DE102013101798B4 - Paneel - Google Patents

Abstract

Paneel für eine Wand- oder Deckenverkleidung oder einen Fußbodenbelag, mit einer Trägerplatte (22), auf die eine Lastverteilungsschicht (14) aus WPC aufgebracht ist, die zur Ausbildung eines Dekors bedruckt ist, wobei auf die Lastverteilungsschicht (14) eine Dekorschicht (16) aus PVC-freien Kunststoff, vorzugsweise einem für Lebensmittelverpackungen zugelassenen Material zugelassenen Kunststoff, aufgebracht ist.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Paneel
• Derartige Paneele können beispielsweise als Fußbodenbelag verwendet werden. Aus dem Stand der Technik bekannt sind Laminatböden, bei denen auf einer Trägerplatte aus HDF/MDF eine Dekorschicht bestehend aus einem bedruckten Dekorpapier und einer Deckschicht (Overlay) aufgebracht ist. Unterseitig ist die Trägerplatte mit einer so genannten Gegenzugschicht aus Kunststoff oder aus imprägniertem Papier ausgeführt.
• An den Längs- und Stirnseiten derartiger Paneele sind nut- und federartige Verriegelungselemente ausgebildet, die eine Horizontal- und Vertikalverriegelung der Paneele (Dielen) zulassen. Durch eine Prägung des Dekorpapiers und die genannte Bedruckung kann beispielsweise die Anmutung einer Parkettdiele erzielt werden.
• Ein Nachteil der bekannten Laminatböden besteht darin, dass diese den Trittschall nur in geringem Umfang dämmen, so dass eine zusätzliche Trittschalldämmung vorgesehen werden muss.
• Im zunehmenden Maße finden auch Bodenkonstruktionen Verbreitung, bei denen als Dekor- und Verschleißschicht ein weichmacherhaltiges PVC verwendet wird. Diese Produkte werden entweder als PVC-Vollmaterial ausgeführt oder - ähnlich wie bei den vorbeschriebenen Laminatböden - auf eine HDF/MDF-Trägerplatte aufkaschiert. Der Vorteil dieser Böden besteht darin, dass PVC gut verarbeitbar ist, so dass eine Holzcharakteristik relativ gut imitiert werden kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die relativ weiche PVC-Schicht eine gegenüber Laminatböden verbesserte Trittschalldämmung aufweist und von den Benutzern als wärmer und weicher empfunden wird.
• Nachteilig bei derartigen PVC-Böden ist, dass die in der PVC-Schicht verwendeten Weichmacher in die Raumluft emittieren und darüber hinaus unvermeidbare Abriebstäube dieser Materialien stark mit den Weichmachern belastet sind. In schlecht belüfteten Räumen, die mit derartigen PVC-Böden ausgelegt sind, können in ungünstigen Fällen die zulässigen Belastungsgrenzwerte um ein Vielfaches überschritten werden. Ein weiteres Problem ist die Entsorgung der PVC-Böden im Falle einer Renovierung oder eines Umbaus. Derzeit ist diese Entsorgung nicht geklärt. So herrscht beispielsweise in Deutschland ein Deponierungsverbot für PVC-Materialien. Auch eine Verbrennung der PVC-Materialien ist problematisch, da besondere Vorkehrungen getroffen werden müssen, um eine Schädigung der Müllverbrennungsanlage und die Ausbildung hochgiftiger Dioxine zu verhindern.
• Aus dem Stand der Technik sind auch benachbarte Gegenstände bekannt, so etwa aus der DE 10 2012 102 379 A1 , der WO 2008/122 668 A1 , der WO 2012 / 001 091 A1 , der WO 2012 / 142 986 A1 , der DE 10 2006 040 093 A1 , der DE 10 2006 018 277 A1 und der WO 2011 / 006 918 A1 .
• Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein im Hinblick auf die Umweltgefährdung verbessertes und auf einfache Weise herzustellendes Paneel zu schaffen.
• Diese Aufgabe wird durch ein Paneel mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
• Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
• Erfindungsgemäß ist Paneel gemäß Anspruch 1 ausgebildet, ergo hat das Paneel für eine Wand- oder Deckenverkleidung oder für einen Fußbodenbelag eine Trägerschicht oder Trägerplatte, auf die eine vorzugsweise aus einem WPC-Material bestehende Lastverteilungsschicht aufgetragen ist, durch die punktuelle Belastungen des Paneels flächig in den Schichtaufbau eingeleitet werden. Auf diese Weise kann eine Beschädigung durch beispielsweise herabfallende spitze Gegenstände verhindert werden. Einen derartigen Nachteil weisen beispielsweise Lösungen auf, wie sie in der WO 2012/142986 A1 beschrieben sind, bei denen keine derartige Lastverteilungsschicht, sondern lediglich eine weiche Dämpfungsschicht vorgesehen ist. Diese Lastverteilungsschicht ist dem entsprechend dazu geeignet, die punktuell auftretenden Belastungen flächig zu verteilen. Auf die Lastverteilungsschicht ist eine „weiche“ Dekorschicht aus Kunststoff aufgebracht. Erfindungsgemäß besteht diese Dekorschicht aus einem PVC-freien Material, vorzugsweise aus einem für Lebensmittelverpackungen zugelassenen Material. Derartige Materialien sind in umwelttechnischer Hinsicht weitgehend unproblematisch und daher auf einfache Weise entsorgbar, da beispielsweise sowohl eine Müllverbrennung als auch eine Deponierung möglich sind. Derartige Materialien können über Zusatzstoffe so eingestellt werden, dass sie eine weiche, warme und tief strukturierte Charakteristik aufweisen und somit als vollwertige Alternative zu den eingeführten PVC- oder Laminatböden verwendbar sind.
  Erfindungsgemäß ist des Weiteren vorgesehen, diese Lastverteilungsschicht mit zumindest einem Teil des Dekors zu versehen.
• Dieses Dekor wird vorzugsweise auf die Lastverteilungsschicht aufgedruckt.
• Um diesen Druck zu vereinfachen, kann die Lastverteilungsschicht mit einer Grundierung versehen sein, die im Hinblick auf das Druckverfahren optimiert ist.
• D. h., das Grundierungsmaterial kann zum Einen an die Druckfarben angepasst werden und zum Anderen auch im Farbton an das jeweilige Dekor angepasst sein.
• Bei einem Ausführungsbeispiel ist die Lastverteilungsschicht im Digitaldruckverfahren bedruckt.
• Auf dieser bedruckten Lastverteilungsschicht kann dann eine Dekor- oder Schutzschicht aufgebracht werden, die beispielsweise eine Verschleißschicht aufweist, der mit einem Lack oder dergleichen abgedeckt ist.
• Üblicher Weise hat eine derartige Dekorschicht noch eine Grundfolie die das Dekor trägt oder bedruckt ist - auf diese Grundfolie kann bei der erfindungsgemäßen Lösung verzichtet werden.
• Die als sehr angenehm empfundene Weichheit des Bodens kann weiter verbessert werden, wenn die Lastverteilungsschicht an der vom Dekor abgewandten Seite mit einem Vlies versehen ist.
• Dieses Vlies kann aus einem textilen Material, aus einem Kunststoffmaterial oder einem Glastfasermaterial hergestellt sein. Je nach Materialwahl kann dieses Vlies auch zusätzlich zur Lastverteilungsschicht zur Stabilisierung des Paneels beitragen.
• Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, die Lastverteilungsschicht mit einem Dichtegradienten auszuführen, der vorzugsweise zur Dekorschicht hin zunimmt. Auf diese Weise ist die Lastverteilung bei punktuellen Belastungen weiter verbessert.
• Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung besteht die Dekorschicht aus Polypropylen (PP) in Kombination mit einer lonomerschicht oder aus Polyethylenterephthalat (PET). Diese Materialien sind weitestgehend unproblematisch verarbeitbar und weitgehend über den Hausmüll entsorgbar, wobei bei einer Deponierung, Verbrennung oder andersartigen Verwendung keine bedenklichen Giftstoffe in die Umwelt abgegeben werden. Diese Materialien zeichnen sich auch durch eine äußerst einfache Verarbeitbarkeit aus, so dass die Herstellung des Paneels vereinfacht ist.
• Die Lastverteilungsschicht ist so ausgebildet, dass eine verbesserte Druckverteilung erreicht wird, so dass ein damit ausgeführter Boden den „Stuhlrollentest“ gesichert besteht.
• Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist eine Stabilisierungsschicht aus glasfaserverstärktem Kunststoff ausgeführt, der auf die Dämpfungsschicht aufgebracht wird. Alternativ dazu können auch glasfaserverstärkte Kunststofffasern als Matrix in die Dämpfungsschicht eingebracht werden.
• Das Paneel ist besonders hochwertig ausgeführt, wenn an der Trägerschicht unterseitig eine Gegenzugschicht aufgebracht wird. Diese Gegenzugschicht kann ebenfalls aus Kork oder Polymerschaum ausgeführt sein.
• Die Verschleißschicht kann aus PET oder aus einem Polyolefinischen transparenten Polymer bestehen. Zur verbesserten Kratzbeständigkeit werden solche Schichten mit einem UV-Lack oder PUR-Lack versiegelt.
• Die Trägerschicht kann aus HDF/MDF aus einer oder mehreren Polymerschichten oder aus einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff (WPC) bestehen.
• Dieser Verbundwerkstoff kann aus einer Vielzahl von Schichten, beispielsweise aus zähelastischem Polyolefin, einer Mischung Polyolefinen und Holz oder auch einer Mischung aus Polyolefinen, insbesondere PP-Steinmehl und Holz bestehen, wobei einzelne Schichten über einen geeigneten Klebstoff, beispielsweise PUR miteinander verbunden sind.
• Erfindungsgemäß wird die Dekorschicht mit einem Lack endversiegelt.
• Zur Verbindung der Paneele können an den Stirn- und Längskanten Verriegelungselemente ausgebildet sein, die eine Horizontal- und Vertikalverriegelung ermöglichen.
• Zur Herstellung derartiger Paneele wird zunächst eine Platte mit einer Trägerschicht und einer darauf mittelbar oder unmittelbar aufgebrachten Dekorschicht ausgebildet. Diese Platte hat die Maße X, Y, Z, wobei die Dekorschicht die Fläche mit den Maßen X, Y überdeckt.
• Nach dem Kaschieren der Trägerschicht wird die Platte in X-Richtung zu Paneelen getrennt, deren Breite B etwa dem Faktor X/A (A = Anzahl der Paneele) entspricht.
• Ein derartiges Verfahren hat den Vorteil, dass nicht jedes einzelne Paneel kaschiert wird sondern eine vergleichsweise große Platte, die nach dem Kaschieren in einzelne Paneele getrennt wird.
• Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens wiederholt sich ein Dekor der Dekorschicht entsprechend der Anzahl A der Paneele, in die die Platte aufgetrennt wird.
• Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
• 1 einen Schnitt parallel zu einer Stirnkante eines Paneels;
• 2 ein stark vereinfachtes Schema zur Erläuterung der Herstellung eines erfindungsgemäßen Paneels;
• 3 eine Platte, aus der mehrere Paneele gemäß 1 ausgebildet werden;
• 4 zeigt einen Schnitt durch eine alternative Variante eines Paneels mit einer Stabilisierungsschicht;
• 5 zeigt eine Variante einer Trägerschicht und
• 6 zeigt eine Anlagenkonfiguration zur Herstellung einer Trägerschicht gemäß 5.
• 1 zeigt einen Schnitt parallel zu einer Stirnkante eines rechteckförmigen Paneels 1, auch Diele genannt. Ein derartiges Paneel 1 ist längs- und stirnseitig mit einer durch Fräsen ausgebildeten Profilierung ausgeführt, die eine Horizontal- und Vertikalverriegelung ermöglicht. Die in 1 sichtbaren Längskanten 2, 4 sind mit einem federartigen Profil 6 und einem nutartigen Profil 8 ausgeführt, die durch Einwinkeln mit einander verbindbar sind, so dass benachbarte Paneele längsseitig in Horizontalrichtung und in Vertikalrichtung verriegelt sind. Stirnseitig können beispielsweise so genannte Druckknopfprofile verwendet werden, die beim Abwinkeln eines zu verlegenden Paneels in Richtung zu einem bereits verlegten Paneel mit einander in Eingriff gelangen. Derartige Druckknopfverbindungen können mit einem Federelement oder einem Schieber versehen sein, der beim Verlegen aus einer Freigabeposition in eine Verriegelungsposition verschiebbar ist. Derartige Profilkonstruktionen sind aus dem Stand der Technik bekannt, so dass diesbezügliche Ausführungen entbehrlich sind.
• Das erfindungsgemäße Paneel 1 hat eine Trägerschicht 10, die beispielsweise als HDF-Platte ausgeführt ist. An dieser Trägerschicht 10 sind auch die beiden vorbeschriebenen Profile 6, 8 durch Fräsen ausgebildet.
• An der Unterseite der Trägerschicht 10 ist eine Gegenzugschicht 12 vorgesehen, die beispielsweise aus Kork besteht.
• Auf der Nutzseite des Paneels 1 ist eine Lastverteilungsschicht 14 ausgebildet, die vorzugsweise aus einem WPC-Material (Wood-Plastic-Compound) besteht. Derartige WPC-Materialien sind bekannt. Sie bestehen im Prinzip aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial, beispielsweise Polypropylen (ABS, Vinylacetat, EVA und anderen Kunststoffen), das mit einem Füllstoff versetzt ist. Dieser Füllstoff können beispielsweise Holzfasern, sonstige Pflanzenfasern, Textilfasern, mineralische Stoffe, wie beispielsweise Steinmehl oder naturbelassenes Mehl sein.
• Zusätzlich können über Additive, wie beispielsweise PE, PA, EVA, EPDM, Kautschuk, Polyolefine hoher Dichte, Acryle, Polyurethane oder semiduroplastische Werkstoffe bestimmte Eigenschaften eingestellt sein. Die letztgenannten semiduroplastischen Werkstoffe sollten allerdings eine Restflexibilität aufweisen, um die WPC-Stabilisierungsschicht so elastisch zu halten, dass punktuelle Belastungen flächig in den Aufbau eingeleitet werden können.
• Die WPC-Schicht kann beispielsweise durch Co-Extrusion einen Dichtegradienten erhalten, wobei zur Dekorschicht hin die höchste Dichte eingestellt wird, so dass die Druckverteilungseigenschaft weiter optimiert ist.
• Alternativ kann die Lastverteilungsschicht auch aus einer hochverdichteten Faser- oder aus Filzmatte bestehen.
• Der Lastverteilungsschicht kann eine Dämpfungsschicht zugeordnet sein, die beispielsweise aus Kork oder einem geeigneten Polymerschaum besteht. Diese Dämpfungsschicht kann mit einer Stabilisierungsschicht aus glasfaserverstärktem Kunststoff versehen sein. Diese Stabilisierungsschicht kann auf die Dämpfungsschicht aufgetragen werden oder aber als Matrix in die Dämpfungsschicht eingebracht werden.
• Auf die Lastverteilungsschicht 14 ist eine Dekorschicht 16 aufgebracht, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel aus PET besteht. Diese Dekorschicht 16 ist durch Bedrucken und Prägen derart ausgestaltet, dass eine Holzstruktur imitiert wird, wobei die Anmutung derjenigen eines Naturproduktes sehr nahe kommen kann. Wie erläutert, sind derartige PET-Materialien sehr einfach entsorgbar, so dass die eingangs geschilderte Problematik eines PVC-Bodens nicht besteht.
• Anstelle einer PET-Dekorschicht können auch andere geeignete Materialien verwendet werden, wie sie beispielsweise in der Lebensmittelindustrie oder Medizintechnik als Verpackungsmaterial eingesetzt werden. Als besonders gut geeignet neben PET hat sich PP oder lonomerfolien herausgestellt.
• Anstelle einer bedruckten Folie kann zur Vereinfachung des Verfahrens auch vorgesehen sein, das Dekor direkt auf der Lastverteilungsschicht 14 aufzubringen. Dies kann beispielsweise durch Digitaldruck erfolgen. Bei einer derartigen Vorgehensweise trägt man zunächst auf die Lastverteilungsschicht 14 eine oder mehrere Schichten Füller auf. Nach dem Anschleifen dieser Füllerschichten wird dann eine feine, digitaldruckfähige Oberfläche lackiert. Dieser Grundaufbau kann mehrstufig erfolgen. Die Grundierung ist so ausgelegt, dass sie mit wasserbasierenden und UV-härtenden Tintensystemen kompatibel ist, die im Digitaldruckverfahren verwendet werden. Die derart grundierte Oberfläche der Lastverteilungsschicht 14 wird dann in einem folgenden Schicht bedruckt.
• Zur Minimierung des Abriebs der bedruckten Dekorschicht ist diese mit einer Verschleißschicht 18 ausgeführt, die ebenfalls aus einem PET oder einem polyolefinischen transparenten Polymer besteht. Dabei können in die Verschleißschicht Partikel eingebunden sein, die den Verschleiß minimieren. Als besonders gut geeignet haben sich dabei Korundpartikel erwiesen. Die Versiegelung kann im Prinzip aus jedem marktüblichen Lack oder einem Versiegelungssystem, wie beispielsweise UV-Lacke, elektronenstrahlhärtende Lacke, ESH-Lacke, Hot-Coating oder einem anderen Härtungssystem bestehen. Je nach Verschleißschichtdicke kann diese auch durch Prägen gestaltet werden, um beispielsweise eine Holzstruktur zu imitieren.
• Alternativ ist diese Abdeckung der Dekorschicht auch mit einer transparenten Verschleißschicht auf PUR-, PET-, PE- oder polyolefinischer Basis oder einer Kombination möglich, wobei die einzelnen Schichten als Folien aufgebracht werden.
• Prinzipiell möglich ist es auch, das Dekor durch mehrstufiges Bedrucken auszubilden, wobei zunächst die Lastverteilungsschicht 14 bedruckt wird und dann auf diesen Druck eine Folie aufgebracht wird, die ihrerseits mit einem weiteren Druck versehen ist, so dass das Dekor durch Zusammenwirken der bedruckten Lastverteilungsschicht 14 und der darauf aufgebrachten bedruckten Folie bestimmt ist. Dieser Druck kann auf die Unterseite einer Folie oder aber zwischen transparenten Folien zur Erzielung besonderer Tiefeneffekte aufgebracht werden.
• Auf diese Weise ist es möglich, die Lastverteilungsschicht mit einem „Basis-Dekor“ zu bedrucken und dann individuelle Änderungen durch geeignete Wahl der aufgebrachten Dekorfolien zu bewirken.
• Prinzipiell ist es auch möglich, die Trägerschicht, die beim vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel aus HDF/MDF-Material besteht aus einem WPC-Schichtaufbau auszubilden, wobei eine Faserstruktur der einzelnen WPC-Schichten versetzt angeordnet ist, so dass ein derartiger Schichtaufbau bei exzellenter Wasserbeständigkeit eine hohe Festigkeit in allen Belastungsrichtungen aufweist.
• Eine derartige Lösung hat den Vorteil, dass die als Schicht aufgebaute WPC-Platte praktisch „In Line“ hergestellt werden kann, wobei die Schichtdicke einfach einstellbar ist.
• Die Herstellung eines erfindungsgemäßen Paneels 1 wird anhand der 2 und 3 erläutert.
• 2 zeigt in stark vereinfachter Form ein Verfahrensschema zur Herstellung eines derartigen Paneels. Über eine Beschickungsanlage 20 wird eine Trägerplatte 22 bereitgestellt, die aus HDF/MDF ausgebildet ist. Diese Trägerplatte ist deutlich größer als die herzustellenden Paneele ausgeführt. So kann beispielsweise ein Plattenmaß (X,Y) von 2062 mm x 1250 mm verwendet werden, wobei die Maße der fertigen Paneele dann 2045 mm x 235 mm betragen können. Natürlich sind auch andere Maße möglich.
• Die Trägerplatte 22 wird über die Beschickungsstation 20 einer Klebestation 24 zugeführt, in der die Trägerplatte 22 oberseitig und/oder unterseitig mit einer Klebstoffschicht, beispielsweise aus Polyurethan versehen wird. Diese Klebeschicht wird über eine Auftragswalze 26 aufgetragen. Die mit einer oder zwei Kleberschichten versehene Trägerplatte 22 wird dann einer Kaschieranlage 26 zugeführt, in der die Lastverteilungsschicht, ggf. die Dämfpungsschicht, die Dekorschicht und auch die Verschleißschicht aufgebracht werden. In dem Fall, in dem die Lastverteilungsschicht 14 direkt bedruckt wird, ist auch eine Druckstation (nicht dargestellt) vorgesehen, in der die Grundierung und Bedruckung der Lastverteilungsschicht 14 erfolgt. Die einzelnen Schichten können durch jeweils einen Kaschiervorgang aufgebracht werden. Einfacher ist es jedoch, die drei Schichten (Lastverteilungsschicht, Dekorschicht und Verschleißschicht) durch einen Folienverbund auszubilden, so dass ein einziger Kaschiervorgang ausreicht. Ein derartiges Ausführungsbeispiel ist in 2 angedeutet. Der Folienverbund wird über eine Kaschierwalze 28 (Kalander) aufgewalzt und geht über den Klebstoff eine innige Verbindung mit der Trägerplatte 22 ein. Die Folie wird dabei als Rollenware von einer Vorratsrolle 30 abgewickelt. Nach dem Verbinden der Folie mit der Trägerplatte 22 wird der Rohling einer Vereinzelungsstation 32 zugeführt, in der die kaschierte Trägerplatte 22 in der Länge getrennt wird.
• 3 zeigt eine Draufsicht auf die kaschierte Trägerplatte 22 nach der Kaschierstation 26. Demgemäß ist das Dekordruckbild 34 in Längsrichtung der Trägerplatte 22 (horizontal in 3) auf die gesamte Breite Y von 1250 mm aufgedruckt, wobei sich das Dekordruckbild 34 entsprechend der Anzahl A der Paneele wiederholt, in die die Trägerplatte 22 aufgetrennt wird. Beim konkreten Ausführungsbeispiel wiederholt sich das Dekorbild 34 fünf Mal, wobei die Dekore in Längsrichtung abwechselnd gegenläufig, das heißt, um 180° versetzt zueinander angeordnet sind. Die Kaschierrichtung erfolgt somit längs mit der Dekorrichtung, wobei die Breite des Kalanders 28 der Folienbreite entspricht. Die Kaschierrichtung ist in 3 mit einem Pfeil angedeutet. Über die Kaschierwalze erfolgt auch eine Prägung der Oberfläche, so dass die holzartige Anmutung weiter verbessert wird. In der Vereinzelungsstation 32 wird dann entsprechend des aufgebrachten Dekors die vergleichsweise große Trägerplatte 22 in fünf Paneele mit den Maßen 2045 mm x 235 mm aufgetrennt und stirn- und längsseitig die vorbeschriebene Profilierung 6, 8 ausgebildet. Die bei der Fertigung anfallenden Kunststoffreste lassen sich ohne große Probleme recyclen und somit einer weiteren Verwendung zuführen.
• In 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Paneels mit einer weichen Oberfläche dargestellt.
• Der Grundaufbau des in 4 dargestellten Ausführungsbeispiels entspricht weitgehend dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel. Ein Unterschied besteht darin, dass bei dieser Variante unterhalb der Lastverteilungsschicht 14 die vorgenannte Dämpfungsschicht 36 ausgebildet ist. Wie erläutert, kann diese auf der Trägerschicht oder an der Unterseite (Ansicht nach 4) der Lastverteilungsschicht 14 ausgebildet sein. Prinzipiell ist es auch möglich, eine Stabilisierungsschicht als Matrix in die Dämpfungsschicht 36 einzubringen.
• Beim konkreten Ausführungsbeispiel ist die Lastverteilungsschicht 14 durch ein Armierungsgewebe oder -gelege aus Kunststoff, vorzugsweise faserverstärktem Kunststoff ausgebildet.
• Die Dekorschicht besteht beispielsweise aus PET, wobei die Verschleißschicht 18 ebenfalls aus PET, einem sonstigen Polyolefin und/oder mit einer Lackschicht versehen sein kann.
• Die Lastverteilungsschicht 14 kann aus zähelastischem Polyolefin, aus WPC (PP-Holz), aus Kork-PP-Holz oder aus einer Kunststoffschicht bestehen. Auch die Gegenzugschicht 12 kann aus diesen Materialien hergestellt sein.
• Wie erwähnt, kann die Trägerschicht 10 auch mehrschichtig ausgeführt sein. Ein derartiger Aufbau ist in 5 gezeigt. Man erkennt hier eine Trägerschicht 10 bestehend aus einer Vielzahl von Schichten 10a, 10b, 10c, die jeweils aus einem WPC-Material bestehen und die jeweils über eine Leimschicht 38, beispielsweise aus PUR oder einem anderen, vorzugsweise elastischen Klebstoff verbunden sind. Auf diesen Schichtaufbau kann dann wie in 5 angedeutet unterseitig die Gegenzugschicht 12 und/oder oberseitig die Dämpfungsschicht 36 oder eine Lastverteilungsschicht 14 aufgebracht werden.
• 6 zeigt die Herstellung der Trägerschicht 10 gemäß 5. Zunächst erfolgt in einer Beschickungsstation 38 die Beschickung mit den einzelnen WPC-Schichten 10a, 10b wobei in einer Beleimungsstation 40 Leim aufgetragen wird. Über eine nicht näher dargestellte Vorrichtung werden dann mehrere der Schichten 10a zu einem Stapel 42 gestapelt, wobei zwischen zwei jeweils benachbarten Schichten eine Leimschicht vorgesehen ist. In einer Pressstation 44 wird der Stapel 42 verpresst, wobei der Leim aushärtet, so dass eine qualitativ hochwertige Verbindung zwischen den einzelnen Schichten 10a, 10b, 10c hergestellt wird. In einem anschließenden Arbeitsgang wird die Trägerschicht 10 fein bearbeitet und auf Maß gebracht, so dass die weitere Bearbeitung in der vorbeschriebenen Weise (siehe 3) erfolgen kann.
• Prinzipiell ist es auch möglich, bei der Herstellung dieses Schichtaufbaus auch die Stabilisierungsschicht 36 aufzubringen.
• Die Profile 6, 8 können dann durch Fräsen oder dergleichen aus dem Kern hergestellt werden. Prinzipiell ist es auch möglich, das Profil aus einem anderen Material zu fertigen und an die Trägerschicht 10 anzusetzen.
• Das gesamte Paneel besteht erfindungsgemäß aus ökologisch unbedenklichen Materialien mit einem bei einer Entsorgung im ökologischen Sinne neutralen Verhalten. Es zeigte sich, dass die vorbeschriebenen Materialien hinreichend wasserbeständig für den Privatbereich sind. Sie sind weich, warm, strapazierfähig und der verlegte Boden ist auch deutlich leiser als ein Laminatboden.
• Zwischen den Schichten oder unterbodenseitig kann ein Vlies vorgesehen sein. Derartige Vliese erleichtern die Anbindung an den jeweiligen Untergrund.
• Offenbart ist ein Paneel für eine Wand- oder Deckenverkleidung oder einen Fußbodenbelag mit einer bedruckten Lastverteilungsschicht.
• Bezugszeichenliste

1

Paneel

2

Längsseite

4

Längsseite

6

federartiges Profil

8

nutartiges Profil

10

Trägerschicht

12

Gegenzugschicht

14

Lastverteilungsschicht

16

Dekorschicht

18

Verschleißschicht

20

Beschickungsstation

22

Trägerplatte

24

Klebestation

26

Kaschierstation

28

Kaschierwalze

30

Rolle

32

Vereinzelungsstation

34

Dekordruckbild

36

Dämpfungsschicht

38

Beschickungsstation

40

Beleimungsstation

42

Stapel

44

Pressstation

Claims (10)

1. Paneel für eine Wand- oder Deckenverkleidung oder einen Fußbodenbelag, mit einer Trägerplatte (22), auf die eine Lastverteilungsschicht (14) aus WPC aufgebracht ist, die zur Ausbildung eines Dekors bedruckt ist, wobei auf die Lastverteilungsschicht (14) eine Dekorschicht (16) aus PVC-freien Kunststoff, vorzugsweise einem für Lebensmittelverpackungen zugelassenen Material zugelassenen Kunststoff, aufgebracht ist.
2. Paneel nach Anspruch 1, wobei die Lastverteilungsschicht (14) mit einer Grundierung versehen ist, auf der der Druck aufgebracht ist.
3. Paneel nach Patentanspruch 2, wobei das Grundierungsmaterial an die beim Drucken verwendeten Druckmaterialien angepasst ist.
4. Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei eine Grundierung im Farbton an das Dekor angepasst ist.
5. Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei das Dekor durch Digitaldruck aufgebracht ist.
6. Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei eine vom Dekor entfernte Fläche der Lastverteilungsschicht mit einem Vlies versehen ist.
7. Paneel nach Patentanspruch 6, wobei das Vlies aus Textil, Kunststoff oder Fasermaterial besteht.
8. Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einer die Dekorschicht (16) überdeckenden Verschleißschicht (18).
9. Paneel nach Patentanspruch 8, wobei die Verschleißschicht (18) aus PET oder einem polyolefinischen transparenten Polymer besteht.
10. Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Lastverteilungsschicht (14) mit einem Dichtegradienten ausgeführt ist, wobei die Dichte vorzugsweise zur Dekorschicht (16) hin zunimmt.

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