DE102014014322A1 - Tellurat-Fügeglas mit Verarbeitungstemperaturen ≦ 400 °C - Google Patents

Tellurat-Fügeglas mit Verarbeitungstemperaturen ≦ 400 °C Download PDF

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Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Glas, insbesondere auf ein Glas zum Fügen von Glasscheiben zur Herstellung von Vakuumisoliergläsern bei Verarbeitungstemperaturen ≤ 400°C, auf das entsprechende Kompositglas und auf die entsprechende Glaspaste. Ferner bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Vakuumisolierglas, hergestellt mit der erfindungsgemäßen Glaspaste, auf das Herstellungsverfahren davon und auf die Verwendung des erfindungsgemäßen Glases bzw. des Kompositglases und der Glaspaste. Das erfindungsgemäße Glas zeichnet sich dadurch aus, dass es die folgenden Komponenten in mol-% umfasst:V2O5 5–35 mol-%, TeO 40–70 mol-%, und mindestens ein Oxid, ausgewählt ausZnO2 33–52 mol-%, oder Al2O3 6–25 mol%, oder MoO3 1–10 mol-%, oder WO3 1–10 mol-%, oder eine Kombination davon.

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Glas, insbesondere auf ein Glas zum Fügen von Glasscheiben zur Herstellung von Vakuumisoliergläsern bei Verarbeitungstemperaturen ≤ 400°C, auf das entsprechende Kompositglas und auf die entsprechende Glaspaste. Ferner bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Vakuumisolierglas, hergestellt mit der erfindungsgemäßen Glaspaste, auf das Herstellungsverfahren davon und auf die Verwendung des erfindungsgemäßen Glases bzw. des Kompositglases und der Glaspaste.
  • Stand der Technik
  • Gläser, die zum Verbinden von Gegenständen aus Glas-, Keramik- und Metallteilen verwendet werden, sind Gläser mit besonders niedrigen Erweichungstemperaturen. Sie werden auch als Glaslote oder Fügegläser bezeichnet. Unter dem Ausdruck „Fügen” wird das korrekte Aneinanderbringen oder Verbinden von Werkstücken durch entsprechende Verfahren (Schweißen, Walzen, Löten usw.) verstanden.
  • Glaslote oder Fügegläser sind im Stand der Technik umfangreich beschrieben. Insbesondere kommen Fügegläser im Halbleiterbereich, bei Hochtemperatur-Brennstoffzellen oder auch bei Anwendungen in Solarzellen zum Einsatz. Der Einsatz von Fügegläsern bei der Herstellung von Vakuumisolierglasscheiben wurde allerdings bisher kaum beschrieben.
  • Vakuumisoliergläser sind bekannt und auch bereits kommerziell erhältlich. Beim Vakuumisolierglas ist der Glaszwischenraum zwischen den beiden Einzelscheiben evakuiert. Bei herkömmlichem Isolierglas ist der Glaszwischenraum dagegen üblicherweise mit einem Edelgas gefüllt. Auch ist beim Vakuumisolierglas der Glaszwischenraum aufgrund der fehlenden Konvektion zwischen den beiden Einzelscheiben erheblich geringer. Die Einzelscheiben sind üblicherweise durch sogenannte Abstandshalter, die gitterartig über die Glasfläche verteilt angeordnet sind, beabstandet, damit der äußere Luftdruck die beiden Einzelscheiben nicht zusammendrücken kann und sind an den Rändern durch einen Randverbund vollumfänglich miteinander verbunden.
  • Vakuumisolierglasscheiben werden üblicherweise hergestellt, indem auf die erste Einzelglasscheibe Abstandshalter aufgesetzt und fixiert werden und anschließend die zweite Einzelglasscheibe aufgelegt wird. Diese weist in ihrem Randbereich eine Bohrung mit Absaugstutzen für die nachfolgende Evakuierung auf. Die Verbindung der beiden Glasscheiben entlang ihrer Ränder findet beispielsweise mittels Glaslot statt.
  • Während tellurhaltige Gläser als Fasermaterialien und in leitfähigen Kontaktierungspasten für Solarzellen Einsatz finden, sind sie auch als optische Verstärker in Er-dotierten Faserverstärkern in sogenannten WDM (wavelength division multiplexing) im Einsatz. Im Bereich der Lotgläser und Verbindungsgläser sind sie noch weitgehend unbekannt. Insbesondere für den Einsatz zur Herstellung von Vakuumisoliergläsern sind sie nicht beschrieben.
  • Die Preise für Telluroxid schwanken stark, allerdings ist Telluroxid wirtschaftlich mit vertretbaren Kosten herstellbar. Die Glasfamilie besitzt herausragende Eigenschaften hinsichtlich Glasbildung und niedrigen Schmelztemperaturen, die von anderen herkömmlichen Gläsern nicht erreicht werden.
  • US-5,188,990 beschreibt Tellur-Vanadat-Gläser für Halbleiter-Anwendungen (sog. Cer-Dip-Packages). Fügepartner stellen Keramiken: Aluminiumoxid dar. Die Glaszusammensetzung besteht im Wesentlichen aus TeO2 und V2O5 und Oxiden, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Nb2O5, ZrO2 und ZnO, Bi2O3 und CuO und P2O5 und Ta2O5 besteht und ferner bis zu 10% aus Oxiden von Zink, Cadmium, Barium, Wolfram, Molybdän und Titan. Die hier beschriebenen Gläser weisen zudem kein Aluminiumoxid auf und der Ausdehnungskoeffizient liegt in einem Bereich zwischen 14–18·10–6/K. Der hohe Ausdehnungskoeffizient ist für eine Anwendung einer Glas/Glas-Fügung von Nachteil, da mit einem höheren Gehalt von Füllstoffen gearbeitet werden muss. Die hier verwendeten Füllstoffe, u. a. Niobpentoxid, sind zudem von Nachteil. Eine Glas/Glas-Fügung wurde nicht untersucht.
  • WO 2013/043340 A1 der Firma Guardian beschreibt hoch Vanadium-haltige Fügegläser für die Herstellung von Vakuumisolierglasscheiben. Die Hauptbestandteile sind Vanadiumoxid, Bariumoxid und Zinkoxid. Die hier verwendeten Gläser sind jedoch im Vanadium-Gehalt sehr hoch (zwischen 50–60 Gew.-%) und sie enthalten keine oder nur sehr geringe Mengen an Telluroxid. Diese Gläser sind chemisch weniger resistent und anfälliger in Bezug auf Kristallisation.
  • Die von F. Wang et al., Materials Letters 67, 196–198 (2012) beschriebenen V2O5-B2O3-TeO2-Gläser unterscheiden sich von der vorliegenden Erfindung im Gehalt von Boroxid. Die vorliegende Erfindung umfasst boroxidfreie Gläser. Zudem belegt die Studie, dass die Gläser aus dem System eine zum Teil ausgeprägte Kristallisationsneigung (unterhalb 400°C) aufweisen.
  • In US-8,551,36862 werden tellurhaltige Gläser für die Anwendung in Solarzellenkontaktierungspasten beschrieben. Die beschriebene Paste umfasst Silber als Hauptbestandteil, eine Glasfritte und einen organischen Träger, wobei die Glasfritte Telluroxid als netzwerkbildenden Bestandteil und ferner Wolfram- und Molybdänoxid enthält. Chemisch unterscheiden sich die hier beschriebenen Gläser durch den Gehalt an Wolframoxid (WO3) und das Fehlen von Vanadiumpentoxid.
  • Die US 2010/0180934 A1 beschreibt eine Glaszusammensetzung mit niedrigem Erweichungspunkt für elektronische Bauteile, die im Wesentlichen frei von Blei, Bismut und Antimon ist. Der Vanadiumoxidgehalt beträgt 40–65 Gewichtsprozent und der Tellurgehalt ist mit 20–30 Gewichtsprozent relativ gering.
  • Die CN 101164942 A offenbart ein bleifreies Telluratglas aus Telluoroxid und Vanadiumoxid, bei dem geringe Mengen an Zinkoxid oder Aluminiumoxid zugegen sein können.
  • US 2014/008587 A1 beschreibt eine leitfähige Paste, die eine Glasfritte umfasst, die Tellur als netzwerkbildenden Bestandteil in einer Menge von 35 bis 70 mol-%, bezogen auf das Oxid, umfasst. Daneben ist noch Silber in einer Menge von 3 bis 40 mol-%, bezogen auf das Oxid, vorhanden und auch Wolfram und Molybdän können vorhanden sein. Der Zusatz von Vanadiumoxid wird nicht erwähnt.
  • Die JP 2004356394 A beschreibt ein Dichtungsmaterial, welches eine Glaskomponente enthält, die neben Vanadiumpentoxid und Tellurdioxid Zinkoxid bis zu 10% und geringe Mengen an Aluminiumoxid enthalten kann.
  • Bei den Herstellungsverfahren für Vakuumisolierglasscheiben vom Stand der Technik gibt es gewisse Grenzen. Ein Nachteil ist insbesondere die zum Teil sehr hohe Fügetemperatur.
  • Aktuell werden Fügetemperaturen kleiner als 400°C nur mit hoch bleihaltigen Fügegläsern erzielt, deren chemische Beständigkeit als nicht ausreichend angesehen werden kann und die aus Umweltgesichtspunkten eine globale Markteinführung behindern. Bismut-haltige Gläser scheitern in der Anwendung, da diese Gläser sehr kristallisationsempfindlich sind und sie vom Erweichungsbeginn oberhalb von 400°C liegen. Außerdem wird Ihr Fließverhalten stark durch die Zugabe mit Füllstoffen beeinträchtigt, was die Benetzbarkeit der Gläser mit ihrem Verbundwerkstoff herabsetzt.
  • Aufgabe
  • Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Fügematerial aufzufinden, welches das Fügen von Glasscheiben zur Herstellung von Vakuumisoliergläsern bei Temperaturen ≤ 400°C ermöglicht. Auch sollte das Fügematerial bleifrei sein und nicht in einem Temperaturbereich zwischen 300–420°C kristallisieren.
  • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Die Aufgabe konnte durch die Bereitstellung eines Glases, insbesondere Fügeglases, gelöst werden, das die nachfolgenden Komponenten in mol-% umfasst:
    V2O5 5–35 mol-%,
    TeO2 40–70 mol-%, und
    mindestens ein Oxid, ausgewählt aus
    ZnO 33–52 mol-%, oder
    Al2O3 6–25 mol-%, oder
    MoO3 1–10 mol-%, oder
    WO3 1–10 mol-%,
    oder eine Kombination davon.
  • Das Anforderungsprofil eines Fügeglases/Komposites als Lot für Vakuumisolierglasscheiben ist wie nachfolgend:
    • • Fügetemperatur ≤ 400°C
    • • Thermischer Ausdehnungskoeffizient des Kompositglases (Fügeglas + Füllstoff) zwischen 7,5–9·10–6/K
    • • Verträglichkeit mit Standardfüllstoffen: Cordierit, Beta Eukryptit, zwischen 1–25 Gew.-%
    • • Erweichungsbeginn des Glases > 300°C (Der Erweichungsbeginn > 300°C ist notwendig, um einen ausreichenden Binderausbrand des Glases mit Standardmedien zu gewährleisten.)
    • • Keine Kristallisation der Gläser in Pulverform zwischen 300–420°C
    • • Feuchtebeständigkeit, geringe Wasserlöslichkeit
    • • Gute Anbindung des Glases auf Floatglas (sowohl auf Bad, als auch Luftseite),
    • • Verträglichkeit der Glases mit Standardlösemitteln BDG, DPM
    • • Verarbeitung unter Luft
    • • Möglichkeit der Prozessierung durch schnelle Aufheizrampen und Abkühlrampen
    • • bleifrei, cadmiumfrei
    • • Gewährleistung eines hermetischen, spannungsarmen Glas/Glasverbundes
    • • industrielle Verarbeitung mittels Dispensen, Digitaldrucktechnik, Siebdruck etc.
    möglich
  • Aufgrund der niedrigen Fügetemperatur können auch thermisch vorgespannte Glasscheiben gefügt werden, ohne dass sie Ihre Vorspannung verlieren. Zudem ist es durch die verhältnismäßig niedrigen Fügetemperaturen möglich, beschichtete Floatgläser zu verarbeiten, ohne dass das Coating(low-E) der Gläser Schaden nimmt. Das erleichtert einen einfacheren Aufbau, da durch die Verwendung von dünneren Scheiben Gewicht eingespart werden kann. Andere Anwendungen im Bereich der leitfähigen Glaspasten (Solarzellenanwendungen), als Zusätze für Autoglasfarben, sind ebenfalls denkbar.
  • Bevorzugt ist es, wenn in der Glaszusammensetzung ZnO und Al2O3 im Gemisch vorkommen. Allerdings ist es auch von Vorteil, wenn nur eine Komponente von Zinkoxid oder Aluminiumoxid vorliegt:
  • Somit ist diese Glaszusammensetzung bevorzugt:
    V2O5 6–33 mol-%,
    TeO2 42–57 mol-%, und
    mindestens ein Oxid, ausgewählt aus
    ZnO 33–52 mol-%, oder
    Al2O3 6–25 mol-%,
    oder eine Kombination davon.
  • Und ganz besonders bevorzugt ist diese Glaszusammensetzung:
    V2O5 32,7 mol-%,
    TeO2 56,3 mol-%, und
    Al2O3 11,0 mol-%.
  • Auch bevorzugt ist es, wenn neben V2O5 und TeO2 Molybdänoxid und/oder Wolframoxid in einer Menge von 1–10 mol-% zum Einsatz kommt.
  • Das Glas weist vorzugweise eine Glasübergangstemperatur zwischen 260–380°C auf.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist ein Kompositglas, das neben dem erfindungsgemäßen Glas ferner einen Füllstoff umfasst.
  • Dieser Füllstoff liegt im Bereich zwischen 10–25 Gew.-% und wird aus Cordierit oder Eukryptit ausgewählt. Bevorzugt ist ein Füllstoffbereich von 15–20 Gew.-%.
  • Hierbei ist bemerkenswert, dass der thermische Ausdehnungskoeffizient gezielt durch die zugegebene Menge an Füllstoff gesteuert werden kann. Dies wird später anhand des Ausführungsbeispiels B näher erläutert.
  • Ferner ist Gegenstand der Erfindung eine Glaspaste, die aus dem erfindungsgemäßen Glas oder aus dem erfindungsgemäßen Kompositglas mittels eines Siebdruckmediums hergestellt wird. Bevorzugt ist es, dass die Glaspaste ein Bindemittel umfasst. Hier kommt bevorzugt ein Polypropylencarbonat zum Einsatz.
  • Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Vakuumisolierglases. Bei dem hier dargestellten Verfahren wird das erfindungsgemäße Glaslot in Form einer Paste verwendet, was allerdings nur beispielhaft dargestellt werden soll. Alternativ können auch das Glaslot selbst bzw. das Kompositmaterial zur Herstellung eines Vakuumisolierglases verwendet werden.
  • Das Verfahren zeichnet sich durch die folgenden Schritte aus:
    • – Aufbringen der Glaspaste nach den Ansprüchen 8–9 auf ein Glassubstrat,
    • – Trocknen der Paste auf dem Glassubstrat für 10 Minuten bei 130°C,
    • – Erhitzen des Glassubstrates auf eine Temperatur von 300°C für 30–60 Minuten,
    • – Hochheizen auf eine Fügetemperatur von 325–390°C für 1–5 Minuten,
    • – Abkühlen auf Raumtemperatur,
    • – Anbringen eines zweiten Glassubstrates,
    • – Hochheizen auf eine Fügetemperatur von 325–390°C für 10–15 Minuten und Abkühlen auf Raumtemperatur.
  • Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist das Vakuumisolierglas, welches durch das oben beschriebene Verfahren hergestellt wurde.
  • Das erfindungsgemäße Glaslot, das erfindungsgemäße Kompositglas und die erfindungsgemäße Glaspaste finden als Fügematerial für Glasscheiben zur Herstellung von Vakuumisoliergläsern Verwendung.
  • Daneben kommt eine Verwendung als Fügematerial für Solarzellenanwendungen und als Zusätze für Autoglasfarben in Betracht.
  • Auch kann das erfindungsgemäße Glas bzw. das erfindungsgemäße Kompositglas als Beimengung einem anderen Basisfluss, z. B. einer Bismut-haltigen Fritte zugesetzt werden, um den Schmelzpunkt abzusenken.
  • Für die Herstellung der Fügegläser können folgende Rohstoffe verwendet werden:
    • • Telluroxidpulver 75–80% d50 = 3–10 μm
    • • Vanadiumpentoxid V2O5 95–99%
    • • Calciniertes Aluminiumoxid (z. B. Nabalox)
    • • Zinkoxid 99,9% (z. B. Goldseal)
    • • Molybdänoxid (technische Qualität)
    • • Wolframoxid (technische Qualität)
  • Die Rohstoffe werden in einem Planetenmischer, Schaufelmischer etc. gut durchmischt und in einem keramischen Tiegel, Feuerfestmaterial unter Luft bei 650–750°C im Elektroofen geschmolzen.
  • Die niedrigen Schmelztemperaturen sind notwendig um eine Verdampfung des TeO2 zu verhindern. Oxidierende Schmelzführung ist notwendig, jedoch kein O2-Bubbling.
  • Das Abschrecken kann in Wasser oder wahlweise auf wassergekühlten Walzen erfolgen. Das Glas hat eine rötliche, braun schwarze Farbe. Eine Abschreckung des Glases ist aufgrund der niedrigen Viskosität des Glases auf einer Walze nicht trivial. Hier empfiehlt sich ein Guss bei Temperaturen von ca. 650°C. Um das anschließende Wiederverschmelzen des Glases untereinander zu verhindern, empfiehlt sich die Verwendung von doppelt rotierenden Walzen.
  • Anschließend wird die abgeschreckte Fritte in Kugelmühlen, Strahlmühlen etc. auf Korngrößen d90 ≤ 60 μm aufgemahlen. Die Einstellung des WAK erfolgt wahlweise bereits beim Mahlen durch Zugabe eines keramischen Füllstoffes oder in einem abschließenden Mischschritt.
  • Für die Herstellung des Glases wird das Glas mit einem Siebdruckmedium 801022 oder 801026 über einen Dreiwalzenstuhl zu einer Paste verarbeitet.
  • Bevorzugt kann das Glas mit einem Bindemittel aus Polypropylencarbonat (z. B. QPac 40 Binder Firma: Empower materials, USA) verarbeitet werden. Dieses Bindemittel bringt den Vorteil mit, dass es sich bereits bei Temperaturen zwischen 250–300°C zersetzt und damit ist gewährleistet, dass keine Kohlenstoffreste im Fügeglas eingeschlossen bleiben.
  • Die Gläser werden dann mittels eines Dispensers auf das Glassubstrat aufgetragen: h = 0,3–0,5 mm, b = 4–6 mm und die Paste wird mit dem Floatglas für 10 Minuten bei 130°C getrocknet. Idealerweise wird die mit Glaslot-beschichtete Floatglasscheibe in einem Ofen mit elektrisch beheizten Infrarotelementen auf eine Temperatur von 300°C gebracht und dort für 30–60 Minuten gehalten, anschließend auf die Fügetemperatur von 325–390°C hochgeheizt, 1–5 Minuten gehalten und wieder auf Raumtemperatur abgekühlt. In einem zweiten Prozessschritt kann die zweite Floatglasscheibe auf die vorbeschichtete Floatglasscheibe platziert und mittels Klemmen mechanisch fixiert werden. Abstandshalter zwischen den Scheiben sorgen für eine gleichmäßige Lothöhe. In dem folgenden Brennzyklus wird der Verbund direkt auf die Fügetemperatur von 325–390°C gebracht und dort für 10–15 Minuten gehalten. Abschließend wird der Verbund wieder auf Raumtemperatur abgekühlt. Mit diesem Verfahren ist gewährleistet, dass der Verbund weitgehend porenfrei ist, da der Binder vorher bei 300°C ausgebrannt wurde.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen beschrieben, die die Erfindung nicht einschränken.
  • Ausführungsbeispiele
  • Tabelle 1 zeigt die chemische Zusammensetzung und physikalische Eigenschaften der Gläser Tab.1: Chemische Zusammensetzung und physikalische Eigenschaften der Gläser
    Zusammensetzung [mol-%] A B C D E F
    TeO2 49,3 56,3 54,4 44,2 42,6 60,6
    V2O5 11,2 32,7 27,3 10,9 6,7 30,4
    ZnO 39,5 38,6 50,7
    Al2O3 11,0 18,3 6,3
    WO3 9
    DSC
    Tg [°C] 327 298 302 322 373 272
    Erweichungspunkt [°C] 380 337 334 394 417 311
    TMA-Thermischer Ausdehnungskoeffizient
    50_250 [10–6/K] 12 12,8 12,1 12,4 12,9
    50_200 [10–6/K] 12,3 12,3 11,9 12,1 12,5 14,5
  • 1 zeigt, dass es möglich ist, den Ausdehnungskoeffizient der Gläser variabel anzupassen. Das Besondere dabei ist, dass die Gläser hohe Gehalte von Füllstoffen tolerieren, ohne dass die Benetzung darunter leidet. Während bei hoch Bismut-haltigen Gläsern bereits bei Füllstoffgehalten von 5 Gew.-% das Fließverhalten deutlich reduziert ist, sind mit den hier beschriebenen Gläsern Ausdehnungskoeffizienten kleiner 8·10–6/K problemlos darstellbar, ohne einen Verlust der Benetzbarkeit in Kauf zu nehmen.
  • Chemische Beständigkeit in kochendem Wasser: 2 g Probe, Beispiel B (d50 ca. 6 μm, d90 < 50 μm) wurde in einen 50 mL Messkolben eingewogen, mit VE-Wasser auf Marke aufgefüllt und homogenisiert. Anschließend wurden die Messkolben für 60 min im Heizbad einer Temperatur von 98 ± 0,5°C ausgesetzt. Nach Abkühlung, erneutem Homogenisieren sowie auf Marke füllen und einer Absetzzeit (20 min) wurde über einen 0,45 μm Filter abfiltriert.
    Wasserlöslichkeit [%] = 0,4
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
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    • WO 2013/043340 A1 [0009]
    • US 855136862 [0011]
    • US 2010/0180934 A1 [0012]
    • CN 101164942 A [0013]
    • US 2014/008587 A1 [0014]
    • JP 2004356394 A [0015]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • F. Wang et al., Materials Letters 67, 196–198 (2012) [0010]

Claims (13)

  1. Glas, insbesondere Fügeglas, umfassend die nachfolgenden Komponenten in mol-%: V2O5 5–35 mol-%, TeO2 40–70 mol-%, und
    mindestens ein Oxid, ausgewählt aus ZnO 33–52 mol-%, oder Al2O3 6–25 mol-%, oder MoO3 1–10 mol-%, oder WO3 1–10 mol-%,
    oder eine Kombination davon.
  2. Glas nach Anspruch 1, umfassend die nachfolgenden Komponenten in mol-%: V2O5 6–33 mol-%, TeO2 42–57 mol-%, und
    mindestens ein Oxid, ausgewählt aus ZnO 33–52 mol-%, oder Al2O3 6–25 mol-%,
    oder eine Kombination davon.
  3. Glas nach einem der Ansprüche 1–2, umfassend die nachfolgenden Komponenten in mol-%: V2O5 32,7 mol-%, TeO2 56,3 mol-%, und Al2O3 11,0 mol-%.
  4. Glas nach einem der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass das Glas eine Glasübergangstemperatur zwischen 260–380°C aufweist.
  5. Kompositglas, dadurch gekennzeichnet, dass es das Glas nach einem der Ansprüche 1–4 und ferner einen Füllstoff umfasst.
  6. Kompositglas nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff im Bereich zwischen 10–25 Gew.-% liegt.
  7. Kompositglas nach den Ansprüchen 5–6, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff aus Cordierit oder Eukryptit ausgewählt wird.
  8. Glaspaste, hergestellt aus dem Glas nach den Ansprüchen 1–4 oder aus dem Kompositglas nach den Ansprüchen 5–7 mittels eines Siebdruckmediums.
  9. Glaspaste nach Anspruch 8, umfassend ferner ein Bindemittel.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Vakuumisolierglases, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: – Aufbringen der Glaspaste nach den Ansprüchen 8–9 auf ein Glassubstrat, – Trocknen der Paste auf dem Glassubstrat für 10 Minuten bei 130°C, – Erhitzen des Glassubstrates auf eine Temperatur von 300°C für 30–60 Minuten, – Hochheizen auf eine Fügetemperatur von 325–390°C für 1–5 Minuten, – Abkühlen auf Raumtemperatur, – Anbringen eines zweiten Glassubstrates, – Hochheizen auf eine Fügetemperatur von 325–390°C für 10–15 Minuten und – Abkühlen auf Raumtemperatur.
  11. Vakuumisolierglas, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 10.
  12. Verwendung des Glases nach einem der Ansprüche 1–4 oder des Kompositglases nach den Ansprüchen 5–7 oder der Glaspaste nach den Ansprüchen 8–9 als Fügematerial für Glasscheiben zur Herstellung von Vakuumisoliergläsern.
  13. Verwendung des Glases nach einem der Ansprüche 1–4 oder des Kompositglases nach den Ansprüchen 5–7 oder der Glaspaste nach den Ansprüchen 8–9 als Fügematerial für Solarzellenanwendungen und als Zusätze für Autoglasfarben.
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