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Die Erfindung betrifft ein Paneel gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Neben klassischen Laminat- und Parkettbodenbelägen werden häufig auch PVC-Bodenbeläge verwendet, die aufgrund ihrer weichen Lauffläche den Vorteil einer besseren Trittschalldämmung aufweisen. Derartige PVC-Böden können entweder aus PVC-Vollmaterial ausgeführt sein oder aber auch, ähnlich wie die eingangs genannten Laminatböden, auf eine HDF/MDF-Trägerplatte aufkaschiert sein. Ein weiterer Vorteil derartiger Böden besteht darin, dass das PVC relativ gut verarbeitbar ist, so dass eine Holzcharakteristik auf einfache Weise imitiert werden kann. Zudem werden derartige PVC-Böden von den Benutzern als wärmer und weicher empfunden. Diese PVC-Beläge zeigen jedoch aufgrund ihres spezifischen thermischen Verhaltens in der Regel einen Schrumpf, der bei nicht ausreichender Verbindungsfestigkeit zwischen den einzelnen PVC-Bodenelementen zu Fugenöffnungen führen kann. Unterstützt wird diese Tendenz zusätzlich durch eine Weichmachermigration in die angrenzende Raumluft. Das Entweichen von Weichmacher führt über die Jahre zur Versprödung und auch zu einem Dimensionsverlust. Dieser trägt wiederum zur oben genannten Fugenbildung bei.
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Ein weiterer Nachteil derartiger mit Weichmachern versetzter Böden ist, dass diese in der Entsorgung als Sondermüll zu behandeln sind, so dass die Entsorgungskosten sehr hoch sind. Darüber hinaus stehen derartige Weichmacher in dem Verdacht, fruchtschädigend oder reproduktionstoxisch zu sein. Derzeit ist die Entsorgung für PVC-Materialien nicht abschließend geklärt. So herrscht beispielsweise in Deutschland ein Deponierungsverbot für PVC-Materialien. Auch eine Verbrennung der PVC-Materialien ist problematisch, da besondere Vorkehrungen getroffen werden müssen, um eine Schädigung der Müllverbrennungsanlage und die Ausbildung hoch giftiger Dioxine zu verhindern.
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Es werden daher in zunehmendem Maße Bodenbeläge verwendet, bei denen PVC- und Weichmacheranteile substituiert sind. Ein derartiger PVC- und weichmacherfreier Boden- und Wandbelag ist in der
DE 44 27 085 A1 offenbart. Der Nachteil einer „weichen“ Platte gemäß der
DE 44 27 085 A1 besteht darin, dass diese eine vergleichsweise geringe Verschleißfestigkeit aufweist.
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In der
WO 2010/145766 A1 ist ein Laminatboden beschrieben, bei dem die Verschleißschicht durch eine nicht PVC enthaltende elastische Folienschicht gebildet ist. Nachteilig bei der letztgenannten Lösung ist, dass diese eine HDF/MDF-Platte als Tragschicht voraussetzen.
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Die
US 2006/0105659 A1 offenbart einen Fußbodenbelag, der als Mehrschichtaufbau ausgeführt ist, wobei durch eine eingelegte Fiberglasmatte eine erhöhte Verschleißfestigkeit bereitgestellt wird. Nachteilig ist jedoch, dass bei dieser Lösung mehrere PVC-Schichten verwendet werden, die die vorstehend genannten Nachteile mit sich bringen.
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In der
DE 10 2013 101 797 A1 ist ein Paneel mit einer Dekorschicht offenbart, die von einer Verschleißschicht überdeckt ist und die mittelbar oder unmittelbar von einer Trägerschicht getragen ist. Die Verschleißschicht ist im Wesentlichen PVC-frei ausgeführt. Die Trägerschicht hat ihrerseits einen Schichtaufbau mit zumindest einer elastischen, vorzugsweise im Wesentlichen aus einem Kunststoff und einem Füllmaterial bestehenden Lastverteilungsschicht und einer Schwerfolie aus einem PVC-freien Material, vorzugsweise einem Polyolefin.
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Durch die Lastverteilungsschicht ist gewährleistet, dass punktuelle Belastungen flächig in den Schichtaufbau eingeleitet werden, so dass eine Beschädigung durch beispielsweise herabfallende spitze Gegenstände verhindert werden kann. Diesen Nachteil weisen beispielsweise Lösungen auf, wie sie in der
WO 2012/142986 A1 beschrieben sind, bei denen keine derartige Lastverteilungsschicht sondern lediglich eine weiche Dämpfungsschicht vorgesehen ist.
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Über die Schwerfolie werden auftretende Stöße beim Begehen abgefedert und des Weiteren der Raumschall reduziert. Darüber hinaus sorgt diese Schwerfolie dafür, dass die Schallübertragung zu den darunter liegenden Räumen verringert ist.
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Ein Boden aus derartigen Paneelen zeichnet sich gegenüber herkömmlichen Böden dadurch aus, dass seine Schichten PVC-frei ausgeführt sind und eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen und darüber hinaus aufgrund des einfachen Aufbaus mit geringem Aufwand herstellbar sind.
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Bei einem Ausführungsbeispiel ist die Lastverteilungsschicht bei der bekannten Lösung aus einem WPC-Material (Wood-Plastic-Compound) ausgeführt. Derartige WPC-Materialien bestehen aus einem Kunststoff, der mit einem Füllstoff versetzt ist. Diese Füllstoffe können beispielsweise Naturfasern (Holzpartikel, Pflanzenpartikel...), Steinmehle, naturbelassene Mehle, Textilpartikel etc. sein.
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Bei der Verlegung derartiger Böden in sehr feuchter Umgebung kann es unter Umständen zu einem Verzug kommen.
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Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Paneel mit verringertem Verzug zu schaffen.
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Diese Aufgabe wird durch ein Paneel mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß hat das Paneel eine Dekorschicht, die von einer Verschleißschicht überdeckt ist und die mittelbar oder unmittelbar von einer Trägerschicht getragen ist. Die Verschleißschicht ist im Wesentlichen PVC-frei ausgeführt. Die Trägerschicht hat ihrerseits einen Schichtaufbau mit zumindest einer im Wesentlichen aus einem Kunststoff oder einem Füllmaterial bestehenden Lastverteilungsschicht und einer Schwerfolie aus einem PVC-freien Material, vorzugsweise einem Polyolefin. Die Lastverteilungsschicht ist vorzugsweise aus einem WPC/NFC-Material (Wood-Plastic-Compound/Natural-Fibre-Compound) hergestellt. Zur Vermeidung des Eindringens von Feuchtigkeit ist die Lastverteilungsschicht mit einer Dampfsperre ausgeführt.
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Diese Dampfsperre kann aus einem Polymer oder einem metallischen Werkstoff bestehen. Es kann sich um eine Beschichtung handeln oder aber die Dampfsperre kann auch in die Matrix der Lasterverteilerschicht eingebaut sein.
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Bei einer weiteren Variante der Erfindung ist die Schwerfolienschicht ebenfalls dampfdicht ausgeführt.
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Diese Dampfsperre kann dekorschichtseitig oder unterlagenseitig an der Lastverteilungsschicht, vorzugsweise der WPC-/NFC-Schicht ausgebildet sein.
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Die Schwerfolienschicht verhindert aufgrund ihrer Dampfdichtigkeit einen feuchtebedingten Verzug von unten. Zur Erhöhung der Stabilität kann die Lastverteilerschicht aus WPC/NFC mit einer Dampfsperre aus einem Polymer oder Metall beschichtet sein.
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In dem Fall, in dem das Paneel einen Schichtaufbau mit mehreren Lastverteilungsschichten aufweist, zwischen denen die Schwerfolie angeordnet ist, kann die Dampfsperre in zumindest einer der Lastverteilungsschichten schwerfolienseitig, unterlagenseitig oder dekorseitig ausgebildet sein.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 einen stark vereinfachten Schnitt eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Fußbodenelementes und
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2 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Fußbodenelementes.
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Bei der folgenden Beschreibung wird ein Fußbodenelement 1 erläutert. Prinzipiell kann der erfindungsgemäße Aufbau jedoch auch verwendet werden, um Wand-/Deckenverkleidungselemente auszubilden.
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Das in 1 dargestellte Fußbodenelement 1 kann beispielsweise als rechteckförmige Fliese ausgeführt sein, wobei eine Vielzahl derartiger Fußbodenelemente 1 durch Verkleben mit dem Untergrund verlegt werden.
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1 zeigt dabei einen Schnitt durch ein derartiges Fußbodenelement 1, so dass der erfindungsgemäße Schichtaufbau erkennbar ist. Dementsprechend hat das Fußbodenelement 1 untergrundseitig (unten in 1) ein Vlies 2, das beispielsweise aus einem Textilgewebe ausgeführt ist und das für eine optimale Anbindung zum Untergrund ausgelegt ist. Dementsprechend kann das Vlies 2 auch in Abhängigkeit vom jeweils vorhandenen Untergrund ausgewählt sein. Als Materialien des Vlieses 2 kommen, wie gesagt, Textilien, Kunststoffe, glasfaserverstärkte Kunststoffe etc. in Frage.
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Dieses Vlies
2 ist mit einer Schwerfolie
4 verbunden. Diese ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem Polyolefin hergestellt. Durch diese untergrundseitige Polyolefin-Schwerfolie
4 werden auftretende Stöße abgefedert und somit auch der Raumschall reduziert. Des Weiteren wird die Schallübertragung zu benachbarten Räumen verringert. Derartige Schwerfolien werden, wie eingangs erläutert, in der Automobilindustrie zur Schalldämmung verwendet und können durch Additive auf die gewünschte Dichte gebracht werden. Die Dichte und die Abmessungen der Schwerfolie können so ausgelegt sein, dass sich spezifische Dichten von 3 bis 5 kg/m
2 einstellen lassen. Der Kunststoffanteil der WPC-Schicht ist deutlich höher als bei den eingangs beschriebenen HDF/MDF-Tragplatten, wobei dieser hohe Kunststoffanteil und die zugegebenen Additive dafür sorgt, dass diese Schicht eine hohe Elastizität und Flexibilität aufweist. Die Schichtdicke der Schwerfolien
4,
26 kann beispielsweise jeweils im Bereich von 0,5 mm bis 2,5 mm liegen, wobei die Dichte dann bei 1.2 bis 3.5 g/cm
3 liegt. Durch diese Füllstoffe wird die Dichte der Folie auf einen Wert eingestellt, der deutlich oberhalb der Dichte des Grundmaterials liegt. Dieses Grundmaterial ist aus der Gruppe der Polyolefine ausgewählt. Möglich ist auch die Herstellung aus Copolymer/Ethylen/Octen oder Terpolymer Ethylen/Propylen-Dien oder dergleichen. Als Füllstoff kann beispielsweise Schwerspat verwendet werden. Derartige Schwerfolien werden in der Automobilindustrie verwendet und sind, wie eingangs erläutert per se, beispielsweise aus der
EP 1 060 073 B1 bekannt, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.
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Die Schwerfolie 4 ist ihrerseits an einer Lastverteilungsschicht 6 angebracht, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel als WPC-Schicht ausgeführt ist. Derartige WPC-Materialien bestehen im Prinzip aus einem Kunststoffgrundmaterial, beispielsweise PP, PE, PC etc. und sind mit einem Füllstoff auf mineralischer oder Pflanzenbasis versetzt. Als Füllstoffe kommen beispielsweise in Frage, Holzfasern, Grasfasern, sonstige Naturfasern, Textilpartikel, naturbelassene Mehle, Steinmehle etc.
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Zusätzlich können geeignete Additive, beispielsweise Flammschutzmittel, und sonstige Kunststoffe, wie beispielsweise PE, PA, EVA, EPDM, Kautschuk, Polyolefine hoher Dichte, Acryle, Polyurethane sowie semiduroplastische Werkstoffe mit einer Restflexibilität zugegeben werden.
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Der prinzipielle Aufbau einer derartigen WPC-Schicht ist beispielsweise in der
WO 2011/006918 A1 erläutert.
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Wie bereits eingangs erläutert, dient diese Lastverteilungsschicht 6 als Balanceschicht und verteilt den Punktdruck auf die darunter liegende Schwerfolie 4, so dass punktuelle Belastungen zu keiner Beschädigung führen.
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Wie in den 1 und 2 dargestellt, ist die Lastverteilungsschicht 6 mit einer Dampfsperre 9 versehen. Diese Dampfsperre 9 kann beispielsweise als Schicht aufgebracht werden, wobei diese Schicht hin zur Schwerfolie 4 oder aber auch hin zur im Folgenden beschriebenen Dekorschicht 8 orientiert sein kann.
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Diese Dampfsperre 9 kann beispielsweise durch eine Polymerschicht oder eine metallische Schicht oder einem sonstigen dampfdichten Compound gebildet werden, der beispielsweise bei der Herstellung als Folie aufgebracht wird. Durch diese Dampfsperre ist ein Eintreten von Feuchtigkeit und ein damit einhergehender Verzug zuverlässig verhindert oder zumindest auf ein akzeptables Maß erschwert.
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Prinzipiell ist es auch möglich, das Material der Lastverteilungsschicht 6 selbst dampfdicht auszulegen, so dass praktisch die Dampfsperre in die Matrix der Lastverteilungsschicht integriert ist.
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Auf der Lastverteilungsschicht 6 ist eine Dekorschicht 8 aufgebracht, die ihrerseits wieder als Schichtaufbau ausgeführt ist. Beim konkreten Ausführungsbeispiel hat diese Dekorschicht 8 eine PVC-freie Grundfolie 10, die beispielsweise aus PET hergestellt ist und die ihrerseits den Dekordruck (nicht dargestellt in 1) tragen kann. Dieser Druck kann beispielsweise der Anmutung einer Holzmaserung nachempfunden sein. Die Grundfolie kann im Grundton des Dekors eingefärbt sein.
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Auf diese bedruckte Grundfolie 10 wird dann eine transparente, ebenfalls PVC-freie Verschleißschicht 12 aufgebracht. Derartige Verschleißschichten 12 sind aus dem Stand der Technik bekannt. Das Grundmaterial kann beispielsweise ebenfalls PET oder transparentes TPV oder ein sonstiges Polyolefin eingesetzt werden.
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Diese Verschleißschicht 12 kann des Weiteren mit den Verschleiß mindernden Partikeln, beispielsweise Korundpartikeln versetzt sein.
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Die oberste Schicht der Dekorschicht 8 wird dann durch eine Lackschicht 14 gebildet. Für Fußbodenelemente geeignete Lacke sind beispielsweise auf PUR- oder Acryl-Basis ausgebildet.
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Wahlweise können die einzelnen Schichten ein- oder doppelseitig mit den eingangs genannten stabilisierenden Vliesen ausgestattet sein. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, die tragenden Lagen, insbesondere die Lastverteilungsschicht und die Schwerfolie mit den genannten funktionalen Additiven zu versetzten, die im Hinblick auf den Brandschutz, das Gewicht, die Stabilisierung, den Schallschutz, die Antistatikausrüstung etc. optimiert sind.
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Ein derartiger Schichtaufbau hat den Vorteil, dass sämtliche Komponenten PVC-frei ausgelegt sind, der Schichtaufbau zeichnet sich darüber hinaus durch eine sehr hohe Wasserbeständigkeit aus, wobei durch die Verwendung von Naturfasern, insbesondere Holzfasern für die Lastverteilungsschicht ökologische Bedenken ausgeräumt werden können.
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Der Schichtaufbau ermöglicht es somit, einen weichen, warmen und strapazierfähigen Boden auszubilden, der deutlich weniger Trittschall emittiert als ein herkömmlicher Laminatboden. Darüber hinaus ist die Bodenkonstruktion sowohl ökologisch als auch gesundheitlich unbedenklich, da keinerlei Weichmacher, Halogene oder sonstige mutagene Substanzen verwendet werden. Ein weiterer, bereits herausgestellter Vorteil liegt in der Wasserbeständigkeit des Bodens.
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Die vorbeschriebenen Fußbodenelemente 1 sind zur festen Verlegung durch Verkleben auf dem Untergrund bestimmt. 2 zeigt eine Variante, die zur schwimmenden Verlegung ausgebildet ist. Hierzu sind an den Seitenkanten des Fußbodenelementes nutartige Profile ausgebildet sind, die eine Horizontal- und Vertikalverriegelung der einzelnen Fußbodenelemente ermöglichen. Derartige nut-/federartige Profilierungen sind bei Laminatböden weit verbreitet und lassen sich auch bei den erfindungsgemäßen Fußbodenelementen 1 verwenden.
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Auch das in 2 dargestellte Fußbodenelement 1 ist als Schichtaufbau ausgeführt, wobei die oben liegenden Schichten weitgehend denjenigen Schichten entsprechen, wie sie in 1 dargestellt sind.
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D. h., auch beim Ausführungsbeispiel gemäß 2 ist eine Lackschicht 14 vorgesehen, die auf einer Verschleißschicht 12 aufgebracht ist. Diese ist wiederum auf der Grundfolie 10 aufgebracht, die, wie eingangs erläutert, bedruckt sein kann. Die Materialwahl der Schichten 10, 12, 14 entspricht derjenigen in 1.
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Auch bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 2 ist die erfindungsgemäße Dampfsperre 9 ausgebildet. Diese kann ebenfalls wieder dekorschichtseitig oder aber unterlagenseitig ausgebildet sein. Die jeweiligen möglichen Positionen sind gestrichelt eingezeichnet. Dementsprechend kann die Dampfsperre zwischen der Dekorschicht 8 und der Lastverteilungsschicht 6, zwischen Letzterer und der Schwerfolie 4, zwischen der Schwerfolie 4 und der unteren Lastverteilungsschicht 24 oder zwischen dieser Lastverteilungsschicht 24 und einer Gegenzug- oder Unterfolienschicht 26 ausgebildet sein.
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Bevorzugt ist es allgemein, die Dampfsperre 9 unterbodenseitig vorzusehen. Diese Dekorschicht 8 kann fertig angeliefert sein oder in der Fertigungslinie erstellt werden und wird dann, wie beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel, auf eine Lastverteilungsschicht 6 aufkaschiert, die vorzugsweise aus einem WPC-Material, basierend auf einem Kunststoff, wie PP, PE, PC, etc. und einem Füllmaterial, wie beispielsweise einer Holzfaser, besteht.
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Unterhalb dieser Lastverteilungsschicht 6 ist eine zähelastische Schwerfolie 4 aus einem zähelastischen Polyolefin aufgebracht. Bis hierhin entspricht somit der Schichtaufbau des Ausführungsbeispiels gemäß 2 demjenigen aus 1.
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Zusätzlich zu diesen Schichten hat das Fußbodenpaneel 1 gemäß 2 eine Lastverteilungsunterschicht 24, auf der die Schwerfolie 4 aufgebracht ist. Diese Lastverteilungsunterschicht 24 ist untergrundseitig mit einer Unterfolienschicht 26 versehen. Deren Material enspricht vorzugsweise demjenigen der Schwerfolie 4, während das Material der Lastverteilungsunterschicht 24 demjenigen der Lastverteilungsschicht 6 entspricht. D. h., die eigentliche Trag-/Dämpfungsschicht des Ausführungsbeispiels gemäß 1 ist aus mehreren Lastverteilungsschichten und Schwerfolienschichten ausgebildet. Prinzipiell kann ein derartiger Schichtaufbau auch beim Ausführungsbeispiel gemäß 1 (ohne Profilierung) verwendet werden.
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Beim konkreten Ausführungsbeispiel gemäß 2 kann zur weiteren Verstärkung zwischen einzelnen Schichten, beispielsweise zwischen der Lastverteilungsunterschicht 24 und der Unterfolienschicht 26 eine Stützschicht 30, beispielsweise eine Glasfasermatte oder dergleichen aufgebracht werden.
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In der Schnittdarstellung gemäß 2 angedeutet ist die Profilierung zur Horizontal-Vertikalverriegelung. Diese ist mit einem Federprofil 32 ausgeführt, das in ein Nutprofil 34 eines benachbarten Fußbodenelementes 1 formschlüssig eingreift, so dass eine Horizontal- und Vertikalverriegelung erfolgt. Diese Vertikalverriegelung kann auch mit Hilfe einer eingelegten Feder erfolgen, die dann beim Zusammenfügen in eine Verriegelungsposition gebracht wird.
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Erfindungsgemäß wird es bevorzugt, wenn das Federprofil 32 und das Nutprofil 34 in dem Bereich ausgebildet ist, in dem die Lastverteilungsunterschicht 24 oder die Lastverteilungsschicht 6 ausgebildet ist, so dass die Profilierung mit der erforderlichen Festigkeit ausgeführt sein kann.
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Bei beiden Ausführungsbeispielen wird es bevorzugt, wenn die Lastverteilungsschicht 6 und/oder die Lastverteilungsunterschicht 24 mit Ausnehmungen, beispielsweise einer engmaschigen Perforation 36 ausgeführt ist. Eine derartige Perforation 36 (siehe 1) erhöht zum Einen die Elastizität der jeweiligen Lastverteilungsschicht 6, 24. Des Weiteren werden Kammern ausgebildet, die zur Verbesserung der Schalldämmung beitragen.
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Eine weitere Besonderheit des Ausführungsbeispiels gemäß 2 liegt darin, dass bei einer Verwendung von mit Naturfasern ausgeführten Lastverteilungsschichten 6, 24, diese Schichten derart verlegt werden müssen, dass ihre Faserorientierung um 90° versetzt zueinander angeordnet ist. Durch diese versetzte Orientierung ist es möglich, die Wasserbeständigkeit weiter zu erhöhen.
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Darüber hinaus kann jede Lastverteilungsschicht 6, 24 so ausgebildet werden, dass bei deren Herstellung ein Dichtegradient erzielt wird, wobei die Dichte zur Dekorschicht 8 hin zunehmen sollte, um die Druckverteilungseigenschaften zu optimieren.
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Offenbart ist ein für eine Wand-, Boden- oder Deckenverkleidung geeignetes Paneel, das in einem Schichtaufbau ausgeführt ist und eine WPC-Schicht und eine Schwerfolienschicht aufweist, wobei zusätzlich eine Dampfsperre vorgesehen ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Fußbodenelement
- 2
- Vlies
- 4
- Schwerfolie
- 6
- Lastverteilungsschicht
- 8
- Dekorschicht
- 9
- Dampfsperre
- 10
- Grundfolie
- 12
- Verschleißschicht
- 14
- Lackschicht
- 26
- Unterfolienschicht
- 30
- Stützschicht
- 32
- Federprofil
- 34
- Nutprofil
- 36
- Perforation
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 4427085 A1 [0004, 0004]
- WO 2010/145766 A1 [0005]
- US 2006/0105659 A1 [0006]
- DE 102013101797 A1 [0007]
- WO 2012/142986 A1 [0008]
- EP 1060073 B1 [0027]
- WO 2011/006918 A1 [0030]
