DE102015009058A1

DE102015009058A1 - Montage- und Lackiervorrichtung für den Modellbau

Info

Publication number: DE102015009058A1
Application number: DE102015009058.5A
Authority: DE
Inventors: Marc Winkelmann; Ludwig Winkelmann
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2015-07-09
Filing date: 2015-07-09
Publication date: 2017-01-12

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf Vorrichtungen (1) zum Einspannen und Haltern von Modellen, -Komponenten für Montage-, Lackier-Endbearbeitungs-Vorgängen im Modellbau insbesondere von Plastik-Modellen wie z. B. Flugzeuge. Bisher sind nur einfache Fixiermöglichkeiten im Gebrauch, die ein freies Drehen und somit ein Lackieren der Ober- und Unterseite in einem Arbeitsgang nicht erlauben. Die Erfindungsaufgabe ist, die Bearbeitung, das Komplettieren und Lackieren zu erleichtern sowie das Drehen der Modelle bzw. Modellelemente um die Längsachse zu ermöglichen. Erfindungsgemäß wird dies durch eine Vorrichtung (1) nach 4 dadurch gelöst, dass die Modelle oder -Komponenten im wesentlichen zwischen zwei beanstandeten, axial und zueinander fixierten Stützen (3, 3a) über Fixier- bzw. Zentrier-Elemente (18, 8, 10) eingespannt oder daran fixiert werden und frei um die Längsachse drehbar sowie in beliebiger Stellung arretierbar sind. Stufenloses Verschieben der Stützen (3, 3a) wird z. B. durch Magnetverbindung (5, 5a) der Stützen zur Stahlleiste (21) an der Basiseinheit oder durch eine Klemmverbindung (9, 9a) über eine T-Nutenschraube (27) in der Führungsnut (24) der Basiseinheit (2) mit Arretierung durch eine Rändelmutter (26), erreicht. Als Alternative wird vorgeschlagen, die Stützen (3, 3a) durch z. B. eine Gewindestange (12) zu verbinden. Fixier- (18) oder Zentrierelemente (10), welche über eine Magnetverbindung (5a, 6, 6a) an den Stützen gehaltert sind, gewährleisten eine sichere Halterung und freies Durchdrehen um die Längsachse. Lager (35, 37, 39) ermöglichen ein leichtgängiges Bewegen bzw. Drehen der Vorrichtung auf der Arbeitsunterlage bzw. Unterplatte (80), siehe 33 bzw. 34.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft Vorrichtungen für den Modellbau von Plastik-Modellen, Modellbaugruppen oder -Komponenten zur Erleichterung beim Zusammenbau und bei der Endbehandlung oder zur Schaudarstellung bei Präsentationen.
Hintergrund der Erfindung
Im Modellbau von Flugzeugen, Hubschrauber, Panzern und Schiffen aber auch im Bereich von Eisenbahnmodellen ist das Handling sowie die Komplettierung durch Fügen und Verkleben sowie die Bearbeitung der Einzelteile und Baugruppen oft aufgrund der Filigranheit der Modelle bzw. Bauteile sehr schwierig. Auch zum anschließenden Lackieren wie z. B. mittels Airbrush-Lackieren sowie zum Bekleben mit Aufklebern sind zumindest ruhige Hände und irgendwelche Hilfsstützen notwendig. Ferner ist ein Grundieren oder das einfarbige Lackieren der Oberfläche der kompletten Modelle in einem Vorgang nicht möglich, da keine Halterungsmöglichkeiten an den Modellen vorhanden sind. Deshalb ist es erforderlich, den Lackiervorgang in jeweils einem Lackiervorgang für die Oberseite und Unterseite aufzuteilen, wobei Übergänge oft nicht fehlerfrei gelingen. Grund hierfür ist, dass bisher mit einer Hand das Modell gehalten und mit der zweiten Hand die Farbsprühvorrichtung geführt werden muss. Eine weitere Hand wäre zum Abstützen der Sprühhand erforderlich.
Zum Abstützen werden deshalb oft behelfsmäßig, z. B. bei Flugzeugmodellen, die Fahrwerkslöcher benützt, wodurch aber auch nur ein sehr wackeliges, unsicheres Halten der Modelle möglich ist. Dabei ist auch nur die Oberseite des Modells in einem Arbeitsgang lackierbar, die Unterseite muss in einem separaten Arbeitsgang lackiert werden, mit den bereits beschriebenen Unwägbarkeiten. Hinzu kommt, dass bei diesem Lackiervorgang das Lackieren mit Airbrush die Pistole geneigt werden muss um alle Konturen des Modells zu lackieren, was bei Airbrush mit Fließbecher sehr problematisch ist (Auslaufgefahr des Bechers). Beim Lackieren von Bereichen mit unterschiedlichen Farbtönen müssen die angrenzenden Bereiche vor dem Lackieren abgeklebt werden. Werden nun aber die abgeklebten Flächen beim Lackieren schräg gehalten, weil die Airbrushvorrichtung mit dem Fließbecher nicht schräggehalten werden soll, besteht die Gefahr des Farbunterlaufes an den Klebestellen, was aufwendige Nachbesserung erfordert und oft ein unbefriedigendes Arbeits-Ergebnis ergibt.
Ebenso sind bei den Arbeitsvorgängen, wie das so genannte Preshading und Washing zur Akzentuierung von Gravuren und Details, ohne einer Wende- oder Drehvorrichtung jeweils zwei separate Arbeitsvorgänge für die Oberseite und Unterseite erforderlich.
Um eine geringstmögliche Beeinflussung durch zittrige Hand-Bewegungen beim Lackieren zu vermeiden, ist es sinnvoll, dass die Sprühhand mit der Airbrush-Einrichtung von der freien Hand unterstützt bzw. abgestützt wird. Hierzu fehlt jedoch wieder eine freie Hand um das Modell für den Lackiervorgang in einem Arbeitsgang sicher zu halten oder zu drehen.
Auch zum Aufbringen von Aufklebern z. B. am Rumpf, was in der so genannten Aufschiebetechnik mit den beiden Händen erfolgt, fehlt ebenfalls eine freie Hand zum Halten, da sonst das Modell für den Arbeitsvorgang in oft ungünstiger Arbeitslage nur flach auf einer Unterlage aufliegend bearbeitet werden kann.
Je nach Art des aufgebrachten Lackes sind zum Trocknen, wie bei z. B. Glanzlack, mehrere Tage erforderlich, wobei das Modell bei den bekannten Lösungen nur frei auf einer Unterlage relativ unsicher aufliegend oder über einfache starre Hilfseinrichtungen aufwendig fixiert, transportiert und zum Trocknen gelagert werden können.
Bekannte Einrichtungen sind in der Regel nur für einen speziellen Modellmaßstab und damit nicht über einen breiteren Modell-Maßstabsbereich verwendbar. Ebenso fehlt die Möglichkeit, das Modell um die Längsachse frei zu drehen und in beliebiger Lage zu fixieren.
Stand der Technik
Als technischer Stand hierzu gibt es die bekannten Möglichkeiten zur Fixierung der Modelle und Baugruppen, dass man mittels Zahnstocher, Drähten oder ähnlichen Hilfsmitteln in die Öffnungen, z. B. bei Flugzeugen in den Fahrwerksschachtbereich, eingreift. Die Zahnstocher oder Hilfsmittel werden in z. B. Hart-Schaumstoffkissen oder in die Löcher eines Brettes, welches als Basis dient, eingedrückt bzw. eingesteckt. Ein Drehen um die Längsachse des Modells, während des Arbeitsvorganges zum Lackieren der Ober- und Unterseite in einem Arbeitsgang, ist damit nur eingeschränkt möglich.
Weiter gibt es Vorrichtungen wie in 1 von Firma Tamia dargestellt, bei denen auf einer Grundplatte an biegsamen Drahtenden senkrecht zur Grundplatte Metallklammern angeordnet sind, mit denen Einzelteile, Baugruppen oder ein Modell festgeklammert werden kann.
Auch mit der in 2 gezeigten Vorrichtung ”Jig/Stand für kleine Eindecker” von Fa. Modellingtools. co UK, sowie in 3 dargestellt, können die Modelle, insbesondere Flugzeugmodellen nicht frei um Ihre Längsachse Achse gedreht werden, wie es beim Lackieren in einem Arbeitsgang erforderlich ist. Hinzu kommt, dass nur in wenigen Fällen frei zugängliche Öffnungen an den Modellen mit Fixiermöglichkeiten für die Klammern vorhanden sind.
In der Offenlegungsschrift DE 10 2011 117 834 A1 wird ein Modulares Arbeits- und Präsentationsgestell mit einem Fuß, mindestens einen senkrechten Träger, mindestens einen Tragarm und einem Kopf mit Objektträger sowie an einem, am Tragarm befestigten Gegengewicht beschrieben. Diese Ausführung ist wenig geeignet, den Umfang an Anforderungen für eine Lackier- und Montageeinrichtung zu verwenden.
Aufgabenstellung
Aus den oben genannten Nachteilen ergibt sich die Aufgabenstellung, geeignete Maßnahmen bzw. Einrichtungen vorzuschlagen, die ein freies, sicheres Handling und Fixieren sowie ein Drehen um die Längsachse des jeweiligen Modells bei der Montage, das Lackieren und Bekleben von Modellen, Modellbaugruppen und -Komponenten sowie ein präziseres Arbeiten bzw. Bearbeiten gewährleisten, womit bestmögliche Arbeitsergebnisse erreicht werden.
Zusätzlich sollte ein leichtgängiges Verschieben oder Drehen der Vorrichtung bei der Bearbeitung oder beim Lackieren das Handling erleichtern.
Ferner sollte die Montage- und Lackiervorrichtung Vorrichtung für möglichst großen Maßstabsbereich von 1:144 bis 1:18 in der Länge und in der Höhe erweiterbar gestaltet werden, wobei Modelle auch mit größeren Spannweiten frei um die Längsachse durchdrehbar sein sollten.
Zur Montage von Doppeldecker-Flugzeugmodellen sollte eine zusätzliche höhenverstellbare Einrichtung das Aufsetzen der 2. Tragfläche erleichtern.
Für die Fixierung von z. B. Flugzeugen über zwei Triebwerksauslassöffnungen bzw. bei mehrmotorigen Ausführungen sollte eine z. B. quer zur Stütze verlaufend fixierte Quertraverse, ein in der Höhe möglichst stufenloses Verschieben der Fixierstücke eine sichere Halterung ermöglichen, wobei die Fixierung der Verschiebeeinrichtung (Quertraverse) noch ein stufenloses Drehen und Fixieren der Modelle/Komponenten in beliebiger Lage um die Längsachse gewährleisten.
Neben einer Drehvorrichtung für z. B. Flugzeugmodellen sollte die Möglichkeit zum Haltern von z. B. Fahrzeug-, Abrollfahrzeug-, Schiffs- und Hubschrauber-Modellen möglich sein.
Ferner ist die Einrichtung so zu gestalten, dass ein Arbeiten in Augenhöhe für eine gerade, gesundheitsschonende Sitzhaltung bei den Montage- und Lackier-Arbeiten bereit gestellt wird.
Erfindungsgemäße Lösung
Erfindungsgemäß wird zur Lösung der Aufgabe nach dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 in Verbindung mit dem Oberbegriff vorgeschlagen, das zu bearbeitende Modell in einer Vorrichtung, mit zwei sich gegenüberliegenden Stützen axial einzuspannen. Für die sichere Halterung sind Zentrierelemente, der jeweiligen Modellkontur entsprechend geformt bzw. angepasst vorgesehen, welche z. B. entweder mit einem Zentrierkegel oder Ähnlichem in Bohrungen oder Ausnehmungen eingreifen, oder man fixiert über am Modell angeformte Vorsprünge, wie z. B. den frontseitigen Motorwellenschaft am Modell über eine Bohrung am Zentrierelement. Entsprechend dem heckseitigen Konturverlauf des Leitwerkes wird eine Zentrierung über eine annähernd äquisestant konkav geformte Ausnehmungen vorgeschlagen. Eine Zentrierung über Triebwerksbohrungen erfolgt mittels Zentrierelemente, welche mit kegeliger Spitze am Modell in die Triebwerks-Bohrung(en) eingreifen. Radial über ein am Trägerteil vorgespannte Fixierelemente, wie z. B. elastische Gummitüllen oder federelastisch vorgespannte Kunststoffringe verbessern den Reibschluss und erhöhen damit die Haltefunktion zwischen Modellkontur und dem Zentrierelement oder Fixierelement.
Vorteile:

• Flexible Einstellmöglichkeit auf die unterschiedlichen Längen der Modelle.
• Formschlüssige Fixierung und sichere Halterung über die Zentrierelemente.
• Keine dritte Hand erforderlich.
• Abstützen der Sprühhand mit der Airbrush-Einrichtung durch die freie Hand möglich.
• Preshading und Washing zur Akzentuierung von Gravuren und Details sind durch die Dreheinrichtung in einem Arbeitsgang an der Oberseite und Unterseite möglich.
• Das Aufbringen von Aufklebern am z. B. Rumpf, ist mittels der so genannten Aufschiebetechnik mit den beiden Händen möglich, was präzises Arbeiten erlaubt.
• Beim Trocknen von auf den Modellen aufgebrachtem Lack können die Modelle, auch über mehrere Tage sicher gehandhabt und gelagert werden.
• Kostengünstige, wechselbare Elastomer- oder Kunststoffelemente, welche am Zentrierelement aufgeschnappt oder eingepresst werden.
• Ein Arbeiten in Augenhöhe für eine gerade, gesundheitsschonende Sitzhaltung bei den Montage- und Lackier-Arbeiten wird ermöglicht.

In der weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind die Zentrierelemente von Hand drehbar angeordnet, so dass das Flugzeug-Modell in jeder beliebigen Lage um seine Längsachse gedreht werden kann. Ferner wird durch den Reibschluss an der Kontaktstelle zwischen Modell und Zentrierelement erreicht, dass in Drehrichtung, bei entsprechender Vorspannkraft, das Modell über die Zentrierelement reibschlüssig fixiert wird. Das Durchdrehen um die Längsachse der Flugzeugmodelle wird z. B. durch die Anordnung von Magneten, bevorzugt von Topfmagneten an den Stützen einerseits und mittels einem magnetisierbaren Metallteil an den Zentrierelementen, z. B. Schraubenkopf welcher formschlüssig in die Bohrung des Topfmagneten andererseits eintaucht, erreicht. Durch Beilegen eines gummielastischen Ring am z. B. Schraubenkopf kann der Reibschluss beim Verdrehen zusätzlich erhöht werden und erhöht damit die Arretierkräfte.
Vorteile:

• Die magnetische Haltekraft kann bei Verwendung von Topfmagneten zusätzlich durch den Formschluss der Bohrung des Topfmagneten mit dem Eintauchen eines magnetisierbaren Metallteiles, z. B. in Form eines Schraubenkopfes bei gleichzeitiger Erhöhung der magnetischen Haltekraft wesentlich erhöht werden.
• Aufgrund der durch die Magnethaltekräfte erzeugten Reibkräften an den Kontaktstellen der Zentrierelemente bzw. Fixierelemente mit den Stützen bzw. Magneten wird ein stufenloses Verdrehen und Positionieren in Verdrehrichtung der Modelle erreicht.

Um die Modelle axial einzuspannen wird in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, die Stützen mit einer Profilstange, vorzugsweise mit einer Stahl-Gewindestange zu verbinden. Zur axialen Verschiebung der Stützen bzw. Fixierung werden z. B. Gewinde-Rändelmuttern vorgeschlagen, welche in beliebiger Stellung zum Arretieren gegen die Stützen verdreht und damit vorgespannt werden.
Vorteile:

• Sehr feinfühlig dosiertes, axiales Vorspannen der Modelle möglich.
• Kostengünstige Verlängerung der Vorrichtung durch Austausch oder Verlängerung der Gewindestangen möglich.
• Einfache, kostengünstige und robuste Ausführung einer Montage- und Lackiervorrichtung.

Alternativ zur vor genannten Ausführung wird vorgeschlagen, die Stützen in der Nut einer Basisplatte zu führen. Eine in die Nut eingelegtes, mit der Basisplatte verschraubtes und/oder formschlüssig fixiertes oder verklebtes Stahlprofil, z. B. in Form einer magnetisierbaren Stahlleiste mit Rechtecksprofil, sorgt im Zusammenwirken mit im Fußbereich der Stützen eingelassen Magneten, z. B. Neodym-Magnete in Form von Ringmagneten mit Senkung, für eine stufenlose Verschiebemöglichkeit und Positionierung der Stützen längs der Nut. Zur Einstellung der Halte- bzw. Verschiebekräfte wird vorgeschlagen, den Ringmagneten mit einer Senkschraube zu befestigen. Die Einstellbarkeit der wirksamen Magnetkräfte auf das Fixierstück wird durch Kontern der Schraube mit einer Mutter im Verbund Schraube-Magnet-Kontermutter erreicht, wobei durch tieferes Eindrehen oder Herausdrehen des Ringmagneten über den gekonterten Schrauben-Magnet-Mutternverbund die Haltekraft auf den gewünschten Wert eingestellt wird. In Versuchen mit Versuchsmustern zur Vorrichtung hat es sich bewährt, die Oberfläche im Kontaktbereich der Stahlleiste zu den Stützen zu bürsten, zu gleitschleifen oder zu schleifen und zusätzlich mit z. B. einem Teflonspray zu behandeln.
Vorteile:

• Stufenlose, ruckarmes axiales Einstellen der Stützen auf die jeweilige Modell-Länge.
• Einstellbarkeit der Magnet-Haltekräfte und dadurch auch der axialen Vorspannkräfte für die Anpassung an die Modellgröße.

Als weitere Alternative zur Fixierung der Stützen wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, die Fixierung der Stützen durch eine Klemmeinrichtung an der Basisplatte bzw. Basiseinheit vorzusehen. Erreicht wird dies z. B. durch zwei in der Nut der Basisplatte beabstandet befestigte Stahlleisten, welche eine mittige Führungsnut für den Schraubenschaft z. B. der T-Nutenschrauben bzw. Führungsbolzen, wie z. B. Dübel, aufweisen. Für den T-Nutenschrauben-Kopf ist in der Basisplatte eine Nut eingeformt, in der die T-Nutenschrauben spielbehaftet bewegt werden können und somit die Längsführung der Stützen bewerkstelligen. Zur Fixierung der Stützen sind in den Stützen Abstützflächen wie Aussparungen bzw. Schlitze oder Absätze vorgesehen, an denen z. B. Rändelmuttern angeordnet sind, welche durch Verdrehen die T-Nutenschraubenköpfe gegen die Stahlleisten pressen und somit die Stützen über die Rändelschrauben an der Basisplatte kraft- und reibschlüssig fixieren. Anstelle der T-Nutenschrauben werden alternativ Klemmleisten vorgeschlagen.
Vorteile:

• Schneller Aufbau und Demontage der Stützen bei Verwendung von Magneten.
• Feinfühliges Vorspannen der Modelle.
• Ruckarmes, gleichmäßiges Verschieben der Stützen auf den Stahlleisten, was durch Oberflächenbehandlung der Kontaktfläche der Stützen, wie z. B. mittels Teflonspray o. Ä. verbessert wird.
• Hohe Standfestigkeit durch hohe Haltekräfte bei der Anwendung einer Schraubverbindung.
• Einfache, kostengünstig herzustellende Bauteile, wie z. B. Basisplatte, Stützen bevorzugt aus Buchenholz oder Buchenleimholz, Buche-Multiplexplatten oder anderen gängigen Holzsorten.
• Bei der Ausführung mit zwei beabstandet angeordneten Stahlleisten, oder einer Stahlleiste mit Langloch, an der Basisplatte kann die Fixierung der Stützen wahlweise über die Magneten im Stützenfuß und/oder über die Klemmeinrichtung erfolgen.

Bei größeren Stückzahlen ist es von Vorteil, die Stützen z. B. im Spritzgußverfahren aus Kunststoff, Plastikholz oder im Sandguß bzw. im Druckgußverfahren aus Aluminiumlegierungen sowie als Halbzeug als Aluminium-Strangpressprofil herzustellen. Für besondere Anwendungsfälle wird vorgeschlagen, zumindest die Stützen aus Plexiglas bzw. Acrylglas oder Ähnlichem zu fertigen.
Zur Erweiterung des Anwendungsbereiches hinsichtlich größeren Modellmaßstab z. B. von 1:144 bis 1:18 wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, die Stützenhöhe entsprechend zu erhöhen. Um über das gesamte Spektrum der möglichen Modellmaßstäbe von 1:144 zu 1:18 eine stufenlose Höhenverstellung der Zentrierelemente zur Anpassung an die entsprechende Arbeitshöhe zu gewährleisten ist vorgesehen, die verlängerten Stützen mit einem Langloch zu versehen, in dem ein U-förmig, die Stütze umgreifendes Adapterstück mittels, z. B. einem Gewindebolzen, geführt und über zwei Rändelmuttern fixiert wird. Die Fixierung der Zentrierelemente kann beispielhaft über einen auf der gegenüberliegenden Seite des U-förmigen Ausschnittes am Adapterstück liegenden Topfmagneten erfolgen.
Alternativ zur stufenlosen Höhenverstellung wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, an der dem Modell zugewandten Fläche der Stützen z. B. magnetisierbare Metallleisten zu fixieren. Für die Fixierung der Zentrierstücke sind diese mit Magneten ausgerüstet. Eine seitliche Führung wird beispielsweise durch seitlich, über die Metallleisten übergreifende Führungsbereiche der Fixierelemente erreicht.
Vorteile:

• Einfache, stufenlose Anpassung der Vorrichtung für die verschiedenen Abmessungen der Modelle für eine haltungsgerechte Sitzposition

Um eine leichtere Reinigung der Vorrichtung, insbesondere nach dem Lackieren zu ermöglichen wird vorgeschlagen, die Einzelteile zumindest an den Sichtflächen mit einer schmutzabweisenden Schutzschicht, wie z. B. Nanolack mit Lotuseffekt zu beschichten.
In weiterer Ausgestaltung der Ausführung der Montage- und Lackiereinrichtung mit der Basisplatte wird für größere Modelle z. B. im Maßstab 1:18 vorgeschlagen, eine Möglichkeit zur Verlängerung der Basisplatte oder Basiseinheit in Form einer verkürzten Ausführung der Basisplatte oder eine Quertraverse als Verlängerung vorzusehen. Die Fixierung der Basisplatte mit der Verlängerung erfolgt durch einen an der Verlängerung überstehenden Endbereich der Stahlschiene, welcher in die in der Nut der Basisplatte zurückstehenden Bereich der Stahlschiene eingreift. Stirnseitig angeordnete Magnete bzw. magnetisierbare Elemente an der Basisplatte bzw. Verlängerung sorgen über die Magnetkräfte für sichere Halterung der Basisplatte und Verlängerung.
Als Variante zur Verbindnungstechnologie der Basisplatte und Verlängerung wird vorgeschlagen, ein Verbindungselement z. B. als Stahlschiene vorzusehen, welche passgenau in der Nut der Basisplatte und der Verlängerung angeordnet wird und durch z. B. mittels Rändelschrauben an der Trägerplatte und Verlängerung verschraubt wird.
Vorteile der Verlängerungsvarianten:

• Verwendbarkeit für einen erweiterten Modellmaßstabsbereich bis zu 1:18
• Sicherer Transport beim Umsetzen der mit der Basisplatte verbundenen Verlängerung

Insbesondere für die Montage von Hubschrauber-, Schiffs-, Abrollfahrzeug- und Fahrzeug-Modellkomponenten wird als Halterungs- und Dreheinrichtung vorgeschlagen, an den Oberseiten der Stützen Magnete z. B. in Flachsenkungen vorzusehen. Bei der Verwendung z. B. eines 4-Kant- oder Sechskant-Stahlprofiles kann diese durch den Selbstzentrier-Effekt des Stahlprofiles an den Magneten Magnet-kraftschlüssig an den Stützen angebunden und durch die Schlüsselflächen rasterartig in Umfangsrichtung zur Längsachse gedreht werden. Durch Befestigungselemente, welche mit z. B. Klammern, Klebesticks usw. bestückt sind, die an dem Stahlprofil z. B. mittels Verschraubung oder Magneten fixiert sind, ist es möglich, Modelle und -Komponentnen, mit den Klammern, Klebestiften o. Ä. in die gewünschte Position zur Bearbeitung bzw. Behandlung zu drehen.
Alternativ dazu wird vorgeschlagen, das magnetisierbare Stahlprofil in die Flachsenkungen der Topfmagneten an den Stirnseiten der Stützen formschlüssig zu fixieren. Am Ende des Stahlprofils aufgepresste Rändelmutter mit Kontakt bzw. mit geringem axialen Spiel zum Magneten erhöht im Zusammenwirken mit dem Topfmagneten das Fixiermoment und erleichtert durch den größeren Durchmesser das Drehen um die Längsachse.
Vorteile:

• Erweiterung der Anwendungsmöglichkeiten der Vorrichtung für die Montage von Hubschrauber-, Schiffs-, Abrollfahrzeug- und Fahrzeug-Modellkomponenten sowie Modelleisenbahn-Lokomotiven und -Wagen
• Sichere Halterung und Positionieren der Modelle und Modellkomponenten

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die eingangs angegebene Aufgabe in erweiterten Ausführung eine Dreheinrichtung für die Basisplatte bzw. Basiseinheit vorgeschlagen. In einer, an der Unterseite der Basisplatte bzw. Basiseinheit eingearbeiteten Senkbohrung greift ein Zentrierbolzen der Unterplatte spielbehaftet ein und ermöglicht ein definiertes Verdrehen der Basisplatte gegenüber der Unterplatte. Zur Reduzierung der Reibung zwischen Basisplatte und Unterplatte werden Gleitelemente, z. B. Teflongleitelemente oder Wälzlager vorgeschlagen.
Zur besonders leichtgängigen Verdrehung der Basisplatte zur Unterplatte wird vorgeschlagen, am Markt erhältliche, s. g. Kugelroll-Elemente zwischen Basisplatte und Unterplatte vorgesehen, welche in Senkungen der Unterplatte angeordnet sind.
Alternativ zu vor wird vorgeschlagen, ein s. g. Drucklager z. B. als Kugellager, Rollenlager, Nadellager, Axial-Nadellager, Raidal-Axial-Lager oder Nadelschräglager im Zentralbereich der Basisplatte und der Unterplatte vorzusehen.
Vorteile der o. g. Verdreheinrichtungen:

• Arbeitserleichterung durch das leichtgängige Verdrehen der Montage- und Lackiervorrichtung zur Auflagefläche ohne die Vorrichtung auf der Unterlage zu verschieben.

Desweiteren wird alternativ zu vor vorgeschlagen, die Basisplatte direkt mit Teflongleitelementen oder wahlweise mit Kugelrollen, Rollenlager an der Unterseite zum leichtgängigen Verschieben auf einer Unterlage, wie z. B. einer Arbeitstischplatte zu versehen.
Um unterschiedliche, toleranzbedingte Höhenlagen der Kugelrollen oder Teflongleitelementen auszugleichen wird vorgeschlagen, zumindest ein Lager-Element in der Höhe verstellbar anzuordnen. Bei Verwendung von Teflongleitelementen kann über eine mittels Kontermutter gekonterte Zentralschraube im Verbund Zentralschraube/Teflongleitelement/Kontermutter durch Einschrauben bzw. Herausdrehen der des Verbundes, die Höhe auf das gewünschte Maß eingestellt werden. Bei der Verwendung von Kugelrollen wird der Höhenunterschied durch z. B. Ausgleichsringe bzw. durch Ausgleichsscheiben oder einer Einstellschraube eingestellt.
Vorteile:

• Leichtgängiges Verschieben der Montage- und Lackiereinrichtung am Arbeitsplatz, insbesondere bei Montage- und Lackier-Arbeitsvorgängen.
• Gleichmäßiges Tragen aller in einer Anordnung auf der Basisplatte verwendeten Elemente bei gerader Arbeitsfläche.
• Teflon-Gleitelemente ermöglichen eine kostengünstige Verdreh- bzw. Verschiebeeinrichtung

Als eine ebenfalls sehr kostengünstige Alternative zu den vor genannten Lackier- und Montage-Einrichtungen wird erfindungsgemäß eine Lackier- und Montageeinrichtung aus Holz-Leistenmaterial vorgeschlagen. Das Basiselement wird aus zwei Längsleisten und zwei Querleisten zusammengefügt. Ein Abstand zwischen den zwei Längsleisten bildet eine Nut zur Aufnahme der Klemmschraube für die Fixierung der Stützen, welche gleichzeitig zur Längsführung der Stützen vorgesehen ist. Die Fixierung der Stützen wird durch Anziehen der Klemmschrauben, sogenannte T-Nutenschrauben mit der Kopfform von T-Nutensteinen erreicht, welche an der Unterseite der Längsleisten eingreifen. Die Fixierung der Stützen erfolgt durch das Anziehen z. B. über eine Abstützfläche an einem Absatz, oder im Schlitz/Ausnehmung in der Stütze angeordnete Rändelmutter in Verbindung mit der T-Nutenschraube.
Eine weitere Alternative zur Magnetbefestigung von Zentrierelementen wird durch Stellschrauben, welche in den Bohrungen der Stützen gelagert sind, als Träger für die Zentrierelemente erreicht. Die Zustellung und damit die feinfühlige Vorspannung der Modelle wird durch die Stellschrauben, welche sich z. B über die Einschlagmuttern, Einpressmuttern oder Nietmuttern abstützen. Vorteilhaft ist dabei, die Spitze der Stellschrauben als Kegelspitze auszubilden, wodurch ein entsprechendes Fixierstück entfällt. Sind aufgrund der Abstützkontur am Modell, wie z. B. ein Leitwerk mit konvexer Kontur, konkave Fixierstücke erforderlich, können diese für die Fixierung an den Stützen in Form einer Steckverbindung oder alternativ mit einer Einpressmutter oder Einschlagmutter oder ähnlichem als Schraubverbindung ausgeführt werden.
Vorteile:

• Sehr kostengünstige Alternative zu den vor genannten Lackier- und Montage-Einrichtungen
• Keine teuren Magnete erforderlich
• Bedingt durch die Verschraubung ist eine sehr feinfühlige Vorspannung der Modelle zwischen den Stützen möglich
• Die Vorspannung der Modelle kann ohne die Verschiebung der Stützen erfolgen.

Für eine präzise Aufnahme von Anschlussstrukturen zusammen mit einer feinfühligen Vorspannung von Anschluss-Strukturen von Modell oder Modellkomponenten wird als Fixierstück ein modifiziertes Mini-Bohrfutter vorgeschlagen, welches mit einem Gewindeschaft und einer inneren Gewindehülse sowie einer äußeren Gewindehülse in einer Aufnahmebohrung einer Stütze gelagert ist. Durch Verdrehen des Gewindeschaftes über die Rändelmutter relativ zur inneren Gewindehülse können über die 3 Spann-Backen des Bohrfutters die aufzunehmenden Modellkonturen eingespannt werden. Das Verdrehen der äußeren Gewindehülse über die Rändelmutter gegenüber der inneren Gewindehülse bewirkt eine axiale Verschiebung des Bohrfutters. Dabei ist das Mini-Bohrfutter mittels Rändelmutter an der äußeren Gewindehülse um die Längsachse stufenlos an der Stütze drehbar und in beliebiger Lage durch eine Feststellschraube oder Klemmeinrichtung arretierbar.
Desweiteren wird als Variante zur Feineinstellung der Vorspannung zur Halterung und Fixierung der Modelle bzw. Modellkomponenten vorgeschlagen, zumindest ein Fixierstück mit Hauptbestandteil Mini-Bohrfutter durch z. B. einer direkt am Trägerkörper angeformten inneren Gewindehülse die axiale Feineinstellung für die Vorspannung zu bewerkstelligen. Wie in der vorher beschriebenen Ausführung wird durch relatives Verdrehen der inneren Gewindehülse gegenüber der äußeren Gewindehülse die axiale Position des Mini-Bohrfutters verändert, wobei das Drehen des Modells um die Längsachse über die angeformte Rändelmutter keine Veränderung der Vorspannung bewirkt. Die Fixierung der Baueinheit erfolgt über Stellschraube in der Stütze, die auf die äußere Gewindehülse der Einrichtung wirkt.
Vorteile:

• Die beiden vorgenannten Ausführungen ermöglichen sehr feinfühliges, präzises Fixeren und Vorspannen der Modelle bzw. Modellkomponenten, insbesondere bei Modellen im kleineren Maßstabsbereich, z. B. 1:144, nach der Voreinstellung durch Verschieben der Stützen.
• Vereinfachter Aufbau der Einrichtung durch die einstückig angeformte innere Gewindehülse.

Für die zur Schaustellung von Modellen mit der Vorrichtung wird vorgeschlagen, zumindest ein Fixierelement oder Zentrierelement in bekannter Weise anzutreiben, z. B. elektromotorisch bzw. elektromechanisch, direkt mit angeflanschten Elektromotor mit Getriebe, oder indirekt über Riementrieb.
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen.
Beschreibung der Beispiele
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben:
Es zeigen:
1 Stand der Technik: Auf einer Grundplatte sind an biegsamen Drahtenden senkrecht zur Grundplatte Metallklammern angeordnet
2 Stand der Technik: Vorrichtung ”Jig/Stand für kleine Eindecker” von Fa. Modellingtools. co UK
3 Stand der Technik: Vorrichtung für Fahrzeuge von Fa. Tamia
4 Die erfindungsgemäße Vorrichtung für den Modellbau von Flugzeug-, Hubschrauber-, Kraftfahrzeugen-, Abrollfahrzeugen- und Schiffs-Plastikmodellen
5 Die erfindungsgemäße Vorrichtung mit Schrägansicht von unten
6 Eine alternative Lösung mit einer Gewindestange als Verbindungselement zu den Stützen
7 Eine weitere Lösung zur Verbindungstechnik der beiden Stützen
8 Lösung mit höheren Stützen mit Nut-Führung in der Basisplatte mit eingelegter Stahl-Leiste (magnetisierbar)
9 Basiseinheit aus Holzleisten mit eingelegter Stahlschiene (magnetisierbar)
10 Vorrichtung mit Fixierstücken auf den Stellschrauben an den Stützen
11, 11a Stütze mit Fixierstück, gehaltert über Topfmagneten an der Stütze
12, 12a Variante zu vor: Stütze mit Fixierelement, gehaltert über Topfmagneten an der Stütze
13 Variante zu vor: Hohe Stütze mit Fixierelement
14, 14a Magnetverbindung Stütze/Stahlleiste an Basiseinheit
15, 15a Magnetverbindung Topfmagnet/Fixierelement
16, 16a Ausführungsvariante zu Fixierelement mit Elastomerelement
17 Ausführungsvariante zu den Fixierelementen mit Zentrierstift
18, 18a Ausführungsvariante zu Fixierelemente mit biegsamen Al-Drähten
19 Ausführungsvariante zu Fixierelemente zur Aufnahme von Halteelementen
20 Ausführungsvariante zur Fixierung der Stützen mittels Klemmverbindung und Magnetverbindung an der Basis-Platte
21 Schnitt A-B von 17
22 Ausführungsvariante zur Fixierung der Stützen mittels einstellbarer Magnetverbindung an der Basis-Platte
23 Ausführungsvariante zur Fixierung der Verlängerung der Basisplatte mittels Verbindungsstück als Stahlleiste
24 Ausführungsvarianten zu den Gleit- und Wälzlagerung der Basisplatte
25 Stütze mit der stufenlose Höhenverstellung mittels Adapterstück und Schraubverbindung
26 Stütze mit der stufenlose Höhenverstellung mittels Adapterstück und Magnetverbindung
27 Fixierungsbeispiel von Modellkomponenten an Profilstange mittels Befestigungselemente
28 Variante zu 24, wobei die Profilstange in den Bohrungen der Topfmagnete in den Stützen gelagert ist
29 Lagerung der Profilstange in Bohrungen der Stützen und Fixierung der Profilstange mittels Stellschraube an der Stütze
30, 30a Variante zur Fixierung der Stützen an der Basisplatte mittels T-Nutenschraube
31, 31a Hubeinrichtung für die Komplettierung von z. B. Doppeldecker-Flugmodellen
32, 32a Stütze mit Quertraverse Fixierung der Fixierelemente mittels Magnetverbindung
33 Wälz- bzw. Gleitlagerung der Oberplatte zur Grundplatte
34 Var. zu 30 mit zentralem Drucklager als Wälzlager
35 Modifiziertes, handelsübliches Mini-Bohrfutter für die Feinverstellung
36 Variante zu 35 mit einstückig angeformter inneren Gewindehülse
Die in 4 dargestellte Montage- und Lackiervorrichtung 1 für den Modellbau zeigt beispielhaft ein zwischen zwei Stützen 3, 3a eingespanntes Flugzeugmodell aus Plastik. Die axiale Abstützung des Flugzeugmodells erfolgt mittels aufnehmender Zentrierelemente 8, wobei die Aufnahmekontur der Zentrierelemente entsprechend der Kontur des Flugzeugmodells angepasst ist. Die Halterung der Zentrierelemente wird jeweils durch eine Magnetverbindnung 6 zwischen dem magnetisierbaren Zentrierelement 8 und z. B. Topfmagnet 17, befestigt an der Stütze 3, 3a erreicht. Die axiale Vorspannung des Flugzeugmodells wird gegeben durch das gegeneinander axiale Verschieben und Fixieren der Stützen 3 und 3a, bis eine ausreichende Vorspannung für das Modell oder Modellkomponente erreicht wird. Eine Schraubverbindung 7 bzw. Klemm- und Positioniereinrichtung 7a zwischen den Stützen 3, 3a und der Basiseinheit 2, gewährleisten das Fixieren der Stützen 3, 3a an der Basiseinheit 2. Die Stützen 3 und 3a werden in der Führungsnut 24 der Basiseinheit 2 geführt. Die Magnetverbindnungen 6, 6a zwischen Zentrierelemente 8 und Stützen 3, 3a erlauben, aufgrund der Haftreibung zwischen den Zentrierelementen 8 und der Anschlusskontur des Modells, ein Drehen des Flugzeugmodells um die Längsachse und Positionieren in beliebiger Lage.
Bei der hier gezeigten 5 wird die in 4 beschriebene Montage- und Lackiereinrichtung in einer Schrägansicht von unten dargestellt. Gezeigt wird dabei insbesondere die Schraubverbindung 7 bzw. Klemm- und Positioniereinrichtung 7a zwischen den Stützen 3, 3a mit den Rändelmuttern 26, Gewindestange 12 und Klemmteil 6, 6a. Die Basiseinheit wird hier kostengünstig aus zwei beabstandeten, die Führungsnut 24 bildenden Längsleisten 63, 64 und zwei Querleisten 65, 66 gebildet, die in bekannter Weise form- und/oder oder kraftschlüssig miteinander verbunden sind.
Bei der 6 wird die Ausführungsvariante mit zwei Stützen 3, 3a gezeigt, wobei eine Profilstange als Verbindungselement 11, in Form eines Rundstabprofils 60, bevorzugt eine Gewindestange 12, die beiden Stützen 3, 3a verbindet und über ein Schraubverbindung z. B. Gewinderändelmuttern 44 durch gegenseitiges Verspannen die Stützen axial fixieren. Querstützen 43, 43a an den Stützen erhöhen die Querstabilität gegen Verkippen. Über die Gewinderändelmuttern 44 wird in einfacher Weise der Abstand der Stützen 3, 3a in der Länge auf die unterschiedlichen Abmessungen der Modelle bzw. Modellkomponenten eingestellt und diese feinfühlig vorgespannt. Die Magnetverbindung 6 für Anbauteile, wie z. B. Fixerelemente 18 aus magnetisierbaren Stahl (siehe 19) oder Zentrierelemente 10 mit angeschraubten Ringmagneten (siehe 17), wird durch Ring- 16 oder Topfmagneten 17, welche in den Senkungen der Stützen 3, 3a montiert sind, bewerkstelligt.
In 7 wird eine alternative Verbindungstechnologie als Schraubverbindung der modifizierten Stützen 3 als Ausführungsvariante gezeigt. Hierzu sind die Stützen 3 (rechte Stütze nur mit teilweiser Verlängerung gezeichnet) jeweils mit einer axialen Verlängerung 81, 81a im Fußbereich der Stützen 3 ausgeführt. Im Bereich der Überlappung der Verlängerung 81 ist ein Langloch 82 und eine Schraubverbindung 7 mit Rändelschraube 107/Mutter (nicht gezeichnet) vorgesehen, die eine Abstandsänderung zwischen den beiden Stützen 3 erlauben, um eine axiale Vorspannung der Modell bzw. Modell-Komponenten zu ermöglichen. Ferner wird ein modifiziertes, eintauchendes Zentrierelement 10 gezeigt, welches einen einstückig oder mehrteilig angeformten Schaft 83 hat. Über den, in die Durchgangsbohrung der Stütze 3 eingeschobene Schaft 83 kann eine feinfühlige Vorspannung der Modelle bzw. Modellkomponenten durch axiales Verschieben des Schaftes 83 eingeleitet werden. Die Fixierung erfolgt über die Feststellschraube 61 oder alternativ über die Klemmverbindung 9/Schraubverbindung 7a mit Rändelmuttern 48 und Gewindestange 47.
Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel in 8 wird erfindungsgemäß eine Vorrichtung 1 mit einer in die Basisplatte 4 eingearbeiteten Führungsnut 24 für die beiden Stützen 3 und 3a aufgezeigt. Für die Magnetverbindung 5, 5a der Stützen 3, 3a mit im Fuß der Stützen eingelassene Magnete, z. B. Ringmagnete mit Senkung 16, ist in der Führungsnut 24 eine magnetisierbare Stahlleiste 21 befestigt. Ruckarmes Verschieben der Stützen 3, 3a zur Einstellung der axialen Vorspannung der Modelle bzw. Modellkomponenten wird durch Schleifen, Gleitschleifen oder Bürsten und zusätzlicher Beschichtung 25 durch Einsprühen mit Gleitverbesserern, bevorzugt Teflonspray erreicht. Für die richtige Arbeitshöhe bei unterschiedlichen Modellmaßstäben sind mindestens zwei Magnete, bevorzugt Neodym-Topfmagnete 17 je Stütze an der Stirnseite vorgesehen. Durch Zentrierelemente 8, 10 aus magnetisierbarem Material, bevorzugt Stahl, oder z. B. Buchenholz mit magnetisierbarem Zusatzelement, wie der Schraubenkopf 85 einer Zylinderschraube, welcher in die Bohrung eines Topfmagneten eintaucht, wird eine formschlüssige Magnet-Verbindung erreicht, die ein schnelles Wechseln der Anbauteile ermöglichen.
Eine weitere Variante der Vorrichtung 1 mit einer gebauten Basiseinheit aus Holzleisten 108, 65, 66 bevorzugt aus Buchenholz, wird in 9 mit einer in der Führungsnut 24 befestigten, magnetisierbaren Stahlleiste 21 dargestellt. Das Vorspannen und Fixieren der Modelle bzw. Modellkomponenten wird hier ebenfalls über einer Magnetverbindung 5, 5a im Fußbereich der Stützen 3, 3a durch axiales Verschieben Stützen erreicht.
10 zeigt eine Basieinheit 2a mit Stützen 3, 3a, in denen Gewindestangen 12, 12a in Gewinde-Bohrungen 109 der Stützen 3, 3a eingeschraubt sind und eine axiale Feineinstellung der Vorspannung der Modelle bzw. Modellkomponenten ermöglichen. Der axiale Vortrieb wird in der Stütze 3 durch die Schraubverbindung mit der Gewindestange 12 und dem direkt in die Stütze eingeformten Gewinde oder einer Einschlagmutter 84 in bekannter Ausführung bewirkt. Auf der Seite zur Kotaktfläche des Modellflugzeugs, z. B. mit dem Leitwerk, ist ein aufnehmendes Zentrierelement 8 an das eine Ende der Gewindestange 12, z. B. durch Aufschrauben befestigt. Um das Drehen der Gewindestange zu erleichtern, ist eine mit einer Kontermutter 22 gekonterten Rändelmutter 26 am gegenüberliegenden Ende der Gewindestange angeordnet. An der Stütze 3a ist beispielhaft die Gewindestange 12a über eine Einschlagmutter 84 oder Einpressmutter als Schraubverbindung 7 angeordnet. Dabei ist das zum Modell oder Modellkomponente hinweisende Ende der Gewindestange 12a kostengünstig mit einer kegeligen Spitze 110 als eintauchendes Zentrierelement 10 direkt angeformt.
Weitere Ausführungsvarianten mit aufnehmende Zentrierelemente, z. B. für Flug-Modell-Leitwerk, werden in 11, 11a und 12, 12a gezeigt, welche über eine Magnetverbindung 5, 5a mit Topfmagnet 17 an den Stütze 3, 3a gehaltert werden. Das in 11a gezeigte aufnehmende Zentrierelement 8 ist beispielhaft aus magnetisierbaren Stahl gefertigt und besitzt einen zentralen Fixierzapfen 87, der formschlüssig in die Senkung des Topfmagneten 17 verrastet ist.
12, 12a zeigen ein aufnehmendes Zentrierelement 8 an der Stütze 3 für größere Flugmodelle mit einer Magnetverbindung 5a mit Ringmagneten 16 mit Senkung. Bedingt durch die ”Plus-Minus”-Pol-Paarung an der Senkungsseite der Ringmagneten 16 wird eine Selbstzentrierung der gefügten Teile erreicht. Die Schrauben 23 garantieren eine sichere Fixierung der Ringmagneten an der Stütze 3 und am Zentrierelement 8. Die Kontermutter 22 verbessert zusätzlich die Halterung des Magneten am Zentrierelement.
Als Variante zu vor wird in 13 ein Teilabschnitt der Vorrichtung 1 mit in der Höhe verlängerten Stütze 3b aufgezeigt, in der zusätzliche Magneten, z. B. Topfmagnete 17 zur Halterung der Fixierelemente für die Modelle mit unterschiedlicher Maßstäben vorgesehen sind, um eine optimale Arbeitshöhe für den Bearbeiter zu gewährleisten.
14 und 14a zeigen die Kontaktbereiche 20 der Magnetverbindung 5, 5a am Fuß der Stütze 3 und an der magnetisierbaren Stahlleiste 21 in der Führungs-Nut 24 der Basisplatte 4 bzw. Basiseinheit, die die axiale Verschiebemöglichkeit und Fixierung der Stütze bewerkstelligen.
In 15 sieht man die Kontaktbereiche 20 der Magnetverbindung 5 an der Stütze 3 und am Zentrierelementes 8, 10. Beim Fügen des Zentrierelementes 8, 10 an der Stütze 3, in der ein, in einer Flachsenkung 54 montierten Topfmagnet 17 eingepresst ist, in dem der magnetisierbare Schraubenkopf 85 in der Aufnahmebohrung 86 formschlüssig verrastet werden kann. Dabei ist das Zentrierelement 8, 10 um die Längsachse drehbar und ist aufgrund des Reibschlusses zwischen dem Zentrierelement 8, 10 und der Stütze 3 in beliebiger Position fixierbar.
Das hier in 16 dargestellte Zentrierelement 8 weist auf der dem Modell bzw. Modellkomponenten zugewandten Seite eine Aufnahmestruktur mit einer elastischen Anschlußkontur in Form eines Elastomerelementes 14 oder elastischen Kunststoffelementes auf. Das gezeigte Elastomerelement 14 ist in der Aufnahmebohrung 86 des Zentrierelementes 8 über eine Schnappverbindung fixiert. Für die Aufnahme von z. B. einer dünnen Motorwellen des Flugmodells ist eine Aufnahmebohrung d, mit 0,5 mm kleineren Aufnahmebohrung als der Anschlusskontur-Durchmesser der Motorwelle, in das Elastomerelement 14, 14a eingeformt.
Alternativ zu 16 ist in der 16a ein elastisches Elastomerelement auf dem Trägerteil 111a des Zentrierelements 8a aufgepresst oder aufgeschnappt dargestellt.
Wird, wie in 17 zur Fixierung des eintauchenden Zentrierelementes 10 ein Ringmagnet 91 mit Senkung eingesetzt, kann das Zentrierelement 10 sowohl an den Topfmagneten 17 von Stützen als auch an einem magnetisierbaren Mehrkantprofil 56 oder an der Stahlleiste 21 in der Basiseinheit 2, 2a durch die Haltekraft des Magneten angedockt und zur Halterung oder Abstützung von Modellkomponenten verwendet werden. Durch einen gezielten axialen Überstand ”a” des Magneten und einem entsprechenden Unterstand des Topfmagneten an einer Stütze 3 mit annähernd gleichen Durchmesser des Topfmagneten entsteht beim Fügen des Zentrierelementes 10 mit der Stütze 3 eine formschlüssige Verbindung. In gleicher Weise funktioniert die umgekehrte Überstand- bzw. Unterstand-Ausführung an Stützen oder Zentrier- bzw. Fixierelementen. Ein dünner, einstückig angeformter zylindrischer Bereich oder ein dünner Fixierzapfen 87 aus Metall garantiert eine sichere Halterung über die an Modellen oder Modellkomponenten vorhandenen Bohrungen mit kleinen Abmessungen im Abstützbereich.
Um komplizierte Anschlusskonturen von Modellen und -Komponenten sicher zu fixieren und abzustützen, wird in 18, 18a ein Fixierelement 18 vorgeschlagen, welches stirnseitig Bohrungen 94 für die Aufnahme von biegsamen Drähten 112, z. B. Aluminium-Drähten aufweist. Die Drähte werden durch Biegen an die jeweilige Anschlusskontur angepasst. Mit dem Ringmagnet 16 kann das Fixierelement 18 sowohl an Stützen mit Magneten als auch an Mehrkantprofilen oder in der Nut der Basiseinheit mit magnetisierbarer Stahlleiste sowie an der Quertraverse 70, 70a angedockt werden.
Das hier in 19 gezeigte Fixierelement 18 ist aus einem z. B. magnetisierbaren Stahl gefertigt und hat für eine Magnetverbindung einen angeformten Fixierzapfen 87, der in die Aufnahmebohrung eines Topfmagneten 17 an einer Stütze verrastet werden kann. Auf der dem Modell zugewandten Seite ist eine Aufnahmebohrung 86 für Halteelemente 57 angeformt, die wie hier beispielhaft mit Klebesticks 88 bestückt ist. Eine Lappenschraube 89 dient zum Fixieren der Klebesticks 88 bzw. von Halteelementen. Die Bohrung 94 dient zur alternativen Fixierung des Fixierelementes 18 an einem Mehrkantprofil 56 oder Rundstabprofil 60 und wird über die Lappenschraube 89 gegen Verdrehen fixiert.
Bei dem in 20 und im Schnitt A-B in 21 dargestellten Ausführungsbeispiel zur Führung und Fixierung der Stütze 3b können hierzu wahlweise eine Klemmeinrichtung 7a mittels T-Nutenschraube 27 in Kombination mit einer Rändelmutter 26 oder eine Magnetverbindung 5 mittels Ringmagnet 30, 91 im Zusammenwirken mit den Stahlleisten 29 vorgesehen werden. Für höhere Vorspannkräfte, wie dies bei sehr großen Modellen vorkommen kann, bzw. zur zusätzlichen Absicherung, können beide Fxiereinrichtungen kombiniert eingesetzt werden. Wie im Querschnitt von 20 in 21 nochmals verdeutlicht, untergreift bei der Klemmeinrichtung 7a die T-Nutenschraube 27 die zwei in der Aufnahmenut befestigten Stahlleisten 29 und 29a und spannt die Stütze 3b mittels einer Rändelmutter 26 mit der Abstützfläche 78 an der Stütze 3b über die T-Nutenschraube 27 gegen die Stahlleisten 29, 29a vor.
Eine variable Einstellung der Halte- und Verschiebekräfte mittels Magneten wird in 22 aufgezeigt. Hierzu sind die im Fußbereich der Stützen 3, 3a in Senkungen 93 z. B. Ringmagneten 16 spielbehaftet eingesetzt und wobei mittels Schrauben 23, welche über Kontermuttern 22 die Ringmagneten 16 an der Schraube fixieren, der Abstand der Ringmagnete 16 zur Kontaktfläche an den Stahlleisten 29 verändert werden kann. Durch die Abstandsveränderung der Ringmagneten 16 zur Kontaktfläche an den Stahlleiste 29 werden entsprechend die Haltekräfte der Ringmagneten 16 und damit die Vorspannkräfte bzw. die Verschiebekräfte für die Stützen 3, 3a je nach Bedarf verändert.
Die 23 zeigt die Verbindungstechnologie zur axialen Erweiterung bzw. Verlängerung der Basisplatte mittels einer Stahlleiste 21c als Verbindungselement. Die Stahlleiste 21c ist passgenau gegen seitlichem Versatz der Basisplatte und der Verlängerung in der Führungsnut 24 der Basisplatte 4a mit zwei Schrauben 23 an der Basisplatte 4 und der Verlängerung 92 und/oder mit den Stahlleisten 21a, 21b verschraubt.
Eine Einrichtung für leichtgängiges Verschieben bzw. Verdrehen der Vorrichtung 1 auf der Arbeitsunterlage wird in 24 vorgestellt. Hierzu sind alternativ handelsübliche Teflongleiter 39 oder Kugelrollen 37 in Senkungen 93, 93a der Basisplatte 4, 4a spielbehaftet eingesetzt. Um unterschiedliche, toleranzbedingte Höhenlagen auszugleichen wird bei mehr als 3 Kugelrollen 37 oder Teflongleitern 39 an der Basisplatte 4, eine Höheneinstellung über den gekonterten Verbund von Zentralschraube 41/Teflongleiter 39/Kontermutter 40 oder über eine Stellschraube 42 bei den Kugelrollen 37 bewirkt und damit ein gleichmäßiges Tragen der einzelnen Elemente erreicht.
Mit der in 25 vorgeschlagen Ausführung mit höhenverstellbarem Fixierelement 18 kann die optimale Arbeitshöhe für Rücken-schonendes Arbeiten über einen weiten Bereich der verschiedenen Modellmaßstäbe stufenlos einstellbar erreicht werden. Hierzu ist in der Stütze 3c ein entsprechendes Langloch 45 eingearbeitet und führt den Gewindebolzen 74, der in den Bohrungen 94 des Adapterstückes 46, welches spielbehaftet die Stütze 3c U-förmig umgreift, gelagert ist. Über den Verbund von Schraubverbindung 19 mit Rändelmuttern 48/Gewindebolzen 74 und Adapterstück 46 wird eine stufenlose Höhenverstellung des Adapterstückes 46 bewerkstelligt. Die Arretierung des Fixierelementes 18 erfolgt durch eine Magnetverbindung 5 mittels Topfmagneten 17 auf der gegenüberliegenden Seite des U-förmigen Ausschnittes am Adapterstück 46.
Als Variante zu 25 wird in 26 ein stufenloses Höhenverstellen des Fixierelementes 51 durch eine Magnetverbindung 5 zwischen Stütze 3d und Adapterstück 46a aufgezeigt. Hierzu ist an der Stütze 3d eine magnetisierbare Metall-Leiste 50 oder Magnetband 50a befestigt. Für die Halterung und Arretierung ist das Adapterstück mit einem Magnet 30, oder bei Verwendung eines Magnetbandes ein magnetisierbares Zusatzteil 15, im Kontaktbereich zur Metall-Leiste 50, 50a ausgerüstet. Die Führung des Adapterstückes 46a erfolgt spielbehaftet über die seitlich angeformten, über die Metalleisten und U-förmig übergreifenden Führungsleisten 113 des Adapterstückes 46a und der Metallleiste 50 bzw. an der Stütze 3d.
In weiter Ausgestaltung der Erfindung zur Vorrichtung 1 mit einer Basiseinheit bzw. Basisplatte wird in 27 eine Halterungs- und Dreheinrichtung 55 für die Modelle bzw. Modellkomponenten als Magnetverbindung 5 mit der Fixierung einer magnetisierbaren Sechskant-Stahlprofilleiste 97 über Magnete 30 an der Oberseite der Stützen 3a, 3b aufgezeigt. Durch den Selbstzentriereffekt der Sechskant-Stahlprofilleiste 97 an den Magneten ist keine weitere seitliche Führung erforderlich und kann entsprechend der Schlüsselflächenanzahl der Stahlprofilleiste 95 rasterartig um die Längsachse verdreht und arretiert werden. Insbesondere können Hubschrauber-, Schiffs-Abrollfahrzeug- und Fahrzeugmodelle bzw. Modellkomponenten 58 mittels an der Stahlprofilleiste 97 befestigten Fixierelemente 18 und Halteelemente 57, bestückt z. B. mit Klammern 96 oder Klebeststicks 88 in die entsprechende Arbeitslage gebracht werden. Mit der an der Stahlprofilleiste 97 befestigten Rändelmuter 48 wird das Drehen der Stahlprofilleiste 97 mit den daran gehalterten Modell 58 bzw. Modellkomponenten 62, erleichtert.
In der 28 ist die Halterungs- und Dreheinrichtung 55 mit der Sechskant-Stahlprofilleiste 97 alternativ zu 27 in der runden Bohrung 94 der Topfmagnete 17 an den der Stützen 3e formschlüssig angeordnet. Die Fixierung gegen Verdrehen wird durch die wirkende Magnetkräfte der Topfmagnete erreicht. Das Modell 62 bzw. -Komponenten 58 werden mittels an der Sechskant-Stahlprofilleiste 97 befestigten Fixierelemente 18 und Halteelemente 57 gehaltert. Eine am Ende der Stahlprofilleiste 95 aufgepresste Rändelmutter 26 erleichtert das Drehen der Stahlprofilleiste 95 und erhöht, durch die Magnetwirkung des Topfmagneten 17, das Fixierreibmoment. Der Aufbau und die Funktionen der Vorrichtung ist wie bereits oben in 3 beschrieben. An den Querstützen 43 sind noch zusätzlich Teflongleiter 39 zum leichteren Verschieben und Verdrehen der Vorrichtung 1a auf einer Arbeitsunterlage befestigt.
Eine weitere Variante der Dreheinrichtung 55a wird in 29 mit einen magnetisierbaren Rundstabprofil 60 dargestellt, welche in den Bohrungen 94 der Stütze 3e über eine Feststellschraube 61 fixiert ist. Eine an dem Rundstabprofil 60 befestigte Rändelmutter 26 erleichtert das Drehen und Positionieren des Rundstabprofils 60 mit den daran gehalterten Modellkomponenten (nicht dargestellt, Beispiele siehe auch 25).
Eine kostengünstige Variante einer gebauten Basiseinheit 2b wird in 30 und im Schnitt A-B in 30 gezeigt. Die Basiseinheit 2b besteht aus 2 Längsleisten 63, 64 und sind, spielbehaftet zu der T-Nutenschraube 27, über zwei Querleisten 65, 66 verbunden. Die Fixierung der Stützen 67 wird durch Anziehen der T-Nutenschraube 27 mit der Kopfform von T-Nutensteinen erreicht, welche in der Nut 99 an der Unterseite der Längsleisten 63, 64 angreifen. Das Vorspannen über die Rändelmutter 48 bzw. Fixieren der Stütze 67 erfolgt über eine Abstützfläche am Absatz 68 an der Stütze 67 mittels der Rändelmutter 48 in Verbindung mit der T-Nutenschraube 27.
In 31 und im Teilschnitt 31a ist, als ergänzende Einrichtung für die Vorrichtung 1, eine höhenverstellbare Hubeinrichtung 69 dargestellt, die bereits bei Erprobungsversuche eine wesentliche Erleichterung beim Komplettierung von Doppeldecker-Flugmodellen gezeigt hat. Die Stütze 3c ist mit einem Langloch 82 ausgeführt und dient zum Führen der Quertraverse 70 mittels Gewindebolzen 74 und Führungsstift 100. Die Arretierung der Hubeinrichtung 69 wird durch das Anziehen über die Rändelmutter 48 auf dem Gewindebolzen 74 erreicht. Für die Ablage der oberen Doppeldecker-Flugflächen beim ”Verheiraten” mit dem Flugmodell sind Haltearme 71, 71a stufenlos seitenverschiebbar und an den Quertraversen 70, 70a angeordnet. Die Halterung der Haltearme 71, 71a erfolgt spielbehaftet formschlüssig durch das Übergreifen der Haltebereiche 101 an den Haltearmen 71, 71a zu den Quertraversen 70, 70a. Die Fixierung wird durch die Magnetverbindung 5 mittels Magnet 72 im übergreifenden Haltebereich 101 im Zusammenwirken mit den magnetisierbaren Metallprofilen 73, 73a, welche an den Oberseiten der Quertraversen 70, 70a befestigt sind, erreicht.
Als Erweiterung der Abstützmöglichkeiten der Flugzeug-Modelle und -Modellkomponenten insbesondere mehrmotorigen Flugzeug-Modellen ist in 32 und im Teilschnitt A-B, 32a im wesentlichen eine Stütze 3b mit einer Quertraverse 76 dargestellt. Die Fixierung der Quertraverse 76 an der Stütze 3b erfolgt beispielhaft über eine Magnetverbindung 5 mit einem magnetisierbaren Schraubenkopf 85, welcher in die Bohrung des Topfmagneten 17 an der Stütze 3b verrastet ist. Eine magnetisierbare Stahl-Unterlegscheibe 115 erhöht die Magnet-Haltekräfte der Magnetverbindung 5. An der Frontseite der Quertraverse 76 ist eine Führungsnut 24 eingearbeitet, die zur Führung der Fixierelemente 18 dient und in der gleichzeitig eine magnetisierbare Metallprofilschiene 73 befestigt ist. Die Fixierelemente 18 tragen an der Kontaktstelle zur Metallprofilschiene einen Magneten 30, beispielhaft einen Ringmagneten 16 wodurch die Fixierelemente 18 durch die Haltekräfte der Magnetverbindung gehaltert und stufenlos seitlich verschoben und fixiert werden können.
In 33 und 34 werden insbesondere für den Lackiervorgang zum leichtgängigen Verdrehen der Basisplatte 4, 4a, bzw. Oberplatte 79, 79a der Vorrichtung 1 gegenüber einer Unterplatte 80, 80a Lagerelemente vorgesehen. Beispielhaft sind in 33 mindestens drei Kugelrollen 37 vorgesehen, welche in einer Senkung 93 unter Vorspannung eingepresst sind. Alternativ sind Teflongleiter 39 als kostengünstige Variante vorgesehen. Für die konzentrische Führung der Basiseinheit 2a bzw. Oberplatte 79a zur Unterplatte 80a ist ein Zentrierring 102 zusammen mit einem Ringmagneten 16 an der Unterplatte 80a verschraubt und greift spielbehaftet zentrisch, zusammen mit dem Ringmagneten 16 in eine Senkung 93 der Basisplatte 4a ein. Der Ringmagnet 16 ist wiederum nach der Komplettierung so positioniert, dass ein Minimalspalt ”a” zwischen der Stahlleiste 21 und dem Ringmagneten 91 ohne mechanische Reibung eine maximale Haltekraft der Magnetverbindung 5 erreicht wird. Gleichzeitig wird im Rahmen der gegebenen Magnet-Haltekräfte eine Selbsthalterung der Unterplatte 80 an der Oberplatte 79a erreicht, wodurch das Handling der gesamten Vorrichtung erleichtert wird.
Zur konzentrischen Führung der Vorrichtung mit der Oberplatte 79 zur Unterplatte 80 ist in 34 ein Wälzlager 35, beispielhaft ein Axialkugellager, mit der Oberplatte 79 und der Unterplatte 80 verschraubt. Als Verliersicherung dient ein Fixierzapfen 87 welcher formschlüssig, aber spielbehaftet zu den Lagerplatten 114 und 116 im Zentrum des Lagers 35 angeordnet ist. Ein Kunststoffring 104 ist spielbehaftet zwischen den beiden Lagerringen angeordnet, dichtet das Axialkugellager gegen Verschmutzung und Schmierstoffverlust ab und reduziert die Kippbeweglichkeit der Vorrichtung 1.
Zur feinfühligen Einstellung der Vorspannung und präzisen Aufnahme von Modellen und -Komponenten in der Vorrichtung wird in 35 eine Baueinheit mit modifizierten Mini-Bohrfutter 118 dargestellt. Das Mini-Bohrfutter ist über die innere Gewindehülse 120 und äußere Gewindehülse 121 in der Aufnahmebohrung an der Stütze 3e spielbehaftet gelagert. Durch Drehen der am Schaft 119 aufgepressten Rändelmutter 26 wird in bekannter Weise der Spanndurchmesser durch die Bohrfutterbacken 122 verändert. Das Verdrehen des Mini-Bohrfutters 118 relativ zur äußeren Gewindehülse 121 bewirkt eine axiale Positionsänderung des Mini-Bohrfutters 118 gegenüber der Stütze 3e. Wird die Rändelmutter 121 in Umfangsrichtung verdreht, wird das Bohrfutter ohne axiale Verschiebung verdreht und kann über die Rändelschraube 107 in der Lage bzw. Position fixiert werden.
Die axialen Vorspannkräfte stützen sich über den Sicherungsring 123 an der Stütze ab oder wahlweise die äußere Gewindehülse 121 umgekehrt eingebaut, über den Rändelbund 124 der äußeren Gewindehülse 121.
In 36 wird ebenfalls durch Verdrehen des Schaftes 119 der Spanndurchmesser der Bohrfutterbacken 122 erreicht. Zur Reduzierung und Vereinfachung der Einzelteile ist die innere Gewindehülse 120a einstückig mit dem Mini-Bohrfutter 118a ausgeführt und trägt Innengewinde für die Verstellung der Bohrfutterbacken über den Schaft 119 mit Gewinde sowie Außengewinde für die axiale Positionsänderung. Diese wird durch relatives Verdrehen der äußeren Gewindehülse 121a gegenüber dem Mini-Bohrfutter 118a eingeleitet. Die Fixierung der Position und Lage erfolgt über die Rändelschraube 107. Ein Sicherungsring 123 ist als Verliersicherung vorgesehen.
Bezugszeichenliste

1: Vorrichtung
2, 2a: Basiseinheit
3, 3a, 3b, 3c, 3d, 3e: Stütze
4, 4a: Basisplatte
5, 5a: Magnetverbindung
6, 6a: Magnetverbindung
7: Schraubverbindung
7a: Klemm- oder Positioniereinrichtung
8, 8a: aufnehmendes Zentrierelement
9, 9a: Klemmverbindung
10: eintauchendes Zentrierelement
11: Verbindungselement
12: Gewindestange
13: Anschlußkontur
14: Elastomerelement oder elastisches Kunststoffelement
15: magnetisierbares Zusatzteil
16: Ringmagnet
17: Topfmagnet
18: Fixierelement
19: Schraubverbindung
20, 20a: Kontaktbereich Stütze und ST-Leiste
21, 21a, 21b, 21c: Stahlleiste
22: Kontermutter
23: Schraube
24: Führungsnut
25: Beschichtung
26: Rändelmutter
27: T-Nutenschraube
28: Aussparung
29, 29a: Stahlleiste
30: Magnet
31: Klemmverbindung
32: Aussparung
33: Verbindungsstück
34: Schraubverbindung
35, 35a: Wälzlager
36: Gleitlager
37: Kugelrollen
38: Möbelrollen
39: Teflongleiter
40: Kontermutter
41: Zentralschraube
42: Stellschraube
43: Querstütze
44: Gewinderändelmutter
45: Langloch
46, 46a: Adapterstück
47: Gewindestange
48: Rändelmutter
49: Stützen
50, 50a: Metallleiste oder Magnetleiste, Magnetband
51: Fixierelement
52: Oberseite
53: Magnet
54: Flachsenkung
55, 55a: Halterungs- und Dreheinrichtung
56: Mehrkantprofil
57, 57a, 57b: Halteelemente
58: Modellkomponente
60: Rundstabprofil
61: Feststellschraube, -Mutter
62: Modell
63, 64: Längsleiste
65, 66: Querleiste
67: Stützen
68: Absatz
69: Hubeinrichtung
70, 70a: Quertraverse
71, 71a: Haltearme
72: Magnet
73, 73a: Metallprofilschiene
74: Gewindebolzen
75: Flachsenkung
76: Quertraverse
77: Magnetband
78: Abstützfläche
79: Oberplatte
80: Unterplatte
81: Verlängerung
82: Langloch
83: Schaft
84: Einschlagmutter
85: Schraubenkopf
86: Aufnahmebohrung
87: Fixierzapfen
88: Klebesticks
89: Lappenschraube
90: Bund
91: Ringmagnet
90: Metallzapfen
91: Aufnahmebohrung
92: Verlängerung
93: Senkung
94: Bohrung
95: Führungsbereich
96: Klammern
97: Sechskant-Stahlprofilleiste
98: Modellkomponente
99: Nut
100: Führungsstift
101: Haltebereich
102: Zentrierring
103: Zentrierbolzen
104: Axialkugellager
105: Fixierdraht
106: Elastomerelement
107: Rändelschraube
108: Holzleiste
109: Gewindebohrung
110: kegelige Spitze
111, 111a: Trägerteil
112: Draht
113: Führungsleiste
114: Lagerplatte
115: Stahlscheibe
116: Lagerring
117: Kunststoffring
118, 118a: Mini-Bohrfutter
119: Gewindeschaft
120, 120a: innere Gewindehülse
121, 121a: äußere Gewindehülse
122: Spannbacken
123: Sicherungsring
124: Rändelbund

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102011117834 A1 [0012]

Claims

Vorrichtung (1) zum Einspannen, Haltern bzw. Abstützen von Modellen für z. B. Montage-, Lackier-Endbearbeitungs-Arbeitsvorgängen im Modellbau von Plastik-Modellen wie z. B. Flugzeuge, Hubschrauber, Kraftfahrzeugen, Abrollfahrzeugen und Schiffen, dadurch gekennzeichnet, dass die Modelle bzw. Modellkomponenten bei den verschiedenen Arbeitsgängen im wesentlichen zwischen zwei angeordneten Stützen (3), (3a) frei drehbar, definiert axial einspannbar und in beliebiger Stellung arretierbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Stützen (3), (3a) axial verschieblich und zueinander fixierbar angeordnet sind und dass die an den Stützen angeordneten, das Modell aufnehmende Zentrierelemente (8), bzw. eintauchende Zentrierelemente (8, 10) das Modell axial abstützen, wobei die Zentrierelemente (8, 10) über eine Magnetverbindung (6, 7) und oder über eine Schraubverbindung (7) bzw. Klemm- oder Positioniereinrichtung (7a, 9, 9a) an den axial verschiebbaren Stützen (3, 3a) gehaltert sind und die Stützen (3, 3a) dabei selbst wiederum über eine Magnetverbindung (5, 5a) und/oder Klemmverbindung (9, 9a) an der Basisplatte (4) bzw. Basiseinheit (2, 2a) oder über ein Verbindungselement (11, 12) fixierbar angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Stützen (3, 3a) im Zusammenwirken mit einer Stahlleiste (21) durch eine Magnetverbindung (6) mit der Basisplatte (4) bzw. Basiseinheit (2) axial verschieblich verbunden sind, wobei im Kontaktbereich Stütze zur Stahlleiste (20, 20a) min. ein Magnet, z. B. in Form eines Ringmagneten mit Senkung (16), für eine variable Haltekraft höhenverstellbar mittels Kontermutter (22) an der Schraube (23) fixiert, angeordnete ist.
Vorrichtung nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass in der als Doppelnut geformten Führungsnut (24) an der Basisplatte (4) zwei Stahlleisten (29, 29a) beabstandet oder eine Stahlleiste mit Langloch fixiert sind bzw. ist, welche wahlweise eine Fixierung der Stützen (3b) über die an den Stützen angeordneten Magneten (30), bevorzugt Neodym-Magnete, erlauben und/oder eine Klemmverbindung (31) ermöglichen, wobei die Fixierung mittels T-Nutenschraube (27) im Zusammenwirken mit einer in einem Schlitz, Aussparung (32) oder einen Absatz der Stütze (3b) geführten Rädelmutter (26) durch die einstellbare Vorspannung bzw. Reibschluss erfolgt.
Vorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Zentrierelemente (8, 8a) und Fixierelemente (18, 51) für eine Magnetverbindung (5, 5a, 6, 6a) zumindest mit einem magnetisierbaren Zusatzteil (15) ausgeführt sind, wobei vorzugsweise ein Metallelement, z. B. ein Schraubenkopf (85), auf der gegenüberliegenden Seite der Anschlusskontur (13, 14, 14a) zum Modell zentral angeordnet und selbstzentrierend an den Magneten z. B. Ringmagnet (16) oder Topfmagnet (17), der an der Stütze (3, 3a) befestigt ist, andocken oder formschlüssig z. B. in den Ringmagneten (16), oder durch die Magnetkraft kraftschlüssig einrasten bzw. am überstehenden Teil eines Magneten, z. B. Ring- (16) oder Topfmagneten (17) formschlüssig verrasten.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Basisplatte (4) bzw. die Basiseinheit (2) zur Erweiterung des Anwendungsbereiches axial mit einer weiteren Basisplatte (4a) bzw. Basiseinheit (2a) oder einer Quertraverse (76) verlängerbar ist, wobei z. B. zur Zentrierung und sicheren Halterung ein Verbindungsstück (33) entsprechend der Nutbreite passgenau ausgeführt ist und z. B. mittels Schraubverbindung (35) fixiert ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorgehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung gegenüber der Auflagefläche z. B. eines Tisches oder einer Unterplatte mittels Wälzlager (35, 35a) oder Gleitlager (36) leichtgängig verdrehbar gelagert ist, wobei bei mehr als 3 dezentral an der Vorrichtung angeordneten, am Markt bekannte Lagern, wie z. B. Kugelrollen (37), Möbelrollen (38 nicht dargestellt) oder Teflongleitelementen (39) toleranzbedingte Höhenunterschiede durch den Verbund, gebildet aus Kontermutter (40), Zentralschraube (41) und Lager durch gemeinsames Hineindrehen oder Herausdrehen des gekonterten Verbundes oder einer Stellschraube (42) ausgeglichen werden.
Vorrichtung nach Anspruch 1 bzw. nachfolgenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass die Stützen (3, 3a) im Fußbereich mit z. B. einer Querstütze (43, 43a) versehen und längsverschieblich auf einer Rundstabprofilstange (60), bevorzugt einer Gewindestange (12) angeordnet und diese in Bohrungen der Stützen (3, 3a) gelagert sind, wobei die axiale Fixierung der Stützen (3, 3a) über z. B. Gewinderändelmuttern (44) erfolgt oder alternativ reibschlüssig mittels allgemein bekannten Klemmelemten, wie z. B. elastische Gummielemente z. B. Gummitüllen oder federelastisch vorgespannte Kunststoffringe, fixiert werden.
Vorrichtung nach einem der vorher genannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Stützen für verschiedene Modell-Maßstäbe im Bereich 1.144 bis 1:18 in der Höhe variabel mit Langlöchern (45) zur Aufnahme von Adapterstücken (46) aus bevorzugt aus Holz, Kunststoff oder Metall, ausgeführt sind und das Adapterstück (46) erfindungsgemäß z. B. einen Topfmagneten (17) für Fixierelemente (18) trägt und U-förmig die Stütze (3c) umgreift sowie über eine Gewindebolzen (74) o. ä., der einerseits in den Bohrungen des Adapterstückes gelagert ist und andererseits über das Langloch (45) der Stütze (3c) das Adapterstück (46) geführt wird, wobei die auf der Gewindestange angeordnete Rändelmuttern (48) oder Flügelmuttern zur kraft- und reibungsschlüssigen Fixierung des Adapterstückes (46) vorgesehen sind.
Vorrichtung nach einem der vorher genannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Stützen an der Oberseite (52) mindestens einen Magnet (52), z. B. in einer Flachsenkung (54), für eine Halterungs- und Dreheinrichtung (55) auf weisen, welche z. B. aus magnetisierbaren Mehrkantprofile (56, 97) durch den Selbstzentriereffekt diese sich an den Magneten (52) fixieren, wobei daran Fixierelemente (18) und Halteelemente (57) in Form von Klammern, Klebesticks (88) oder Fixier-Drähte (105) für die Halterung der Modelle oder Modellkomponenten (58) vorgesehen sind, wodurch sich die zu bearbeitenden Modelle bzw. -Komponenten durch die Mehrkantprofile (56) rasterartig, abhängig von der Schlüsselflächenanzahl der Mehrkantprofile (56), oder stufenlos bei einem in Bohrungen (59) der Stützen (3e) gelagerten Rundstabprofil (60) mit Feststeil-Schrauben (61) oder Muttern oder alternativ eine Lagerung der Mehrkantprofile (56) in den Bohrungen der Magneten (17) in der Stütze (3e), in die gewünschte Position verdrehen lassen.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass für das Komplettieren von z. B. Doppeldecker-Flugmodell-Baugruppen an den Stützen (3c) mindestens eine Hubeinrichtung (69) als Quertraverse (70, 70a) mit seitlich verschiebbar angeordneten Haltearmen (71, 71a) höhenverschieblich vorgesehen ist und über einen Gewindebolzen (74) oder Schraube kraftschlüssig mittels Rändelmuttern (48) fixiert ist und die Haltearme (71, 71a) zur seitlichen, stufenlose Verschiebung über eine kraft- und/oder formschlüssig Verbindung durch Zusammenwirken von in Flachsenkungen (75) der Haltearme (71, 71a) vorgesehen Magneten (72) und einer magnetisierbaren Metallprofilschiene (73) eine sichere Halterung der Haltearme (71, 71a) an den Quertraversen (70, 70a) bewerkstelligen.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass an den Stützen (3b) mindestens eine Quertraverse (76) zur Aufnahme von z. B. Fixierelementen (18) oder Zusatzeinrichtungen fixiert ist, wobei die Quertraverse (76) mit einem Magneten (72) oder mit einem magnetisierbaren Metallstück, z. B. Schraubenkopf (85), an dem stirnseitigen Magneten (72), bevorzugt Topfmagneten (17), der Stützen kraftschlüssig und/oder formschlüssig gehaltert ist und die Quertraverse (76) eine magnetisierbare Metallleiste (73) oder Magnetband (77) trägt und kraft- oder form-schlüssig an der Quertraverse (76) befestigt ist.