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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Paspel, wobei die Paspel ein außenliegendes Dekormaterial sowie ein Halteprofil, das mit einem ersten Bereich ein Kernmaterial der Paspel bildet, aufweist. Im Rahmen der Anmeldung soll der Begriff "Paspel" derart ausgelegt werden, dass auch Kedern mit unter dem Begriff subsummiert werden. Zusätzlich zu einem Verfahren zur Herstellung einer Paspel betrifft die Erfindung ein Führungsmittel, das in einem solchen Verfahren verwendet werden kann, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Paspel. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer sichtseitigen Schicht, die eine Paspel umfasst, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils mit einer sichtseitigen Schicht.
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Aus dem Stand der Technik sind bereits Paspeln bekannt, deren Kernmaterial durch einen ersten Bereich eines Halteprofils gebildet wird, wobei dieser erste Bereich mit einer Dekorschicht umwickelt ist. Eine derartige Paspel wird beispielsweise in der Patentschrift
DE 102 45 816 B4 beschrieben. Es wäre jedoch wünschenswert, die Herstellung der dort dargestellten Paspel zu vereinfachen, um die Kosten für derartige Paspeln zu reduzieren.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung einer Paspel, die einen ersten Bereich eines Halteprofils als Kernmaterial aufweist, vorzuschlagen.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung einer Paspel nach Anspruch 1, ein Verfahren zur Herstellung einer sichtseitigen Schicht nach Anspruch 12, ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils nach Anspruch 16, ein Führungsmittel nach Anspruch 17 sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Paspel nach Anspruch 18 gelöst. Optionale Merkmale sind den abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren sieht gemäß einem ersten Verfahrensschritt vor, dass ein flächiges Material bereitgestellt wird, das mindestens eine Dekorschicht umfasst. Das flächige Material kann durch beliebige aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren hergestellt werden. Das flächige Material kann teilweise oder vollständig aus Leder, Kunstleder, einem Kunststoff und/oder einem textilen Material bestehen. Das so bereitgestellte flächige Material wird anschließend durch Führungsmittel hindurchgeführt. Hierbei wird das flächige Material zumindest teilweise gefaltet. Das gefaltete Material verläuft in einer zu einer Führungsrichtung orthogonalen Ebene gekrümmt und weist einen Scheitelpunkt der Krümmung sowie zwei Schenkel auf. Entsprechend weist das flächige Material eine Innenseite sowie eine Außenseite auf, wobei die Innenseite mit dem Halteprofil im Rahmen des Verfahrens verbunden wird.
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In einem weiteren Verfahrensschritt wird ein erster Bereich eines Halteprofils zwischen die Innenseiten der beiden Schenkel des flächigen Materials, welches zu diesem Zeitpunkt bereits zumindest teilweise gefaltet ist, eingebracht. Es sei darauf hingewiesen, dass dieser Verfahrensschritt auch stattfinden kann, während sich das flächige Material noch im Führungsmittel befindet und während es noch nicht vollständig gefaltet ist. Insbesondere kann das Halteprofil neben den Führungsmitteln verlaufen, wobei die Führungsmittel das flächige Material um den ersten Bereich des Halteprofils herumbiegen. Es ist also nicht zwingend erforderlich, dass das Halteprofil seitlich oder in Längsrichtung des Führungsmittels auf das flächige Material zu bewegt wird.
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In einem weiteren Verfahrensschritt werden die beiden Schenkel aufeinander zu gedrückt und werden somit (unmittelbar oder mittelbar) auf den ersten Bereich des Halteprofils gedrückt, so dass die Paspel (wie oben bereits erwähnt sollen auch Kedern mit unter den Begriff "Paspel" fallen, d.h. es kann auch eine Keder gebildet werden) gebildet wird.
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Das Halteprofil kann teilweise oder vollständig aus einem Kunststoff bestehen. Insbesondere kann das Halteprofil aus einem thermoplastischen Kunststoff ausgebildet sein. Ein Härtegrad des Halteprofils kann kleiner als 60 Shore A oder kleiner als 55 Shore A sein. Wird eine Paspel mit einem Halteprofil mit derart niedrigem Härtegrad in einem Fahrzeuginnenverkleidungsteil eingesetzt, reduziert dies das Risiko von Verletzungen bei einem durch einen Unfall verursachen Aufschlag des Kopfes auf dem Fahrzeuginnenverkleidungsteil. Beispielsweise kann der Härtegrad zwischen 40 und 55 Shore A betragen.
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In einer Variante des Verfahrens wird ein Halteprofil verwendet, das zusätzlich zu dem ersten Bereich einen zweiten Bereich aufweist, der zumindest einen Anker umfasst. Der Anker kann in einer seitlichen Richtung komprimierbar ausgebildet sein und dazu geeignet sein, im komprimierten Zustand eine in die seitliche Richtung gerichtete Kraft auszuüben. Mit "in die seitliche Richtung gerichtet" ist gemeint, dass die Kraft sowohl orthogonal zu einer Längsrichtung des Halteprofils als auch orthogonal zu der Richtung, in der der erste Bereich relativ zum zweiten Bereich angeordnet ist, verläuft. Die Längsrichtung ist die Richtung, in der eine Abmessung des Halteprofils am größten ist.
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Ein vereinfachtes Verbinden des flächigen Materials mit dem ersten Bereich des Halteprofils wird ermöglicht, wenn das flächige Material zumindest bereichsweise zusätzlich zur Dekorschicht eine auf die Rückseite der Dekorschicht aufgebrachte Klebeschicht umfasst. Der gleiche Effekt kann erzielt werden, wenn der erste Bereich des Halteprofils zumindest teilweise mit Klebstoff ausgestattet ist. Ebenfalls der gleiche Effekt kann erzielt werden, wenn der erste Bereich des Halteprofils zumindest teilweise aus einem Material besteht, das eine Schmelztemperatur aufweist, die geringer als eine Schmelztemperatur der Dekorschicht ist.
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Bei Verwendung einer Klebeschicht kann diese wärme- und/oder druckaktivierbar ausgebildet sein. Wird ein mit Klebstoff beaufschlagtes Halteprofil verwendet, kann der Klebstoff in gleicher Weise wärme- und/oder druckaktivierbar ausgebildet sein. Eine Aktivierung des Klebstoffs bzw. der Klebeschicht kann insbesondere beim direkten, d.h. unmittelbaren, oder indirekten, d.h. mittelbaren, Aufeinanderdrücken der Schenkel auf den ersten Bereich des Haltemittels erfolgen. Hierbei ist es nicht zwingend erforderlich, dass das Aktivieren durch das Drücken selbst hervorgerufen wird, sondern es können auch beheizte Andruckmittel verwendet werden.
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Zum Aufeinanderdrücken der Schenkel auf den ersten Bereich des Haltemittels können insbesondere Anpressrollen verwendet werden, die optional beheizt sein können. Die Schenkel können jedoch beispielsweise auch mittels eines Nähfußes aufeinander gedrückt werden.
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Insbesondere in Ausführungsformen, die ein Drücken der Schenkel mittels eines Nähfußes vorsehen, kann eine ein Garn umfassende Naht erzeugt werden, die die beiden Schenkel und den ersten Bereich des Halteprofils durchdringt. Es ist möglich, dass diese ein Garn umfassende Naht die Verbindung zwischen den Schenkeln und dem ersten Bereich des Halteprofils erzeugt, wobei zuvor keine Verbindung (zumindest keine dauerhafte Verbindung) durch andere Mittel besteht. Es sei darauf hingewiesen, dass im Rahmen der vorliegenden Anmeldung mit "Verbindung" stets gemeint ist, dass diese ein Trennen der beiden verbundenen Komponenten mittels einer einem Trennvorgang entgegenwirkenden Kraft erschwert. Ein reines Anliegen von Materialschichten aneinander soll nicht als Verbindung aufgefasst werden. Als dauerhafte Verbindung wird eine Verbindung bezeichnet, die auch bei einer mechanischen Beanspruchung, wie sie beispielsweise bei Einsatz der Paspel in Oberflächen von Fahrzeuginnenverkleidungsteilen auftritt, einen längeren Zeitraum, wie beispielsweise mehrere Jahre lang, dazu geeignet ist, die Schenkel im verbundenen Zustand mit dem Halteprofil zu halten.
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Alternativ zu Varianten, in denen die Verbindung erst durch ein Garn umfassende Naht erzeugt wird, kann eine Verbindung bereits vorher, beispielsweise durch eine Klebeschicht oder einen Kleber, erzeugt werden, wobei diese Verbindung durch die mindestens ein Garn umfassende Naht verstärkt wird.
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Bei dem Verfahren zur Herstellung einer Paspel können Führungsmittel verwendet werden, die eine Einfädelseite, auf der das flächige Material in die Führungsmittel eingefädelt wird, und eine Ausgabeseite, auf der das gefaltete flächige Material ausgegeben wird, aufweisen. Eine Breite des Führungsmittels (hierunter wird die Ausdehnung des Führungsmittels in der Richtung verstanden, in der die Ausdehnung des Führungsmittels in einer auf der Einfädelseite angeordneten, zur Führungsrichtung orthogonalen Ebene am größten ist) kann von der Einfädelseite zur Ausgabeseite hin abnehmen. Insbesondere ist ein monotones Abnehmen möglich, d. h., es ist insbesondere möglich, dass das Führungsmittel keinen Abschnitt aufweist, in dem die Breite von der Einfädelseite hin zur Ausgabeseite zunimmt.
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Das verwendete Führungsmittel kann eine Führungsfläche aufweisen, die in einer zur Führungsrichtung orthogonalen Ebene zumindest über einen Teil der Länge des Führungsmittels U-förmig ausgebildet ist.
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Insbesondere kann das Führungsmittel in der zur Führungsrichtung orthogonalen Ebene im Bereich der Einfädelseite als ein vorzugsweise gerade verlaufender Schlitz ausgebildet sein, wobei eine Krümmung des Schlitzes in der zur Führungsrichtung orthogonalen Ebene zur Ausgabeseite hin zunimmt. Bei dem Verfahren nimmt hierdurch eine Krümmung des flächigen Materials beim Durchlaufen des Führungsmittels von der Einfädelseite zur Ausgabeseite hin zu, insbesondere bewirkt die Krümmung des Führungsmittels die Krümmung des flächigen Materials.
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Insbesondere in den Bereichen, in denen der Schlitz gekrümmt geformt ist, kann das Führungsmittel eine innere Wandung aufweisen, die den Schlitz zu einer Innenseite der Krümmung hin begrenzt, sowie eine Außenseite aufweisen, die den Schlitz zu einer Außenseite der Krümmung hin begrenzt. In einem zur Ausgabeseite hin weisenden Abschnitt des Führungsmittels verschwindet die innere Wandung, so dass das Führungsmittel hier nur eine äußere Wandung, jedoch keine innere Wandung aufweist. Hierdurch kann der erste Bereich des Halteprofils in diesem Abschnitt, in dem das Führungsmittel keine innere Wandung aufweist, in Kontakt mit der Innenseite der Schenkel gebracht werden.
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Zusätzlich zu einem Verfahren zur Herstellung einer Paspel betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung einer sichtseitigen Dekorschicht für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil. Dieses Verfahren umfasst als ersten Verfahrensschritt das Herstellen einer Paspel wie vorangehend beschrieben. Diese Paspel wird dann mit einer ersten weiteren Dekorschicht und einer zweiten weiteren Dekorschicht verbunden, wobei jeweils eine weitere Dekorschicht mit jeweils einer Seite der Paspel verbunden wird. Die Verbindung zwischen der Paspel und den beiden weiteren Dekorschichten kann beispielsweise durch eine ein Garn umfassende Naht erfolgen, die beide weiteren Dekorschichten zugleich mit der Paspel verbindet. Ebenso kann jedoch zunächst eine der beiden weiteren Dekorschichten durch eine vorzugsweise ein Garn umfassende Naht mit der Paspel verbunden werden, wobei anschließend eine zweite ein Garn umfassende Naht eingebracht wird, die die Verbindung zwischen der bereits mit der Paspel verbundenen weiteren Dekorschicht festigt und zugleich auch die andere weitere Dekorschicht mit der Paspel verbindet. In derartigen Ausführungsformen ist es nicht unbedingt erforderlich, dass die erste Naht ein Garn umfasst, da es ausreicht, wenn die erste Naht eine provisorische Verbindung erzeugt, welche dann durch die zweite, ein Garn umfassende Naht verfestigt wird.
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Um eine sichtseitige Dekorschicht für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil zu erhalten, die auch stark gekrümmte Konturen von Fahrzeuginnenverkleidungsteilen zulässt, kann ein Anker der Paspel bereichsweise abgetrennt, beispielsweise abgeschnitten werden. Insbesondere kann der Anker in Bereichen abgetrennt werden, in denen die sichtseitige Dekorschicht im fertigen Fahrzeuginnenverkleidungsteil gekrümmt verlaufen soll.
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Zusätzlich zu einem Verfahren zur Herstellung einer Paspel und einem Verfahren zur Herstellung einer sichtseitigen Dekorschicht betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils. Als einer der Verfahrensschritte sieht das Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils vor, dass eine sichtseitige Dekorschicht wie vorangehend beschrieben hergestellt wird. In einem weiteren Verfahrensschritt wird eine weitere Schicht erzeugt, wobei diese mindestens eine Nut aufweist. In einem den beiden bereits genannten Schritten nachfolgenden dritten Schritt wird die sichtseitige Dekorschicht auf der mindestens einen weiteren Schicht positioniert, wobei der Anker der Paspel der sichtseitigen Schicht in die Nut eingeführt wird. Bei der weiteren Schicht kann es sich beispielsweise um eine Schaumschicht, ein Gewirke oder auch um einen Träger (beispielsweise aus Kunststoff) handeln.
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Zusätzlich zu den vorangehend genannten Verfahren betrifft die Erfindung ein Führungsmittel, das eine Einfädelseite, auf der ein flächiges Material im ungefalteten Zustand in die Führungsmittel eingefädelt werden kann, und eine Ausgabeseite, auf der ein zuvor durch die Einfädelseite eingeführtes flächiges Material die Führungsmittel im gefalteten Zustand verlassen kann, aufweist. Das Führungsmittel ist dazu ausgebildet, ein auf der Einfädelseite eingebrachtes flächiges Material in einer Führungsrichtung zur Ausgabeseite zu führen, weist also eine entsprechende Führungsfläche auf. In einer ersten, zur Führungsrichtung orthogonalen Ebene, die auf der Ausgabeseite liegt, weist das Führungsmittel eine U-förmige Wandung auf. In einer zweiten zur Führungsrichtung orthogonalen Ebene auf der Einfädelseite ist das Führungsmittel als ein Schlitz ausgebildet. Dieser Schlitz weist einen Krümmungsradius auf, der größer ist als ein Krümmungsradius der U-förmigen Wandung der Ausgabeseite. Der Krümmungsradius auf der Einfädelseite kann insbesondere unendlich, d. h. der Schlitz gerade sein.
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Ein zur Führungsrichtung orthogonaler Querschnitt der Führungsmittel geht von der Einfädelseite zur Ausgabeseite hin kontinuierlich von der Form eines geraden oder nur wenig gekrümmten Schlitzes in eine U-förmige Wandung über. Hierdurch kann ein auf der Einfädelseite eingebrachtes ungefaltetes flächiges Material gefaltet werden, indem es beim Durchlaufen des Führungsmittels gezwungenermaßen dem Übergang der Form des Führungsmittels folgt.
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Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung einer Paspel gemäß einem Verfahren wie vorangehend beschrieben, wobei die Vorrichtung ein wie vorangehend beschrieben ausgebildetes Führungsmittel sowie eine Vorrichtung zum Aufeinanderdrücken der beiden Schenkel auf den ersten Bereich des Haltemittels und zum Verbinden der beiden Schenkel mit dem ersten Bereich des Halteprofils umfasst.
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Die Vorrichtung zum Drücken der beiden Schenkel kann insbesondere eine Nähmaschine mit einem Nähfuß und/oder Andruckrollen, die beispielsweise beheizt sein können, aufweisen.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen
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1 einen schematischen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung einer Paspel,
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2a–d vier zum Querschnitt der 1 orthogonale Schnitte durch die Vorrichtung aus 1,
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3 einen Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung einer Paspel,
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4a–b eine Vorrichtung zum Herstellen einer sichtseitigen Schicht für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil zu zwei verschiedenen Zeitpunkten eines Herstellungsverfahrens für eine sichtseitige Schicht,
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5 die Vorrichtung aus 4 während einer alternativen Variante eines Herstellungsverfahrens für eine sichtseitige Schicht,
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6 die Vorrichtung aus den 4 und 5 während eines nachfolgenden, optionalen Verfahrensschritts,
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7a–d verschiedene Varianten von Halteprofilen, die in einer Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung einer Paspel verwendet werden können, und
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8 weitere Varianten von Halteprofilen, die sich unter anderem hinsichtlich ihres Verankerungsteils unterscheiden.
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In 1 ist eine Vorrichtung 1 zur Herstellung einer Paspel dargestellt. Die Vorrichtung 1 weist ein Führungsmittel 2 sowie eine Verbindungsvorrichtung 3 auf. Das Führungsmittel 2 weist eine innere Wandung 4 und eine äußere Wandung 5 auf.
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An dieser Stelle sei erwähnt, dass es sich bei der 1 nur um einen schematischen Querschnitt handelt, der lediglich das Funktionsprinzip der Vorrichtung 1 verdeutlichen soll. Einige Linien aus 1, insbesondere die innere Wandung 4 und die äußere Wandung 5, hätten bei einem realen Querschnitt eine andere Länge und/oder Position. Insbesondere wäre in einer Ausführungsform ein Abstand der inneren Wandung 4 von der äußeren Wandung 5 in einem realen Querschnitt nicht konstant.
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Zwischen der inneren Wandung 4 und der äußeren Wandung 5 des Führungsmittels 2 ist ein flächiges Material 6 angeordnet, welches durch das Führungsmittel 2 gefaltet wird. Neben dem Führungsmittel 2 verläuft ein Halteprofil 7.
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Anhand der 1 und 2 wird nachfolgend eine Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung einer Paspel erläutert. Gemäß dem Verfahren wird das flächige Material 6 auf einer Einfädelseite 8 in das Führungsmittel 2 eingeführt. 2a stellt einen Schnitt entlang der Linie A-A aus 1 da. Wie in dem Schnitt der 2a zu erkennen ist, weist das Führungsmittel 2 auf seiner Einfädelseite 8 einen Querschnitt in Form eines rechteckigen Schlitzes auf. Alternativ kann die Öffnung trichterförmig gestaltet sein, um das Einfädeln zu vereinfachen. Wie sich aus 2a ergibt, wären bei einer realen Schnittansicht in der Schnittebene der 1 im Bereich der Linie A-A nicht eine äußere Wandung 5 und eine innere Wandung 4 zu erkennen, sondern in der Schnittebene wären lediglich Stirnseiten 9 der Führungsmittel zu erkennen.
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In einer auf eine Ausgabeseite 10 des Führungsmittels 2 gerichtete Richtung ändert sich der Querschnitt des Führungsmittels 2, wodurch das flächige Material 6 gefaltet wird. Dies kann anhand der 2b und 2c nachvollzogen werden, die jeweils einen Schnitt entlang der Linie B-B bzw. C-C, d. h. einen Schnitt durch einen mittleren Bereich des Führungsmittels bzw. durch das Führungsmittel im Bereich der Ausgabeseite 10, zeigen.
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In mittleren Bereich des Führungsmittels 2 (vgl. 2b) hat sich dessen Querschnitt bereits von der Form eines geraden Schlitzes zu der eines gebogenen Schlitzes geändert. Das flächige Material 6 liegt mit seinem äußeren Bereich an der äußeren Wandung 5 an, während es mit seinem mittleren Bereich an der inneren Wandung 4 des Führungsmittels anliegt. Durch die Formänderung des Querschnitts des Führungsmittels ist das flächige Material 6 bereits leicht gebogen bzw. gekrümmt.
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Zur Ausgabeseite 10 des Führungsmittels 2 hin hat sich dessen Querschnitt weiter verändert. Eine Krümmung der äußeren Wandung 5 und der inneren Wandung 4 hat weiter zugenommen. Des Weiteren ist die innere Wandung 4 im Bereich des Ausgabeseite 10 unterbrochen. Ein Schnitt entlang der Linie C-C, d. h. in der Nähe der Ausgabeseite 10, ist in 2c dargestellt. Im Bereich dieser Schnittlinie weist das Führungsmittel 2 keine innere Wandung 2 mehr auf. Hierdurch kann das flächige Material 6 in Kontakt mit dem Halteprofil 7 treten und dieses in seinem ersten Bereich 11 umschließen. Optional kann ein weiteres Führungsmittel vorgesehen sein, dass das Halteprofil in seitlicher Richtung an die Innenseite der Krümmung des flächigen Materials heranführt. Die äußere Wandung 5, an der das flächige Material 6 ganzflächig anliegt, ist U-förmig ausgebildet und zwingt das flächige Material 6 in eine entsprechende U-Form. Hierdurch weist das flächige Material 6 einen Scheitelpunkt 12 seiner Krümmung sowie zwei Schenkel 13, 14 auf, mit denen es am ersten Bereich 11 des Halteprofils anliegt. Zusätzlich zu dem ersten Bereich 11 weist das Halteprofil einen als Verankerungsabschnitt dienenden zweiten Bereich 29 auf.
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Anschließend verlässt das flächige Material 6 zusammen mit dem Halteprofil 7 das Führungsmittel 2 und gelangt zu der Verbindungsvorrichtung 3, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel als beheizte Rollenpresse ausgebildet ist. Durch die Rollenpresse werden die beiden Schenkel 13, 14 weiter auf den ersten Bereich 11 des Halteprofils 7 gedrückt und mit diesem verbunden. Die Verbindung kann beispielsweise mit einem durch die Rollenpresse aktivierten wärmeaktivierbaren Klebstoff erzeugt werden, der als Klebeschicht auf eine Rückseite (d. h. dem Halteprofil 7 zugewandte Seite) des flächigen Materials 6 oder auf das Halteprofil 7 aufgebracht sein kann. Ein Schnitt entlang der Linie D-D, d. h. durch die Rollenpresse mit dem zwischen den beiden Rollen 15, 16 angeordneten flächigen Material 6, ist in 2d dargestellt. Durch das Verbinden der Schenkel 13, 14 mit dem ersten Bereich 11 des Halteprofils 7 wird die Herstellung der Paspel 21 abgeschlossen. Durch die beiden Rollen 15, 16 wird auch ein Transport des flächigen Materials 6 sowie des Halteprofils 7 in der Führungsrichtung realisiert, denn das flächige Material 6 und das Halteprofil 7 werden durch die beiden Rollen eingezogen. Handelt es sich bei dem flächigen Material 6 beispielsweise um Rollenware, wird die Rolle durch das Anziehen weiter abgerollt und das von der Rolle abgerollte flächige Material wird in das Führungsmittel 2 eingezogen.
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In 3 ist eine alternative Variante einer Vorrichtung 1 zur Herstellung von Paspeln 21 dargestellt. Diese Variante unterscheidet sich von der Vorrichtung 1 aus 1 lediglich dahingehend, dass anstelle von Rollen 15, 16 eine Nähmaschine 17 als Verbindungsvorrichtung verwendet wird. Im Übrigen ist die Vorrichtung aus 3 zu der aus 1 identisch.
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In den 4 bis 6 ist eine Vorrichtung 18 dargestellt, die zur Erzeugung einer sichtseitigen Dekorschicht 19 dient. Die Vorrichtung 18 weist einen Anschlag 20 auf, an den das Halteprofil 7 der Paspel 21 mit seinem dem ersten Bereich 11 abgewandten Ende des zweiten Bereichs 29 angelegt werden kann. In der Vorrichtung wird die Paspel 21 mit zwei Schichten 22, 23 verbunden. Gemäß einer ersten, anhand von 4a und 4b nachzuvollziehenden Variante eines Herstellungsverfahrens für eine sichtseitige Schicht 19 wird zunächst eine erste Schicht 22 seitlich an die Paspel 21 angelegt und mittels einer Naht 24 (hier: eine ein Garn umfassende Naht) mit dieser verbunden (4a). Um eine reproduzierbare Position der ersten Schicht beim Anlegen derselben an der Paspel 21 zu erzielen, wird ausgenutzt, dass das Halteprofil 7 der Paspel 21 im vorliegenden Ausführungsbeispiel einen mittleren Bereich 30 aufweist, der als Anschlag zum Anlegen der Schicht 22 verwendet wird. In einem nachfolgenden Schritt wird die zweite Schicht 23 auf einer der Schicht 22 gegenüberliegende Seite der Paspel 21 angelegt, und es wird eine weitere Naht 25 eingebracht, die die erste Schicht 22, die Paspel 21 und die zweite Schicht 23 durchdringt. Durch diese zweite Naht 25 wird eine Verbindung zwischen der zweiten Schicht 23 und der Paspel 21 erzeugt und eine aufgrund der ersten Naht 24 bereits bestehende Verbindung zwischen der ersten Schicht 22 und der Paspel verstärkt. Beim Anlegen der zweiten Schicht 23 wird, wie oben für die erste Schicht 22 beschrieben, der mittlere Bereich 30 des Halteprofils ebenfalls als Anschlag verwendet. Insgesamt wird so die sichtseitige Schicht 19 fertiggestellt, die in 4b zu erkennen ist. Bei Einsatz der sichtseitigen Dekorschicht werden die beiden Schichten 22, 23 um etwa 90° aus der dargestellten Position herausgeklappt, sodass sie (bis auf ihre mit der Paspel verbundenen Enden) in einer gemeinsamen Ebene liegen. Die Spitze der Paspel, d.h. der Bereich um den Scheitelpunkt 12 der Krümmung des flächigen Materials 6 überragt dann die Ebene der Schichten 22, 23 und hat hierdurch eine dekorative Wirkung.
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In einer zweiten Variante des Verfahrens, die anhand von 5 nachvollzogen werden kann, werden beide Schichten 22 und 23 auf gegenüberliegende Seiten der Paspel 21 angelegt, und erst dann wird eine Naht 26 eingebracht, die beide Schichten 22, 23 mit der Paspel 21 verbindet. Das Positionieren der Schichten 22, 23 erfolgt in gleicher Weise wie im Zusammenhang mit den 4a und 4b erläutert.
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In 6 ist zusätzlich ein in Richtung 27 oszillierendes Messer 28 als optionaler Teil der Vorrichtung 18 dargestellt. Mittels des oszillierenden Messers 28 kann der zweite Bereich 29 des Halteprofils 7 bereichsweise (in einem Bereich 32) abgetrennt werden.
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Der zweite Bereich
29 des Halteprofils dient dazu, die sichtseitige Schicht
19 bei der Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils zu positionieren. Hierzu kann der zweite Bereich
29 in eine Nut einer weiteren (nicht dargestellten) Schicht des herzustellenden Fahrzeuginnenverkleidungsteils eingeführt werden, wodurch die Anordnung der sichtseitigen Schicht, und insbesondere der Paspel
21, in reproduzierbarer Weise festgelegt wird. In Bezug auf das Einbringen des zweiten Bereichs
29 in eine Nut einer weiteren Schicht sei auf die deutsche Patentanmeldung
DE 10 2011 119 320 , angemeldet am
17. November 2011, verwiesen, die diesbezüglich zum Teil der Offenbarung der vorliegenden Anmeldung gemacht wird. Der zweite Bereich
29 der Paspel entspricht hierbei dem in der genannten Anmeldung als "Anker
7" bezeichneten Bereich.
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Es ist jedoch nicht erforderlich, dass die Paspel 21 über ihre komplette Länge einen zweiten Bereich 29 aufweist, denn eine zuverlässige Positionierung der Paspel wird in gleicher Weise erzielt, wenn der zweite Bereich nur über Teilbereiche der Länge der Paspel vorliegt. Daher kann der zweite Bereich 29 bereichsweise, beispielsweise mittels des Messers 28, abgetrennt werden, um in den Längenabschnitt, in dem der zweite Bereich 29 entfernt wird, eine Biegesteifigkeit der Paspel 21 zu reduzieren. Hierdurch kann eine solche Paspel auch für Fahrzeuginnenverkleidungsteile verwendet werden, die einen stark gekrümmten Verlauf im Bereich der Paspel vorsehen.
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In den 7a–d sind mehrere Varianten von Halteprofilen dargestellt, die sich mittels der vorangehend erläuterten Vorrichtung 1 bzw. des erläuterten Verfahrens zu Paspeln 21 verarbeiten lassen. Das in 7a dargestellte Halteprofil ist in seinem ersten Bereich 11 aus einem schweißbaren Material ausgebildet, das eine relativ niedrige Schmelztemperatur aufweist. Insbesondere ist die Schmelztemperatur des ersten Bereichs 11 des in 7a dargestellten Halteprofils 7 geringer als eine Schmelztemperatur der Schichten 22, 23 der sichtseitigen Schicht 19, in der die Paspel 21 verwendet werden soll.
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Das Halteprofil aus 7b unterscheidet sich von dem aus 7a dahingehend, dass das gesamte Halteprofil 7 aus dem schweißbaren Material besteht, das die im Rahmen der 7a erläuterten Eigenschaften (i.e. geringe Schmelztemperatur) aufweist.
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Das Halteprofil aus 7c ist überwiegend aus einem Material mit deutlich höherem Schmelzpunkt ausgebildet. Es weist jedoch, um eine Klebeverbindung mit einem flächigen Material 6 zu ermöglichen, eine Schicht 31 aus einem wärmeaktivierbaren Klebstoff auf.
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In einer weiteren Ausführungsform (nicht dargestellt) ist das Halteprofil komplett aus einem Material mit relativ hohem Schmelzpunkt ausgebildet. Wird ein solches Halteprofil verwendet, wird das flächige Material 6 mit einer Klebeschicht ausgestattet, und/oder die Verbindung zwischen dem flächigen Material 6 und dem Halteprofil 7 wird mittels einer Naht (vgl. 3) erzeugt.
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In 7d ist eine weitere Variante eines Halteprofils 7 dargestellt, das einen anders geformten ersten Bereich 11 aufweist. Dieser ist bereichsweise als Rundschnur 33 geformt. Hierdurch wird auch eine entsprechend anders geformte Paspel erzielt, die auch als Keder bezeichnet werden kann.
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In 8 sind mehrere weitere Halteprofile 7 dargestellt. Diese unterscheiden sich unter anderem hinsichtlich des zur Verankerung dienenden zweiten Bereichs 29. Alle dargestellten zweiten Bereiche 29 haben jedoch gemein, dass sie in einer seitlichen Richtung komprimierbar ausgebildet sind. Hierdurch können Sie in eine Nut einer anderen Schicht eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils eingeführt werden, die eine geringere Breite aufweist als eine Breite des zweiten Bereichs. Der hiermit einhergehenden Verformung des zweiten Bereichs 29 beim Einbringen in die Nut wirkt eine Rückstellkraft (die in der seitliche Richtung gerichtete Kraft) entgegen, die letztendlich einem Herausrutschen des zweiten Bereichs 29 aus der Nut entgegenwirkt. Um diesen Effekt zu unterstützen, kann der zweite Bereich 29 des Halteprofils aus einem besonders flexiblen Material bestehen. Insbesondere kann der zweite Bereich aus Kunststoff ausgebildet sein, der beispielsweise einen Härtegrad von 50 Shore A aufweisen kann.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10245816 B4 [0002]
- DE 102011119320 [0047]
