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Die Erfindung betrifft ein Paneel gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Neben klassischen Laminat- und Parkettbodenbelägen werden häufig auch PVC-Bodenbeläge verwendet, die aufgrund ihrer weichen Lauffläche den Vorteil einer besseren Trittschalldämmung aufweisen. Derartige PVC-Böden können entweder aus PVC-Vollmaterial ausgeführt sein oder aber auch, ähnlich wie die eingangs genannten Laminatböden, auf eine HDF/MDF-Trägerplatte aufkaschiert sein. Ein weiterer Vorteil derartiger Böden besteht darin, dass das PVC relativ gut verarbeitbar ist, so dass eine Holzcharakteristik auf einfache Weise imitiert werden kann. Zudem werden derartige PVC-Böden von den Benutzern als wärmer und weicher empfunden. Diese PVC-Beläge zeigen jedoch aufgrund ihres spezifischen thermischen Verhaltens in der Regel einen Schrumpf, der bei nicht ausreichender Verbindungsfestigkeit zwischen den einzelnen PVC-Bodenelementen zu Fugenöffnungen führen kann. Unterstützt wird diese Tendenz zusätzlich durch eine Weichmachermigration in die angrenzende Raumluft. Das Entweichen von Weichmacher führt über die Jahre zur Versprödung und auch zu einem Dimensionsverlust. Dieser trägt wiederum zur oben genannten Fugenbildung bei.
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Ein weiterer Nachteil derartiger mit Weichmachern versetzter Böden ist, dass diese in der Entsorgung als Sondermüll zu behandeln sind, so dass die Entsorgungskosten sehr hoch sind. Darüber hinaus stehen derartige Weichmacher in dem Verdacht fruchtschädigend oder reproduktionstoxisch zu sein. Derzeit ist die Entsorgung für PVC-Materialien nicht abschließend geklärt. So herrscht beispielsweise in Deutschland ein Deponierungsverbot für PVC-Materialien. Auch eine Verbrennung der PVC-Materialien ist problematisch, da besondere Vorkehrungen getroffen werden müssen, um eine Schädigung der Müllverbrennungsanlage und die Ausbildung hoch giftiger Dioxine zu verhindern.
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Es werden daher in zunehmendem Maße Bodenbeläge verwendet, bei denen PVC- und Weichmacheranteile substituiert sind. Ein derartiger PVC- und weichmacherfreier Boden- und Wandbelag ist in der
DE 44 27 085 A1 offenbart. Der Nachteil einer „weichen“ Platte gemäß der
DE 44 27 085 A1 besteht darin, dass diese eine vergleichsweise geringe Verschleißfestigkeit aufweist.
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In der
WO 2010/145766 A1 ist ein Laminatboden beschrieben, bei dem die Verschleißschicht durch eine nicht PVC enthaltende elastische Folienschicht gebildet ist. Nachteilig bei der letztgenannten Lösung ist, dass diese eine HDF/MDF-Platte als Tragschicht voraussetzen.
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Die
US 2006/0105659 A1 offenbart einen Fußbodenbelag, der als Mehrschichtaufbau ausgeführt ist, wobei durch eine eingelegte Fiberglasmatte eine erhöhte Verschleißfestigkeit bereitgestellt wird. Nachteilig ist jedoch, dass bei dieser Lösung mehrere PVC-Schichten verwendet werden, die die vorstehend genannten Nachteile mit sich bringen.
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Dem gegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Paneel zu schaffen, das zum Einen umweltverträglich ist und zum Anderen eine hohe Verschleißfestigkeit bei einfachem Aufbau aufweist.
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Diese Aufgabe wird durch ein Paneel für eine Wand-, Deckenverkleidung oder für einen Fußbodenbelag mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß hat das Paneel eine Dekorschicht, die von einer Verschleißschicht überdeckt ist und die mittelbar oder unmittelbar von einer Trägerschicht getragen ist. Die Verschleißschicht ist im Wesentlichen PVC-frei ausgeführt. Die Trägerschicht hat ihrerseits einen Schichtaufbau mit zumindest einer im Wesentlichen aus einem Kunststoff und einem Füllmaterial bestehenden Lastverteilungsschicht und einer Schwerfolie aus einem PVC-freien Material, vorzugsweise einem Polyolefin.
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Durch die Lastverteilungsschicht ist gewährleistet, dass punktuelle Belastungen flächig in den Schichtaufbau eingeleitet werden, so dass eine Beschädigung durch beispielsweise herabfallende spitze Gegenstände verhindert werden kann. Diesen Nachteil weisen beispielsweise Lösungen auf, wie sie in der
WO 2012/142986 A1 beschrieben sind, bei denen keine derartige Lastverteilungsschicht sondern lediglich eine weiche Dämpfungsschicht vorgesehen ist.
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Über die Schwerfolie werden auftretende Stöße beim Begehen abgefedert und des Weiteren der Raumschall reduziert. Darüber hinaus sorgt diese Schwerfolie dafür, dass die Schallübertragung zu den darunter liegenden Räumen verringert ist.
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Ein Boden aus erfindungsgemäßen Paneelen zeichnet sich gegenüber herkömmlichen Böden dadurch aus, dass seine Schichten PVC-frei ausgeführt sind und eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen und darüber hinaus aufgrund des einfachen Aufbaus mit geringem Aufwand herstellbar sind.
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Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Lastverteilungsschicht aus einem WPC-Material (Wood-Plastic-Compound) ausgeführt. Derartige WPC-Materialien bestehen aus einem Kunststoff, der mit einem Füllstoff versetzt ist. Diese Füllstoffe können beispielsweise Naturfasern (Holzpartikel, Pflanzenpartikel ...), Steinmehle, naturbelassene Mehle, Textilpartikel etc. sein.
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Zusätzlich können Flammschutzmittel und andere Additive vorgesehen werden. Als Werkstoff wird vorzugsweise Polypropylen, Polyethylen, Polycarbonat oder dergleichen verwendet. Alternativ zu einer WPC-Schicht kann auch eine Faser- oder Filzmatte aus Naturstoffen verwendet werden. Besonderer Vorteil derartiger Materialien ist, dass diese aufgrund ihrer Elastizität nicht als starres Bauteil, wie beispielsweise eine HDF/MDF-Platte bereitgestellt werden müssen und somit deutlich einfacher als herkömmliche Lösungen zu verarbeiten sind und darüber hinaus bessere Dämpfungseigenschaften aufweisen.
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Die Schwerfolie ist vorzugsweise als Polyolefin-Schwerfolie ausgeführt. Die Dichte derartiger Schwerfolien liegt im Bereich von deutlich mehr als 1 kg/m2, üblicher Weise im Bereich von 3 bis 6 kg/m2.
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Derartige Schwerfolien werden beispielsweise in der Automobiltechnik zur Schalldämmung von Karosserieflächen etc. verwendet und sind somit hinlänglich bekannt.
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Eine Variante der Erfindung sieht vor, die Trägerschicht mit zumindest einer weiteren Lastverteilungsunterschicht und einer Unterfolienschicht auszuführen. Diese zusätzlichen Schichten übernehmen dabei im Wesentlichen die Funktion einer Trägerplatte bei Laminat- und Parkettböden, haben jedoch den Vorteil, dass sie bei der Produktion aufgrund ihrer Elastizität auch als Rollenmaterial zur Verfügung gestellt werden können.
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Die Lastverteilungsunterschicht und/oder die Lastverteilungsschicht können so ausgelegt sein, dass an ihr ein Verbindungsprofil zur schwimmenden Verlegung von Bodenelementen ausgebildet sein kann. Die Lastverteilungsschichten verleihen dem Paneel eine sehr gute Längs- und Querdimensionsstabilität. Die Unterfolienschicht ist ebenfalls wieder als Schwerfolie ausgeführt und sorgt dafür, dass die Schallübertragung zu darunter liegenden Räumen, Bauelementen weiter verringert wird.
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Je nach Anwendung, kann die Trägerschicht mit mehreren Lastverteilungsschichten und zugeordneten Schwerfolien ausgeführt sein.
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Die Anbindung an einen Untergrund, auf dem die Paneele, beispielsweise Fußbodenelemente verlegt werden sollen, kann verbessert werden wenn auf der Unterseite des Paneels ein Vlies angebracht ist. Dieses Vlies kann aus Glasfasern, Textilfasern, Kunststoff etc. ausgebildet sein. Insbesondere im Schichtaufbau verwendete Vliese können auch so ausgelegt sein, dass sie eine zusätzliche Stabilisierung des Aufbaus mit sich bringen.
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Bei der Verwendung von mehreren Lastverteilungsschichten kann die Faserorientierung in den Lastverteilungsschichten unterschiedlich gewählt werden, so dass die Längs- und Querdimensionsstabilität weiter verbessert werden kann.
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Es zeigte sich auch, dass eine derartige Faserorientierung der Lastverteilungsschichten einen feuchtebedingten Verzug minimiert.
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Die Dekorationsschicht kann zumindest abschnittsweise durch Drucken aufgebracht werden. So kann beispielsweise direkt eine der Lastverteilungsschichten bedruckt werden, um einen Teil des Dekors auszuführen.
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Wie bereits erwähnt, ist die Herstellung des Paneels, insbesondere eines Fußbodenelementes besonders einfach, wenn die einzelnen Schichten, insbesondere die Schwerfolie und die die Lastverteilungsschichten ausbildenden Materialien als Rollenmaterial bereitgestellt werden.
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Die Schichten des Fußbodenelementes können durch Verschweißen, Verkleben oder jede andere, geeignete flächige Fügetechnik zusammengefügt werden.
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Prinzipiell besteht die Möglichkeit, in allen Schichten unterschiedliche funktionale Additive einzusetzen, um eine Optimierung im Hinblick auf den Brandschutz, das Gewicht, die Formstabilität, die Schallminimierung, eine Antistatikausrüstung etc. zu ermöglichen.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 einen stark vereinfachten Schnitt eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Fußbodenelementes;
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2 eine Prinzipdarstellung des Verfahrens zur Herstellung eines derartigen Fußbodenelementes und
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3 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Fußbodenelementes.
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Bei der folgenden Beschreibung wird ein Fußbodenelement 1 erläutert. Prinzipiell kann der erfindungsgemäße Aufbau jedoch auch verwendet werden, um Wand-/Deckenverkleidungselemente auszubilden.
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Das in 1 dargestellte Fußbodenelement 1 kann beispielsweise als rechteckförmige Fliese ausgeführt sein, wobei eine Vielzahl derartiger Fußbodenelemente 1 durch Verkleben mit dem Untergrund verlegt werden.
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1 zeigt dabei einen Schnitt durch ein derartiges Fußbodenelement 1, so dass der erfindungsgemäße Schichtaufbau erkennbar ist. Dementsprechend hat das Fußbodenelement 1 untergrundseitig (unten in 1) ein Vlies 2, das beispielsweise aus einem Textilgewebe ausgeführt ist und das für eine optimale Anbindung zum Untergrund ausgelegt ist. Dementsprechend kann das Vlies 2 auch in Abhängigkeit vom jeweils vorhandenen Untergrund ausgewählt sein. Als Materialien des Vlieses 2 kommen, wie gesagt, Textilien, Kunststoffe, glasfaserverstärkte Kunststoffe etc. in Frage.
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Dieses Vlies
2 ist mit einer Schwerfolie
4 verbunden. Diese ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem Polyolefin hergestellt. Durch diese untergrundseitige Polyolefin-Schwerfolie
4 werden auftretende Stöße abgefedert und somit auch der Raumschall reduziert. Des Weiteren wird die Schallübertragung zu benachbarten Räumen verringert. Derartige Schwerfolien werden, wie eingangs erläutert, in der Automobilindustrie zur Schalldämmung verwendet und können durch Additive auf die gewünschte Dichte gebracht werden. Die Dichte und die Abmessungen der Schwerfolie können so ausgelegt sein, dass sich spezifische Dichten von 3 bis 5 kg/m
2 einstellen lassen. Der Kunststoffanteil der WPC-Schicht ist deutlich höher als bei den eingangs beschriebenen HDF/MDF-Tragplatten, wobei dieser hohe Kunststoffanteil und die zugegebenen Additive dafür sorgt, dass diese Schicht eine hohe Elastizität und Flexibilität aufweist. Die Schichtdicke der Schwerfolien
4,
26 kann beispielsweise jeweils im Bereich von 0,5 mm bis 2,5 mm liegen, wobei die Dichte dann bei 1.2 bis 3.5 g/cm
3 liegt. Durch diese Füllstoffe wir die Dichte der Folie auf einen Wert eingestellt, der deutlich oberhalb der Dichte des Grundmaterials liegt. Dieses Grundmaterial ist aus der Gruppe der Polyolefine ausgewählt. Möglich ist auch die Herstellung aus Copolymer/Ethylen/Octen oder Terpolymer Ethylen/Propylen-Dien oder dergleichen. Als Füllstoff kann beispielsweise Schwerspat verwendet werden. Derartige Schwerfolien werden in der Automobilindustrie verwendet und sind, wie eingangs erläutert per se, beispielsweise aus der
EP 1 060 073 B1 bekannt, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.
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Die Schwerfolie 4 ist ihrerseits an einer Lastverteilungsschicht 6 angebracht, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel als WPC-Schicht ausgeführt ist. Derartige WPC-Materialien bestehen im Prinzip aus einem Kunststoffgrundmaterial, beispielsweise PP, PE, PC etc. und sind mit einem Füllstoff auf mineralischer oder Pflanzenbasis versetzt. Als Füllstoffe kommen beispielsweise in Frage, Holzfasern, Grasfasern, sonstige Naturfasern, Textilpartikel, naturbelassene Mehle, Steinmehle etc.
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Zusätzlich können geeignete Additive, beispielsweise Flammschutzmittel, und sonstige Kunststoffe, wie beispielsweise PE, PA, EVA, EPDM, Kautschuk, Polyolefine hoher Dichte, Acryle, Polyurethane sowie semiduroplastische Werkstoffe mit einer Restflexibilität zugegeben werden.
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Der prinzipielle Aufbau einer derartigen WPC-Schicht ist beispielsweise in der
WO 2011/006918 A1 erläutert.
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Wie bereits eingangs erläutert, dient diese Lastverteilungsschicht 6 als Balanceschicht und verteilt den Punktdruck auf die darunter liegende Schwerfolie 4, so dass punktuelle Belastungen zu keiner Beschädigung führen.
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Auf der Lastverteilungsschicht 6 ist eine Dekorschicht 8 aufgebracht, die ihrerseits wieder als Schichtaufbau ausgeführt ist. Beim konkreten Ausführungsbeispiel hat diese Dekorschicht 8 eine PVC-freie Grundfolie 10, die beispielsweise aus PET hergestellt ist und die ihrerseits den Dekordruck (nicht dargestellt in 1) tragen kann. Dieser Druck kann beispielsweise der Anmutung einer Holzmaserung nachempfunden sein. Die Grundfolie kann im Grundton des Dekors eingefärbt sein.
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Auf diese bedruckte Grundfolie 10 wird dann eine transparente, ebenfalls PVC-freie Verschleißschicht 12 aufgebracht. Derartige Verschleißschichten 12 sind aus dem Stand der Technik bekannt. Das Grundmaterial kann beispielsweise ebenfalls PET oder transparentes TPV oder ein sonstiges Polyolefin eingesetzt werden.
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Diese Verschleißschicht 12 kann des Weiteren mit den Verschleiß mindernden Partikeln, beispielsweise Korundpartikeln versetzt sein.
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Die oberste Schicht der Dekorschicht 8 wird dann durch eine Lackschicht 14 gebildet. Für Fußbodenelemente geeignete Lacke sind beispielsweise auf PUR- oder Acryl-Basis ausgebildet.
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Wahlweise können die einzelnen Schichten ein- oder doppelseitig mit den eingangs genannten stabilisierenden Vliesen ausgestattet sein. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, die tragenden Lagen, insbesondere die Lastverteilungsschicht und die Schwerfolie mit den genannten funktionalen Additiven zu versetzten, die im Hinblick auf den Brandschutz, das Gewicht, die Stabilisierung, den Schallschutz, die Antistatikausrüstung etc. optimiert sind.
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Ein derartiger Schichtaufbau hat den Vorteil, dass sämtliche Komponenten PVC-frei ausgelegt sind, der Schichtaufbau zeichnet sich darüber hinaus durch eine sehr hohe Wasserbeständigkeit aus, wobei durch die Verwendung von Naturfasern, insbesondere Holzfasern für die Lastverteilungsschicht ökologische Bedenken ausgeräumt werden können.
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Der Schichtaufbau ermöglicht es somit, einen weichen, warmen und strapazierfähigen Boden auszubilden, der deutlich weniger Trittschall emittiert als ein herkömmlicher Laminatboden. Darüber hinaus ist die Bodenkonstruktion sowohl ökologisch als auch gesundheitlich unbedenklich, da keinerlei Weichmacher, Halogene oder sonstige mutagene Substanzen verwendet werden. Ein weiterer, bereits herausgestellter Vorteil liegt in der Wasserbeständigkeit des Bodens.
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3 zeigt das prinzipielle Herstellverfahren für ein derartiges Fußbodenelement 1.
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Da sämtliche Bauelemente des Fußbodenelementes aus sehr flexiblem Material hergestellt sind, können die Grundschichten als Rollenmaterial angeliefert werden.
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Beispielhaft dargestellt in Figur ist eine der Rollen 16, die beispielsweise aus der Lastverteilungsschicht 6 gebildet ist. Entsprechende Rollen sind auch mit der Dekorschicht 8 und der Schwerfolie 4 ausgebildet. Das genannte Vlies kann bereits auf der Schwerfolie 4 ausgebildet sein oder aber auch zusätzlich als Rollenmaterial bereitgestellt werden.
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Selbstverständlich können die einzelnen Schichten auch als plattenförmiges Material vorbereitet sein.
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Bei Verwendung von Rollenmaterial werden die entsprechenden Lagen 18 abgelängt und dann über eine Beschickungsanlage 20 zugeführt. In einer Beleimungsstation 22 werden die einzelnen Lagen 18 mit Klebstoff versehen, wobei vorzugsweise PUR-haltiger Klebstoff verwendet wird. Die einzelnen mit Klebstoff versehenen Lagen 18 werden dann in einer Stapelstation 24 gemäß dem in 1 vorgegebenen Schichtaufbau aufeinander gestapelt und anschließend in einer Pressstation 25 zu dem in 1 dargestellten Schichtaufbau verpresst. Es entstehen dabei etwa plattenförmige Rohlinge, die dann in einer nicht dargestellten Vereinzelungsstation auf Maß gebracht werden.
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Prinzipiell kann auch das Aufbringen der Dekorschicht 8 mit der Lackschicht auch in einer eigenen zusätzlichen Station erfolgen, so dass in der vorbeschriebenen Weise lediglich der Grundaufbau bereitgestellt und dann individuell das Dekor aufgebracht wird, so dass eine sehr flexible Fertigung ermöglicht ist.
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Die vorbeschriebenen Fußbodenelemente 1 sind zur festen Verlegung durch Verkleben auf dem Untergrund bestimmt. 3 zeigt eine Variante, die zur schwimmenden Verlegung ausgebildet ist. Hierzu sind an den Seitenkanten des Fußbodenelementes nutartige Profile ausgebildet sind, die eine Horizontal- und Vertikalverriegelung der einzelnen Fußbodenelemente ermöglichen. Derartige nut-/federartige Profilierungen sind bei Laminatböden weit verbreitet und lassen sich auch bei den erfindungsgemäßen Fußbodenelementen 1 verwenden.
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Auch das in 2 dargestellte Fußbodenelement 1 ist als Schichtaufbau ausgeführt, wobei die oben liegenden Schichten weitgehend denjenigen Schichten entsprechen, wie sie in 1 dargestellt sind.
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D. h., auch beim Ausführungsbeispiel gemäß 2 ist eine Lackschicht 14 vorgesehen, die auf einer Verschleißschicht 12 aufgebracht ist. Diese ist wiederum auf der Grundfolie 10 aufgebracht, die, wie eingangs erläutert, bedruckt sein kann. Die Materialwahl der Schichten 10, 12, 14 entspricht derjenigen in 1.
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Diese Dekorschicht 8 kann fertig angeliefert sein oder in der Fertigungslinie erstellt werden und wird dann, wie beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel, auf eine Lastverteilungsschicht 6 aufkaschiert, die vorzugsweise aus einem WPC-Material, basierend auf einem Kunststoff, wie PP, PE, PC, etc. und einem Füllmaterial, wie beispielsweise einer Holzfaser, besteht.
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Unterhalb dieser Lastverteilungsschicht 6 ist eine zähelastische Schwerfolie 4 aus einem zähelastischen Polyolefin aufgebracht. Bis hierhin entspricht somit der Schichtaufbau des Ausführungsbeispiels gemäß 3 demjenigen aus 1.
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Zusätzlich zu diesen Schichten hat das Fußbodenpaneel 1 gemäß 2 eine Lastverteilungsunterschicht 24, auf der die Schwerfolie 4 aufgebracht ist. Diese Lastverteilungsunterschicht 24 ist untergrundseitig mit einer Unterfolienschicht 26 versehen. Deren Material enspricht vorzugsweise demjenigen der Schwerfolie 4, während das Material der Lastverteilungsunterschicht 24 demjenigen der Lastverteilungsschicht 6 entspricht. D. h., die eigentliche Trag-/Dämpfungsschicht des Ausführungsbeispiels gemäß 1 ist aus mehreren Lastverteilungsschichten und Schwerfolienschichten ausgebildet. Prinzipiell kann ein derartiger Schichtaufbau auch beim Ausführungsbeispiel gemäß 1 (ohne Profilierung) verwendet werden.
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Beim konkreten Ausführungsbeispiel gemäß 2 kann zur weiteren Verstärkung zwischen einzelnen Schichten, beispielsweise zwischen der Lastverteilungs-unterschicht 24 und der Unterfolienschicht 26 eine Stützschicht 30, beispielsweise eine Glasfasermatte oder dergleichen aufgebracht werden.
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In der Schnittdarstellung gemäß 2 angedeutet ist die Profilierung zur Horizontal-Vertikalverriegelung. Diese ist mit einem Federprofil 32 ausgeführt, das in ein Nutprofil 34 eines benachbarten Fußbodenelementes 1 formschlüssig eingreift, so dass eine Horizontal- und Vertikalverriegelung erfolgt. Diese Vertikalverriegelung kann auch mit Hilfe einer eingelegten Feder erfolgen, die dann beim Zusammenfügen in eine Verriegelungsposition gebracht wird.
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Erfindungsgemäß wird es bevorzugt, wenn das Federprofil 32 und das Nutprofil 34 in dem Bereich ausgebildet ist, in dem die Lastverteilungsunterschicht 24 oder die Lastverteilungsschicht 6 ausgebildet ist, so dass die Profilierung mit der erforderlichen Festigkeit ausgeführt sein kann.
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Bei beiden Ausführungsbeispielen wird es bevorzugt, wenn die Lastverteilungsschicht 6 und/oder die Lastverteilungsunterschicht 24 mit Ausnehmungen, beispielsweise einer engmaschigen Perforation 36 ausgeführt ist. Eine derartige Perforation 36 (siehe 1) erhöht zum Einen die Elastizität der jeweiligen Lastverteilungsschicht 6, 24. Des Weiteren werden Kammern ausgebildet, die zur Verbesserung der Schalldämmung beitragen.
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Eine weitere Besonderheit des Ausführungsbeispiels gemäß 2 liegt darin, dass bei einer Verwendung von mit Naturfasern ausgeführten Lastverteilungsschichten 6, 24, diese Schichten müssen derart verlegt werden, dass ihre Faserorientierung um 90° versetzt zueinander angeordnet ist. Durch diese versetzte Orientierung ist es möglich, die Wasserbeständigkeit weiter zu erhöhen.
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Darüber hinaus kann jede Lastverteilungsschicht 6, 24 so ausgebildet werden, dass bei deren Herstellung ein Dichtegradient erzielt wird, wobei die Dichte zur Dekorschicht 8 hin zunehmen sollte, um die Druckverteilungseigenschaften zu optimieren.
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Offenbart ist ein für eine Wand-, Boden- oder Deckenverkleidung geeignetes Paneel, das in einem Schichtaufbau ausgeführt ist und eine WPC-Schicht und eine Schwerfolienschicht aufweist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Fußbodenelement
- 2
- Vlies
- 4
- Schwerfolie
- 6
- Lastverteilungsschicht
- 8
- Dekorschicht
- 10
- Grundfolie
- 12
- Verschleißschicht
- 14
- Lackschicht
- 16
- Rolle
- 18
- Lage
- 20
- Beschickungsstation
- 22
- Beleimungsstation
- 24
- Lastverteilungsunterschicht
- 25
- Pressstation
- 26
- Unterfolienschicht
- 30
- Stützschicht
- 32
- Federprofil
- 34
- Nutprofil
- 36
- Perforation
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 4427085 A1 [0004, 0004]
- WO 2010/145766 A1 [0005]
- US 2006/0105659 A1 [0006]
- WO 2012/142986 A1 [0010]
- EP 1060073 B1 [0034]
- WO 2011/006918 A1 [0037]
