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GEBIET DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Sitzverstelleinrichtung mit
einem Verstellmechanismus und einem Gehäuse, einen Verstellmechanismus, ein
Verfahren zum Formen einer Seitenplatte mit einem integralen Wulst
als Teil eines Verstellmechanismus und ein Verfahren zum Herstellen
eines Verstellmechanismus.
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HINTERGRUND UND ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Nahezu
alle Kraftfahrzeuge sind heutzutage mit Vordersitzen ausgerüstet, die
einen Verstellmechanismus aufweisen, der selektiv betätigt werden kann,
um die winkelmäßige Position
der Sitzlehne zwischen einer aufrechten Position und einer vollständig eingezogenen
Position in Bezug auf den Sitzboden zu verstellen. Die meisten Verstellmechanismen
weisen ein Körperteil
auf, das an einem Rahmen befestigt ist, der innerhalb des Sitzbodens
aufgenommen ist, und mit einem ausgestreckten Arm verbunden ist,
um den Sitzlehnenrahmen zu verschwenken.
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Der
Körperteil
vieler herkömmlicher
Sitzverstelleinrichtungen ist mit dem Rahmen über einen Gewindedrehzapfen
verbunden. Der Drehzapfen weist typischerweise einen Hauptkörperbereich
auf, der zwischen einem Satz von Seitenplatten aufgenommen ist.
Zwei Wülste
erstrecken sich über Öffnungen,
die in den Seitenplatten aufgenommen sind, um den Drehzapfen an
dem Körperbereich
des Betätigungsmechanismus
zu befestigen. In herkömmlicher
Weise ist ein ringförmiger
Flansch jedes Wulstes an der Seitenplatte verstemmt, um die Wulste
und die Drehzapfen an der Seitenplatte festzulegen. Die Montage
und das Verstemmen des Wulstes und der Drehzapfenanordnung ist relativ
zeitaufwendig und teuer.
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US 5,795,024 zeigt einen
Schwenk- bzw. Kippmechanismus für
einen Sitz eines Kraftfahrzeugs. Um einen Rahmen, dessen Wandstärke einem
Schraubengewinde keinen ausreichenden Halt bietet, an einem Trägerelement
befestigen zu können,
ist das Trägerelement
aus zwei Trägerhälften aufgebaut,
wobei in die eine Trägerhälfte das
Gewinde der Schraube eingreift. Indem die Schraube mit der Trägerhälfte verbunden
ist und das Trägerelement
von innen am Rahmen anliegt, wird eine sichere Befestigung des Rahmens
am Trägerelement
erzielt. Da das Trägerelement
aus zwei Hälften
besteht, die in entgegengesetzter Richtung ineinander gesteckt werden
und dann das Trägerelement
bilden, ist das Trägerelement
einfach zu fertigen.
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DE 29 07 415 offenbart ein
Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Blechdurchzuges
für ein
Muttergewinde. Dabei wird in einem ersten Schritt ein kreisförmiges Vorloch
mit einem durchmessergrößeren Durchziehstempel
durchstochen. Der Durchziehstempel wird dann mittels einer zum Blechdurchzug
konzentrischen Ringkerbung des Blechs eine teils radial einwärts und
teils der Durchzugsrichtung entgegengerichtete Materialverdrängung unter
Bildung eines aus der dem Kragen abgelegenen Blechoberfläche vorspringenden
Ringwulstes vorgenommen wird. Wird nun eine entsprechende Maschinenschraube
eingesetzt, so lässt
sich im Bereich des Blechdurchzuges eine sichere Abdichtung herbeiführen.
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US 6,158,266 beschreibt
eine Montageplatte, die mindestens eine Montageöffnung zum Einschrauben einer
Schraube aufweist. Während üblicherweise
die Dicke der Montageplatte die Festigkeit der Verbindung zwischen
der Schraube und der Montageplatte bestimmt, soll mittels eines
neuen Verfahrens diese Festigkeit erhöht werden. Es wird vorgeschlagen,
die Materialdicke der Montageplatte im Bereich der mindestens einen
Montageöffnung
durch Einpressung mindestens einer Vertiefung, die vorzugsweise
ringförmig
um die Montageöffnung
geführt ist,
zu erhöhen.
Damit soll erreicht werden, dass die Schraube über eine größere Länge in die Montageplatte eingreift
und dadurch die Festigkeit der Verbindung zwischen Schraube und
Montageöffnung
verbessert.
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JP 05-243756 zeigt ein ähnliches
Verfahren auf, bei dem die Montageplatte im Bereich des Schraubendurchgriffs
in eine Richtung vom Schraubenkopf weggebogen ist. Dies soll zu
einer verbesserten Festigkeit führen.
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US 5,813,725 zeigt einen
Verstellmechanismus für
einen Sitz in einem Kraftfahrzeug, bei dem zwischen einem Befestigungsteil,
das der Sitzfläche zugeordnet
ist und einem Befestigungsteil, das der Sitzlehne zugeordnet ist,
ein Getriebemechanismus angeordnet ist. Bei den hier verwendeten
Gehäuseteilen
und Tragplatten handelt es sich um einfache, ebene Formteile mit
Ausnehmungen zwischen denen die Elemente des Verstellmechanismus
angeordnet sind.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Sitzverstelleinrichtung
mit einem Verstellmechanismus und einem Gehäuse, einen verbesserten Verstellmechanismus,
ein verbessertes Verfahren zum Formen einer Seitenplatte mit einem
integralen Wulst und ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines
Verstellmechanismus aufzuzeigen, die eine gute Festigkeit bei einfacher
Herstellbarkeit ermöglichen.
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Die
Aufgabe wird gelöst
durch eine Sitzverstelleinrichtung mit einem Verstellbetätigungsmechanismus
und einem Gehäuse,
das den Verstellbetätigungsmechanismus
trägt und
das Folgende aufweist: einen Hauptkörper, der einen im Wesentlichen ebenen
Bereich aufweist; ein kegelstumpfförmiges Segment, das aus dem
Gehäuse
geformt ist und das sich allgemein nach außen von dem und angrenzend an
den im Wesentlichen ebenen Bereich des Gehäuses erstreckt; ein Loch in
dem kegelstumpfförmigen Segment;
und eine Kontaktfläche
an einem distalen Ende des kegelstumpfförmigen Segmentes und um das
Loch herum.
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Die
Aufgabe wird außerdem
gelöst
durch einen Verstellmechanismus mit: einem Verstellbetätigungsmechanismus;
einem Gehäuse
mit inneren und äußeren Seitenplatten,
das den Verstellbetätigungsmechanismus
trägt,
wobei sowohl die innere Seitenplatte als auch die äußere Seitenplatte
einen Hauptkörper
hat; ein erstes tassenförmiges
Merkmal, das aus dem Hauptkörper
der inneren Seitenplatte gebildet ist; ein zweites tassenförmiges Merkmal,
das aus dem Hauptkörper
der äußeren Seitenplatte
gebildet ist; ein drittes tassenförmiges Merkmal, das aus dem
ersten tassenförmigen
Merkmal der inneren Seitenplatte gebildet ist, wobei das dritte
tassenförmige Merkmal
einen Durchmesser hat, der kleiner ist als das erste tassenförmige Merkmal
und in eine Richtung entgegen dem ersten tassenförmigen Merkmal gerichtet ist;
und ein viertes tassenförmiges
Merkmal, das aus dem zweiten tassenförmigen Merkmal der äußeren Seitenplatte
gebildet ist, wobei das dritte tassenförmige Merkmal der inneren Seitenplatte
mit dem vierten tassenförmigen
Merkmal der äußeren Seitenplatte
fluchtet, wenn die innere Seitenplatte an der äußeren Seitenplatte befestigt
ist.
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Die
Aufgabe wird außerdem
gelöst
durch ein Verfahren zum Formen einer Seitenplatte mit einem integralen
Wulst, mit den folgenden Schritten: Bereitstellen eines endlosen
Bleches mit einer vorbestimmten Breite; Ziehen eines Teils des Bleches
zu einem ersten tassenförmigen
Merkmal: Reduzieren des Durchmessers des ersten tassenförmigen Merkmals, um
ein erstes tassenförmiges
Merkmal zu bilden; Ziehen eines Teils des ersten tassenförmigen Merkmals zu
einem zweiten tassenförmigen
Merkmal; Reduzieren des Durchmessers des zweiten tassenförmigen Merkmals,
um ein zweites tassenförmiges
Merkmal zu bilden; Stülpziehen
des ersten tassenförmigen Merkmals
in einer Richtung, die dem ersten Ziehschritt des ersten tassenförmigen Merkmals
entgegengesetzt ist; und Bilden eines Loches durch das zweite tassenförmige Merkmal.
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Schließlich wird
die Aufgabe auch gelöst durch
ein Verfahren zum Herstellen eines Verstellmechanismus, mit den
folgenden Schritten: Formen eines Paars von Seitenplatten, das ferner
die folgenden Schritte umfasst: Bereitstellen eines endlosen Bleches
mit einer vorbestimmten Breite; Ziehen eines Teils des Bleches zu
einem ersten tassenförmigen
Merkmal; Reduzieren des Durchmessers des ersten tassenförmigen Merkmals,
um ein erstes tassenförmiges
Merkmal zu bilden; Ziehen eines Teils des ersten tassenförmigen Merkmals
zu einem zweiten tassenförmigen
Merkmal; Reduzieren des Durchmessers des zweiten tassenförmigen Merkmals,
um ein zweites tassenförmiges
Merkmal zu bilden; Stülpziehen
des ersten tassenförmigen
Merkmals in einer Richtung, die dem ersten Ziehschritt des ersten tassenförmigen Merkmals
entgegengesetzt ist; und Bilden eines Loches durch das zweite tassenförmige Merkmal;
Befestigen eines Verstellbetätigungsmechanismus
an einer von dem Paar von Seitenplatten; und Verbinden von einer
der Seitenplatten mit der anderen der Seitenplatten, um eine verbundene
Struktur zu schaffen.
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Die
Betätigungseinrichtung
gemäß der Erfindung
weist einen Verstellmechanismus mit einem integral ausgebildeten
Gewindedrehzapfen auf, wodurch der Drehzapfen eliminiert wird, der
zwischen den Seitenplatten vorgesehen ist, und wodurch die Seitenplattenkonstruktion
und das Verfahren beim Zusammenbau des Verstellmechanismus vereinfacht werden.
Die Seitenplatte der Betätigungseinrichtung hat
einen integral ausgebildeten Wulstbereichabschnitt, der allgemein
ein kegelstumpfförmiges Wandsegment
aufweist, das sich allgemein nach außen erstreckt, eine Kontaktfläche, die
an dem distalen Ende des kegelstumpfförmigen Wandelementes vorgesehen
ist und einen Kragen, der sich allgemein von der Kontaktfläche nach
innen erstreckt, um die Seitenplatte arbeitsmäßig mit einem Sitzrahmen zu verbinden.
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Weitere
Anwendungsgebiete der gegenwärtigen
Erfindung werden von der nachfolgenden detaillierten Beschreibung
deutlich. Es versteht sich, dass die detaillierte Beschreibung und
beson dere Ausführungsbeispiele,
die eine bevorzugte Ausführung
der Erfindung darstellen, lediglich zum Zweck der Erläuterung
vorgesehen sind und nicht dazu dienen, den Rahmen der Erfindung
zu begrenzen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
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Die
gegenwärtige
Erfindung wird aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung
und der zugehörigen
Zeichnung besser verständlich.
Es zeigen:
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1 eine
Seitenansicht einer Sitzanordnung gemäß der Erfindung;
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2 eine
Explosionsansicht einer herkömmlichen
linearen Betätigungseinrichtung;
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3 eine
perspektivische Ansicht einer linearen Betätigungseinrichtung gemäß der gegenwärtigen Erfindung;
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4 eine
perspektivische Ansicht einer Seitenplatte der linearen Betätigungseinrichtung
gemäß 2;
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5 eine
Querschnittsansicht der Seitenplatte gemäß 4 entlang
der Ebene 5-5;
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6 ein
Flussdiagramm, das ein Verfahren zum Formen der erfindungsgemäßen Seitenplatte gemäß 4 darstellt;
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7 eine
teilweise Seitenansicht einer Seitenplatte nach dem Aufstechschritt
in dem Verfahren gemäß 6;
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8 eine
teilweise Aufsicht der in 7 gezeigten
Seitenplatte;
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9 eine
teilweise Seitenansicht einer Seitenplatte nach dem Einstechschritt
und dem Einkerbschritt gemäß dem Verfahren
nach 6;
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10 eine
teilweise Aufsicht der in 9 gezeigten
Seitenplatte;
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11 eine
Querschnittsansicht einer Seitenplatte nach dem ersten Ziehschritt
gemäß dem Verfahren
gemäß 6;
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12 eine
teilweise Aufsicht der in 11 gezeigten
Seitenplatte;
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13 eine
Querschnittsansicht einer Seitenplatte nach dem ersten Reduzierungsschritt
gemäß dem Verfahren
nach 6;
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14 eine
Querschnittsansicht einer Seitenplatte nach dem zweiten Ziehschritt
gemäß dem Verfahren
nach 6;
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15 eine
Querschnittsansicht einer Seitenplatte nach dem zweiten Reduzierschritt
gemäß dem Verfahren
nach 6;
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16 eine
Querschnittsansicht einer Seitenplatte nach dem Stülpziehschritt
gemäß dem Verfahren
nach 6;
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17 eine
Querschnittsansicht einer Seitenplatte nach dem zweiten Einstechschritt
gemäß dem Verfahren
nach 6;
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18 eine
Querschnittsansicht einer Seitenplatte nach dem Prägeschritt
gemäß dem Verfahren
nach 6; und
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19 eine
teilweise Seitenansicht einer Seitenplatte nach dem Besäumungsschritt
gemäß dem Verfahren
nach 6.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGEN
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Die
folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungen ist lediglich beispielhafter
Natur und soll keineswegs die Erfindung, ihre Anwendung oder Verwendungen
begrenzen.
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Die
gegenwärtige
Erfindung betrifft eine Verstelleinrichtung
10, die in
eine Sitzanordnung
12 integriert ist, die einen gepolsterten
Sitzboden
14 und eine gepolsterte Sitzlehne
16 aufweist,
wie in
1 gezeigt. Die Sitzanordnung
12 ist von
der Art, wie sie als Vordersitz in einem Kraftfahrzeug verwendet
wird. Der Sitzboden
14 weist einen Strukturrahmen auf, von
dem eine seiner Seitenschienen mit der Bezugsziffer
18 bezeichnet
ist. Der Strukturrahmen für
die Sitzlehne
16 weist ein Paar von Querstützarmen
20 auf
(einer davon dargestellt), die jeweils drehbar mittels eines Drehzapfens
22 an
dem Sitzrahmen
18 befestigt sind. Als solcher ist der Sitzrahmen
16 zur
winkelmäßigen Bewegung
in Bezug auf den Sitzboden
14 aufgenommen. Die Verstelleinrichtung
10 ist
eine lineare Verstelleinrichtung, die betätigbar ist, um eine selektive
Verstellbewegung der Sitzlehne
16 in Bezug auf den Sitzboden
14 zwischen
einer aufrechten Position und einer vollständig eingezogenen Position zu erlauben.
Obwohl eine lineare Sitzverstelleinrichtung gezeigt und beschrieben
ist, umfasst die gegenwärtige
Erfindung auch die Verwendung einer Drehverstelleinrichtung, wie
etwa in dem
US-Patent Nr. 5 813
725 gezeigt, dessen Offenbarung hier durch Bezugnahme eingeschlossen
ist.
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Wie
in 1 gezeigt, weist die lineare Sitzverstelleinrichtung 10 allgemein
ein Gehäuse 24 auf, das
an dem Sitzrahmen 18 befestigt ist, wobei eine Verstellstange 26 an
dem Stützarm 20 der
Sitzlehne 16 befestigt ist und für eine gleitende Bewegung in Bezug
auf das Gehäuse 24 aufgenommen
ist, einen Rastmechanismus 28, um die Verstellstange 26 mit dem
Gehäuse 24 lösbar zu
verrasten, sowie einen Verstellbestätigungsmechanismus 30,
um die Betätigung
des Rastmechanismus 28 zu kontrollieren. Das Gehäuse 24 ist
an dem Sitzrahmen 18 verschwenkbar mittels eines Verbinders 8 befestigt,
der sich durch den Sitzrahmen 18 und einen integral ausgebildeten
Wulst 62 erstreckt.
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Unter
Bezugnahme auf 2 ist eine herkömmliche
lineare Verstelleinrichtung 11 gezeigt. Bei der Verwendung
wird die herkömmliche
lineare Sitzverstelleinrichtung 11 verschwenkbar an einem
Sitzrahmen mittels eines Verbinders an einem Gehäuse 25 befestigt,
das allgemein durch innere und äußere Blechn 40 und 42 definiert
ist, die durch eine Mehrzahl von Abstandsnieten 44 und
einen Drehzapfen 46 verbunden sind. Der Drehzapfen 46 ist
ein im Wesentlichen zylindrisches Element, das eine Gewindeöffnung aufweist,
die sich axial hierdurch erstreckt, um eine lineare Verstelleinrichtung
arbeitsmäßig mit einem
Sitzrahmen zu verbinden. Der Drehzapfen 46 weist ferner
ein Loch auf, das sich diametral hierdurch erstreckt, um eine Verstell stange
aufzunehmen, wenn eine Sitzlehne gemäß der gegenwärtigen Erfindung
in der eingezogenen Position ist.
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Die
lineare Betätigungseinrichtung 10 gemäß der gegenwärtigen Erfindung
weist, wie in 3 gezeigt, innere und äußere Seitenplatten 50, 52 auf, die
jeweils einen integral geformten Wulst 62 besitzen. Die
integral ausgebildeten Wulste 62 auf den inneren und äußeren Seitenplatten 50, 52 verbinden den
Körperbereich 60 der
linearen Verstelleinrichtung 10 arbeitsmäßig mit
dem Sitzrahmen 18 mittels der Verwendung von Verbindern 8,
wobei es sich um jede beliebige Verbinder handeln kann, wozu eine Schraube,
ein Schraubbolzen, ein Niet oder eine Schweißverbindung gehören, ohne
dies jedoch hierauf einzuschränken.
Zwecks der Einfachheit bei der Beschreibung wird der integral ausgebildete
Wulst 62 diskutiert, da er sich auf die Seitenplatte 50 bezieht, wobei
es sich versteht, dass der integral ausgebildete Wulst 62 ähnlich in
der Struktur und Funktion für
jede Seitenplatte 50, 52 ist.
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Durch
Verwendung eines integral ausgebildeten Wulstes 62 ist
ein Drehzapfen 46 nicht mehr erforderlich, um die lineare
Verstelleinrichtung 11 mit dem Sitzrahmen 18 zu
verbinden. Die Eliminierung des Drehzapfens 46 reduziert
die Anzahl von Teilen, die notwendig ist, um eine lineare Verstellanordnung zu
bilden, und reduziert deshalb die Gesamtkosten für die lineare Verstelleinrichtung 10.
Die Eliminierung des Drehzapfens 46 reduziert auch die
Kosten für
das Montageverfahren und reduziert deshalb die Gesamtkosten zur
Montage der linearen Verstelleinrichtung. Ferner werden gemäß dem gegenwärtigen Herstellverfahren
eine Mehrzahl von Verstemmungen um den Umfang des Wulstes herum
gemacht, die sich vom Drehzapfen 46 aus erstrecken, um
den Drehzapfen an der Seitenplatte 50 festzulegen. Die Verwendung
des integral ausgebildeten Wulstes 62 eliminiert diesen
Schritt des Herstellverfahrens. Ferner wird durch die Verwendung
eines integral ausgebildeten Wulstes 62 anstelle von Drehzapfen
die Oberfläche,
die in Kontakt mit dem Sitzrahmen ist, vergrößert. Eine vergrößerte Oberfläche, die
an den Sitzrahmen 18 angrenzt, führt dazu, dass die Seitenplatte
direkter mit dem Sitzrahmen 18 verbunden ist. Diese direkte
Verbindung unterstützt
eine effektivere Übertragung
von Kräften
von der linearen Verstelleinrichtung 10 auf den Sitzrahmen 18.
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Wie
in 4 dargestellt, weist die Seitenplatte 50 gemäß der gegenwärtigen Erfindung
allgemein einen Körperabschnitt 60 und
einen integral ausgebildeten Wulst 62 auf. Der Körperabschnitt 60 nimmt die
Verstellstange 76 auf und unterstützt diese, sowie den Rastmechanismus 28 und
einen Verstellmechanismus 30. Der integral ausgebildete
Wulst 62 befestigt die lineare Verstelleinrichtung 10 an
dem Sitzrahmen 18.
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Wie
in 5 gezeigt, erstreckt sich der integral ausgebildete
Wulst 62 von dem Körperbereich 60 an
einem Ende der Seitenplatte 50 allgemein nach außen. Der
integral ausgebildete Wulst 62 schließt ein kegelstumpfförmiges Wandsegment 64 ein,
das mit einem scheibenförmigen
verdickten Wandelement 66 verbunden ist. Das verdickte
Wandsegment 66 ist allgemein parallel zu dem Körperbereich 16 der Seitenplatte 50 angeordnet,
um eine gewünschte Orientierung
der linearen Verstelleinrichtung 10 in Bezug auf den Sitzrahmen 18 zu
erhalten. Ein Zylinder 70 erstreckt sich von dem verdickten
Wandsegment 66 allgemein nach innen, wobei der Zylinder konzentrisch
und senkrecht zu dem verdickten Wandsegment 66 ist und
eine Öffnung 72 aufweist, die sich
hierdurch zwecks des Verbinders 8 erstreckt. Der Zylinder 70 weist
ein Gewinde 74 auf, das sich durch die Öffnung 72 erstreckt,
um den Verbinder 8 arbeitsmäßig aufzunehmen.
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Indem
die Größe und Anordnung
des integral ausgebildeten Wulstabschnittes bestimmt wird, sollte die
Verstelleinrichtung 10 sicher an dem Sitzrahmen 18 befestigt
sein und wirksam Kräfte
dazwischen übertragen.
Deshalb hat das verdickte Wandsegment 66, das typischerweise
an dem Sitzrahmen im Gebrauch anliegt, vorzugsweise eine Dicke,
die 25 bis 75 % größer als
der Körperbereich 60 ist,
kann jedoch beliebig zwischen 5 und 300 % größer oder noch größer sein.
Z.B. ist ein Körperbereich 60 von
3 mm vorzugsweise auf ungefähr
5 mm vergrößert.
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Beim
Design des integral ausgebildeten Wulstes 62 basiert die
Größe und Form
des verdickten Wandsegmentes 66 und des konischen Wandsegmentes 64 auf
der erwarteten Last. Der anfängliche
Durchmesser (neben dem Körper 60)
des kegelstumpfförmigen
Wandsegmentes 64 ist vorzugsweise komplementär zu der
Größe der Seitenplatte 24, um
die Last von Kräften,
die auf den integral ausgebildeten Wulst 62 wirken, wirksam
auf den Rest der Verstelleinrichtung 10 zu verteilen. Ferner
entspricht die Höhe
des kegelstumpfförmigen
Wandsegmentes 64 der Länge
des Verbinders 8, der verwendet wird, um die Verstelleinrichtung 10 an
dem Sitzrahmen 18 zu befestigen. Ferner sollte der Verbinder 8 ausgewählt sein,
um die Kräftelast,
die auf den integral ausgebildeten Wulst 62 wirkt, wirksam
zu übertragen. Falls
die Höhe
des kegelstumpfförmigen
Wandsegmentes 64 größer ist
als die entsprechende Länge des
Verbinders, wird ein vergrößerter Momentenarm erzeugt,
was so zu vergrößerten Torsionsmomenten auf
die Verstellanordnung 10 führt. In einem Beispiel steht
ein kegelstumpfförmiges
Wandsegment 64 von einem anfänglichen Durchmesser von 41,68
mm bis zu einem Enddurchmesser von 25,4 mm bei einer Höhe von 11,2
mm vor, wobei ein Loch 72 von 10 mm Durchmesser vorgesehen
ist, um die gewünschte kraft-
und lastübertragende
Charakteristik für
eine 2 mm dicke Seitenplatte 50 zu erhalten.
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In
Bezug auf die Dicke des verdickten Wandsegmentes 66 vergrößert eine
größere Dicke
die gesamte Festigkeit des integral ausgebildeten Wulstes 62.
Wenn die Seitenplatte 50 gebildet wird, wird das verdickte
Wandsegment 66 durch einen Reduzierschritt in progressiver
Formung verdickt, wobei eine kuppelförmige Struktur im Durchmesser
reduziert wird und die Dicke des verdickten Wandsegmentes 66 der
kuppelförmigen
Struktur vergrößert wird.
Als solche ist die exakte Größe des verdickten
Wandbereiches 66 veränderlich.
Jedoch sei erwähnt,
dass eine größere Kontaktfläche und
ein verdicktes Wandsegment 66 die Last von der Sitzlehne 16 über den Arm 20 auf
den Sitzrahmen über
den integral geformten Wulst 62 wirksamer überträgt.
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Wie
in den Figuren dargestellt, sind die Kanten, die an das kegelstumpfförmige Segment 64,
an das verdickte Wandsegment 66 und an den Zylinder 70 angrenzen,
gekrümmte
Oberflächen.
Gekrümmte Oberflächen vergrößern im
Gegensatz zu scharfen Kanten die Festigkeit und die maximale Lastaufnahme
des integral ausgebildeten Wulstes 62, indem die Spannungskonzentration
an den Kanten reduziert wird. Eine Vergrößerung der Größe der gekrümmten Oberflächen auf
einen maximalen Wert maximiert die Spannungsreduktion, jedoch wird
ein Wert, der geringer als ein zulässiger Maximalwert ist, die
Spannungskonzentration auf akzeptable Werte ausreichend reduzieren.
Die gekrümmten
Ober flächen
zwischen den Segmenten des integral ausgebildeten Wulstes 62 sind
annähernd
gleich der Dicke der Seitenplatte 50. Für das oben erwähnte Beispiel
ist der Radius ungefähr
2 bis 3 mm, in Abhängigkeit
von der Anwendung.
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Die
Seitenplatte 50 kann aus 050 XLF heiß gewalztem Stahl oder 1008
oder 1010 kalt gewalztem Stahl hergestellt sein. Die Dicke des Bleches
und somit der Seitenplatte 50 hängt von der Anwendung ab, für die die
Verstelleinrichtung verwendet wird. Für das obige Beispiel wird ein
Blech mit einer Dicke von 2 mm verwendet. Bei Anwendungen, bei denen
alle Befestigungen für
den Sicherheitsgurt auf der Sitzanordnung vorgesehen sind, kann
eine Dicke von 3 mm verwendet werden, um die Festigkeit der Anordnung zu
vergrößern, um
die vergrößerten Kräfte aufzunehmen,
die auf den Sitzrahmen wirken.
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Das
Verfahren, durch das der integrierte Wulst 62 auf einer
Seitenplatte für
einen Verstellmechanismus hergestellt wird, ist im Wesentlichen
in 6 durch die Schritte 100 bis 210 dargestellt.
Die Schritte erreichen die Bildung einer Seitenplatte 50 mit
einem integral ausgebildeten Wulst, während sie integrale Teile aus
einem endlosen Blech aus kalt gewalztem Stahl sind, wodurch Zeit,
Material und Handhabungskosten reduziert werden. Der Wulst 62 wird in
einem separaten Schritt mit einem Gewinde versehen, nachdem das
endlose Blech von einem tragenden Blech ausgeschnitten wurde. Da
die Herstellung der Seitenplatte 50 eine Folge von separaten
Zieh- und Reduziervorgängen
in einer progressiven Form umfasst, wird das Blechmaterial durch
das System in Zwischenschritten von exakt der gleichen Länge und exakt
dem gleichen Abstand von aufeinander folgenden Rohteilen fortbewegt,
was beinhaltet, dass das endlose Blech exakt dasselbe bleibt, bis
die Seitenplatten von der Trägerplatte
abgeschnitten werden. Da ferner jeder Zieh- und Reduziervorgang an einem Seitenplattenrohling
durchgeführt
wird, erfordert ein im Wesentlichen radiales „Einziehen" an den Rohling und eine Reduzierung
der ebenen Fläche
des Rohlings, dass die individuellen Rohlinge arbeitsmäßig mit
dem endlosen Blech und untereinander verbunden bleiben müssen, ohne
von der anfänglichen
vorbestimmten Beabstandung der Rohlinge abzuweichen.
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In
Schritt 100 wird ein endloses Blech 80 aus geeignetem
Material in die erste Station der progressiven Stanzform zugeführt. Wie
in den 7 und 8 gezeigt, werden zwei Löcher durch
das Blech 80 eingestanzt. Das erste Loch, ein Pilotloch 82,
befindet sich in der Nähe
der Kante des Bleches 80. Das zweite Loch, ein vergrößertes Loch 84,
wird an einem Punkt senkrecht innen von dem Blech 80 von dem
Pilotloch 80 in einem Abstand eingestanzt, der größer als
die gewünschte
Breite der Seitenplatte 50 ist. Das Blech 80 wird
dann um einen spezifizierten Betrag gefördert oder bewegt, um zu erlauben,
dass die nächste
nachfolgende Station einen Formprozess durchführt, wenn die erste Station
zwei neue Löcher 82, 84 in
das Blech 80 stanzt. Falls z.B. das Blech 80 um 2,80 Inch
bewegt wird, ist dies der Abstand, der während des progressiven Stanzvorgangs verwendet
wird.
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In
Schritt 110 führt
die zweite Station der progressiven Stanzung ein Durchstechen und
ein Einkerben des Bleches aus, wie in den 7 und 10 gezeigt.
Eine Kerbe 86 wird angeschnitten, die sich tangential von
jeder Seite des Pilotloches 82, das im Schritt 100 eingestochen
wurde, zu der nahe gelege nen Kante des Bleches 80 erstreckt.
Z.B. ist jede Seite der Kerbe 86 im Winkel von ungefähr 45° in Bezug
auf die Kante des Bleches 80 orientiert, um eine Kerbe
zu bilden, deren Seiten ungefähr
senkrecht zueinander orientiert sind. Es wird auch ein Einstechvorgang
durchgeführt,
um eine Trennung 87 des Bleches zwischen dem Pilotloch 82 und
dem Vergrößerungsloch 84 zu
erzeugen. Der Einstech- und Kerbvorgang vom Schritt 110 bildet
einen halbinselförmigen
Abschnitt 88, wie in 12 gezeigt.
Wiederum wird das Blech 80 vorwärts bewegt, um zu erlauben,
dass die Stanzform die nächste
Platte 50 formt. Es versteht sich, dass mit jedem Vorschub
des Bleches 80 zwischen den Stationen der Vorschub um einen
vorbestimmten Abstand zu der nächsten
nachfolgenden Station erfolgt.
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In
Schritt 120 wird der halbinselförmige Abschnitt 88,
der von dem Einstech- und Kerbvorgang des Schrittes 110 gebildet
wurde, zu einem tassenförmigen
Merkmal ausgezogen. Insbesondere ist der Rand des halbinselförmigen Abschnittes 88 durch
einen Niederhalter begrenzt und wird allgemein in der Mitte des
halbinselförmigen
Abschnittes 88 von einem darüber ausgerundeten Stößel beaufschlagt, um
ein erstes tassenförmiges
Merkmal 90 auf dem Blech 80 auszubilden, wie in 11 gezeigt.
Die Höhe
des ersten tassenförmigen
Merkmals 90 entspricht vorzugsweise der gewünschten
Höhe des
integral geformten Wulstes 62. Es sei ferner erwähnt, dass
die Bildung des ersten tassenförmigen
Merkmals 90 bewirken kann, dass ein Bereich des Bleches 80 neben
dem ersten tassenförmigen
Merkmal durch die Deformation des angrenzenden Materials nach innen „gezogen" wird. Wie in 12 gezeigt, führt dies
dazu, dass die Kerbe 86 und die Trennlinien 87 eine
Bogenform bilden.
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In
Schritt 130 wird das erste tassenförmige Merkmal 90 reduziert,
um ein schmaleres erstes tassenförmiges
Merkmal 90' zu
bilden, das ungefähr dieselbe
Höhe und
einen kleineren Durchmesser hat, wie in 13 gezeigt.
In diesem Schritt wird der Umfang des ersten tassenförmigen Merkmals 90 um eine
Ringform platziert und zu der Ringform durch einen darüber angeordneten
Stößel beaufschlagt.
Dieser Vorgang erlaubt eine selektive Reduktion des Durchmessers
des ersten tassenförmigen
Merkmals 90, um ein erstes tassenförmiges Merkmal 90' zu bilden.
Das erste tassenförmige
Merkmal 90' ist
auf einen gewünschten
Durchmesser mittels einer Folge von Reduktionen ausgeformt, da ein
Ziehverfahren, das einen Durchmesser reduziert, das Blech 80 verdünnen oder
ziehen kann. Ferner werden mehrfache kleine Reduzierungen des Durchmessers
eines tassenförmigen
Merkmals die Ermüdung
reduzieren und die Gesamtfestigkeit des tassenförmigen Merkmals vergrößern. Die
Reduzierung des ersten tassenförmigen
Merkmals 90 gemäß der gegenwärtigen Erfindung
kann fünf
aufeinander folgende Reduzierschritte umfassen, um das gewünschte erste
tassenförmige
Merkmal 90 zu bilden. Natürlich können mehr (von dreizehn bis
zu fünfundzwanzig
sollten adäquat
sein, jedoch ist die maximale Anzahl von Reduktionen erheblich größer und
kann mehrere hundert sein) oder weniger (so wenige wie nur eine)
Reduzierungen verwendet werden, in Abhängigkeit von dem Material und
der Anwendung.
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In
Schritt 140 wird das erste im Schritt 120 erzeugte
tassenförmige
Merkmal 90, das im Schritt 130 reduziert wurde,
gezogen, um ein zweites tassenförmiges
Merkmal 92 zu bilden, das konzentrisch mit dem ersten tassenförmigen Merkmal 90 ist,
wie in 14 gezeigt. Die flache Oberfläche des
ersten tassenförmigen
Merkmals 90 wird angrenzend an eine Ringform posi tioniert
und von einem flachen Abschnitt 94 durch eine darüber gerundete
Form beaufschlagt, um das zweite tassenförmige Merkmal 92 zu bilden.
Es ist wiederum erwünscht,
dass das zweite tassenförmige
Merkmal 92 auf den größtmöglichen Durchmesser
ausgezogen wird, um die Gefahr des Ausdünnens oder Ziehens des Materials
oder Abschwächen
der Struktur durch Ermüdung
zu reduzieren.
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In
Schritt 150 wird das zweite tassenförmige Merkmal 92 reduziert,
um ein zweites tassenförmiges Merkmal 92' zu bilden,
das einen kleineren Durchmesser hat, wie in 15 gezeigt.
Wie oben erwähnt,
erlaubt das Verfahren der Reduzierung, dass die Struktur in einer
Folge von Schritten geformt wird, um die Ermüdung zu reduzieren und die
Gesamtfestigkeit der Struktur beizubehalten. Bei dem gegenwärtigen Beispiel
können
drei aufeinander folgende Reduzierungen verwendet werden, um das
zweite tassenförmige
Merkmal 92' zu
bilden. Es können mehr
(so viele wie dreizehn bis fünfundzwanzig
sollten sich als adäquat
erweisen, jedoch ist die maximale Anzahl von Reduktionen erheblich
größer und kann
mehrere Hundert betragen) oder weniger (so wenig wie nur eine) Reduzierungen
verwendet werden, in Abhängigkeit
von dem Material und der Anwendung.
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In
Schritt 160 wird das erste tassenförmige Merkmal 90' stülpgezogen,
um die Basisstruktur des integral geformten Wulstes 62 zu
bilden, wie in 16 gezeigt. Eine Abhebeform,
die ein Loch in der Mitte aufweist, wird um das zweite tassenförmige Merkmal 92' positioniert.
Ein Ringstößel, der
eine Öffnung
aufweist, die eine Größe besitzt,
um die Abhebeform und die Dicke des Bleches 80 aufzunehmen, wird
neben der Öffnung
des ersten tassenförmigen Merkmals 90' positioniert.
Wenn die Abhe beform auf das zweite tassenförmige Merkmal 92' auftrifft, drängt sie
das zweite tassenförmige
Merkmal 92' in das
erste tassenförmige
Merkmal 90'.
Das erste tassenförmige
Merkmal 90' formt
sich um den Umfang der Ringform, um ein drittes tassenförmiges Merkmal 94 zu
bilden, das das zweite tassenförmige
Merkmal 92' invers
geformt zu dem ersten tassenförmigen Merkmal 90' einschließt.
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In
Schritt 170 wird der Boden des dritten tassenförmigen Merkmals 94 durch
Einstechen entfernt, wie in 17 gezeigt.
In diesem Schritt entfernt ein Einstechen, ähnlich dem im Schritt 100 verwendeten, einen
kreisförmigen
Abschnitt 96, der einen Durchmesser aufweist, der im Wesentlichen ähnlich zu dem
Innendurchmesser des zweiten tassenförmigen Merkmals 92 vom
Boden des dritten tassenförmigen Merkmals 94 ist.
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In
Schritt 180 wird eine Oberfläche 98, die das erste
und zweite tassenförmige
Merkmal 90', 92' verbindet,
geprägt,
um einen Kragen zu bilden, wie in 18 gezeigt.
In dem ersten Beispiel wird das Prägen verwendet, um einen gewünschten
Radius zwischen dem ersten und zweiten tassenförmigen Merkmal 90', 92' des dritten
tassenförmigen
Merkmals 94 zu bilden.
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In
Schritt 190 wird der Durchmesser des halbinselförmigen Abschnittes 88 besäumt, um
eine gewünschte
Form zu erzeugen und um scharfe Kanten, die während des Stanzvorgangs erzeugt
wurden, zu entfernen, wie in 19 gezeigt.
Bei dem bevorzugten Verfahren wird der Umfang des halbinselförmigen Abschnittes 88 geformt,
um eine Kurve zu bilden, die tangential zu jeder der Seiten der
Seitenplatte 50 ist.
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In
Schritt 200 wird die Seitenplatte 50 aus dem Blech 80 ausgetrennt.
Dieser Vorgang trennt die Seitenplatte 50 von dem Blech 80 zur
weiteren Verarbeitung oder zur Montage in eine Verstelleinrichtung.
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In
Schritt 210 wird das Innere des zweiten tassenförmigen Merkmals 92' mit einem Gewinde versehen.
Es ist bevorzugt, dass das Innere des zweiten tassenförmigen Merkmals 92' mit einem Gewinde
versehen wird, beginnend an der geprägten Oberfläche 98, die das erste
und zweite tassenförmige
Merkmal 90', 92' des dritten
tassenförmigen
Merkmals 94 verbindet.
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Wie
oben erwähnt,
weist die lineare Verstelleinrichtung 10 die Seitenplatte 50 als
auch eine ähnliche
Seitenplatte 52 auf. Die lineare Verstellanordnung 10 wird
montiert, indem ein Paar von Seitenplatten 50, 52 (wie
oben beschrieben), der Rastmechanismus 26, die Verstellstange 28 geformt
werden und der Verstellbetätigungsmechanismus 30 montiert
wird, Verbinder montiert werden und die Seitenplatten 50, 52 aneinander
befestigt werden. Die Verbinder 8 befestigen die lineare
Verstellanordnung 10 an dem Sitzrahmen 18 über die
Gewindeaufnahme in dem integral geformten Wulst 62 jeder
Seitenplatte 50, 52. Es versteht sich, dass mehr
oder weniger Schritte verwendet werden können, um die lineare Verstellanordnung 10 gemäß der Erfindung
herzustellen und zu montieren.
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Die
Beschreibung der Erfindung ist lediglich beispielhafter Natur, und
somit ist es beabsichtigt, dass Veränderungen, die nicht vom Kern
der Erfindung abweichen, im Rahmen der Erfindung liegen. Solche
Veränderungen
sind nicht als eine Abkehr vom Geist und Rahmen der Erfindung anzusehen.