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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kipphebel und ein Verfahren zur Herstellung des Kipphebels.
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Die Veröffentlichung der japanischen Patentanmeldung Nr.
JP-A-2011-196240 offenbart einen Kipphebel, der einen Hebelkörper aufweist, der durch Pressen einer Metallplatte gebildet ist. Der Hebelkörper verfügt über einen Eingriffsabschnitt, mit dem ein Kippschwenkelement verschiebbar in Eingriff steht, einen Verschiebeabschnitt, an dem sich ein Ende eines Ventilschaftes verschiebt, und ein Paar von Seitenwänden, die zwischen dem Eingriffsabschnitt und dem Verschiebungsabschnitt einander gegenüberliegen. Ein Hohlabschnitt ist zwischen beiden Seitenwänden definiert, wobei eine Rolle, die in Kontakt mit einer Nocke gebracht wird, drehbar in dem Hohlabschnitt aufgenommen ist. Die Seitenwände weisen jeweilige Wellenlöcher auf, in die eine Drehwelle der Rolle montiert werden soll.
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Ein Umbau an einem Fahrzeug oder dergleichen vergrößert die Last, die von einer Nocke in den Kipphebel eingeleitet wird. In diesem Fall benötigt der Kipphebel bisweilen eine große Lastbeständigkeit. Zur Lösung dieses Problems kann die Dicke des Hebelkörpers beispielsweise derart vergrößert werden, dass die Festigkeit des Kipphebels verbessert werden kann. Da eine Zunahme der Dicke des Hebelkörpers jedoch zu einer Zunahme der trägen Masse führt, tritt ein Problem dahingehend auf, dass die Reaktionsfähigkeit während des Kippens verringert wird. Darüber hinaus muss die Vorspannkraft einer Ventilfeder vergrößert werden, weshalb eine Zunahme der Dicke des Hebelkörpers einen großen Einfluss auf die Ausgestaltung des gesamten Ventilgetriebes hat.
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Die vorliegende Erfindung wurde vor dem Hintergrund des Vorbeschriebenen gemacht. Eine Aufgabe derselben besteht in der Bereitstellung eines Kipphebels, der eine ausreichende Festigkeit gegenüber einer eingeleiteten Last sicherstellen und die träge Masse verringern kann.
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Bei einem Aspekt stellt die vorliegende Erfindung einen Kipphebel bereit, der ein Paar von Seitenwänden beinhaltet, die entlang einer Höhenrichtung einander gegenüberliegend angeordnet sind. Die Seitenwände definieren einen Raum zur Aufnahme einer Rolle und weisen gegenüberliegende Abschnitte auf, die sich in Höhenrichtung relativ zu benachbarten Abschnitten, die benachbart zu den gegenüberliegenden Abschnitten sind, erstrecken. Der Kipphebel ist dadurch gekennzeichnet, dass die gegenüberliegenden Abschnitte dünnere Abschnitte mit kleineren Dicken als die benachbarten Abschnitte aufweisen.
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Da entsprechend dem vorbeschriebenen Kipphebel die dünneren Abschnitte dünner ausgebildet sind, kann die träge Masse des Kipphebels entsprechend verringert werden. Insbesondere da sich die gegenüberliegenden Abschnitte weitgehend in Höhenrichtung erstrecken, können die dünneren Abschnitte ohne Weiteres unter Ausnutzung der Höhe der gegenüberliegenden Abschnitte gebildet werden. Da die benachbarten Abschnitte der Seitenwände, die benachbart zu gegenüberliegenden Abschnitten sind, zudem mit den gewöhnlichen Dicken gebildet werden können, kann der Kipphebel eine Festigkeit sicherstellen, die ausreichend ist, um einer eingeleiteten Last standzuhalten.
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Bei einem weiteren Aspekt stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kipphebels bereit, das ein Stanzen eines Plattenmaterials zur Bildung eines entwickelten Körpers mit einem Durchgangsloch beinhaltet. Gekennzeichnet ist das Verfahren durch Ausüben eines Druckes auf Teile des entwickelten Körpers, die an beiden Seiten des Durchgangsloches befindlich sind, um die Teile des entwickelten Körpers zu dehnen, wodurch dünnere Abschnitte ausgebildet werden, und Knicken des entwickelten Körpers an einem Paar von zueinander parallelen Knickabschnitten, um hierdurch Abschnitte mit den dünneren Abschnitten in einer Höhenrichtung derart anzuheben, dass ein Paar von einander gegenüberliegenden Seitenwänden gebildet wird, wobei dazwischen ein Raum zur Aufnahme einer Rolle angeordnet ist.
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Entsprechend dem vorbeschriebenen Verfahren kann der vorbeschriebene Kipphebel leicht durch Pressen hergestellt werden. Insbesondere beim Schritt des Bildens der dünneren Abschnitte wird ein Druck auf die Teile des entwickelten Körpers, die an beiden Seiten des Durchgangsloches befindlich sind, derart ausgeübt, dass die Teile gedehnt werden. Dies kann die Oberflächenzone des entwickelten Körpers während des Stanzens des Plattenmaterials um das Ausmaß der Dehnung kleiner machen. Infolgedessen kann die Ausbeute des Plattenmaterials verbessert werden.
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Die Erfindung wird nachstehend rein beispielhalber anhand der begleitenden Zeichnung beschrieben, die sich wie folgt zusammensetzt.
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1 ist eine perspektivische Ansicht eines Hebelkörpers eines Kipphebels entsprechend einer ersten Ausführungsform.
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2 ist ein Schnittaufriss von gegenüberliegenden Abschnitten des Hebelkörpers.
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3 ist eine perspektivische Ansicht des Hebelkörpers vor der Bildung eines Wellenloches.
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4 ist eine perspektivische Ansicht eines entwickelten Körpers.
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5 ist eine perspektivische Ansicht des entwickelten Körpers, der mit gedehnten dünneren Abschnitten ausgebildet ist.
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6 ist eine diagrammartige Ansicht eines Ventilgetriebes, das den Kipphebel beinhaltet.
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7 ist ein Seitenaufriss des Hebelkörpers des Kipphebels entsprechend einer zweiten Ausführungsform.
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8 ist ein Schnittaufriss der gegenüberliegenden Abschnitte des Hebelkörpers.
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9 ist eine Planansicht des entwickelten Körpers, der mit den gedehnten dünneren Abschnitten ausgebildet ist, entsprechend einer dritten Ausführungsform.
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10 ist ein Schnittaufriss der gegenüberliegenden Abschnitte des Hebelkörpers.
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Eine erste Ausführungsform wird nunmehr anhand 1 bis 7 beschrieben. Ein Kipphebel 10 der ersten Ausführungsform ist in einem Ventilgetriebe 90 eines Kolbenmotors montiert, der in einem Kraftfahrzeug montiert ist und an einem an einem Zylinderkopf 91 montierten Stützelement 96 kippbar gestützt ist.
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Wie in 6 gezeigt ist, verfügt der Zylinderkopf 91 über einen Luftdurchlass 92 (Einlassanschluss oder Auslassanschluss) und ein Schaftloch 93, das mit dem Luftdurchlass 92 kommuniziert. Ein Ventil 94 (Einlassventil oder Auslassventil) ist in dem Schaftloch 93 aufgenommen. Das Ventil 94 ist zwischen einer Ventilöffnungsposition und einer Ventilschließposition in Aufwärts-Abwärts-Richtung, siehe Ansicht von 6, pendelfähig, wobei die Aufwärts-Abwärts-Richtung als Richtung dient, in der sich das Schaftloch 93 erstreckt. Das Ventil 94 ist von einer Ventilfeder 95 in der Ventilschließrichtung (in der Ansicht von 6 nach oben) vorgespannt, um den Luftdurchlass 92 zu schließen. Das Ventil 94 verfügt über ein oberes Ende, das von einer Öffnung des Schaftloches 93 in einer oberen Oberfläche des Zylinderkopfes 91 nach oben vorsteht und an einem Ventilanlageabschnitt 18 des Kipphebels 10 anliegt, wobei der Ventilanlageabschnitt 18 später noch beschrieben wird.
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Das Stützelement 96 kann beispielsweise ein Spielanpasser (lash adjuster) sein und verfügt über einen Kolben 97, der ein oberes Ende aufweist, an dem ein Stützaufnahmeabschnitt 22 des Kipphebels 10 anliegt, und einen zylindrischen Körper 98 zur Aufnahme eines Kolbens 97. Der Stützaufnahmeabschnitt 22 wird nachstehend beschrieben. Der Körper 98 ist in ein Montierloch 99 des Zylinderkopfes 91 eingeführt. Der Kolben 97 ist in Aufwärts-Abwärts-Richtung in Bezug auf den Körper 98 in Abhängigkeit von Schwankungen eines hydraulischen Druckes pendelfähig. Beim Pendeln des Kolbens 97 ist der Ventilanlageabschnitt 18 derart angepasst, dass kein Zwischenraum zwischen dem Ventilanlageabschnitt 18 und dem Ventil 94 vorhanden ist.
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Der Kipphebel 10 beinhaltet einen Hebelkörper 11, der ein Metallplattenmaterial umfasst. Der Hebelkörper 11 wird integral durch Biegen des Plattenmaterials gebildet und umfasst ein Paar von Seitenwänden 12, einen Ventilseitenverbindungsabschnitt 13 und einen Stützseitenverbindungsabschnitt 14, wie in 1 dargestellt ist.
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Die paarigen Seitenwände 12 sind im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet und derart geformt, dass sie sich in axialer Richtung (Richtung der Linie X-X in 1) erstrecken. Die Seitenwände 12 verfügen über jeweilige axiale Mittelabschnitte, die als gegenüberliegende Abschnitte 15 dienen, die sich in Höhenrichtung (in Aufwärts-Abwärts-Richtung in 1) in Bezug auf die beiden axialen Enden 19 und 21 (benachbarte Abschnitte) erstrecken. Die gegenüberliegenden Abschnitte 15 stehen, wie in 1 dargestellt ist, in Aufwärts-Abwärts-Richtung von den beiden axialen Enden 19 und 21 der Seitenwände 12 in Bogenform vor.
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Ein Aufnahmeraum 16 zur Aufnahme einer Rolle 30 ist zwischen den beiden gegenüberliegenden Abschnitten 15 definiert. Die gegenüberliegenden Abschnitte 15 weisen jeweilige Zentralabschnitte auf, durch die kreisförmige Wellenlöcher 17 koaxial ausgebildet sind. Des Weiteren sind die gegenüberliegenden Abschnitte 15 derart ausgebildet, dass sie im Wesentlichen konstante Breiten in radialer Richtung um die Wellenlöcher 17 aufweisen.
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Ein Wellenelement 40 ist derart montiert, dass es sich durch die Wellenlöcher 17 erstreckt und dabei den Aufnahmeraum 16 durchquert. Das Wellenelement 40 verfügt über zwei Enden, die gestaucht und dadurch an den gegenüberliegenden Abschnitten 15 fixiert sind. Des Weiteren wird die Rolle 30 drehbar an einem Mittelteil des Wellenelementes 40 über ein Lager 41, so beispielsweise ein Nadellager, gestützt.
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Der Ventilseitenverbindungsabschnitt 13 ist in Breitenrichtung des Hebelkörpers 11 (Richtung, in der die beiden Seitenwände 12 einander gegenüberliegen) zwischen oberen Enden der axialen Enden 19 der beiden Seitenwände 12 angeordnet, wodurch ein axiales Ende des Aufnahmeraumes 16 definiert und geschlossen wird. Der Ventilanlageabschnitt 18 ist derart gebildet, dass er einen tor- bzw. gatterförmigen Querschnitt durch die axialen Enden 19 der Seitenwände 12 und den Ventilseitenverbindungsabschnitt 13 aufweist. Das Ventil 94 verfügt über ein oberes Schaftende, das an einer Unterseite des Ventilseitenverbindungsabschnittes 13 anliegt und derart ausgestaltet ist, dass es geführt ist und ein Herausfallen durch die axialen Enden 19 der jeweiligen Seitenwände 12 verhindert wird.
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Der Stützseitenverbindungsabschnitt 14 ist zwischen oberen Enden der anderen axialen Enden der Seitenwände 12 in Breitenrichtung des Hebelkörpers 11 angeordnet, wodurch das andere axiale Ende des Aufnahmeraumes 16 definiert und geschlossen wird. Der Stützaufnahmeabschnitt 22 ist derart, dass er einen tor- bzw. gatterförmigen Querschnitt aufweist, durch die anderen axialen Enden 21 der Seitenwände 12 und den Stützseitenverbindungsabschnitt 14 ausgebildet. Der Stützseitenverbindungsabschnitt 14 verfügt über einen mittleren Teil, der mit einem im Wesentlichen halbkugelförmigen Wölbabschnitt 23, der sich nach oben wölbt, versehen ist. Der Kolben 97, der als Stützelement 96 dient, weist eine Spitze auf, die an einer halbkugelförmig zurückgenommenen Unterseite des Wölbabschnittes 23 verschiebbar ist.
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Die gegenüberliegenden Abschnitte 15 weisen obere und untere Enden (beide Höhenenden) auf, die mit jeweiligen dünneren Abschnitten 24 versehen sind. Die dünneren Abschnitte 24 sind dünner als umgebende Abschnitte (Abschnitt nahe an den Wellenlöchern 17 der gegenüberliegenden Abschnitte 15 und beiden axialen Enden 19 und 21 der Seitenwände 12) ausgebildet. Insbesondere erstrecken sich die dünneren Abschnitte 24 entlang der oberen und unteren Enden der gegenüberliegenden Abschnitte 15, wobei, wie in 2 dargestellt ist, dünnere Abschnitte 24 zurückgenommen von einer Außenseitenoberfläche zu den Endoberflächen des gegenüberliegenden Abschnittes 15 in konkav gekrümmten Formen an oberen und unteren Seiten, wobei dazwischen das Wellenloch 17 angeordnet ist, ausgebildet sind. Im Ergebnis weisen die dünneren Abschnitte 24 Dicken auf, die allmählich hin zu den Endoberflächenseiten der gegenüberliegenden Abschnitte 15 abnehmen.
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Teile der Seitenwände 12 mit Ausnahme der dünneren Abschnitte 24 sind derart ausgebildet, dass sie eine im Wesentlichen konstante Dicke aufweisen. Des Weiteren weisen die Seitenwände 12 Innenoberflächen auf, die in Wandoberflächen ausgebildet sind, die in Höhenrichtung ohne Unebenheit bzw. Ungleichmäßigkeit einschließlich der oberen und unteren Enden, die den dünneren Abschnitten 24 in Dickenrichtung gegenüberliegen, kontinuierlich steil ansteigen.
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Als Nächstes wird der Betrieb des Kipphebels 10 anhand 6 beschrieben. Bei einer Drehung der Nocke 89, die an einer Nockenwelle 88 montiert ist, wird die Rolle 30, die mit der Nocke 89 in Kontakt ist, derart angetrieben, dass sie sich um das Wellenelement 40 derart dreht, dass die Nocke 89 gegen den Kipphebel 10 drückt, wodurch dieser nach unten bewegt wird. Der Kipphebel 10 wird verkippt, wobei die Spitze des Kolbens 97 als Schwenkpunkt in dem Stützaufnahmeabschnitt 22 dient, sodass der Ventilanlageabschnitt 18 das Ventil 94 nach unten gegen die Vorspannkraft der Ventilfeder 95 schiebt, wodurch das Ventil 94 in einen offenen Zustand geschaltet wird. Bei einer weiteren Drehung der Nocke 89 wird die Schiebekraft des Ventilanlageabschnittes 18 verringert, sodass das Ventil 94 von der Vorspannkraft der Ventilfeder 95 nach oben geschoben wird, um hierdurch das Ventil 94 in einen geschlossenen Zustand zu schalten.
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Ein Verfahren zur Herstellung des Kipphebels 10 wird nunmehr beschrieben. Zunächst wird ein Metallplattenmaterial durch eine Stanze (nicht dargestellt) derart gestanzt, dass ein entwickelter Körper 60 des Kipphebels 10, wie in 4 dargestellt ist, gebildet wird. Der entwickelte Körper 60 hat die Form einer flachen Platte, die in einer gemeinsamen Ebene angeordnet ist. Der entwickelte Körper 60 ist um eine Zentralachse, die sich entlang der axialen Richtung erstreckt (siehe Punkt-Strich-Linie in 4) symmetrisch.
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Der entwickelte Körper 60 verfügt über ein Durchgangsloch 61, das durch einen im Wesentlichen zentralen Abschnitt hiervon ausgebildet ist und dem Aufnahmeraum 16 für die Rolle 30 entspricht. Das Durchgangsloch 61 verfügt über eine Öffnung, die der Form nach im Allgemeinen rechteckig ist und abgerundete Ecken aufweist. Der entwickelte Körper 60 beinhaltet zwei Breitenseiten, die das Durchgangsloch 61 einschließen (obere und untere Seiten in der Ansicht von 4), wobei ursprüngliche Form aufweisende Abschnitte 62, die später zu den gegenüberliegenden Abschnitten 15 werden, längsseitig vorgesehen sind. Die ursprüngliche Form aufweisenden Abschnitte 62 verfügen über gerade Abschnitte 63, die parallel zueinander sind und die beide Seitenkanten des Durchgangsloches 61 definieren. Die ursprüngliche Form aufweisenden Abschnitte 62 verfügen darüber hinaus über leicht bogenförmige Abschnitte 64, die Außenkanten definieren. Die dünneren Abschnitte 24, die später noch gebildet werden, verfügen über Innenkanten, die einwärts von den geraden Abschnitten 63 (siehe die sich nach innen wölbenden Abschnitte der geraden Abschnitte 63, die in 4 durch Punkt-Punkt-Strich-Linien dargestellt sind) befindlich sind, und Außenkanten, die außerhalb der leicht bogenförmigen Abschnitte 64 (siehe die sich nach außen wölbenden Abschnitte der leicht bogenförmigen Abschnitte 64, die durch Punkt-Punkt-Strich-Linien dargestellt sind) befindlich sind. Entsprechend sind die ursprüngliche Form aufweisenden Abschnitte 62 in Breitenrichtung kleiner ausgebildet, was die spätere Ausbildung der dünneren Abschnitte 24 ermöglicht, sodass das Ausmaß der Wölbung eines jeden leicht bogenförmigen Abschnittes 64 mit dem Ergebnis verringert werden kann, dass Plattenmaterial eingespart werden kann.
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Anschließend presst ein Pressgesenk (nicht dargestellt) gegen beide Breitenenden eines jeden ursprüngliche Form aufweisenden Abschnittes 62 (einschließlich des geraden Abschnittes 63 und des leicht bogenförmigen Abschnittes 64) von außen her. Bei diesem Pressprozess werden die Innenoberflächen von beiden Breitenenden der ursprüngliche Form aufweisenden Abschnitte 62 durch Gesenke (nicht dargestellt) gestützt, und es werden die Außenoberflächen der beiden Breitenenden der ursprüngliche Form aufweisenden Abschnitte 62 durch Gesenke (nicht dargestellt) gepresst und hierdurch gequetscht. Im Ergebnis wird das Paar von geraden Abschnitten 63 derart gekrümmt, dass es auf eine Weise vorsteht, dass die geraden Abschnitte 63 einwärts von dem Durchgangsloch 61 nahe zueinander gelangen und hierdurch nach innen gedehnt werden, wobei die leicht bogenförmigen Abschnitte 64 nach außen gedehnt werden, um so von dem Durchgangsloch 61 wegzugelangen. Infolgedessen werden beide Breitenenden der jeweiligen ursprüngliche Form aufweisenden Abschnitte 62 derart verformt, dass sie zu beiden Breitenseiten (nach der Bildung zu beiden Höhenseiten) gedehnt werden, wodurch die dünneren Abschnitte 24, wie in 5 dargestellt ist, gebildet werden. Das Durchgangsloch 61 ist der Form nach nach innen durch die dünneren Abschnitte 24 eingeschnürt bzw. verengt. Zusätzlich dienen die oberen und unteren Enden (beide Höhenenden) der gegenüberliegenden Abschnitte 15, die bei einem Knickprozess, der nachstehend noch beschrieben wird, gebildet werden, als Spreizbereiche 66 entsprechend den Quetschrändern der gequetschten dünneren Abschnitte 24 (siehe 4).
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Als Nächstes wird der entwickelte Körper 60 an einem Paar von Knickabschnitten 65 geknickt, die an beiden Seiten befindlich sind, wobei dazwischen das Durchgangsloch 61 angeordnet ist, und die parallel zur axialen Richtung sind. Bei diesem Knickvorgang wird der entwickelte Körper 60 von einer Mehrzahl von Formungsgesenken (nicht dargestellt) gehalten, wobei beide Seitenwände 12 senkrecht zu und kontinuierlich mit dem Ventilseitenverbindungsabschnitt 13 und dem Stützseitenverbindungsabschnitt 14 ausgebildet sind. Des Weiteren ist der Aufnahmeraum 16 für die Rolle 30 zwischen dem Ventilseitenverbindungsabschnitt 13 und dem Stützseitenverbindungsabschnitt 14 sowie zwischen den beiden Seitenwänden 12, wie in 3 dargestellt ist, definiert. Die Richtung, in der der entwickelte Körper 60 geknickt wird, ist als Richtung spezifiziert, in der die dünneren Abschnitte 24 an Außenoberflächen der Seitenwände 12 befindlich sind.
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Als Nächstes wird veranlasst, dass ein Formungsstift (nicht dargestellt) durch die zentralen Teile der gegenüberliegenden Abschnitte 15 der beiden Seitenwände 12 in Breitenrichtung von außen her derart hindurchtritt, dass die Wellenlöcher 17 gebohrt werden. Im Ergebnis wird der Hebelkörper 11 gebildet. Die Rolle 30 wird anschließend in dem Aufnahmeraum 16 des Hebelkörpers 11 angeordnet. Sodann wird veranlasst, dass sich das Wellenelement 40 durch die Rolle 30 erstreckt, wobei dazwischen das Lager 41 angeordnet ist, und es werden beide Enden des Wellenelementes 40 durch die Wellenlöcher 17 der gegenüberliegenden Abschnitte 15 eingeführt und sodann durch Stauchung fixiert.
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Entsprechend dem vorbeschriebenen Kipphebel 10 der ersten Ausführungsform kann, da die dünneren Abschnitte 24 dünner als die Abschnitte der Seitenwände 12 benachbart zu den jeweiligen dünneren Abschnitten 24 sind, die träge Masse des Hebelkörpers 11 entsprechend verringert werden. Insbesondere sind die dünneren Abschnitte 24 unter Ausnutzung der Aufwärts-Abwärts-Abmessungen der gegenüberliegenden Abschnitte 15 dünner ausgestaltet, wobei die Gestaltungsfreiheit der dünneren Abschnitte 24 verbessert werden kann.
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Da der Teil des Hebelkörpers 11, der nicht die dünneren Abschnitte 24 darstellt, zudem eine gewöhnliche Dicke aufweist, können der Ventilanlageabschnitt 18, der Stützaufnahmeabschnitt 22 und dergleichen derart ausgebildet werden, dass sie jeweils ausreichende Festigkeiten aufweisen, um der eingeleiteten Last standzuhalten.
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Des Weiteren wird das Wellenelement 40, das die Rolle 30 drehbar stützt, in den Wellenlöchern 17 der jeweiligen gegenüberliegenden Abschnitte 15 gehalten. Die dünneren Abschnitte 24 sind an den Außenoberflächen der gegenüberliegenden Abschnitte 15 der Form nach derart ausgebildet, dass die dünneren Abschnitte 24 zurückgenommen sind. Die Innenoberfläche eines jeden gegenüberliegenden Abschnittes 15 ist ohne Unebenheit bzw. Ungleichmäßigkeit durchweg kontinuierlich. Entsprechend wird verhindert, dass das Lager 41, so beispielsweise ein Nadellager, von den Innenoberflächen der gegenüberliegenden Abschnitte 15 ergriffen wird, mit dem Ergebnis, dass das Lager 41 ohne Schwierigkeit bereitgestellt werden kann.
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Des Weiteren sind die dünneren Abschnitte 24 nur an den oberen und unteren Enden (beide Höhenenden) der gegenüberliegenden Abschnitte 15 vorgesehen. Dies kann die Auswirkungen der dünneren Abschnitte 24 auf die Wellenlöcher 17, die in den zentralen Abschnitten der gegenüberliegenden Abschnitte 15 ausgebildet sind, verringern.
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Entsprechend dem vorbeschriebenen Verfahren zur Herstellung des Kipphebels 10 der ersten Ausführungsform kann der Kipphebel 10 leicht aus einem Einzelplattenmaterial durch den Pressprozess hergestellt werden. Insbesondere wird beim Vorgang der Bildung der dünneren Abschnitte 24 ein Druck auf die Abschnitte des entwickelten Körpers 60, die an beiden Seiten des Durchgangsloches 61 befindlich sind, derart ausgeübt, dass die Abschnitte gedehnt werden. Entsprechend kann die Oberflächenzone des entwickelten Körpers 60 während des Stanzens des Plattenmaterials um das Ausmaß der Dehnung kleiner ausgestaltet werden. Im Ergebnis kann die Ausbeute des Plattenmaterials verbessert werden. Insbesondere werden bei dem Druckausübungsvorgang die paarigen geraden Abschnitte 63 derart gekrümmt, dass sie auf eine Weise vorstehen, dass die geraden Abschnitte 63 einwärts von dem Durchgangsloch 61 nahe zueinander gelangen. Infolgedessen kann der Raum innerhalb des Durchgangsloches 61 mit dem Ergebnis einer weiteren Verbesserung der Ausbeute effektiv genutzt werden.
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Da der Druck zudem auf den entwickelten Körper 60 derart ausgeübt wird, dass die dünneren Abschnitte 24 gebildet werden, werden die Innenlagen der dünneren Abschnitte 24 dichter ausgebildet, mit dem Ergebnis, dass die Festigkeit der dünneren Abschnitte 24 sichergestellt werden kann.
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7 und 8 zeigen eine zweite Ausführungsform. Die zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform hinsichtlich der Bildung von Bereichen der jeweiligen dünneren Abschnitte 24A des Hebelkörpers 11A.
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Die dünneren Abschnitte 24A sind an den gesamten Außenoberflächen der gegenüberliegenden Abschnitte 15 der beiden Seitenwände 12 über die gesamten Höhen der gegenüberliegenden Abschnitte 15 ausgebildet. Bei der Herstellung der dünneren Abschnitte 24A werden die gesamten Außenoberflächen von Teilen des entwickelten Körpers 60, die später zu den gegenüberliegenden Abschnitten 15 gebildet werden sollen, durch ein Pressgesenk gepresst und gedehnt. Entsprechend werden die gegenüberliegenden Abschnitte 15 insgesamt dünner als die beiden axialen Enden 19 und 21 ausgebildet, sodass die Außenoberflächen der gegenüberliegenden Abschnitte 15 eine Ebene niedriger als die Außenoberflächen der beiden axialen Enden 19 und 20 der Seitenwände 12 angeordnet sind. Die zweite Ausführungsform ist mit Blick auf das Übrige identisch zur ersten Ausführungsform.
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Entsprechend der zweiten Ausführungsform kann die Struktur des Pressgesenks, das zur Bildung der dünneren Abschnitte 24A verwendet wird, vereinfacht werden, und es können die dünneren Abschnitte 24A vergleichsweise grob hergestellt werden.
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9 und 10 zeigen eine dritte Ausführungsform. Die dritte Ausführungsform unterscheidet sich von der zweiten Ausführungsform hinsichtlich der Bildung von Bereichen der jeweiligen dünneren Abschnitte 24B des Hebelkörpers 11B.
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Die dünneren Abschnitte 24B sind an Umfangskanten der Wellenlöcher 17 in den gegenüberliegenden Abschnitten 15 der beiden Seitenwände 12 über Gesamtumfänge der Wellenlöcher 17 ausgebildet. Es sind jedoch keine dünneren Abschnitte 24B an den Teilen der gegenüberliegenden Abschnitte 15, die nicht die Umfangskanten der Wellenlöcher 17 darstellen, ausgebildet. Wie in 10 gezeigt ist, sind die dünneren Abschnitte 24B der Form nach derart ausgebildet, dass sie gekrümmt sind und sich von den Öffnungskanten der Wellenlöcher 17 nach außen spreizen. Bei der Herstellung der dünneren Abschnitte 24B werden die gesamten Außenoberflächen von Teilen des entwickelten Körpers 60, die später zu den Wellenlöchern 17 gebildet werden, durch ein Pressgesenk derart gepresst und gedehnt, dass die jeweiligen dünneren Abschnitte 24B gebildet werden (siehe 9). Anschließend wird veranlasst, dass der Formungsstift durch die zentralen Teile der dünneren Abschnitte 24B hindurchtritt, damit die Wellenlöcher 17 gebohrt werden. Die dritte Ausführungsform ist mit Blick auf das Übrige identisch zur ersten Ausführungsform.
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Da entsprechend der dritten Ausführungsform die Umfangskanten der Wellenlöcher 17 des gegenüberliegenden Abschnittes 15 durch die dünneren Abschnitte 24B dünner ausgestaltet sind, kann der Formungsstift, der zur Bildung der Wellenlöcher 17 verwendet wird, kleiner ausgebildet werden. Dies kann zur Verringerung der Größe des Kipphebels 10 beitragen.
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Darüber hinaus sind die zentralen Teile der dünneren Abschnitte 24B von dem Hebelkörper 11B als Ergebnis des Bohrens der Wellenlöcher 17 durch die Zentren der dünneren Abschnitte 24B entfernt. Daher können die Bereiche der Bildung der dünneren Abschnitte 24B, die in dem Hebelkörper 11B verbleiben, verschmälert werden. Entsprechend kann einer Verringerung der Festigkeit des Kipphebels 10 effektiv entgegengewirkt werden, während eine Verbesserung der Ausbeute durch die Dehnung des entwickelten Körpers 60 verwirklicht wird.
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Weitere Ausführungsformen
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Weitere Ausführungsformen werden nachstehend kurz beschrieben.
- (1) Bei der ersten Ausführungsform können die dünneren Abschnitte entweder am oberen oder am unteren Ende der gegenüberliegenden Abschnitte ausgebildet werden.
- (2) Bei der zweiten Ausführungsform sind die dünneren Abschnitte gegebenenfalls nicht an den gesamten gegenüberliegenden Abschnitten ausgebildet, solange die dünneren Abschnitte derart ausgebildet werden, dass sie sich von den Öffnungen der Wellenlöcher zu den Außenenden der gegenüberliegenden Abschnitte über die Gesamthöhen der gegenüberliegenden Abschnitte erstrecken.
- (3) Bei der dritten Ausführungsform können die dünneren Abschnitte in einem Teil der Umfangskanten der Wellenlöcher der gegenüberliegenden Abschnitte ausgebildet sein.
- (4) Bei der dritten Ausführungsform können die gesamten Teile des entwickelten Körpers, die später zu den Wellenlöchern gebildet werden, von dem Pressgesenk gedehnt werden, wodurch sie zu den dünneren Abschnitten gebildet werden, woraufhin die gesamten dünneren Abschnitte bei der Bildung der Wellenlöcher entfernt werden können. Da keine dünneren Abschnitte an dem Hebelkörper verbleiben, kann der Kipphebel seine gewöhnliche Festigkeit beibehalten.
- (5) Das Stützelement, das den Kipphebel stützt, ist nicht auf den Spielanpasser beschränkt, sondern kann auch ein Anpassbolzen oder ein bloßer Schwenkzapfen sein.
- (6) Die dünneren Abschnitte können an Innenoberflächen der gegenüberliegenden Abschnitte ausgebildet werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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