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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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1. Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rotor und insbesondere einen Rotor einer rotierenden elektrischen Maschine, bei dem Magnete an einem Rotorkern mittels Harzausformung bzw. Harzumgießen fixiert werden.
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2. Stand der Technik
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Eine rotierende elektrische Maschine enthält einen Stator und einen Rotor, und Beispiele des Rotors enthalten Rotoren, in denen Magnete in einem Außenumfangsabschnitt eingebettet sind. Unter derartigen Rotoren mit eingebetteten Magneten werden einige durch Einführen von Magneten in Unterbringungslöcher, die an Endflächen des Rotorkerns offen sind und sich in der axialen Richtung innerhalb des Rotorkerns erstrecken, Füllen eines Harzes in jede Lücke der Innenumfangsfläche des Unterbringungsloches und des Magneten und anschließendes Fixieren von Endplatten an den Endflächen des Rotorkerns ausgebildet (siehe beispielsweise
JP 2007-236019 A ).
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In einem derartigen Rotor kann eine Vorstehung (Vorsprung) auf der Endfläche des Rotors nach dem Füllen des Harzes ausgebildet werden, wenn Harz verbleibt und zu einem Ausformungsartefakt an einem Eingang, durch den das Harz in das Unterbringungsloch eingespritzt wurde, wird. Wenn man versucht, die Endplatte an der Endfläche des Rotorkerns zu fixieren, ohne ein derartiges Ausformungsartefakt zu entfernen, wird ein Haften zwischen der Endfläche des Rotorkerns und der Endplatte durch das Ausformungsartefakt verhindert. Daher wird ein Arbeitsschritt zum Entfernen des Artefaktes durchgeführt, um jegliche Ausformungsartefakte zu entfernen, bevor die Endplatte an der Endfläche des Rotorkerns fixiert wird.
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Ein derartiger Arbeitsschritt zum Entfernen des Ausformungsartefaktes kann jedoch die Herstellungskosten erhöhen. Andererseits ist ein Herstellungsverfahren bekannt, bei dem die Endplatte einen Einlasskanal aufweist, die Endplatte an dem Rotorkern fixiert wird und dann der Rotorkern in eine Form (Spritzform) eingesetzt wird und ein Füllmittel eingespritzt wird, um zu bewirken, dass die Endfläche des Rotorkerns und die Endplatte aneinander haften. Da sich die Endplatte unter Last und Wärme während des Ausformens bei diesem Herstellungsverfahren verformen kann, ist es notwendig, die Plattendicke der Endplatte zu erhöhen, um die Last- und Wärmefestigkeit zu erhöhen. Eine Erhöhung der Plattendicke führt jedoch zu einem Eisenverlust und zu einer Verringerung der Effizienz der rotierenden elektrischen Maschine.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Daher schafft die vorliegende Erfindung einen Rotor, bei dem, ohne dass ein Arbeitsschritt zum Entfernen von Artefakten benötigt wird, eine Verschlechterung der Haftung zwischen dem Rotorkern und der Endplatte verhindert werden kann.
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Ein Rotor gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Rotor, bei dem Magnete in Unterbringungslöcher eingeführt werden, die Öffnungen an Endflächen eines Rotorkerns aufweisen, und Endplatten an den Endflächen fixiert werden, nachdem ein Füllmittel, das durch die Öffnungen in die Unterbringungslöcher eingespritzt wurde, innerhalb der Unterbringungslöcher gehärtet wurde, wobei die Endplatten Vertiefungen an Positionen aufweisen, die Einlässen für das Füllmittel gegenüberliegen. Bei einem derartigen Rotor tritt dann, wenn es ein Ausformungsartefakt an dem Einlass gibt, das Ausformungsartefakt in die Vertiefung der Endplatte ein, wenn die Endplatte fixiert wird, sodass eine Beeinträchtigung der Haftung zwischen dem Rotorkern und der Endplatte verhindert werden kann.
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Die Innenabmessung der Vertiefung kann größer als die Außenabmessung eines Füllmittelartefaktes, das an dem Einlass ausgebildet wird oder ist, sein, und die Tiefe der Vertiefung kann größer als die erhabene Höhe des Füllmittelartefaktes sein. Bei einem derartigen Rotor tritt das gesamte Ausformungsartefakt zuverlässig in die Vertiefung der Endplatte sein, sodass der Rotorkern und die Endplatte aneinander haften können.
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Die Innenabmessung der Vertiefung kann kleiner als die Innenabmessung der Öffnung sein. Bei einem derartigen Rotor gibt es einige Positionen in der Öffnung, bei denen die Endplatte die Endfläche des Rotorkerns kontaktiert, sodass der Magnet und das Füllmittel innerhalb des Unterbringungsloches sich in der Rotoraxialrichtung nicht voneinander entfernen können.
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Ein Rotor gemäß einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Rotor, bei dem Magnete in Unterbringungslöcher eingeführt werden, die Öffnungen an Endflächen eines Rotorkerns aufweisen, und Endplatten an den Endflächen fixiert werden, nachdem ein Füllmittel, das durch die Öffnungen in die Unterbringungslöcher eingespritzt wurde, innerhalb der Unterbringungslöcher gehärtet wurde, wobei die Endplatten Durchgangslöcher an Positionen aufweisen, die Einlässen des Füllmittels gegenüberliegen. Bei einem derartigen Rotor tritt dann, wenn es ein Ausformungsartefakt an dem Einlass gibt, das Ausformungsartefakt in das Durchgangsloch der Endplatte ein, wenn die Endplatte fixiert wird, sodass eine Beeinträchtigung der Haftung zwischen dem Rotorkern und der Endplatte verhindert werden kann. Sogar wenn es schwierig ist, eine Vertiefung mit einer ausreichenden Tiefe in der Endplatte aufgrund der geringen Dicke der Endplatte usw. auszubilden, kann eine Beeinträchtigung der Haftung zwischen dem Rotorkern und der Endplatte verhindert werden.
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Die Innenabmessung des Durchgangsloches kann größer als die Außenabmessung eines Füllmittelartefaktes, das an dem Einlass ausgebildet wird oder ist, sein. Bei einem derartigen Rotor tritt das gesamte Ausformungsartefakt zuverlässig in das Durchgangsloch der Endplatte ein, sodass der Rotorkern und die Endplatte aneinander haften können.
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Die Innenabmessung des Durchgangsloches kann kleiner als die Innenabmessung der Öffnung sein. Bei einem derartigen Rotor gibt es einige Positionen in der Öffnung, bei denen die Endplatte die Endfläche des Rotorkerns kontaktiert, sodass der Magnet und das Füllmittel innerhalb des Unterbringungsloches sich in der Rotoraxialrichtung nicht voneinander entfernen können.
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Gemäß den obigen Aspekten der vorliegenden Erfindung ist es möglich, zusätzliche Kosten eines Arbeitsschrittes zum Entfernen von Artefakten ebenso wie eine Beeinträchtigung einer Haftung zwischen dem Rotorkern und der Endplatte zu verhindern.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Merkmale, Vorteile sowie die technische und gewerbliche Bedeutung beispielhafter Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden mit Bezug auf die zugehörigen Zeichnungen beschrieben, in denen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen. Es zeigen:
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1 eine Querschnittsansicht, die die schematische Konfiguration einer rotierenden elektrischen Maschine zeigt;
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2 eine Querschnittsansicht eines Rotorkerns;
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3 eine vergrößerte Ansicht einer Endfläche des Rotorkerns;
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4 eine vergrößerte Ansicht einer Endfläche einer Endplatte;
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5 eine vergrößerte Querschnittsansicht der Nachbarschaft eines Einlasskanals in dem Schnitt A-A der 3;
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6 eine schematische Konfigurationsansicht einer Spritzform zur Darstellung der Einspritzung eines Füllmittels;
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7 ein Flussdiagramm, das ein Rotorkernherstellungsverfahren darstellt; und
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8 eine vergrößerte Querschnittsansicht der Nachbarschaft des Einlasskanals gemäß einer zweiten Ausführungsform.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Zunächst wird eine erste Ausführungsform beschrieben. Eine rotierende elektrische Maschine 1 in den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist ein Motor-Generator, der beispielsweise in einem elektrischen Hybridfahrzeug oder einem Elektrofahrzeug installiert ist. Wie es in 1 gezeigt ist, enthält die rotierende elektrische Maschine 1 einen ringförmigen Stator 10 und einen Rotor 20, der innerhalb des Stators 10 angeordnet ist. Eine Lücke mit einer vorbestimmten Größe ist zwischen einer Innenumfangsfläche des Stators 10 und einer Außenumfangsfläche des Rotors 20 ausgebildet.
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Der Stator 10 enthält einen Statorkern 11, der eine zylindrische magnetische Substanz ist, und Statorwicklungen 12, die um mehrere Zähne gewickelt sind, die von einem Innenumfangsteil des Statorkerns 11 vorstehen und in regelmäßigen Abständen in der Umfangsrichtung angeordnet sind. Der Statorkern 11 wird durch Stapeln einer großen Anzahl von Magnetstahlblechen, die jeweils im Wesentlichen in eine ringförmige Gestalt gestanzt sind, in der axialen Richtung und Zusammenführen bzw. Vereinigen dieser Magnetstahlbleche ausgebildet. Die Statorwicklung 12 enthält Wicklungsenden 12a, 12b, die von Endflächen in der axialen Richtung des Statorkerns 11 nach außen vorstehen.
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Der Rotor 20 enthält eine sich drehende Welle 21, einen zylindrischen Rotorkern 22, der an dem Außenumfang der sich drehenden Welle 21 fixiert ist, mehrere Magnetpole 23, die in den Rotorkern 22 in der Umfangsrichtung eingebettet sind, und Endplatten 24, die an beiden Endflächen des Rotorkerns 22 fixiert sind. Die Endplatten 24 enthalten eine Endplatte 24a, die an einer Endfläche des Rotorkerns 22 fixiert ist, und eine Endplatte 24b, die an der anderen Endfläche des Rotorkerns 22 fixiert ist.
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Der Rotorkern 22 wird durch Stapeln einer großen Anzahl von Magnetstahlblechen, die jeweils in eine Gestalt gestanzt sind, in der axialen Richtung ausgebildet. Die Magnetstahlbleche, die den Rotorkern 22 bilden, werden durch gemeinsames Verstemmen, Bonden oder Schweißen oder mittels eines anderen Verfahrens zusammengefügt.
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Wie es in 2 gezeigt ist, weist der Rotorkern 22 acht Sätze von Magnetpolen 23 in regelmäßigen Abständen in der Umfangsrichtung auf. Da die Magnetpole 23 dieselbe Konfiguration aufweisen, wird im Folgenden nur ein Magnetpol 23 beschrieben. Der Magnetpol 23 enthält einen Permanentmagnet 31, der entlang des Außenumfangs des Rotorkerns 22 angeordnet ist, und Permanentmagnete 32, 33, die auf beiden Seiten des Permanentmagneten 31 quer über den Permanentmagnet 31 angeordnet sind. Die Permanentmagnete 32, 33 sind derart angeordnet, dass sie sich im Wesentlichen in einer V-Gestalt in Richtung der Außenumfangsseite des Rotorkerns 22 aufspreizen.
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Die Permanentmagnete 31, 32, 33 weisen die Gestalt einer flachen Platte auf, die im Querschnitt rechteckig ist und in der axialen Richtung länglich ist, und die Länge der Permanentmagnete 31, 32, 33 ist etwas kürzer als die Länge des Rotorkerns 22 in der axialen Richtung. In dieser Ausführungsform weisen die Permanentmagnete 31, 32, 33 dieselbe Gestalt und dieselbe Größe auf, die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt; die Permanentmagnete 31, 32, 33 können je nach Spezifikation des Rotorkerns 22 unterschiedliche Gestalten und Größen aufweisen.
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3 ist eine vergrößerte Ansicht eines Teils des Rotorkerns 22, bei dem ein Magnetpol 23 der 2 angeordnet ist. Wie es in 3 gezeigt ist, weist der Rotorkern 22 Unterbringungslöcher 41, 42, 43 auf, in die die Permanentmagnete 31, 32, 33 eingeführt sind. Die Unterbringungslöcher 41, 42, 43 weisen Öffnungen in der Endfläche des Rotorkerns 22 auf und erstrecken sich in der axialen Richtung des Rotorkerns 22.
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Zunächst wird das Unterbringungsloch 41 beschrieben. Das Unterbringungsloch 41 enthält einen Magnethalteteil 41a, in dem der Permanentmagnet 31 gehalten wird, und Taschen 41b, 41c, die mit beiden Enden des Magnethalteteils 41a kommunizieren. Der Magnethalteteil 41a weist eine Gestalt auf, die im Wesentlichen der Querschnittsgestalt des Permanentmagneten 31 ähnelt. Die Taschen 41b, 41c sind an beiden Enden in der Längsrichtung des Magnethalteteils 41a und in der Linksrechts-Richtung symmetrisch zueinander ausgebildet. Abschnitte der Taschen 41b, 41c, bei denen die Taschen 41b, 41c mit dem Magnethalteteil 41a kommunizieren, sind schmaler als der Magnethalteteil 41a, sodass der Permanentmagnet 31 nicht in die Taschen 41b, 41c eindringt.
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Da die Unterbringungslöcher 42, 43 in Bezug auf eine Mittellinie, die durch die Mitte zwischen den Unterbringungslöchern 42, 43 verläuft, symmetrisch sind, wird nur das Unterbringungsloch 42 beschrieben, wobei entsprechende Bezugszeichen für das Unterbringungsloch 43 verwendet werden und dessen Beschreibung weggelassen wird. Das Unterbringungsloch 42 enthält einen Magnethalteteil 42a, in dem der Permanentmagnet 32 gehalten wird, und Taschen 42b, 42c, die mit dem Magnethalteteil 42a kommunizieren. Der Magnethalteteil 42a weist eine rechteckige Gestalt auf, die im Wesentlichen der Querschnittsgestalt des Permanentmagneten 32 ähnelt, aber etwas größer ist. Auf der Innenseite und der Außenseite von dem Magnethalteteil 42a in dem Rotorkern 22 sind die innere Tasche 42b und die äußere Tasche 42c jeweils derart ausgebildet, dass sie mit dem Magnethalteteil 42a kommunizieren, und sie erstrecken sich von dem Magnethalteteil 42a in der radialen Richtung des Rotorkerns 22. Abschnitte der Taschen 42b, 42c, bei denen die Taschen 42b, 42c mit dem Magnethalteteil 42a kommunizieren, sind schmaler als der Magnethalteteil 42a, sodass der Permanentmagnet 32 nicht in die Taschen 42b, 42c eindringt. Die innere Tasche 42b weist eine größere Querschnittsfläche als die äußere Tasche 42c auf.
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Wie es in 5 gezeigt ist, die eine Ansicht des Schnittes A-A der 3 ist, ist ein Füllmittel 50 in den Magnethalteteil 41a gefüllt, das zum Fixieren des Permanentmagneten 31 innerhalb des Magnethalteteils 41a dient. Ein wärmehärtendes Harzmaterial, beispielsweise Epoxidharz oder Silikonharz, wird als Füllmittel 50 verwendet. Die Taschen 41b, 41c sind ebenfalls mit dem Füllmittel 50 gefüllt. Wenn das eingefüllte Füllmittel 50 gehärtet wird, wird der Permanentmagnet 31 in dem Magnethalteteil 41a fixiert. Das heißt, wenn das eingefüllte Füllmittel 50 in dem Unterbringungsloch 41 härtet, wird der Permanentmagnet 31 mit Harz umformt und innerhalb des Unterbringungsloches 41 fixiert.
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Wie es in 6 gezeigt ist, wird das Füllmittel 50 von einer Harzzufuhrvorrichtung (nicht gezeigt) zu einem Einlasskanal 61 einer Spritzform 60 zugeführt und durch den Einlasskanal 61 in den Magnethalteteil 41a eingespritzt. Ein Abschnitt des Magnethalteteils 41a, bei dem das Füllmittel 50 eingespritzt wird, ist ein Einlass 51. Wie es in 3 gezeigt ist, ist der elliptische Einlass 51 (durch die Punkt-Strich-Linie in 3 angegeben) in einem Teil angeordnet, der grob der Mitte des Permanentmagneten 31 und des Magnethalteteils 41a entspricht. Die Einspritzung des Füllmittels 50 unter Verwendung der Spritzform 60 wird später genauer beschrieben.
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Auf ähnliche Weise werden die Permanentmagnete 32, 33 in den Magnethalteteilen 42a, 43a fixiert, wenn das Füllmittel 50 durch den Einlasskanal 61 der Spritzform 60 eingespritzt wird und in dem Magnethalteteil 42a und der Tasche 42b des Unterbringungsloches 42 und dem Magnethalteteil 43a und der Tasche 43b des Unterbringungsloches 43 härtet. Die Permanentmagnete 32, 33 werden ebenfalls mit Harz umformt und innerhalb der Unterbringungslöcher 42, 43 fixiert.
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Wie es in 3 gezeigt ist, wird das Füllmittel 50 durch einen Einlass 52, der einen Einlass 52a, der grob in der Mitte des Permanentmagneten 32 und des Magnethalteteils 42a angeordnet ist, und einen Einlass 52b enthält, der an einem Ende der Tasche 42b angeordnet ist, in das Unterbringungsloch 42 eingespritzt. Das Füllmittel 50 wird durch den Einlass 52a in den Magnethalteteil 42a eingespritzt, und das Füllmittel 50 wird durch den Einlass 52b in die Tasche 42b eingespritzt.
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Auf ähnliche Weise wird das Füllmittel 50 durch einen Einlass 53, der einen Einlass 53a, der grob in der Mitte des Permanentmagneten 33 und des Magnethalteteils 43a angeordnet ist, und einen Einlass 53b enthält, der an einem Ende der Tasche 43b angeordnet ist, in das Unterbringungsloch 43 eingespritzt. Das Füllmittel 50 wird durch den Einlass 53a in den Magnethalteteil 43a eingespritzt, und das Füllmittel 50 wird durch den Einlass 53b in die Tasche 43b eingespritzt.
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Da das Füllmittel 50 ein wärmehärtendes Harz ist, werden, wenn das Füllmittel 50 in die Taschen 41b, 41c, 42b, 42c, 43b, 43c eingebracht ist, die Taschen 41b, 41c, 42b, 42c, 43b, 43c zu Bereichen, die eine niedrigere magnetische Permeabilität als der Teil des Rotorkerns 22 aufweisen, der aus den Magnetstahlblechen besteht. Durch die Bereitstellung der Bereiche niedriger magnetischer Permeabilität ist es möglich, ein Austreten eines Magnetflusses und einen Kurzschluss zwischen der Vorderseite und der Rückseite an den Enden in der Umfangsrichtung der Permanentmagnete 31, 32, 33 effektiv zu verhindern.
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Nach dem Härten des Füllmittels 50 werden die Endplatten 24a, 24b jeweils an beiden Endflächen des Rotorkerns 22 fixiert. Die Endplatten 24a, 24b weisen dieselbe ringförmige Gestalt wie die Endflächen in der axialen Richtung des Rotorkerns 22 auf und sind beispielsweise aus einem Metallblech von rostfreiem Stahl (SUS) ausgebildet. Die Endplatten 24a, 24b werden an den Rotorkern 22 an mehreren Positionen in regelmäßigen Abständen über dem Außenumfang geschweißt.
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Wie es in 5 gezeigt ist, kann ein Ausformungsartefakt 55, das ein Füllmittelartefakt ist, das sich von der Oberfläche des Magnethalteteils 41a erhebt, ausgebildet werden, da eine geringe Menge an Füllmittel 50 an dem Einlass 51 nach dem Einbringen des Füllmittels 50 verbleibt. Daher ist, wie es in 4 gezeigt ist, eine Vertiefung 25 zum Vermeiden einer Störung durch das Ausformungsartefakt 55, das an dem Einlass 51 ausgebildet ist, an einer Position angeordnet, die dem Einlass 51 in der Oberfläche der Endplatte 24a, an der die Endplatte 24a an dem Rotorkern 22 fixiert ist, gegenüberliegt. Die Vertiefung 23 weist eine längliche kreisförmige bzw. runde Gestalt entlang der Längsrichtung des Einlasses 51 auf.
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Wie es in den 4 und 5 gezeigt ist, ist die Innenabmessung der Vertiefung 25 größer als die Außenabmessung des Ausformungsartefaktes 55, das an dem Einlass 51 ausgebildet ist, und kleiner als die Innenabmessung der Öffnung des Magnethalteteils 41a. Die Tiefe der Vertiefung 25 ist größer als die erhabene Höhe des Einlasses 51, d. h. die Höhe des Ausformungsartefaktes 55. Somit bedeckt die Vertiefung 25 das Ausformungsartefakt 55, sodass keine Störung durch das Ausformungsartefakt besteht.
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Die Endplatte 24a weist außerdem Vertiefungen 26, 27 auf, die jeweils den Einlässen 52, 53 entsprechen. Die Vertiefung 26 enthält Vertiefungen 26a, 26b entsprechend den Einlässen 52a, 52b. Die Vertiefung 27 enthält Vertiefungen 27a, 27b entsprechend den Einlässen 53a, 53b. Die Endplatte 24b weist dieselbe Konfiguration wie die Endplatte 24a auf.
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Im Folgenden wird ein Herstellungsverfahren des Rotors 20 dieser Ausführungsform mit Bezug auf die 6 und 7 beschrieben. 7 ist ein Flussdiagramm, das einen Herstellungsprozess des Rotors 20 zeigt.
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Zunächst wird in Schritt S10 eine große Anzahl von Magnetstahlblechen, die jeweils in eine ringförmige Gestalt gestanzt sind, in der axialen Richtung gestapelt, und die Magnetstahlbleche werden durch Verstemmen, Schweißen, Bonden usw. in einen Stapel Magnetstahlbleche integriert bzw. zusammengeführt, um den Rotorkern 22 auszubilden.
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Anschließend werden in Schritt S20 die Permanentmagnete 31, 32, 33 in die Unterbringungslöcher 41, 42, 43 des Rotorkerns 22 eingeführt.
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In Schritt S30 wird der Rotorkern 22, in den die Permanentmagnete 31, 32, 33 eingeführt sind, in die Spritzform 60 eingepasst. Die Spritzform 60 klemmt den Rotorkern 22 von der oberen Seite und der unteren Seite ein.
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In Schritt S40 wird das Füllmittel 50 durch den Einlasskanal 61 der Spritzform 60 usw. in die Einlässe 51, 52a, 53a der Magnethalteteile 41a, 42a, 43a und in die Einlässe 52b, 53b der Taschen 42b, 43b des Rotorkerns 22 eingespritzt. Wenn das Füllmittel 50 eingespritzt wird, wird das Füllmittel 50 in die Magnethalteteile 41a, 42a, 43a und die Taschen 41b, 41c, 42b, 42c, 43b, 43c eingebracht, und die Magnethalteteile und die Taschen werden mit dem Füllmittel 50 gefüllt. Das Füllmittel 50 kann nacheinander in die Magnetpole 23 eingebracht werden, oder kann gleichzeitig in die acht Sätze von Magnetpolen 23 eingebracht werden.
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Dann wird in Schritt S50 der Rotorkern 22 aufgeheizt, um das Füllmittel 50 zu härten, und die Permanentmagnete 31, 32, 33 werden innerhalb der Unterbringungslöcher 41, 42, 43 des Rotorkerns 22 fixiert.
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Danach wird in Schritt S60 der Rotorkern 22 aus der Spritzform 60 genommen. Wie es in 5 gezeigt ist, kann, wenn die Spritzform 60 entfernt wird, ein Ausformungsartefakt 55 ausgebildet sein, da eine geringe Menge an Füllmittel 50 an dem Einlass 51 des Füllmittels 50 in dem Magnethalteteil 41a verbleibt und die Oberfläche des Magnethalteteils 41a erhöht wird. Es ist möglich, die Größe und die erhabene Höhe des Ausformungsartefaktes 55 mittels Experimenten usw. zu ermitteln. Dementsprechend ist es möglich, im Voraus zu wissen, auf welche Größe und Tiefe die Vertiefung 25 der Endplatte 24a festgelegt werden sollte, sodass keine nachteilige Beeinflussung durch das Ausformungsartefakt 55 besteht. Auch wenn ein Ausformungsartefakt an den Einlässen 52, 53 nicht gezeigt ist, ist dieses ebenfalls an den Einlässen 52, 53 wie an dem Einlass 51 ausgebildet.
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Die sich drehende Welle 21 wird an dem Rotorkern 22 fixiert, wobei das Ausformungsartefakt 55 nicht entfernt wird. Dann wird die Endplatte 24a an dem Rotorkern 22 fixiert, wobei die Vertiefung 25 der Endplatte 24a dem Ausformungsartefakt 55 gegenüberliegt. Auf ähnliche Weise wird die Endplatte 24b an dem Rotorkern 22 fixiert. Dieses beendet die Herstellung des Rotors 20.
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Wie es oben beschrieben wurde, wird in dieser Ausführungsform kein Arbeitsschritt zum Beseitigen von Artefakten wie das Ausformungsartefakt 55 benötigt, sodass die Kosten für einen derartigen Arbeitsschritt eingespart werden können. Außerdem ist es durch Festlegung der Abmessungen und der Tiefe der Vertiefung 25 der Endplatte 24a auf größer als die Abmessungen und die Tiefe des Einlasses 51 (Ausformungsartefakt 55) möglich, eine Störung zwischen dem Einlass 51 des Füllmittels 50 (Ausformungsartefakt 55) und der Endplatte 24a zu vermeiden, wenn die Endplatte 24a an der Endfläche des Rotorkerns 22 fixiert wird, und die Endplatte 24a derart zu fixieren, dass sie an der Endfläche des Rotorkerns 22 haftet. Dasselbe gilt für die Endplatte 24b. Da die Innenabmessung der Vertiefung 25 kleiner als die Innenabmessung der Öffnung des Magnethalteteils 41a ist, gibt es einige Positionen in der Öffnung, bei denen die Endplatte 24a die Endfläche des Rotorkerns 22 kontaktiert, sodass sich die Permanentmagnete 31, 32, 33 und das Füllmittel 50 innerhalb der Unterbringungslöcher 41, 42, 43 in der axialen Richtung des Rotors 20 nicht voneinander lösen können.
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Wenn der Arbeitsschritt zum Beseitigen von Artefakten nicht durchgeführt wird, könnte sich das Ausformungsartefakt 55 lösen. Wenn sich das Ausformungsartefakt 55 löst, wird dieses zu einem Fremdobjekt innerhalb der rotierenden elektrischen Maschine 1. Wenn das Fremdobjekt an einem sich drehenden Teil anhaftet, kann der Betrieb der rotierenden elektrischen Maschine 1 beeinflusst werden, und andererseits kann das Fremdobjekt Ölkanäle für Kühlöl und Schmiermittel, das innerhalb der rotierenden elektrischen Maschine 1 kreist, verstopfen. Da jedoch das Ausformungsartefakt 55 durch die Vertiefung 25 der Endplatte 24a bedeckt wird, verstreut sich sogar dann, wenn sich das Ausformungsartefakt 55 ablöst, dieses nicht auf die rotierende elektrische Maschine 1 und wird daher nicht zu einem Fremdobjekt innerhalb der rotierenden elektrischen Maschine 1.
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Im Folgenden wird eine zweite Ausführungsform beschrieben. In der zweiten Ausführungsform ist ein Durchgangsloch 70 anstelle der Vertiefung 25 vorhanden. Insbesondere wenn die Vertiefung 25 aufgrund der Dünne bzw. geringen Dicke der Endplatte 24 schwer auszubilden ist, ist es vorteilhaft, das Durchgangsloch 70 auszubilden.
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Wie es oben beschrieben wurde, kann, wie es in 8 gezeigt ist, das Ausformungsartefakt 55, das sich von der Oberfläche des Magnethalteteils 41a erhebt, ausgebildet werden, wenn eine geringe Menge an Füllmittel 50 an dem Einlass 51 nach dem Einbringen des Füllmittels 50 verbleibt. Daher ist das kreisförmige Durchgangsloch 70 zur Vermeidung einer Störung durch das Ausformungsartefakt 55 an dem Einlass 51 an einer Position ausgebildet, die dem Einlass 51 in der Endplatte 24a gegenüberliegt.
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Die Innenabmessung des Durchgangsloches 70 ist größer als die Außenabmessung des Ausformungsartefaktes 55, das an dem Einlass 51 ausgebildet ist, und kleiner als die Innenabmessung der Öffnung des Magnethalteteils 41a. Während das Durchgangsloch 70 in der zweiten Ausführungsform eine kreisförmige Gestalt aufweist, kann das Durchgangsloch 70 jedoch verschiedene Gestalten aufweisen, beispielsweise je nach Gestalt des Ausformungsartefaktes 55 eine rechteckige Gestalt, eine quadratische Gestalt, eine längliche kreisförmige bzw. runde Gestalt. Ein kreisförmiges Loch ist im Hinblick auf eine einfache Herstellung vorteilhaft.
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Wenn die Endplatte 24a, die das Durchgangsloch 70 aufweist, an der Endfläche des Rotorkerns 22 fixiert wird, kann eine störende Beeinflussung zwischen dem Einlass 51 des Füllmittels 50 (Ausformungsartefakt 55) und der Endplatte 24a vermieden werden, und die Endplatte 24a kann derart fixiert werden, dass sie an der Endfläche des Rotorkerns 22 anhaftet. Wenn es schwierig ist, die Vertiefung 25 gemäß der ersten Ausführungsform aufgrund einer geringen Dicke der Endplatte 24a usw. auszubilden, kann die Endplatte 24a derart fixiert werden, dass sie an der Endfläche des Rotorkerns 22 haftet.
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Außerdem ist es möglich, eine störende Beeinflussung durch das Ausformungsartefakt 55 einfach durch Anpassen des Durchmessers des Durchgangsloches 70 zu verhindern. Somit wird die Herstellung der Endplatte 24a vereinfacht und es können die Herstellungskosten verringert werden. Da die Innenabmessung des Durchgangsloches 70 kleiner als die Innenabmessung der Öffnung des Magnethalteteils 41a ist, gibt es daher einige Positionen in der Öffnung, bei denen die Endplatte 24a die Endfläche des Rotorkerns 22 kontaktiert, sodass sich die Permanentmagnete 31, 32, 33 und das Füllmittel 50 innerhalb der Unterbringungslöcher 41, 42, 43 nicht in der axialen Richtung des Rotors 20 voneinander lösen können.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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