgehäuseunterteil auswerfbar ist. - Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen nach einem der
Ansprüche 1 bis3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Druckgussform kurbelraumseitig befüllbar ist und die Anschnitte (22) am Lagerstuhl (44) des Zylinderkurbelgehäuses (34) oder des Kurbelgehäuseunterteils münden. - Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen nach einem der
Ansprüche 1 bis3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Druckgussform zylinderdeckseitig befüllbar ist und die Anschnitte (22) im Bereich der Zugankerkerne (46) des Zylinderkurbelgehäuses (34) münden. - Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen nach einem der
Ansprüche 1 bis3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Druckgussform zylinderdeckseitig befüllbar ist und die Anschnitte (22) im Bereich von Zylinderwänden (38) des Zylinderkurbelgehäuses (34) münden. - Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen nach
Anspruch 4 , dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Lagerstuhl (44) zwei Anschnitte (2) ausgebildet sind, die beidseits jeder Lagerschalenaufnahme (48) des Zylinderkurbelgehäuses (34) oder des Kurbelgehäuseunterteils angeordnet sind. - Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem feststehenden Formteil (10) und dem Zwischenformteil (14) ein Hauptgießlauf (12) ausgebildet ist, der sich entlang der Länge der Formteile (10, 14, 28) erstreckt und von dem aus sich beidseits mehrere senkrecht zum Hauptgießlauf (12) erstreckende Einzelgießläufe (18) durch das Zwischenformteil (14) zur Kavität (20) erstrecken.
- Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschnitte (22) sich trichterförmig zur Kavität (20) verengend ausgebildet sind.
- Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine projizierte Fläche des im Zwischenformteil (13) angeordneten Angusssystems (26) auf die zweite Trennebene (32) innerhalb einer projizierten Fläche der Kavität (20) auf die zweite Trennebene (32) angeordnet ist.
- Druckgussform zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen oder Kurbelgehäuseunterteilen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelgießläufe (18) einen Durchmesser aufweisen, der im Wesentlichen der Breite des Lagerstuhls (44) entspricht.
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