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Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Laminierformvorrichtung.
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Hintergrund der Erfindung
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In einem Pulversinter-/-laminierverfahren (Laserlithographie) von Metall unter Verwendung eines Laserstrahls wird ein besonderer Rauch (Dampf) erzeugt, wenn das Metallwerkstoffpulver zum Zwecke des Sinterns mit dem Laserstrahl bestrahlt wird.
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Eine gegenwärtige Laserlithographievorrichtung (Sinterlaminierformvorrichtung) zum Formen von Metallprodukten wird im Allgemeinen dadurch betrieben, dass das Werkstoffpulver einer mit Inertgas (in der Regel Stickstoffgas) gefüllten Kammer zugeführt und anschließend das Werkstoffpulver mit dem Laserstrahl bestrahlt wird.
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Wenn die Kammer mit Rauch gefüllt wird, könnte der Rauch den Laserstrahl abschirmen und der Laserstrahl mit der notwendigen Energie vielleicht nicht den Sinterabschnitt erreichen. Deshalb wird der Kammer fortlaufend reines Inertgas zugeführt, während das verunreinigte Inertgas aus der Kammer abgeleitet wird (
JP 5243935 B ).
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Der Rauch wird am Sinterabschnitt erzeugt und steigt dann nach oben, so dass er die Peripherie des Sinterabschnitts bedeckt. Hier wird der Sinterabschnitt mit dem Laserstrahl bestrahlt, der im Allgemeinen von im Wesentlichen der Oberseite aus in vertikaler Richtung bereitgestellt wird. In einem solchen Fall gelangt der Rauch in den Lichtweg des Laserstrahls. Deshalb wird der Rauch vielleicht nicht in ausreichendem Maße abgeleitet, wenn man das Inertgas in der Kammer lediglich zirkulieren lässt. Dementsprechend ist ein Verfahren zum Ableiten des Inertgases in der Kammer durch Wegführen des Rauches aus dem Lichtweg unter Nutzung der Zuführungsöffnung und der Ableitungsöffnung des Inertgases vorgeschlagen worden (
WO 2011/49143 A1 ).
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Aus
EP 2 431 113 A1 ist eine Pulversinter-Laminierformvorrichtung bekannt, bei der der Recoater-Kopf außerhalb der Kammer angeordnet ist. Zur Absaugung von Rauch ist die Kammer mit einer Luftzuführungsöffnung und einer Abgasöffnung versehen. Weitere Vorrichtungen zur Absaugung von Rauch in Laminierformvorrichtungen sind aus
DE 10 2004 031 881 B4 und
DE 198 53 947 C1 bekannt.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Technisches Problem
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Es gab jedoch Fälle, in denen der Rauch sogar unter Anwendung der in der
JP 5243935 B und der
WO 2011/49143 Aloffenbarten Verfahren nicht in ausreichendem Maße abgeleitet wurde. Hier ist es notwendig, den Rauch schneller und effizienter aus dem Lichtweg des Laserstrahls zu entfernen.
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Die vorliegende Erfindung ist unter Berücksichtigung dieser Umstände gemacht worden. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer verbesserten Laminierformvorrichtung, die den Rauch schnell und effizient aus dem Lichtweg des Laserstrahls entfernen kann.
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Mittel zur Lösung des Problems
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Gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Laminierformvorrichtung bereitgestellt, die eine Kammer, die einen gewünschten Formbereich abdeckt und mit einem Inertgas mit vorgegebener Konzentration gefüllt ist, einen Recoater-Kopf, der innerhalb der Kammer angeordnet ist und der zu einer Bewegung in eine erste horizontale uniaxiale Richtung fähig ist, um ein Werkstoffpulver in dem Formbereich der Kammer bereitzustellen und das bereitgestellte Werkstoffpulver einzuebnen, und eine Rauchsaugöffnung, die auf beiden Seiten des Recoater-Kopfes entlang einer zweiten horizontalen uniaxialen Richtung, die die erste horizontale uniaxiale Richtung orthogonal kreuzt, vorgesehen ist, umfasst.
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Wirkung der Erfindung
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In der vorliegenden Erfindung ist die Rauchsaugöffnung auf beiden Seiten des Recoater-Kopfes entlang einer Richtung vorgesehen, die die Bewegungsrichtung des Recoater-Kopfes, der das Werkstoffpulver bereitstellt und das bereitgestellte Werkstoffpulver einebnet, orthogonal kreuzt. Hier ist der Rauch aus der Rauchsaugöffnung absaugbar, wenn der Recoater-Kopf bewegt wird. Gemäß einem solchen Aufbau ist der in dem Formbereich erzeugte Rauch absaugbar, wenn der Recoater-Kopf den Formbereich passiert. Deshalb ist der Rauch schnell und wirksam absaugbar.
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Im Folgenden werden verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung bereitgestellt. Die unten bereitgestellten Ausführungsformen sind miteinander kombinierbar.
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Vorzugsweise umfasst die Laminierformvorrichtung ferner eine Inertgas-Zuführungsöffnung und eine Inertgas-Ableitungsöffnung, die auf beiden Seiten des Formbereiches entlang der ersten horizontalen uniaxialen Richtung vorgesehen sind.
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Vorzugsweise saugt die Rauchsaugöffnung den in dem Formbereich erzeugten Rauch aus der ersten horizontalen uniaxialen Richtung ab.
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Vorzugsweise ist der Recoater-Kopf so aufgebaut, dass er zum Absaugen des Rauches fähig ist, während er das Werkstoffpulver einebnet.
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Figurenliste
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Die oben erwähnten weiteren Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung zeigen sich deutlicher in der folgenden ausführlichen Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen, wobei:
- 1 ein Konstruktionsschema der Laminierformvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt,
- 2 eine perspektivische Ansicht einer Pulverschichtbildungsvorrichtung 3 zeigt,
- 3 eine perspektivische Ansicht des Recoater-Kopfes 11 und der länglichen Glieder 9r und 9l zeigt,
- 4 eine perspektivische Ansicht des Recoater-Kopfes 11 und der länglichen Glieder 9r und 9l aus einem anderen Winkel zeigt,
- 5 ein Konstruktionsschema ist, das die Einzelheiten des Rauchzerstreuungsabschnitts 17 zeigt,
- 6 eine perspektivische Ansicht des Rauchzerstreuungsabschnitts 17 zeigt,
- 7 eine erläuternde Zeichnung ist, die das Laminierformverfahren zeigt, das die Laminierformvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet,
- 8 eine erläuternde Zeichnung ist, die das Laminierformverfahren zeigt, das die Laminierformvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet.
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BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Im Folgenden werden die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Hier sind die in den Ausführungsformen gezeigten Charakteristika miteinander kombinierbar.
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Wie in 1 und 2 gezeigt, wird die Laminierformvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung durch Bereitstellung der Pulverschichtbildungsvorrichtung 3 in der Kammer 1 aufgebaut. Die Pulverschichtbildungsvorrichtung 3 umfasst ein Bett 4 mit einem Formbereich R, einen Recoater-Kopf 11, der auf dem Bett 4 vorgesehen und zu einer Bewegung in eine horizontale uniaxiale Richtung (Richtung angezeigt durch Pfeil B) fähig ist, und längliche Glieder 9r und 9l, die auf beiden Seiten des Formbereiches R entlang der Bewegungsrichtung des Recoater-Kopfes 11 vorgesehen sind. Der Formbereich R ist mit einem Formtisch 5 versehen, der zu einer vertikalen Bewegung (Richtung angezeigt durch Pfeil A in 1) fähig ist. Bei Verwendung der Laminierformvorrichtung wird die Formplatte 7 auf dem Formtisch 5 angeordnet und die Werkstoffpulverschicht 8 darauf gebildet.
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Wie in 3 und 4 gezeigt, umfasst der Recoater-Kopf 11 einen Werkstoffaufnahmeabschnitt 11a, einen auf der Oberseite des Werkstoffaufnahmeabschnitts 11a vorgesehenen Werkstoffzuführungsabschnitt 11b und einen auf der Unterseite des Werkstoffaufnahmeabschnitts 11a vorgesehenen Werkstoffabführungsabschnitt 11c zum Abführen des in dem Werkstoffaufnahmeabschnitt 11a enthaltenen Werkstoffpulvers. Der Werkstoffabführungsabschnitt 11c hat eine Schlitzform, die sich in der horizontalen uniaxialen Richtung (Richtung angezeigt durch Pfeil C), die die Bewegungsrichtung (Richtung angezeigt durch Pfeil B) des Recoater-Kopfes 11 orthogonal kreuzt, streckt. Auf beiden Seiten des Recoater-Kopfes 11 sind Rakelblätter 11fb und 11rb zum Bilden einer Werkstoffpulverschicht 8 durch Einebnen des aus dem Werkstoffabführungsabschnitt 11c abgeführten Werkstoffpulvers vorgesehen. Außerdem sind auf beiden Seiten des Recoater-Kopfes 11 Rauchsaugöffnungen 11fs und 11rs zum Absaugen des während des Sinterns des Werkstoffpulvers erzeugten Rauches vorgesehen. Die Rauchsaugöffnungen 11fs und 11rs sind entlang der horizontalen uniaxialen Richtung (Richtung angezeigt durch Pfeil C), die die Bewegungsrichtung (Richtung angezeigt durch Pfeil B) des Recoater-Kopfes 11 orthogonal kreuzt, vorgesehen. Das Werkstoffpulver ist z.B. ein kugelförmiges Metallpulver (z.B. Eisenpulver) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 20 µm.
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Die länglichen Glieder 9r und 9l sind mit Öffnungen 9ra bzw. 9la versehen. Hier sind die Öffnungen 9ra und 9la entlang der Bewegungsrichtung (Richtung angezeigt durch Pfeil B) des Recoater-Kopfes 11 vorgesehen. In der vorliegenden Ausführungsform wird die Öffnung 9ra als die Inertgas-Zuführungsöffnung und die Öffnung 9la als die Inertgas-Ableitungsöffnung verwendet. Da das Inertgas aus der Öffnung 9ra zugeführt und aus der Öffnung 9la abgeleitet wird, ist ein Inertgasstrom in die durch den Pfeil C angezeigte Richtung auf dem Formbereich R erzeugbar. Dementsprechend ist der in dem Formbereich R erzeugte Rauch problemlos entlang diesem Inertgasstrom ableitbar. Hier, in der vorliegenden Beschreibung, ist „Inertgas“ ein Gas, das mit dem Werkstoffpulver im Wesentlichen nicht reagiert, und Stickstoffgas, Argongas und Heliumgas sind als Beispiele anführbar. Hier ist die Öffnung 9la als die Inertgas-Zuführungsöffnung und die Öffnung 9ra als die Inertgas-Ableitungsöffnung verwendbar.
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Ein Laserstrahlemitter 13 ist oberhalb der Kammer 1 vorgesehen. Die in dem Formbereich R gebildete Werkstoffpulverschicht 8 wird mit dem aus dem Laserstrahlemitter 13 emittierten Laserstrahl L, der durch ein in der Kammer 1 vorgesehenes Fenster 1a transmittiert wird, bestrahlt. Der Laserstrahlemitter 13 muss so konstruiert sein, dass er das zweidimensionale Scanning des Laserstrahls L ermöglicht. Der Laserstrahlemitter 13 ist zum Beispiel mit einer Laserstrahlquelle zum Erzeugen des Laserstrahls L und einem Galvanometerscannerpaar zum Ermöglichen des zweidimensionalen Scannings des Laserstrahls L in dem Formbereich R konstruiert. Es gibt keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Typs des Laserstrahls L, solange wie er das Werkstoffpulver sintern kann. Ein CO2-Laser, ein Faserlaser und ein YAG-Laser sind als Beispiele anführbar. Das Fenster 1a ist aus einem Werkstoff gebildet, der den Laserstrahl L transmittieren kann. Wenn der Laserstrahl L zum Beispiel ein Faserlaser oder ein YAG-Laser ist, ist das Fenster 1a mit Quarzglas konstruierbar.
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Auf der Oberseite der Kammer 1 ist der Rauchzerstreuungsabschnitt 17 vorgesehen, um das Fenster 1a abzudecken. Wie in 5 und 6 gezeigt, ist der Rauchzerstreuungsabschnitt 17 mit einem zylindrischen Gehäuse 17a und einem in dem Gehäuse 17a angeordneten zylindrischen Zerstreuungsglied 17c versehen. Ein Inertgas-Zuführungsraum 17d ist zwischen dem Gehäuse 17a und dem Zerstreuungsglied 17c vorgesehen. Ferner ist auf der Unterseite des Gehäuses 17a eine Öffnung 17b im inneren Abschnitt des Zerstreuungsglieds 17c vorgesehen. Das Zerstreuungsglied 17c ist mit einer Mehrzahl von Poren 17e versehen, und das in den Inertgas-Zuführungsraum 17d eingeleitete reine Inertgas wird durch die Poren 17e in einen reinen Raum 17f eingeleitet. Dann wird das in den reinen Raum 17f eingeleitete reine Inertgas 27 durch die Öffnung 17b in Richtung des unterhalb des Rauchzerstreuungsabschnitts 17 liegenden Bereiches abgeleitet. Das aus der Öffnung 17b abgeleitete reine Inertgas 27 bildet eine zirkulationsfreie Potentialströmung entlang dem Lichtweg des Laserstrahls L (nahezu koaxial mit dem Lichtweg des Laserstrahls L), wodurch der Rauch 25 aus dem Lichtweg des Laserstrahls L entfernt wird. Gemäß einem solchen Aufbau ist es, selbst wenn Rauch 25 durch Bestrahlen der Werkstoffpulverschicht 8 mit dem Laserstrahl L erzeugt wird, verhinderbar, dass der Rauch 25 das Fenster 1a erreicht. Deshalb ist der Verunreinigungsgrad des Fensters 1a unterdrückbar. Hier ist die Öffnung 17b vorzugsweise so klein wie möglich, um zu vermeiden, dass der Rauch 25 in den reinen Raum 17f eintritt. Im Besonderen hat die Öffnung 17b die Mindestgröße, die vermeiden kann, dass der Laserstrahl L von dem Gehäuse 17a blockiert wird, während das zweidimensionale Scanning des Laserstrahls L im gesamten Formbereich R erfolgt.
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Als Nächstes werden das Inertgas-Zuführungssystem zum Einleiten des Inertgases in die Kammer 1 und das Rauchableitungssystem zum Ableiten des Rauches aus der Kammer 1 erläutert.
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Das Inertgas-Zuführungssystem zum Einleiten des Inertgases in die Kammer 1 ist mit der Inertgas-Zuführungsvorrichtung 15 und dem Rauchsammler 19 verbunden. Die Inertgas-Zuführungsvorrichtung 15 dient zur Zuführung des Inertgases und ist z.B. ein Inertgas enthaltender Gaszylinder. Der Rauchsammler 19 umfasst Rohrleitungskästen 21 und 23, die an seiner Aufwärtsseite bzw. seiner Abwärtsseite vorgesehen sind. Das aus der Kammer 1 abgeleitete Gas (Rauch enthaltendes Inertgas) wird durch den Rohrleitungskasten 21 zu dem Rauchsammler 19 befördert. Dann wird in dem Rauchsammler 19 Rauch abgetrennt und das gereinigte Inertgas durch den Rauchrohrleitungskasten 23 zu der Kammer 1 befördert. Gemäß einem solchen Aufbau ist das Inertgas recycelbar.
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Wie in 1 und 3 gezeigt, ist das Inertgas-Zuführungssystem mit der oberen Zuführungsöffnung 1b der Kammer 1, dem Inertgas-Zuführungsraum 17d des Rauchzerstreuungsabschnitts 17 und dem Verbindungsabschnitt 9rb des länglichen Glieds 9r verbunden. Das Inertgas wird durch die obere Zuführungsöffnung 1b in den Formraum 1d der Kammer 1 eingeleitet. Der Formraum 1d ist mit einem Temperatursensor und einem Konzentrationssensor für das Inertgas (beide nicht gezeigt) versehen, wodurch die Konzentration des Inertgases und die Temperatur bei einem vorgeschriebenen Wert geregelt werden. Außerdem wird, wie oben beschrieben, das Inertgas in den Inertgas-Zuführungsraum 17d eingeleitet, um einen Inertgasstrom zu bilden, der sich von dem reinen Raum 17f in Richtung des Formraums 1d bewegt. Der Eingangsdruck des in den Inertgas-Zuführungsraum 17d einströmenden Inertgases ist vorzugsweise geringfügig höher (z.B. um 5 bis 10%) als der Innendruck des Formraums 1d, um eine problemlose Ausbildung des sich von dem reinen Raum 17f in Richtung des Formraums 1d bewegenden Stroms zu ermöglichen. Hier wird das Inertgas durch den Verbindungsabschnitt 9rb in das röhrenförmige längliche Glied 9r eingeleitet, und das Inertgas wird durch die Öffnung 9ra auf den Formbereich R abgeleitet.
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In der vorliegenden Ausführungsform wird das Inertgas aus dem Rauchsammler 19 zu der oberen Zuführungsöffnung 1b befördert und das Inertgas aus der Inertgas-Zuführungsvorrichtung 15 zu dem Inertgas-Zuführungsraum 17d und dem Verbindungsabschnitt 9rb befördert. Obwohl die Möglichkeit besteht, dass das Inertgas aus dem Rauchsammler 19 Restrauch enthält, lässt es der Aufbau der vorliegenden Ausführungsform nicht zu, dass das Inertgas aus dem Rauchsammler 19 in den Raum eingeleitet wird, der eine besonders hohe Reinheit erfordert (reiner Raum 17f und der Raum an der Peripherie des Formbereiches R). Dementsprechend ist die Wirkung des Restrauches minimierbar. Außerdem ist es verhinderbar, dass das Inertgas aus dem Rauchsammler den reinen Raum 17f und die Peripherie des Formbereiches R erreicht, da der Eingangsdruck des Inertgases aus der Inertgas-Zuführungsvorrichtung 15 auf einem höheren Wert als der Eingangsdruck des Inertgases aus dem Rauchsammler 19 gehalten wird. Dementsprechend ist die Wirkung des Restrauches noch effizienter unterdrückbar.
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Hier wird die Regelung der Konzentration des Inertgases und der Temperatur in dem Formraum 1d schwierig, falls das in den Inertgas-Zuführungsraum 17d eingeleitete Inertgas und das in die obere Zuführungsöffnung 1b eingeleitete Inertgas sich voneinander unterscheiden oder unterschiedliche Temperaturen aufweisen. In der vorliegenden Ausführungsform wird das gleiche Inertgas aus dem Inertgas-Zuführungssystem aufgeteilt, um den Inertgas-Zuführungsraum 17d und die obere Zuführungsöffnung 1b zu speisen. Deshalb sind die Art und die Temperatur des aus dem reinen Raum 17f in Richtung des Formraums 1d abgeleiteten Inertgases und des Inertgases in dem Formraum 1d gleich. Infolgedessen sind die Konzentration und die Temperatur des Inertgases in dem Formraum 1d problemlos handhabbar und vereinfacht sich der Aufbau des Inertgas-Zuführungssystems.
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Wie in 1, 3 und 4 gezeigt, ist das Rauchableitungssystem zum Ableiten des Rauches aus der Kammer 1 mit der oberen Ableitungsöffnung 1c der Kammer 1, den Rauchsaugöffnungen 11fs und 11rs des Recoater-Kopfes 11 und dem Verbindungsabschnitt 9lb des länglichen Glieds 9l verbunden. Da das den Rauch in dem Formraum 1d der Kammer 1 enthaltende Inertgas durch die obere Ableitungsöffnung 1c abgeleitet wird, wird ein Inertgasstrom, der sich von der oberen Zuführungsöffnung 1b in Richtung der oberen Ableitungsöffnung 1c bewegt, in dem Formraum 1d gebildet. Die Rauchsaugöffnungen 11fs und 11rs des Recoater-Kopfes 11 können den in dem Formbereich R erzeugten Rauch absaugen, wenn der Recoater-Kopf 11 den Formbereich R passiert. Da der Rauch an einer Stelle absaugbar ist, die sehr nahe an dem Ort der Raucherzeugung liegt, kann die Rauchabsaugung schnell und effizient erfolgen. Außerdem wird der Rauch die Laserbestrahlung kaum unterbrechen, weil der Rauch aus der Richtung, die orthogonal zu dem Lichtweg des Laserstrahls L verläuft, abgesaugt wird. Hier wird das den Rauch enthaltende Inertgas durch die Öffnung 9la in das längliche Glied 9l eingeleitet und das den Rauch enthaltende Inertgas durch den Verbindungsabschnitt 9lb aus der Kammer 1 abgeleitet. Das Rauchableitungssystem ist durch den Rohrleitungskasten 21 mit dem Rauchsammler 19 verbunden, und das Inertgas wird recycelt, nachdem der Rauchsammler 19 den Rauch entfernt hat.
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Als Nächstes wird unter Bezugnahme auf 1, 7 und 8 das Laminierformverfahren, das die Laminierformvorrichtung verwendet, erläutert. Hier sind in 7 und 8 das Inertgas-Zuführungssystem und das Rauchableitungssystem nicht dargestellt.
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Zuerst wird die Formplatte 7 auf dem Formtisch 5 platziert und die Höhe des Formtisches 5 auf eine geeignete Position eingestellt. In diesem Zustand wird der Recoater-Kopf 11 mit dem Werkstoffaufnahmeabschnitt 11a, der mit dem Werkstoffpulver gefüllt ist, in die durch den Pfeil B in 1 angezeigte Richtung von der linken Seite zur rechten Seite des Formbereiches R bewegt. Dementsprechend wird auf der Formplatte 7 eine erste Schicht der Werkstoffpulverschicht 8 gebildet.
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Anschließend wird ein vorgegebener Abschnitt der Werkstoffpulverschicht 8 mit dem Laserstrahl L bestrahlt, wodurch der mit dem Laserstrahl bestrahlte Abschnitt der Werkstoffpulverschicht 8 gesintert wird. Dementsprechend erhält man die erste gesinterte Schicht 81f (siehe 7). Der während des Sinterns erzeugte Rauch wird hauptsächlich vonseiten der Rauchsaugöffnung 11rs abgesaugt, die an der Rückseite (linke Seite in 7) des Recoater-Kopfes 11 vorgesehen ist.
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Dann wird die Höhe des Formtisches 5 durch die Dicke einer Schicht der Werkstoffpulverschicht 8 abgesenkt. Anschließend wird der Recoater-Kopf 11 von der rechten Seite zur linken Seite des Formbereiches R bewegt. Dementsprechend wird auf der gesinterten Schicht 81f eine zweite Schicht der Werkstoffpulverschicht 8 gebildet. Der Rauch wird während der Bewegung des Recoater-Kopfes 11 vonseiten der Rauchsaugöffnung 11rs abgesaugt. Hier erfolgt die Rauchabsaugung an einer Stelle, die sehr nahe an dem Ort der Raucherzeugung liegt, und ist somit besonders wirksam. Hier kann die Rauchabsaugung mit den auf beiden Seiten befindlichen Rauchsaugöffnungen 11fs und 11rs erfolgen. Außerdem wird der Rauch auch aus der Öffnung 9la abgesaugt.
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Als Nächstes wird ein vorgegebener Abschnitt der Werkstoffpulverschicht 8 mit dem Laserstrahl L bestrahlt, wodurch der mit dem Laserstrahl bestrahlte Abschnitt der Werkstoffpulverschicht 8 gesintert wird. Dementsprechend erhält man die zweite gesinterte Schicht 82f (siehe 8). Der während des Sinterns erzeugte Rauch wird hauptsächlich vonseiten der Rauchsaugöffnung 11fs an der Vorderseite (rechte Seite in 8) des Recoater-Kopfes 11 abgesaugt.
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Durch Wiederholen dieser Schritte werden die dritte gesinterte Schicht 83f, die vierte gesinterte Schicht 84f und die darauf folgenden gesinterten Schichten gebildet. Die benachbarten gesinterten Schichten werden fest aneinander angebracht.
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Nach dem Bilden der erforderlichen Anzahl von gesinterten Schichten wird das nichtgesinterte Werkstoffpulver entfernt, um den geformten gesinterten Körper zu erhalten. Der gesinterte Körper ist z.B. als Form für Pressharz verwendbar.
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Bezugszeichenliste
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- 1:
- Kammer
- 3:
- Pulverschichtbildungsvorrichtung
- 5:
- Formtisch
- 8:
- Werkstoffpulverschicht
- 11:
- Recoater-Kopf
- 17:
- Rauchzerstreuungsabschnitt
- L:
- Laserstrahl
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Es sind zwar verschiedene Ausführungsbeispiele gezeigt und beschrieben worden, doch ist die Erfindung nicht auf die gezeigten Ausführungsformen beschränkt. Deshalb soll der Schutzbereich der Erfindung ausschließlich durch den Schutzbereich der folgenden Ansprüche beschränkt sein.
