DE102016104004A1

DE102016104004A1 - Mörtelschlitten

Info

Publication number: DE102016104004A1
Application number: DE102016104004.5A
Authority: DE
Inventors: Markus Hesse; Thomas Franke; Jürgen Hoier
Original assignee: Xella Baustoffe GmbH
Current assignee: Xella Baustoffe GmbH
Priority date: 2016-03-04
Filing date: 2016-03-04
Publication date: 2017-09-07

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Mörtelschlitten (1) zum Auftragen einer Frischmörtelschicht, bevorzugt einer Dünnbettmörtelschicht, auf einen Bauuntergrund, bevorzugt auf eine Lagerfuge einer Mauersteinreihe, aufweisend a) ein Gehäuse (2) mit einem, bevorzugt trichterartigen, Mörtelaufnahmeraum zur Befüllung mit Frischmörtel und mit einer Mörtelaustrittsöffnung, b) vorzugsweise eine unterhalb der Mörtelaustrittsöffnung angeordnete Mörtelaufzugsplatte (4) zum Festlegen der Breite der Frischmörtelschicht und gegebenenfalls zur Unterteilung der Frischmörtelschicht in mehrere Frischmörtelstreifen, c) einen Bodenschieber (5) zum vollständigen oder teilweisen Verschließen der Mörtelaustrittsöffnung, d) vorzugsweise eine Abstreifleiste (6) zur Festlegung der Dicke der Frischmörtelschicht, e) zumindest zwei Gleitschienen zum Verfahren des Mörtelschlittens (1) auf dem Bauuntergrund, wobei die Gleitschienen lösbar mit dem Gehäuse (2) verbunden sind und aus Kunststoff, insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff, bestehen, der vorzugsweise 40 bis 60 Gew.% Fasern, bevorzugt Glasfasern, und/oder eine Kunststoffmatrix aus Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) und/oder Polypropylen (PP) und/oder Polystyrol (PS) aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Mörtelschlitten zum Auftragen einer Frischmörtelschicht, bevorzugt einer Dünnbettmörtelschicht, auf einen Bauuntergrund, bevorzugt auf eine Lagerfuge einer Mauersteinreihe.
Mit einem Mörtelschlitten kann bekanntermaßen Frischmörtel auf einfache und schnelle Weise mit gleichbleibender Qualität auf einen Baugrund aufgebracht werden. Bei dem Baugrund handelt es sich beispielsweise um eine Lagerfuge einer Mauersteinreihe oder eine Fuge einer Bauplatte.
Die DE 20 2013 006 184 U1 offenbart eine Vorrichtung zum Auftragen von Mörtel mit einem Gehäuse und einer Laufachseneinrichtung mit Laufrädern zum Verfahren der Vorrichtung auf dem Baugrund. Das Gehäuse weist zudem an einem Gehäuseseitenwandbereich zumindest ein Seitenführungselement auf. Das Seitenführungselement erstreckt sich schräg von dem Gehäuseseitenwandbereich weg, so dass sich durch eine Höheneinstellung des Seitenführungselements die Bahnposition der Vorrichtung zum Baugrund einstellen lässt. Außerdem weist die Vorrichtung der DE 20 2013 006 184 U1 eine oder mehrere Begrenzungsplatten auf, mit welchen die Breite des aufzutragenden Mörtelstreifens eingestellt werden kann. Die Begrenzungsplatten ragen in den Aufnahmeraum für den Frischmörtel hinein.
Aus der DE 20 2010 010 973 U1 geht ein Mörtelschlitten hervor, der zwei seitliche Führungsschienen zur Führung des Mörtelschlittens auf der Mauer aufweist. Die Führungsschienen dienen auch zur seitlichen Führung des Mörtelschlittens entlang der Mauer.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Mörtelschlittens zum Auftragen einer Frischmörtelschicht, bevorzugt einer Dünnbettmörtelschicht, auf einen Bauuntergrund, bevorzugt auf eine Lagerfuge einer Mauersteinreihe oder eine Fuge einer Bauplatte, der einfach und kostengünstig herstellbar ist und flexibel an den jeweiligen Bauuntergrund anpassbar ist.
Die Aufgabe wird durch einen Mörtelschlitten mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den sich anschließenden Unteransprüchen gekennzeichnet.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
1: Eine perspektivische Explosionsdarstellung des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens
2: Eine perspektivische Draufsicht des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens
3: Eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens von vorne/oben
4: Eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens von hinten/unten
5: Eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens von vorne/unten
6: Eine Ansicht des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens von hinten
7: Eine Unteransicht einer Führungs- und Gleitschiene des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens gemäß einer weiteren Ausführungsform
8: Einen vergrößerten Ausschnitt aus 1 im Bereich einer Mörtelaufzugsplatte des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens
9: Eine perspektivische Ansicht eines Bodenschiebers des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens
10: Einen vergrößerten Ausschnitt aus 1 im Bereich eines Gehäuses des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens
Der erfindungsgemäße Mörtelschlitten 1 (1–6; 10) weist ein Gehäuse 2 bzw. einen Korpus 2, zwei Führungs- und Gleitschienen 3, eine Mörtelaufzugsplatte 4, einen Bodenschieber 5 sowie eine Abstreifleiste 6 auf. Zudem weist der Mörtelschlitten 1 eine Schlittenlängsrichtung 7a, eine dazu senkrechte Schlittenquerrichtung 7b und eine zur Schlittenlängsrichtung 7a und zur Schlittenquerrichtung 7b senkrechte Schlittenhöhenrichtung 7c auf. Eine Fahrtrichtung bzw. Aufzugsrichtung bzw. Arbeitsrichtung 8 des Mörtelschlittens 1 ist parallel zur Schlittenlängsrichtung 7a.
Das Gehäuse 2 (1–6; 10) weist zwei zueinander parallele Seitenwände 9; 10, eine Rückwand 11 und eine Vorderwand 12 auf.
Die beiden plattenförmigen Seitenwände 9; 10 erstrecken sich vorzugsweise jeweils senkrecht zur Schlittenquerrichtung 7b. Zudem weisen sie jeweils eine zur Schlittenlängsrichtung 7a parallele Seitenwandoberkante 13a, eine dazu parallele Seitenwandunterkante 13b sowie eine zur Schlittenhöhenrichtung 7c parallele Seitenwandhinterkante 13c sowie eine dazu parallele Seitenwandvorderkante 13d auf. Des Weiteren weisen die beiden Seitenwände 9; 10 jeweils eine der anderen Seitenwand 9; 10 zugewandte Seitenwandinnenfläche 9a; 10a sowie eine der anderen Seitenwand 9; 10 abgewandte Seitenwandaußenfläche 9b; 10b auf. Vorzugsweise weisen die Seitenwände 9; 10 zudem jeweils eine, bevorzugt dreiecksförmige, Aussparung 14 auf, welche zur Gewichtseinsparung dient. Die Aussparung 14 ist im Bereich der Seitenwandvorderkante 13d angeordnet.
Die Seitenwände 9; 10 weisen zudem vorzugsweise jeweils eine durchgehende Bohrung 15 auf, welche ebenfalls in der Nähe der Seitenwandvorderkante 13d angeordnet ist.
Das Gehäuse 2 weist außerdem zwei Längsleisten 16 (10) auf. Die Längsleisten 16 weisen eine Längserstreckung parallel zur Schlittenlängsrichtung 7a auf. Zudem schließen sie sich jeweils an eine der beiden Seitenwandunterkanten 13a an und stehen von diesen nach innen ab. D.h., die Längsleisten 16 erstrecken sich auf die jeweils andere Seitenwand 9; 10 zu. Die Längsleisten 16 sind somit senkrecht zur Schlittenhöhenrichtung 7c und weisen jeweils eine, bevorzugt ebenflächige, Leistenoberseite 16a und eine dazu parallele Leistenunterseite 16b auf.
Die Rückwand 11 (2; 10) ist vorzugsweise senkrecht zu den beiden Seitenwänden 9, 10 und senkrecht zur Schlittenlängsrichtung 7a. Sie weist eine zur Schlittenquerrichtung 7b parallele Rückwandoberkante 17a, eine dazu parallele Rückwandunterkante 17b und zwei zur Schlittenhöhenrichtung 7c parallele Rückwandseitenkanten 17c auf. Die Rückwandunterkante 17b ist dabei in Bezug zu den beiden Seitenwandunterkanten 13b nach oben versetzt angeordnet. Die Rückwandoberkante 17a ist in Schlittenhöhenrichtung 7c gesehen vorzugsweise auf Höhe der beiden Seitenwandoberkanten 13a angeordnet. Die Rückwand 11 weist zudem eine Rückwandinnenfläche 11a und eine dazu parallele Rückwandaußenfläche 11b auf.
Die Rückwand 11 weist zudem mehrere, bevorzugt drei, Durchgangsbohrungen 18 auf, welche nahe der Rückwandunterkante 17b angeordnet sind. Die Durchgangsbohrungen 18 sind in Schlittenquerrichtung 7b zueinander benachbart angeordnet. Alternativ können an diesen Stellen auch Gewindestifte fest angeschweißt sein. Diese haben die gleiche Funktion wie in die Durchgangsbohrungen 18 einzusetzende Schrauben.
Das Gehäuse 2 weist außerdem vorzugsweise eine erste Greifleiste 19 auf. Die erste Greifleiste 19 schließt sich an die Rückwandoberkante 17a an und steht von dieser nach außen ab. Sie dient als Tragehilfe, da sie von einer Bedienperson zum Tragen des Mörtelschlittens 1 gegriffen werden kann.
Die beiden Seitenwände 9; 10, die Rückwand 11, die beiden Längsleisten 16 und die erste Greifleiste 19 bestehen dabei vorzugsweise aus Metallblech, bevorzugt Edelstahlblech. Vorzugsweise sind die beiden Seitenwände 9; 10, die Rückwand 11, die beiden Längsleisten 16 und die erste Greifleiste 19 zudem einstückig ausgebildet und aus einem einzigen Blechteil durch Biegen hergestellt. Ebenso können die Seitenwände 9; 10, die Rückwand 11, die beiden Längsleisten 16 und die erste Greifleiste 19 aus Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff (GFK bzw. Fiberglas), besonders bevorzugt aus Polyamid mit, insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 Gew.-%, Glasfasern bestehen. Analog kann vorteilhafterweise bei der Kunststoffausführung das Gehäuse 2 einstückig aus einem Formteil hergestellt sein.
Die Vorderwand 12 ist zur Schlittenhöhenrichtung 7c geneigt ausgebildet und weist eine zur Schlittenquerrichtung 7b parallele Vorderwandoberkante 20a, eine dazu parallele Vorderwandunterkante und zwei zueinander parallele Vorderwandseitenkanten 20c auf. Zudem weist die Vorderwand 12 eine, als Mörtelrutschfläche dienende und zur Schlittenhöhenrichtung 7c geneigte, Vorderwandinnenfläche bzw. Vorderwandrutschfläche 12a und eine dazu parallele Vorderwandaußenfläche 12b auf. Die Vorderwand 12 besteht bevorzugt entweder aus Metallblech, vorzugsweise Edelstahlblech, oder aus Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff (GFK bzw. Fiberglas), besonders bevorzugt aus Polyamid mit, insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 Gew.-%, Glasfasern.
An die Vorderwandoberkante 20a schließt sich vorzugsweise eine zweite Greifleiste 21 an, welche von der Vorderwand 12 nach außen absteht. An die beiden Vorderwandseitenkanten 20c schließt sich jeweils vorzugsweise eine Befestigungsstegwandung 22 (3) an, welche vorzugsweise von der Vorderwand 12 nach unten bzw. außen absteht. An die Vorderwandunterkante schließt sich eine Abstreifleiste 23, vorzugsweise Kunststoff, bevorzugt aus thermoplastischem Kunststoff (TPE), über die gesamte Breite an. Die Abstreifleiste 23 ist insbesondere auf die Vorderwandwandunterkante aufgesteckt und deckt diese ab.
Zusätzlich können an den Greifleisten 19 und 21 Griffe, vorzugsweise aus Kunststoff, bevorzugt aus thermoplastischem Kunststoff (TPE), angebracht sein, die ein komfortableres Anfassen des Mörtelschlittens 1 ermöglichen.
Die Vorderwand 12 ist zwischen den beiden Seitenwänden 9; 10 angeordnet. Sie erstreckt sich von oben nach unten gesehen schräg auf die Rückwand 11 zu. Dabei ist die Vorderwand 12 mittels der Befestigungsstegwandungen 22 an den beiden Seitenwänden 9; 10 befestigt. Diese liegen an den Seitenwandinnenflächen 9a; 10a an und sind mit diesen fest verbunden, bevorzugt verschweißt. Erfolgt die Ausführung des Gehäuses 2 und/oder der Vorderwand 12 aus Kunststoff, so sind diese Bauteile vorzugsweise durch Schrauben oder Kleben miteinander fest verbunden. Vorzugsweise ist zudem die Vorderwandoberkante 20a in Schlittenhöhenrichtung 7a gesehen auf gleicher Höhe wie die beiden Seitenwandoberkanten 13a angeordnet. Die Vorderwandunterkante ist zu den Seitenwandunterkanten 13d etwas nach oben versetzt. Dabei ist die Vorderwandunterkante in Schlittenlängsrichtung 7a gesehen von der Rückwandunterkante 17b beabstandet, so dass eine nach unten offene Austrittsöffnung 24 zum Auftragen des Mörtels gebildet wird. Die beiden Seitenwände 9; 10, die Rückwand 11 und die Vorderwand 12 begrenzen zudem einen nach oben offenen, mit Mörtel befüllbaren, trichterartigen Aufnahmeraum 25. Die Austrittsöffnung 24 ist am unteren Ende des Aufnahmeraums 25 angeordnet.
Die Vorderwand 12, die zweite Greifleiste 21 und die beiden Befestigungsstegwandungen 22 bestehen vorzugsweise aus Metallblech, bevorzugt aus Edelstahlblech oder aus Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff (GFK bzw. Fiberglas), besonders bevorzugt aus Polyamid mit, insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 Gew.-%, Glasfasern. Zudem sind die Vorderwand 12, die zweite Greifleiste 21 und die beiden Befestigungsstegwandungen 22 vorzugsweise einstückig ausgebildet und aus einem einzigen Blechteil gebogen oder aus einem Kunststoff-Formteil hergestellt. Die Abstreifleiste 23 ist mit der Vorderwand 12 fest verbunden.
Das Gehäuse 2 weist zudem zwei Querleisten 26 auf (10), welche sich parallel zur Schlittenquerrichtung 7b erstrecken. Die beiden Querleisten 26 weisen jeweils eine Leistenoberseite 26a und eine dieser gegenüberliegende Leistenunterseite 26b auf. Zudem weisen die Querleisten 26 an ihren beiden freien Enden jeweils mehrere, bevorzugt drei, von der Leistenoberseite 26a zur Leistenunterseite 26b durchgehende Befestigungsbohrungen 27 auf. Die Befestigungsbohrungen 27 sind in Schlittenquerrichtung 7b zueinander benachbart angeordnet. Die Befestigungsbohrungen 27 dienen zur Befestigung der Gleit- und Führungsschienen 3, worauf weiter unter näher eingegangen wird. Ist das Gehäuse 2 aus Metall, so liegen die Querleisten 26 jeweils auf den Längsleisten 16 auf und sind mit diesen fest und bevorzugt unlösbar verbunden, insbesondere verschweißt. Die Querleisten 26 bestehen somit vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Edelstahl. Bei einer Ausführung des Gehäuses 2 aus Kunststoff, werden die Querleisten 26 mit den Längsleisten 16 vorzugsweise durch Verkleben oder Verschrauben fest miteinander verbunden. Die Querleisten 26 können damit auch aus Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff (GFK bzw. Fiberglas), besonders bevorzugt aus Polyamid mit, insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 Gew.-%, Glasfasern bestehen.
Die eine der beiden Querleisten 26 ist dabei bevorzugt am vorderen Ende des Mörtelschlittens 1 angeordnet. Die andere Querleiste 26 ist im Wesentlichen mittig angeordnet in Bezug zur Schlittenlängsrichtung 7a.
Die Gleit- und Führungsschienen 3 weisen eine Längserstreckung in Schlittenlängsrichtung 7a auf. Des Weiteren weisen sie jeweils eine Gleitleiste 28 und eine dazu senkrechte Führungsleiste 29 auf (7, 10).
Die Gleitleiste 28 ist senkrecht zur Schlittenhöhenrichtung 7c und weist eine Gleitleistenoberseite 28a und eine dieser gegenüberliegende Gleitleistenunterseite 28b auf. Zudem weist die Gleitleiste 28 eine Gleitleistenhinterkante 30a, eine Gleitleistenvorderkante 30b und zwei Gleitleistenseitenkanten 30c; d auf. Die Gleitleistenhinterkante 30a ragt gemäß einem bevorzugten Aspekt der Erfindung in Schlittenlängsrichtung 7a gesehen nach hinten, also gegen die Aufzugsrichtung 8, über die Rückwand 11 und die Mörtelaufzugsplatte 4 hinaus, worauf weiter unten näher eingegangen wird.
Die Gleitleiste 28 weist außerdem zwei von der Gleitleistenoberseite 28a zur Gleitleistenunterseite 28b durchgehende Langlöcher 31 (7) auf. Die Langlöcher 31 erstrecken sich vorzugsweise parallel zur Schlittenquerrichtung 7b. Sie dienen zur Befestigung der Gleit- und Führungsschienen 3 an den Querleisten 26.
Die Führungsleisten 29 schließen sich jeweils an die Gleitleistenunterseite 28b der jeweiligen Gleitleiste 28 an und stehen von dieser in Schlittenhöhenrichtung 7c nach unten ab. Die Führungsleisten 29 weisen jeweils eine der anderen Führungsleiste 29 zugewandte, als Schlittenseitenführungsfläche 32 zur seitlichen Führung des Mörtelschlittens 1 dienende, Führungsleisteninnenfläche 29a und eine dieser gegenüber liegende Führungsleistenaußenfläche 29b auf. Die ebenflächige Schlittenseitenführungsfläche 32 ist senkrecht zur Schlittenquerrichtung 7b. In Schlittenlängsrichtung 7a schließt die Führungsleiste 29 zudem vorzugsweise an beiden Enden bündig mit der Gleitleiste 28 ab.
Die Führungsleiste 29 ist zudem zwischen den beiden Gleitleistenseitenkanten 30c, bevorzugt nahe der inneren Gleitleistenseitenkante 30c, angeordnet, wodurch der sich zwischen der inneren Gleitleistenseitenkante 30c und der Führungsleiste 29 befindliche Bereich der Gleitleistenunterseite 28b eine Schlittengleitfläche 33 zum Gleiten des Mörtelschlittens 1 auf dem Bauuntergrund, insbesondere der Mauersteinreihe, bildet. Die ebenflächige Schlittengleitfläche 33 liegt senkrecht zur Schlittenhöhenrichtung 7c. Zudem schließt sie sich an die Schlittenseitenführungsfläche 32 an.
Somit weist die Gleitleiste 28 einen Befestigungsbereich 74 und einen Gleitbereich 75 auf. Der Befestigungsbereich 74 ist außenseitig der Führungsleiste 29 und der Gleitbereich 75 ist innenseitig der Führungsleiste 29 angeordnet. Der Befestigungsbereich 74 weist die Langlöcher 31 auf. Der Gleitbereich 75 weist die Schlittengleitfläche 33 auf. Die Breite des Gleitbereichs 75 ist so bemessen, dass bei einer üblichen Mörtelauftragsmenge der äußere Steinbereich so ausgespart wird, dass nach dem Versetzen eines weiteren Steines der Mörtel an dieser Stelle so weit herausgedrückt wird, dass ein vollflächiger Mörtelauftrag entsteht und so gut wie keine Mörtelreste an der Wand austreten.
Gemäß einem bevorzugten Aspekt der Erfindung sind die Gleit- und Führungsschienen 3 in Schlittenquerrichtung 7b um einen bestimmten Betrag stufenlos zueinander verschiebbar und an verschiedenen Positionen am Gehäuse 2, vorzugweise an den Querleisten 26 festlegbar.
Dazu sind pro Gleit- und Führungsschiene 3 zwei Schrauben 34 und zwei Muttern, bevorzugt Flügelmuttern 35, vorhanden. Die Schrauben 34 durchgreifen jeweils eine der Befestigungsbohrungen 27 einer Querleiste 26 sowie eines der Langlöcher 31. Mittels der auf die Schrauben 34 aufgeschraubten Muttern 35 werden die Gleit- und Führungsschienen 3 mit den Querleisten 26 verklemmt. Die Position der Gleit- und Führungsschienen 3 zueinander kann dabei einerseits mittels der Langlöcher 31 und andererseits durch die Wahl der jeweiligen Befestigungsbohrung 27 eingestellt werden. Dadurch kann der Abstand der beiden Schlittenseitenführungsflächen 32 voneinander, bevorzugt stufenlos, an die Breite der Mauersteinreihe angepasst werden.
Erfindungsgemäß bestehen die Gleit- und Führungsleisten 3 zudem aus Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff (GFK bzw. Fiberglas), besonders bevorzugt aus Polyamid mit, insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 Gew.-%, Glasfasern.
Die Gleit- und Führungsleisten 3 sind zudem bevorzugt einstückig ausgebildet.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung (7) erstreckt sich der Gleitbereich 75 der Gleitleisten 28 nicht über die gesamte Länge der Gleit- und Führungsschienen 3 sondern ist in seinem in Aufzugsrichtung 8 gesehen hinteren Bereich auf eine bestimmte Länge ausgespart. Der Gleitbereich 75 endet in Aufzugsrichtung 8 gesehen vor der Austrittsöffnung 24 bzw. ist im Bereich benachbart zur Austrittsöffnung 24 ausgespart. Dadurch kann der Frischmörtel über die gesamte Breite der Mauersteinreihe aufgetragen werden. Zudem kann der Gleitbereich 75 und damit die Schlittengleitfläche 33 verbreitert werden. Dadurch kann der erfindungsgemäße Mörtelschlitten 1 auch problemlos auf weniger festem Bauuntergrund, z.B. Dämmmaterialplatten mit geringer Rohdichte, problemlos verschoben werden, ohne dabei einzusinken.
Die Mörtelaufzugsplatte 4 dient in an sich bekannter Weise dazu, die Breite und Form der aufzutragenden Frischmörtelschicht zu definieren. Die Mörtelaufzugsplatte 4 (8) ist L-förmig ausgebildet und weist eine Bodenplatte 58 sowie eine Rückenplatte 59 auf, die zueinander rechtwinklig sind. Die Bodenplatte 58 ist vorzugsweise senkrecht zur Schlittenhöhenrichtung 7c und die Rückenplatte 59 ist vorzugsweise senkrecht zur Schlittenlängsrichtung 7a.
Zudem ist die Mörtelaufzugsplatte 4 vorzugsweise zweiteilig ausgebildet und weist ein Basisteil 36 und einen Einsatz 37 auf.
Das Basisteil 36 ist ebenfalls L-förmig ausgebildet und weist eine Basisteilbodenplatte 38 und eine Basisteilrückenplatte 39 auf. Die Basisteilbodenplatte 38 und die Basisteilrückenplatte 39 sind rechtwinklig zueinander.
Die Basisteilbodenplatte 38 weist eine Bodenplattenoberseite 38a und eine dieser gegenüber liegende Bodenplattenunterseite 38b auf. Zudem weist die Basisteilbodenplatte 38 eine zur Schlittenquerrichtung 7b parallele, freie Bodenplattenvorderkante 40a und zwei zur Schlittenlängsrichtung 7a parallele Bodenplattenseitenkanten 40b auf. Zudem weist die Basisteilbodenplatte 38 eine mittige, insbesondere rechteckige Mörteldurchtrittsaussparung 41 auf, die sich von der Bodenplattenoberseite 38a zur Bodenplattenunterseite 38b durch die Basisteilbodenplatte 38 durch erstreckt. In Schlittenquerrichtung 7b ist die Mörteldurchtrittsaussparung 41 mittig angeordnet.
Die Bodenplattenoberseite 38a weist außerdem vorzugsweise eine, bevorzugt rechteckige, Vertiefung 42 auf, die sich von der Aussparung 41 aus in die Basisteilbodenplatte 38 hinein erstreckt. Die Vertiefung 42 ist zudem vorzugsweise mittig in Bezug zur Schlittenquerrichtung 7b angeordnet.
Die Basisteilrückenplatte 39 weist eine der Basisteilbodenplatte 38 zugewandte Rückenplatteninnenfläche 39a und eine dieser gegenüber liegende Rückenteilaußenfläche 39b auf. Zudem weist die Basisteilrückenplatte 39 eine freie Rückenteiloberkante 43a auf, die sich parallel zur Schlittenquerrichtung 7b erstreckt. Außerdem weist die Basisteilrückenplatte 39 zwei sich parallel zur Schlittenhöhenrichtung 7c erstreckende Rückenplattenseitenkanten 43b auf. Die Rückenplattenseitenkanten 43b und die beiden Bodenplattenseitenkanten 40b gehen ineinander über und bilden durchgehende Seitenkanten der Mörtelaufzugsplatte 4.
Die Basisteilrückenplatte 39 weist zudem einen sich von unten nach oben in die Basisteilrückenplatte 39 hinein erstreckenden Aufnahmeschlitz 44 auf. Der Aufnahmeschlitz 44 mündet in die Mörteldurchtrittsaussparung 41 und weist in Schlittenquerrichtung 7b gesehen an seinem unteren Ende dieselbe Breite wie die Mörteldurchtrittsaussparung 41 auf. In Richtung auf die Rückenplattenoberkante 43a zu verjüngt sich der Aufnahmeschlitz 44 stufenartig und weist somit einen ersten, breiteren Schlitzbereich 45 und einen sich daran anschließenden zweiten Schlitzbereich 46 mit verringerter Breite auf. Der erste Schlitzbereich 45 weist somit eine Schlitzbodenfläche 47 auf, von der aus sich der zweite Schlitzbereich 46 in die Basisteilrückenplatte 39 hinein erstreckt.
Die Basisteilrückenplatte 39 weist außerdem zwei Durchgangsbohrungen 48 auf, welche sich von der Rückenteilinnenfläche 39a zur Rückenteilaußenfläche 39b durch die Basisteilrückenplatte 39 durch erstrecken. Die Durchgangsbohrungen 48 sind beidseits des Aufnahmeschlitzes 44 angeordnet.
Der Einsatz 37 ist ebenfalls L-förmig ausgebildet und weist eine Einsatzbodenplatte 49 und eine dazu rechtwinklige Einsatzteilrückenplatte 50 auf.
Die Einsatzbodenplatte 49 weist eine Bodenplattenoberseite 49a und eine dazu parallele Bodenplattenunterseite 49b auf. Zudem weist die Einsatzbodenplatte eine Bodenplattenvorderkante 51a und zwei Bodenplattenseitenkanten 51b auf. Die Einsatzbodenplatte 49 weist zudem einen von der Bodenplattenvorderkante 51a nach vorne abstehenden Auflagevorsprung 52 auf. Der Auflagevorsprung 52 ist rechteckig ausgebildet und schließt in Schlittenhöhenrichtung 7c gesehen bündig mit der Bodenplattenoberseite 49a ab. Allerdings weist er eine geringere Dicke als die Einsatzbodenplatte 49 auf, so dass er in Bezug zur Bodenplattenunterseite 49b nach oben versetzt ist.
Die Einsatzrückenplatte 50 weist eine der Einsatzbodenplatte 49 zugewandte Rückenplatteninnenfläche 50a und eine dieser gegenüber liegende Rückenaußenfläche 50b auf. Die Einsatzrückenplatte 50 ist zudem gestuft ausgebildet. Sie weist von der Einsatzbodenplatte 49 aus gesehen zunächst einen Schulterflächen 53 bildenden ersten Rückenplattenabschnitt 54 und einen sich daran anschließenden, von den Schulterflächen 53 abstehenden zweiten Rückenplattenabschnitt 55 auf. Der zweite Rückenplattenabschnitt 55 weist eine geringere Breite bzw. Erstreckung in Schlittenquerrichtung 7b auf als der erste Rückenplattenabschnitt 54. Zudem weist der zweite Rückenplattenabschnitt 55 eine mittige, durchgehende Durchgangsbohrung 56 auf.
Im zusammengebauten Zustand der Mörtelaufzugsplatte 4 liegt der Auflagevorsprung 52 des Einsatzes 37 formschlüssig in der Vertiefung 42 des Basisteils 36, so dass die beiden Bodenplattenoberseiten 38a; 49a sowie die Bodenplattenunterseiten 38b; 49b jeweils zueinander koplanar sind. Zudem ist der zweite Rückenplattenabschnitt 55 formschlüssig innerhalb des zweiten Schlitzbereiches 46 angeordnet. Dabei liegen die Schulterflächen 53 an den beiden Schlitzbodenflächen 47 an. Die beiden Rückenplatteninnenflächen 39a; 50a und die beiden Rückenteilaußenflächen 49b; 50b sind ebenfalls jeweils zueinander koplanar. Der Einsatz 37, insbesondere die Einsatzbodenplatte 49, unterteilt die Mörteldurchtrittsaussparung 41 in zwei zueinander in Schlittenquerrichtung 7b benachbarte Mörteldurchtrittsfenster 57.
Der Einsatz 37 wird dementsprechend verwendet, wenn das Mauerwerk eine mittige Lochreihe aufweist und ein Mörtelauftrag in diesem Bereich verhindert werden soll. Hierfür sind verschiedene Baubreiten des Einsatzes 37 möglich und können durch den Anwender gewechselt werden. Weisen die Steine keine Löcher in Längsmitte auf, kommt der Einsatz 37 nicht zum Einsatz und kann durch den Anwender ausgebaut werden. Der Einsatz 37 kann auch so ausgebildet sein, dass mehr als zwei Mörteldurchtrittsfenster 57 gebildet werden.
Die Basisteilbodenplatte 38 und die Einsatzbodenplatte 49 bilden somit die Bodenplatte 58 der Mörtelaufzugsplatte 4. Und die Basisteilrückenplatte 39 und die Einsatzrückenplatte 50 bilden die Rückenplatte 59 der Mörtelaufzugsplatte 4.
Gemäß einem eigenständig erfinderischen Aspekt der Erfindung, besteht auch die Mörtelauszugsplatte 4, insbesondere der Einsatz 37 und das Basisteil 36 aus Kunststoff, insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff (GFK bzw. Fiberglas), besonders bevorzugt aus Polyamid mit, insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 Gew.-%, Glasfasern.
Wie bereits erläutert weist der erfindungsgemäße Mörtelschlitten 1 zudem die an sich bekannte Abstreifleiste 6 (6) zum Abstreifen des aufgetragenen Frischmörtels und zur Festlegung der Dicke der Frischmörtelschicht auf. Dazu weist die Abstreifleiste 6 eine untere Abstreifkante 60 auf. Vorzugsweise handelt es sich bei der Abstreifleiste 6 um eine Zahnleiste 61, deren Abstreifkante 60 in an sich bekannter Weise Zähne aufweist. Im Rahmen der Erfindung liegt es dabei auch, dass die Zahnleiste 61 eine andere als die dargestellte Dreieckverzahnung aufweist. Insbesondere kann die Zahnleiste 61 z.B. auch eine Rechteckzahnung oder Torbogenzahnung oder Wellenzahnung aufweisen. Auch können zusätzlich angebrachte hervorstehende Einzelzähne zur Höhenjustierung vorgesehen sein (nicht dargestellt). Dies ist an sich bekannt.
Die Abstreifleiste 6 weist zudem mehrere, bevorzugt drei, Langlöcher 62 auf. Die Langlöcher 62 weisen eine Längserstreckung parallel zur Schlittenhöhenrichtung 7c auf. Zudem sind die Langlöcher 62 in Schlittenquerrichtung 7b zueinander benachbart und fluchtend angeordnet.
Gemäß einem eigenständig erfinderischen Aspekt der Erfindung, besteht auch die Abstreifleiste 6 aus Kunststoff, insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff (GFK bzw. Fiberglas), besonders bevorzugt aus Polyamid mit, insbesondere Polyamid mit, insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 Gew.-%, Glasfasern. Die Abstreifleiste 6 kann aber auch aus Metall, insbesondere Edelstahl, bestehen.
Die Mörtelaufzugsplatte 4 dient, wie bereits erläutert, in an sich bekannter Weise dazu, die Breite der aufzutragenden Frischmörtelschicht zu definieren und diesen gegebenenfalls in mehrere Mörtelstreifen zu unterteilen. Im Falle der beiden zueinander benachbarten Mörteldurchtrittsfenster 57 wird die Frischmörtelschicht in zwei zueinander parallele Frischmörtelstreifen unterteilt.
Im zusammengebauten Zustand ist die Mörtelaufzugsplatte 4 in das Gehäuse 2 eingeschoben. Dabei liegt die Bodenplatte 58 der Mörtelaufzugsplatte 4 auf den beiden Längsleisten 16, insbesondere den Leistenoberseiten 16a, auf. Zudem ist die Mörtelaufzugsplatte 4 soweit eingeschoben, dass ihre Rückenplatte 59 an der Rückwandaußenfläche 11b der Rückwand 11 des Gehäuses 2 anliegt. Zudem ist die Mörteldurchtrittsaussparung 41 bzw. sind die Mörteldurchtrittsfenster 57 in Schlittenhöhenrichtung 7c fluchtend zur Mörtelaustrittsöffnung 24 angeordnet.
Die Abstreifleiste 6 wiederum liegt außenseitig an der Rückenplatte 59 der Mörtelaufzugsplatte 4 an. Zur Befestigung der Mörtelaufzugsplatte 4 und der Abstreifleiste 6 aneinander sowie an dem Gehäuse 2 sind Schrauben 63 und Muttern, bevorzugt Flügelmuttern 64, vorhanden. Die Schrauben 63 durchgreifen die Durchgangsbohrungen 18; 48; 56 der Rückwand 11 des Gehäuses 2 und der Mörtelaufzugsplatte 4 sowie die Langlöcher 62 der Abstreifleiste 6. Mittels der Flügelmuttern 64 werden die Bauteile miteinander verklemmt. Aufgrund der Langlöcher 62 kann dabei die Höhe der Abstreifleiste 6 in Bezug zum Gehäuse 2 und zur Mörtelaufzugsplatte 4 stufenlos eingestellt werden.
Dabei kann gemäß einem eigenständig erfinderischen Aspekt die Höhe der Abstreifleiste 6 auf ein Minimum begrenzt werden. Denn dadurch, dass die Gleitleisten 28 die Rückenplatte 59 der Mörtelaufzugsplatte 4 in Schlittenlängsrichtung 7a nach hinten überragen, stößt die Abstreifleiste 6 in ihrer untersten Stellung mit ihrer Abstreifkante 60 an den Gleitleistenoberseiten 28a an (6) bzw. sind die Gleitleistenoberseiten 28a Widerlager für die Abstreifleiste 6 in Schlittenhöhenrichtung 7c nach unten gesehen. Die minimale Dicke der aufgetragenen Frischmörtelschicht entspricht somit der Plattendicke der Gleitleiste 28 bzw. dem Abstand der Gleitleistenoberseite 28a von der Gleitleistenunterseite 28b.
Wie bereits erläutert, weist der erfindungsgemäße Mörtelschlitten 1 zudem einen beweglichen Bodenschieber 5 zum teilweisen oder vollständigen Verschließen der Austrittsöffnung 24 auf. Insbesondere wird die Austrittsöffnung 24 vor dem Befüllen des Mörtelschlittens 1 mit Frischmörtel und/oder nach Beendigung des Mörtelauftrags auf eine Steinreihe vollständig verschlossen. Oder es kann durch teilweises Verschließen der Austrittsöffnung 24 die Mörtelauftragsmenge reguliert werden.
Der Bodenschieber 5 ist ebenfalls L-förmig ausgebildet und weist eine Schieberbodenplatte 65 und eine rechtwinklig von dieser abstehende Schieberrückenplatte 66 auf. Die Schieberbodenplatte 65 ist senkrecht zur Schlittenhöhenrichtung 7c. Sie weist zudem eine Schieberbodenplattenoberseite 65a und eine dieser gegenüberliegende Schieberbodenplattenunterseite 65b auf. Zudem weist die Schieberbodenplatte 65 eine freie, sich parallel zur Schlittenquerrichtung 7b erstreckende Schieberbodenplattenendkante 67a und zwei sich parallel zur Schlittenlängsrichtung 7a erstreckende Schieberbodenplattenseitenkanten 67b auf.
Die Schieberrückenplatte 66 ist senkrecht zur Schlittenlängsrichtung 7a. Sie weist eine der Schieberbodenplatte 65 zugewandte Schieberrückenplatteninnenfläche 66a und eine dieser gegenüber liegende Schieberrückenplattenaußenfläche 66b auf. Zudem weist die Schieberrückenplatte 66 eine freie Schieberrückenplattenendkante 68a und zwei Schieberrückenplattenseitenkanten 68b auf.
Des Weiteren weist der Bodenschieber 5 eine Gleit- und Anschlagleiste 69 auf. Die Gleit- und Anschlagleiste 69 erstreckt sich parallel zur Schlittenquerrichtung 7b. Zudem schließt sie sich an die Schieberbodenplattenunterseite 65b an und steht von dieser ab. Gemäß einer ersten Ausführungsform ist die Gleit- und Anschlagleiste 69 zudem im Bereich des Übergangs der Schieberbodenplatte 65 zur Schieberrückenplatte 66 angeordnet und schließt bündig mit der Schieberrückenplatte 66 ab (1). Die Gleit- und Anschlagleiste 69 kann aber auch in Richtung zur Schieberbodenplattenendkante 67a hin versetzt sein (1). Dadurch wird der maximale Auszug des Bodenschiebers 5 aus dem Gehäuse 2 verändert.
Die Gleit- und Anschlagleiste 69 weist zudem eine Leistenunterseite 69a auf, welche als erste Schiebergleitfläche 70 dient. Die Schieberbodenplattenunterseite 65b bildet eine zweite Schiebergleitfläche 71.
Gemäß einem eigenständig erfinderischen Aspekt besteht auch der Bodenschieber 5 aus Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff (GFK bzw. Fiberglas), besonders bevorzugt aus Polyamid mit, insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 Gew.-%, Glasfasern.
Im eingebauten Zustand ist der Bodenschieber 5 um einen begrenzten Betrag in Schlittenlängsrichtung 7a hin und her verschieblich mit dem Gehäuse 2 verbunden. Insbesondere ist die Gleit- und Anschlagleiste 69 mit ihrer ersten Schiebergleitfläche 70 auf den Längsleistenoberseiten 16a der beiden Längsleisten 16 angeordnet. Und die zweite Schiebergleitfläche 71 ist auf der in Aufzugsrichtung 8 gesehen hinteren Querleiste 26 und der Mörtelaufzugsplatte 4 angeordnet bzw. geführt. Dementsprechend hat die Vorderwandunterkante der Vorderwand 12 zu den Seitenwandunterkanten 13d einen solchen Abstand, dass sowohl die Schieberbodenplatte als auch das Basisteil 36 übereinander hinein bzw. darunter durch passen.
Der Bodenschieber 5 dient, wie bereits erläutert, zum Öffnen und Verschließen der Austrittsöffnung 24 des Gehäuses 2.
In der in 4 dargestellten, geöffneten Stellung ist der Bodenschieber 5 soweit entgegen die Aufzugsrichtung 8 verschoben, dass er die Austrittsöffnung 24 freigibt. Zum Verschließen wird die Schieberbodenplatte 65 unter der Vorderwand 12 des Gehäuses 2 durchgeschoben und entgegen der Aufzugsrichtung 8 auf die Rückwand 11 des Gehäuses 2 zu geschoben. Als Widerlager für die Bewegung des Bodenschiebers 5 in Aufzugsrichtung 8 dient die vordere Querleiste 26, an der die Gleit- und Anschlagleiste 69 des Bodenschiebers 5 anstößt.
In schließender Stellung (nicht dargestellt) ist der Bodenschieber 5 dann soweit entgegen die Aufzugsrichtung 8 auf die Rückwand 11 des Gehäuses 2 zugeschoben, dass die Schieberbodenplatte 65 die Austrittsöffnung 24 vollständig verschließt. Sie ist in Schlittenhöhenrichtung 7c gesehen fluchtend zur Austrittsöffnung 24 und vorzugsweise zwischen der Austrittsöffnung 24 und den Mörteldurchtrittsfenstern 57 bzw. der Mörteldurchtrittsaussparung 41 angeordnet. Insbesondere deckt die Schieberbodenplatte 65 also die beiden Mörteldurchtrittsfenster 57 bzw. die Mörteldurchtrittsaussparung 41 vollständig ab.
Vorzugsweise weist der Mörtelschlitten 1 außerdem eine Griffstange 72 auf, welche sich parallel zur Schlittenquerrichtung 7b erstreckt. Die Griffstange 72 erstreckt sich zwischen den beiden Seitenwänden 9; 10 und ist an diesen mittels in die Durchgangsbohrungen 15 eingeschraubten Schrauben 73 befestigt. Die Griffstange 72 besteht aus Metall, bevorzugt Edelstahl oder aus Kunststoff, insbesondere faserverstärktem Kunststoff, bevorzugt Polyamid mit, insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 Gew.-%, Glasfasern. Zusätzlich kann die Griffstange 72 noch mit einem thermoplastischen Kunststoff (TPE) ummantelt sein.
Die Griffstange 72 dient zum Greifen durch eine Bedienperson, welche den Mörtelschlitten 1 zum Auftragen des Frischmörtels über den jeweiligen Baugrund zieht. Dies erfolgt in an sich bekannter Weise:
Zum Auftragen von Frischmörtel auf eine Lagerfuge einer Mauersteinreihe oder einen anderen Baugrund wird der erfindungsgemäße Mörtelschlitten 1 zunächst mit den beiden Schlittengleitflächen 33 der Führungs- und Gleitschienen 3 auf den Baugrund, bevorzugt die Lagerfuge der Mauersteinreihe, aufgesetzt. Dabei muss sichergestellt werden, dass die beiden Schlittenseitenführungsflächen 32 der Führungs- und Gleitschienen 3 an den Seitenflächen der Mauersteinreihe anliegen. Sofern dies nicht der Fall ist, wird der Abstand der beiden Schlittenseitenführungsflächen 32 zueinander, wie oben beschrieben, durch Wahl der Befestigungsbohrungen 27 und Platzierung der Schrauben 34 in den Langlöchern 31 entsprechend eingestellt.
Zudem wird, falls dies notwendig ist bzw. noch nicht zuvor gemacht wurde, die Höhe der Abstreifleiste 6, insbesondere der Zahnleiste 61, relativ zu den Führungs- und Gleitschienen 3 eingestellt. Dadurch wird die Höhe der aufzutragenden Frischmörtelschicht festgelegt.
Falls noch nicht geschehen, wird Frischmörtel in den Aufnahmeraum 25 eingefüllt.
Zum Auftragen der Fischmörtelschicht wird der Mörtelschlitten 1 in an sich bekannter Weise in Aufzugsrichtung 8 auf der Mauersteinreihe entlang verfahren bzw. verschoben bzw. gezogen. Dabei wird der Mörtelschlitten 1 vorzugsweise von der Bedienperson an der Griffstange 72 gegriffen und über den Baugrund gezogen. Die Schlittengleitflächen 33 gleiten dabei auf der Oberseite der Mauersteinreihe entlang und die Schlittenseitenführungsflächen 32 gleiten entlang der Seitenflächen der Mauersteinreihe entlang. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die beiden Führungs- und Gleitschienen 3 dabei so eingestellt, dass die Schlittenseitenführungsflächen 32 nicht vollständig zueinander parallel sind, sondern in Aufzugsrichtung 8 gesehen vorne weiter voneinander beabstandet sind als hinten. Dies erleichtert die Führung des Mörtelschlittens 1, falls die Seitenflächen der hintereinander angeordneten Mauersteine nicht exakt parallel zueinander sind, sondern etwas versetzt zueinander. Die Schlittenseitenführungsflächen 32 bilden somit eine Art Einführtrichter bzw. Trapez.
Wenn der Mörtelschlitten 1 auf der Lagerfuge entlang verfahren wird, sinkt der sich in dem Aufnahmeraum 25 befindliche Frischmörtel in an sich bekannter Weise nach unten, tritt durch die Austrittsöffnung 24 des Gehäuses 2 sowie die Mörteldurchtrittsfenster 57 aus, wird von der Abstreifleiste 6, insbesondere der Zahnleiste 61, abgestreift und so in definierter Dicke bzw. Stärke auf die Lagerfuge aufgetragen. Ist das Ende der Mauersteinreihe erreicht und noch Frischmörtel in dem Aufnahmeraum 25 vorhanden, kann die Austrittsöffnung 24 mittels des Bodenschiebers 5 geschlossen werden und der Mörtelschlitten 1 zur nächsten Mauersteinreihe transportiert werden.
Vorteil der Erfindung ist zum einen, dass die Führungs- und Gleitschienen 3, die Mörtelaufzugsplatte 4 und der Bodenschieber 5 einzeln auswechselbar sind, da sie jeweils lösbar mit dem Gehäuse 2 verbunden sind. Dadurch können diese Teile bei Verschleiß einzeln ersetzt werden. Zudem können sie einfach gereinigt und wiederverwendet werden. Die Reinigung erfolgt in der Regel am Arbeitsende oder bei längeren Unterbrechungen. Insbesondere ist die Reinigung der Bauteile aus Kunststoff deutlich leichter als von Bauteilen aus Edelstahl. Denn an der Kunststoffoberfläche der Bauteile haftet der Mörtel deutlich schlechter als an einer Edelstahloberfläche.
Die auswechselbaren, einstückig aus Kunststoff bestehenden Gleit- und Führungsschienen 3 haben insbesondere den Vorteil, dass je nach Baugrund die passenden Führungs- und Gleitschienen 3 verwendet werden können. Das Ausführen der Gleit- und Führungsschienen 3 aus Kunststoff war dabei nicht trivial, da eigentlich mit einer schnellen Abnutzung gerechnet werden musste. Im Rahmen der Erfindung wurde somit überraschenderweise heraus gefunden, dass es möglich ist, die Gleit- und Führungsschienen 3 aus Kunststoff herzustellen. Insbesondere der faserverstärkte Kunststoff hat sich hierbei als sehr widerstandfähig und besonders gut geeignet erwiesen. Es hat sich herausgestellt, dass ein Faseranteil von 40 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 50 Gew.-%, bevorzugt an Glasfasern, besonders vorteilhaft ist. Dies insbesondere in Kombination mit Polyamid als Kunststoff, welcher die Kunststoffmatrix ausbildet. Im Rahmen der Erfindung können aber auch andere Fasern oder Fasergemische verwendet werden. Die Kunststoffmatrix kann zudem auch aus Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) und/oder Polypropylen (PP) und/oder Polystyrol (PS) bestehen. Dies gilt selbstverständlich auch für die anderen aus Kunststoff bestehenden Bauteile.
Die auswechselbare Mörtelaufzugsplatte 4 hat den Vorteil, dass die Breite und die Form der Frischmörtelschicht einfach an die unterschiedlichen Gegebenheiten angepasst werden kann. Die dargestellten Mörtelaufzugsplatten 4 formen beispielsweise eine Frischmörtelschicht in Form von zwei voneinander in Schlittenquerrichtung 7b beabstandeten Frischmörtelstreifen. Dies ist bei Mauersteinen mit nach oben offenen Löchern (z.B. Kalksandsteinlochstein) vorteilhaft, da gewährleistet wird, dass die Frischmörtelschicht nicht über die Lochung verläuft und in diese hinein fällt. Die Mörtelaufzugsplatte 4 kann aber auch so ausgebildet sein, dass eine einzige streifenförmige Frischmörtelschicht aufgetragen wird. Insbesondere kann ein Mörtelschlitten 1 mit unterschiedlichen, auswechselbaren Mörtelaufzugsplatten 4 und unterschiedlichen, auswechselbaren, Abstreifleisten 6 als Bausatz verkauft werden.
Dadurch, dass die Formgebung der Frischmörtelschicht durch die auswechselbare Mörtelaufzugsplatte 4 erfolgt und unabhängig von der Mörtelaustrittsöffnung 24 des Gehäuses 2 ist, kann der Mörtelschlitten 1 für unterschiedliche Wandbreiten und Lochungen verwendet werden, ohne dass weitere Anpassungen notwendig sind. Insbesondere ist dadurch die vom Mörtelschlitten 1 aufnehmbare Mörtelmenge immer gleich, da der Mörtelaufnahmeraum 25 volumenmäßig gleich bleibt. Vorteilhaft ist auch, dass mittels unterschiedlicher, auswechselbarer Einsatzteile 37 die Anzahl, Breite und Anordnung der Mörteldurchtrittsfenster 57 beliebig variiert werden kann. Auch können mehrere Einsatzteile 37 in das Basisteil 36 eingesetzt werden.
Vorteilhaft ist auch die Ausbildung der einzelnen Bauteile des erfindungsgemäßen Mörtelschlittens 1 aus Kunststoff, da hierdurch das Gewicht des Mörtelschlittens 1 deutlich reduziert wird. Dadurch kann der Aufnahmeraum 25 für den Frischmörtel vergrößert werden und die maximal aufnehmbare Frischmörtelmenge erhöht werden. Denn in den unterschiedlichen Ländern existieren unterschiedliche Vorgaben bezüglich des maximal zulässigen Gewichts des befüllten Mörtelschlittens. Je leichter aber der Mörtelschlitten 1 an sich ist, desto mehr Mörtel kann bis zum Erreichen des zulässigen Maximalgewichts aufgenommen werden und desto größer kann der Mörtelaufnahmeraum 25 gestaltet werden.
Auch liegt es im Rahmen der Erfindung, dass lediglich auf einer Seite des Mörtelschlittens 1 eine Führungs- und Gleitschiene 3 vorhanden ist und auf der anderen Seite eine Gleitschiene ohne Führungsleiste 29 vorhanden ist. Dies ist beispielsweise beim Auftragen von Klebemörtel auf eine Bauplatte notwendig. Die Führungs- und Gleitschiene 3 gleitet auf der Bauplattenoberfläche und an der Bauplattenkantenfläche entlang und die Gleitschiene gleitet nur auf der Bauplattenoberfläche entlang. Auch können zwei Gleitschienen vorhanden sein.
Im Rahmen der Erfindung liegt es zudem selbstverständlich auch, dass die beiden Seitenwände 9; 10 und die Rückwand 11 nicht senkrecht zur Schlittenquerrichtung 7b bzw. Schlittenlängsrichtung 7a ausgebildet sind. Sie müssen auch nicht plattenförmig bzw. ebenflächig ausgebildet sein, sondern können auch gebogen sein. Dies gilt auch für die Vorderwand 12. Zudem kann an der Rückwandunterkante 17b eine Kunststoff- oder Gummilippe zur Abdichtung zum Bodenschieber 5 vorhanden sein.
Im Rahmen der Erfindung liegt es zudem selbstverständlich auch, andere flüssige oder pastöse Materialen oder auch ein Schüttgut mittels des Mörtelschlittens 1 auf den jeweiligen Baugrund aufzubringen. Vorherrschend wird allerdings, bevorzugt mineralischer, Frischmörtel mittels des Mörtelschlittens 1 aufgebracht.
In einer weiteren Ausführungsform (nicht dargestellt) ist die Abstreifleiste 6 zudem so ausgestaltet, dass sie zwischen den beiden Gleitleisten 28 über die Gleitleistenoberseiten 28a nach unten hinaus ragt. Sie liegt aber weiterhin auf den Gleitleistenoberseiten 28a auf. Die Abstreifleiste 6 ist in diesem Fall insbesondere T-förmig ausgebildet und weist im Bereich der Auflage Rücksprünge auf. Dadurch ist die Dicke der Frischmörtelschicht geringer als die Dicke bzw. Höhe der Gleitleisten 28. Dennoch ist aber weiterhin die minimale Dicke der Frischmörtelschicht festgelegt.
Auch liegt es selbstverständlich im Rahmen der Erfindung, dass mehr als zwei Querleisten 26 mit Bohrungen 27 vorhanden sind und die Gleitleisten 28 dementsprechend mehr Langlöcher 31 aufweisen.
Anstelle der dargestellten Kopfschrauben können zudem jeweils selbstverständlich auch Gewindestifte mit Muttern verwendet werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 202013006184 U1 [0003, 0003]
DE 202010010973 U1 [0004]

Claims

Mörtelschlitten (1) zum Auftragen einer Frischmörtelschicht, bevorzugt einer Dünnbettmörtelschicht, auf einen Bauuntergrund, bevorzugt auf eine Lagerfuge einer Mauersteinreihe, aufweisend a) ein Gehäuse (2) mit einem, bevorzugt trichterartigen, Mörtelaufnahmeraum (25) zur Befüllung mit Frischmörtel und mit einer Mörtelaustrittsöffnung (24), b) vorzugsweise eine unterhalb der Mörtelaustrittsöffnung (24) angeordnete Mörtelaufzugsplatte (4) zum Festlegen der Breite der Frischmörtelschicht und gegebenenfalls zur Unterteilung der Frischmörtelschicht in mehrere Frischmörtelstreifen, c) einen Bodenschieber (5) zum vollständigen oder teilweisen Verschließen der Mörtelaustrittsöffnung (24), d) vorzugsweise eine Abstreifleiste (6) zur Festlegung der Dicke der Frischmörtelschicht, e) zumindest zwei Gleitschienen zum Verfahren des Mörtelschlittens (1) auf dem Bauuntergrund, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitschienen lösbar mit dem Gehäuse (2) verbunden sind und aus Kunststoff, insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff, bestehen, der vorzugsweise 40 bis 60 Gew.% Fasern, bevorzugt Glasfasern, und/oder eine Kunststoffmatrix aus Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) und/oder Polypropylen (PP) und/oder Polystyrol (PS) aufweist.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der beiden Gleitschienen (3) als Führungs- und Gleitschiene (3) ausgebildet ist und Mittel zum Verfahren des Mörtelschlit tens (1) auf dem Bauuntergrund und Mittel zur seitlichen Führung des Mörtelschlittens (1) an dem Bauuntergrund aufweist.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Führungs- und Gleitschiene (3) einstückig ausgebildet ist.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Führungs- und Gleitschiene (3) jeweils eine Schlittenseitenführungsfläche (32) zur seitlichen Führung des Mörtelschlittens (1) und eine Schlittengleitfläche (33) zum Verfahren des Mörtelschlittens (1) auf dem Bauuntergrund aufweist.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Gleitschiene (3), insbesondere jede Führungs- und Gleitschiene (3), eine Längserstreckung parallel zu einer Schlittenlängsrichtung (7a) aufweist.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mörtelschlitten (1) Befestigungsmittel zur lösbaren Befestigung der Gleitschienen (3), insbesondere der Gleit- und Führungsschienen (3), am Gehäuse (2) aufweist, mittels denen der Abstand der Gleitschienen (3), insbesondere der Führungs- und Gleitschienen (3), relativ zueinander in eine Schlittenquerrichtung (7b), bevorzugt stufenlos, um einen begrenzten Betrag einstellbar bzw. variierbar ist.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Befestigungsmittel die Führungs- und Gleitleisten (3) derart am Gehäuse (2) festlegbar sind, dass die Führungs- und Gleitleisten (3), insbesondere die Schlittenseitenführungsflächen (32) in eine Fahrtrichtung (8) vorne gesehen weiter voneinander beabstandet sind als hinten.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2) zwei Seitenwände (9; 10), eine Rückwand (11) und eine Vorderwand (12) aufweist, welche den Mörtelaufnahmeraum (25) begrenzen.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2) zwei sich parallel zur Schlittenlängsrichtung (7a) erstreckende Längsleisten (16) aufweist, die sich vorzugsweise jeweils an eine Seitenwandunterkante (13a) einer der beiden Seitenwände (9; 10) anschließen und von der jeweiligen Seitenwand (9; 10) nach innen abstehen.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückwand (11) mehrere, bevorzugt drei Durchgangsbohrungen (18) aufweist, die in Schlittenquerrichtung (7b) zueinander benachbart angeordnet sind.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2) zwei sich parallel zur Schlittenquerrichtung (7b) erstreckende Querleisten (26) aufweist, die an ihren beiden freien Enden jeweils mehrere, bevorzugt drei, von einer Leistenoberseite (26) zu einer Leistenunterseite (26b) durchgehende Befestigungsbohrungen (27) aufweisen, wobei die Befestigungsbohrungen (27) in Schlittenquerrichtung (7b) zueinander benachbart angeordnet sind.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Querleisten (26) auf den Längsleisten (16) aufliegen und mit diesen fest und bevorzugt unlösbar verbunden sind.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die eine der beiden Querleisten (26) am vorderen Ende des Mörtelschlittens (1) angeordnet ist und die andere Querleiste (26) mittig in Bezug zur Schlittenlängsrichtung (7a) angeordnet ist.
Mörtelschlitten (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleit- und Führungsschienen (3) jeweils eine Gleitleiste (28) und eine dazu senkrechte Führungsleiste (29) aufweisen.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitleiste (28) eine zur Schlittenhöhenrichtung (7b) senkrechte Gleitleistenunterseite (28b) und eine dieser in Schlittenhöhenrichtung (7c) gegenüberliegende Gleitleistenoberseite (28a) aufweist.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsleisten (29) sich jeweils an die Gleitleistenunterseite (28b) der jeweiligen Gleitleiste (28) anschließen und von dieser nach unten abstehen, und dass die Führungsleisten (29) jeweils eine der anderen Führungsleiste (29) zugewandte, als Schlittenseitenführungsfläche (32) zur seit lichen Führung des Mörtelschlittens (1) dienende, Führungsleisteninnenfläche (29a) und eine dieser gegenüberliegende Führungsleistenaußenfläche (29b) aufweisen.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitleiste (28) einen sich außenseitig der Führungsleiste (29) befindlichen Befestigungsbereich (74) und einen sich innenseitig der Führungsleiste (29) befindlichen Gleitbereich (75) aufweist, und der sich zwischen einer inneren Gleitleistenseitenkante (30c) und der Führungsleiste (29) befindliche Bereich der Gleitleistenunterseite (28c) die Schlittengleitfläche (33) zum Gleiten des Mörtelschlittens (1) auf dem Bauuntergrund bildet.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsbereich (74) zumindest zwei von der Gleitleistenoberseite (28a) zur Gleitleistenunterseite (28b) durchgehende Langlöcher (31) aufweist, welche sich vorzugsweise parallel zur Schlittenquerrichtung (7b) erstrecken.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleit- und Führungsschienen (3) jeweils mittels zumindest zweier Schrauben (34), welche jeweils eine der Befestigungsbohrungen (27) einer Querleiste (26) sowie eines der Langlöcher (31) durchgreifen, und zumindest zwei auf die Schrauben (34) aufgeschraubten Muttern (35) mit dem Gehäuse (2) verbunden sind.
Mörtelschlitten (1) nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Gleitbereich (75) der Gleitleisten (28) nicht über die gesamte Länge der Führungs- und Gleitschienen (3) erstreckt, sondern in Fahrtrichtung (8) gesehen vor der Mörtelaustrittsöffnung (24) endet.
Mörtelschlitten (1) nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Mörtelschlitten (1) Mittel zur Befestigung der Abstreifleiste (6) am Gehäuse (2) aufweist mittels denen die Position der Abstreifleiste (6) in Bezug zum Gehäuse (2) in Schlittenhöhenrichtung (7c) um einen begrenzten Betrag, bevorzugt stufenlos, einstellbar ist, wobei vorzugsweise die Abstreifleiste (6), bevorzugt mit einer Abstreifkante (60), in ihrer untersten Stellung an den Gleitleistenoberseiten (28a) anliegt.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitleistenoberseiten (28a) ein Widerlager für die Bewegung der Abstreifleiste (6) in Schlittenhöhenrichtung (7c) nach unten bilden.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifleiste (6) die Abstreifkante (60) aufweist, wobei die Abstreifkante (6) oberhalb der Gleitleistenoberseiten (28a) und in Schlittenhöhenrichtung (7c) fluchtend zu diesen angeordnet ist.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifleiste (6) aus Kunststoff, insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff, besteht, der vorzugsweise 40 bis 60 Gew.% Fasern, bevorzugt Glasfasern, und/oder eine Kunststoffmatrix aus Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) und/oder Polypropylen (PP) und/oder Polystyrol (PS) aufweist.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mörtelaufzugsplatte (4) L-förmig ausgebildet ist und eine Bodenplatte (58) und eine dazu rechtwinklige Rückenplatte (59) aufweist, wobei die Bodenplatte (58) eine Mörteldurchtrittsaussparung (41) zur Formgebung der Frischmörtelschicht aufweist, welche sich bis zur Rückenplatte (59) hin und durch diese durch erstreckt.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Mörteldurchtrittsaussparung (41) in mehrere, in Schlittenquerrichtung (7b) zueinander benachbarte Mörteldurchtrittsfenster (57) zum Unterteilen der Frischmörtelschicht in voneinander in Schlittenquerrichtung (7b) beabstandete Frischmörtelstreifen unterteilt ist.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Mörtelaufzugsplatte (4) mehrteilig ausgebildet ist und ein Basisteil (36) mit einer Mörteldurchtrittsaussparung (41) und zumindest ein auswechselbares Einsatzteil (37) aufweist, welches oder welche die Mörteldurchtrittsaussparung (41) in zumindest zwei Mörteldurchtrittsfenster (57) unterteilt oder unterteilen.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mörtelaufzugsplatte (4) aus Kunststoff, insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff, besteht, der vorzugsweise 40 bis 60 Gew.% Fasern, bevorzugt Glasfasern, und/oder eine Kunststoffmatrix aus Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) und/oder Polypropylen (PP) und/oder Polystyrol (PS) aufweist.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mörtelaufzugsplatte (4) fest aber lösbar mit dem Gehäuse (2) verbunden ist.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückenplatte (59) der Mörtelaufzugsplatte (4) außenseitig an der Rückwand (11) des Gehäuses (2) anliegt und vorzugsweise die Abstreifleiste (6) außenseitig an der Rückenplatte (59) der Mörtelaufzugsplatte (4) anliegt.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mörtelaufzugsplatte (4), die Abstreifleiste (6) und das Gehäuse (2) miteinander verschraubt sind.
Mörtelschlitten (1) nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Mörtelschlitten (1) zur lösbaren Befestigung der Mörtelaufzugsplatte (4) und der Abstreifleiste (6) aneinander sowie an dem Gehäuse (2) Schrauben (63) und Muttern (64) aufweist, wobei die Schrauben (63) Durchgangsbohrungen (18; 48; 56) des Gehäuses (2), insbesondere der Rückwand (11), und der Mörtelaufzugsplatte (4) sowie Langlöcher (62) der Abstreifleiste (6) durchgreifen.
Mörtelschlitten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bodenschieber (5) aus Kunststoff, insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff, bevorzugt aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff, besteht, der vorzugsweise 40 bis 60 Gew.% Fasern, bevorzugt Glasfasern, und/oder eine Kunststoffmatrix aus Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) und/oder Polypropylen (PP) und/oder Polystyrol (PS) aufweist.