DE102016225575A1

DE102016225575A1 - Verfahren zur Herstellung von Bodenelementen und Bodenelemente

Info

Publication number: DE102016225575A1
Application number: DE102016225575.4A
Authority: DE
Inventors: Friedrich-Wilhelm Struve; Thomas Olbrich
Original assignee: Renolit SE
Current assignee: Renolit SE
Priority date: 2016-12-20
Filing date: 2016-12-20
Publication date: 2018-03-29

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bodenelementen, die eine Tragschicht auf Basis von Kunststoff umfassen, wobei erfindungsgemäß die Tragschicht mit einer unterseitigen Haftschicht aus einem thermoplastischen Elastomer koextrudiert, auf die Tragschicht extrudiert oder mit der Tragschicht durch Hitze laminiert wird. Die Erfindung betrifft außerdem Bodenelemente umfassend eine Tragschicht auf Basis von Kunststoff und eine unterseitige Haftschicht aus einem thermoplastischen Elastomer, welche mit der Tragschicht durch Koextrusion, Direktextrusion oder Laminierung mittels Hitze verbunden ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Bodenelemente, die unterseitig eine Haftschicht aufweisen, so dass sie ohne Klebstoff auf einem Boden verlegt und wieder aufgenommen werden können, und deren Herstellung.
Bodenelemente sind in großer Vielzahl an Material und Design bekannt. Sie werden auf Böden wie z.B. Estrich und Dielen verlegt, um den Fußboden eines Raumes optisch und haptisch zu gestalten. Auch eine Verlegung auf vorhandenen Bodenbelägen ist weit verbreitet, besonders wenn die Entfernung eines alten Belages aufwändig oder unerwünscht ist. Bodenelemente haben gegenüber flächigen Bodenbelägen vor allem den Vorteil, dass sie einfacher verlegbar sind. Aber auch die Gestaltungsvielfalt ist höher, so können Muster durch optisch unterschiedliche Bodenelemente von ansonsten gleicher Art erhalten werden.
Anders als flächige Bodenbeläge müssen Bodenelemente in der Regel mit dem Boden fest verbunden werden. Eine Ausnahme bilden nur in sich formstabile Bodenelemente wie z.B. Parkett und Laminat, bei denen eine Verbindung der Bodenelemente untereinander zu einer Fläche erfolgt.
Die zur Verbindung von Bodenelementen mit dem Boden übliche Verklebung bringt verschiedene Nachteile mit sich. Einerseits können die Bodenelemente nur schwer wieder entfernt werden, wenn ein neuer Bodenbelag gewünscht ist. Andererseits stellt die Verlegung hohe Ansprüche an das Können. Wird zuviel Klebstoff aufgetragen, quillt er aus den Fugen, bei zu wenig Klebstoff hält der Bodenbelag nicht. Eine Korrektur bei nicht sofort richtig positionierten Bodenelementen kann ebenfalls zu Klebstoffverunreinigungen der Oberfläche führen und ist nur eine begrenzte Zeit lang möglich.
Es gabe daher schon seit längerem Vorschläge, Klebstoffe mit geringer Haftkraft einzusetzen, deren Adhäsion mit dem Untergrund gering genug ist, um die Bodenelemente samt Klebstoff wieder aufnehmen zu können. Beispielhaft seien genannt: DE 10 2009 059 172 A1 , US 8,156,710 B1 , US 2006/0156663 A1 , US 6,109,916 A und US 5,102 714 A . In diesen Dokumenten werden verschiedene Klebstoffe beschrieben, welche auf die Unterseite von Bodenelementen aufgebracht werden und diese mit einem Untergrund reversibel verkleben. Nachteilig an diesen Bodenelementen ist die aufwändige Herstellung. Das Aufbringen des Klebstoffs erfordert den Auftrag eines Klebstoff-Precursors und dessen Vernetzung zum Klebstoff. Es besteht daher die Aufgabe Bodenelemente bereitzustellen, die kostengünstig und einfach hergestellt werden können, wobei eine einfache Verlegung und Wiederaufnehmbarkeit gegeben sein soll.
Überraschend wurde nun gefunden, dass thermoplastische Elastomere mit einer sehr geringen Shore A Härte von weniger als 30 mit den Bodenelementen coextrudiert oder thermisch laminiert werden können und eine ausreichende Haftung auf verschiedenen Untergründen zeigen. Ebenso wie bei den bekannten Haftklebstoffen sichert die Haftschicht die Bodenelemente ausreichend gegen Verrutschen, ermöglicht aber wegen der sehr geringen Haftkraft ein einfaches Aufnehmen der Bodenelemente in vertikaler Richtung. Damit ist die Verlegung auch für Laien einfach, die Bodenelemente können unbegrenzt in der Lage korrigiert werden. Außerdem ist ein Austausch einzelner Bodenelemente und des gesamten Belags jederzeit möglich. Die aufgenommenen Bodenelemente lassen sich wieder verlegen.
Die Erfindung löst daher die obige Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Bodenelementen, die eine Tragschicht auf Basis von Kunststoff umfassen, indem die Tragschicht mit einer unterseitigen Haftschicht aus einem thermoplastischen Elastomer koextrudiert oder durch Hitze laminiert wird, oder die Haftschicht auf die Tragschicht direkt extrudiert wird. Weiterhin wird die Aufgabe durch Bodenelemente gelöst, welche eine Tragschicht auf Basis von Kunststoff und eine unterseitigen Haftschicht aus einem thermoplastischen Elastomer umfassen, welche mit der Tragschicht durch Koextrusion, direkte Extrusion der Haftschicht auf die Tragschicht oder durch Laminierung mittels Hitze verbunden ist.
Der entscheidene Fortschritt gelingt erfindungsgemäß durch eine extrudierbare Haftschicht, d.h. eine Haftschicht aus einem thermoplastischen Elastomer. Damit können die Bodenelemente in einem Schritt koextrudiert werden oder extrudierte Schichten durch Lamineren mittels Hitze zu dem Bodenelement verbunden werden. Letzteres ist jedoch weniger bevorzugt.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Haftschicht besteht aus thermoplastischem Elastomer mit einer Shore A Härte unter 30, bevorzugt im Bereich von 7 bis 25 und besonders bevorzugt im Bereich von 10 bis 20, gemessen nach DIN ISO 7619-1.
Thermoplastische Elastomere besitzen thermoplastische Phasen und gummielastische Phasen. Bei normaler Temperatur bilden beide Phasen mehr oder weniger separate, feste Bereiche, das Material hat die Eigenschaften eines Elastomers. Bei höherer Temperatur, die genaue Temperatur hängt vom thermoplastischen Anteil ab, bildet die thermoplastische Phase eine Schmelzphase, in der die gummi-elastische Phase gelöst bzw. suspendiert ist, das Material ist thermoplastisch. Bevorzugte thermoplastische Elastomere sind thermoplastische Silikone, beispielsweise Geniomer von Wacker Chemie AG, Deutschland, oder Silopren von Fa. Momentive Performance Materials GmbH, Deutschland. Auch Polyolefinelastomere sind gut geeignet, z.B. Oppanol B (Polyisobuten) von BASF. Die Schichtdicke kann normalerweise von 50 µm bis 2000 µm, bevorzugt im Bereich von 150 µm bis 250 µm liegen.
Die Tragschicht basiert auf Kunststoff, das heißt Kunststoff ist ein wesentlicher Bestandteil des Materials der Tragschicht. Der Kunststoff enthält in der Regel ein oder mehrere Verarbeitungshilfsmittel und/oder ein oder mehrere Additive wie UV-Stabilisatoren, Weichmacher und ähnliche. Üblicherweise enthält der Kunststoff auch Füllstoffe, z.B. Mineralfasern, Glasfasern, Holzfasern, Lignocellulosehaltige Fasern, Textilfasern, Carbonfasern und/oder Mineralpartikel.
Besonders bevorzugt sind Tragschichten aus bzw. auf Basis von Polyester, bevorzugt Polyethylenterephthalat (PET); Polyolefinen (PO), bevorzugt Polypropylen (PP); Polyurethanen (PUR) und thermoplastischen Polyurethanen (TPU); Polylactiden (PLA); Polyvinylchlorid (PVC); Holz-Plastik-Komposite (WPC); Natural Fibre Compound (NFC); Mineral Fibre Compound (MFC); Glasfaser gefüllte Kunststoffe; und Mineralfaser gefüllte Kunststoffe. Die Tragschicht kann auch aus geschäumten Kunststoffen sein.
Die Dicke der Tragschicht liegt üblicherweise im Bereich von 1,0 mm bis 3 mm, bevorzugt ist der Bereich von 1,5 mm bis 2 mm. Bei einem mehrschichtigen Aufbau der Tragschicht sollte der Tragschichtanteil mit dem thermoplastischen Elastomer bevorzugt etwa 0,5 mm stark sein.
Um eine ausreichende Haftung von Tragschicht und Haftschicht zu gewährleisten werden die Materialien der Schichten in an sich bekannter Weise aufeinander abgestimmt. Zur Verbesserung der Haftung von Tragschicht und Haftschicht kann auch dem Material der Tragschicht eine geringe Menge des thermoplastischen Elastomers beigefügt werden. Werden die Schichten laminiert ist es möglich, die Haftung durch eine Koronabehandlung oder ähnliches der Tragschicht zu erhöhen.
Unterseitig der Tragschicht kann ein Gegenzug und/oder eine Dämpfungsschicht angeordnet sein.
Ein Gegenzug soll dem Verziehen der Bodenelemente aufgrund schwankender Feuchtigkeitsaufnahme einzelner Schichten entgegenwirken. Dies ist bei reinen Kunststoffbodenelementen in der Regel nicht notwendig und ein Gegenzug bei den erfindungsgemäßen Bodenelementen deswegen nicht bevorzugt.
Eine Dämpfungsschicht dient vor allem der Trittschalldämpfung. Dabei geht es sowohl um die Übertragung des Trittschalls auf den Untergund als auch um die Geräuschentwicklung im Raum. Auch hier ist die Problematik bei Elastischen Kunststoffbodenelementen weniger ausgeprägt als bei z.B. Parkett und Laminat, weil elastischer Kunststoff schon von sich aus weniger Trittschall produziert als diese Art Bodenelemente. Dennoch profitieren auch erfindungsgemäße Bodenelemente von Dämpfungsschichten, so dass eine Kosten-Nutzen Abwägung bestimmt, ob eine oder mehrere Dämpfungsschichten vorgesehen werden. Dämpfungsschichten oberhalb der Tragschicht wirken sich mehr auf den Raumschall aus, Dämpfungsschichten unterhalb der Tragschicht vermögen vor allem den in den Untergrund eingeleiteten Trittschall zu vermindern.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist eine unterseitige Dämpfungsschicht vorgesehen. Diese kann besonders vorteilhaft aus einer Textil- oder Vlieslage gebildet werden, welche mit dem thermoplastischen Elastomer beschichtet wird. Dieser Verbund kann dann mittels Hitze mit der Tragschicht des Bodenelementes laminiert werden. Das Textil wird bei der Lamination üblicherweise ca. 0,2 mm tief von dem Trägerschichtkunststoff durchdrungen. Das thermoplastische Elastomer dringt in der Regel ca. 0,3 mm tief in die textile Struktur ein und verankert sich somit.
Wird unterhalb der Tragschicht eine Textil- oder Vlieslage als Dämpfungsschicht vorgesehen, so ergibt sich eine ausreichende Haftung mit Tragschicht und Haftschicht durch die Fasern der Dämpfungsschicht.
Die Haftschicht als solche bewirkt vorteilhaft bereits selber eine Trittschalldämpfung, da sie sehr weich ist. Je nach Dicke der Haftschicht wird somit keine zusätzliche Dämpfungsschicht benötigt. In einer Ausführungsform wird die Haftschicht mit einer solchen Dicke ausgeführt, dass sie eine ausreichende Trittschalldämpfung bereitstellt. Die Dicke der Haftschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 mm bis 1,0 mm Stärke. Bevorzugt ist ein Bereich von 0,2 bis 0,4 mm, da hier die Trittschalldämpfung im Verhältnis zu den Kosten am höchsten ist.
Der Aufbau der Bodenelemente oberhalb der Tragschicht, oben meint die spätere Oberfläche zum Raum hin, kann sehr verschieden sein und entspricht dem an sich bekannten Aufbau. Typischerweise ist oberseitig der Tragschicht eine Nutzschicht angeordnet, die ein Dekor aufweist oder eine Dekorschicht umfasst.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist eine mehrlagige Nutzschicht vorgesehen, welche eine Dekorschicht, eine oberste Abdeckschicht und ggfs. eine Dämpfungsschicht aufweist. Die Dekorschicht kann eine Dekorfolie, ein Dekorpapier oder eine Bedruckung der Dämpfungsschicht oder der Abdeckschicht sein. Die Abdeckschicht ist üblicherweise besonders abriebfest gestaltet. Sie kann eine Prägung aufweisen, z.B. eine an ein Holzdekor angepasste Prägung. Die Dämpfungsschicht ist optional. Die Abdeckschicht kann z.B. aus Ionomer, PET, PO, PVC oder einer anderen transparenten Substanz sein. Üblicherweise betragen die Dicken von 0,1 bis 0,7 mm, bevorzugt etwa 0,3 mm.
In einer anderen Ausführungsform besteht die Nutzschicht aus einer Lage. Hier kann das Dekor eine Bedruckung sein, die auf der Tragschicht oder unterseitig oder oberseitig auf die Nutzschicht erfolgt. Die Bodenelemente können auch unifarben sein oder das Dekor wird durch das Material der Nutzschicht, z.B. durch eingebettete Partikel oder Fasern, bereitgestellt. Auch indiesem Fall kann die Oberfläche geprägt sein. Ebenso können eingebettete Partikel eine Rauigkeit der Oberfläche bewirken. Die Tragschicht kann hier bevorzugt aus Polyolefin basierendem WPC oder NFC bzw. MFC bestehen Die Schichtdicke liegt üblicherweise im Bereich von 1 mm bis 3 mm, bevorzugt bei 1,5 mm bis 2 mm. Das Tragschichtmaterial besteht dabei vorzugsweise aus einer Mischung aus Lignocellulose, Mineralfaser oder Mineralparikelhaltigen Fasermaterialien in Kombination mit dem Polyolefin und verschiedenen Additiven wie Brandschutzmittel und Koppelungsagenzien.
Es ist bevorzugt, wenn die oberste Schicht des Bodenelementes besonders abriebfest ist. Dazu kann, wie an sich bekannt, ein Lack, insebsondere ein Klarlack, als oberste Schicht vorgesehen werden.
Die erfindungsgemäße Herstellung der Bodenelemente kann prinzipiell auf verschiedene Arten erfolgen. Entweder werden alle Schichten koextrudiert, was eine besonders kostengünstige Herstellung erlaubt. Oder einzeln hergestellte Schichten werden mittels Hitze laminiert. Dabei werden die thermoplastischen Eigenschaften genutzt, welche das Ausbilden einer Verbindung zwischen den Schichten durch Erhitzen und Anwendung von Druck erlauben. Als weitere Möglichkeit kann eine Direktextrusion des thermoplastischen Elastomers auf die Unterseite der Tragschicht bzw. die mit dieser verbundene Dämpfungsschicht erfolgen.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Bodenelemente erfolgt bevorzugt durch Coextrusion. Bei der Coextrusion werden die beiden Hauptkomponenten des Fussbodenelementes aufgeschmolzen und einer Breitschlitzdüse zugeführt. Der Austritt aus der Düse erfolgt gleichzeitig wodurch eine sehr gute Anbindung der beiden Substrate aneinander erreicht wird. Um ein Anhaften an einer anschließenden Kalanderwalze zu vermeiden wird ggf. eine Trennfolie mit hinzugefahren. Im nächsten Schritt wird unter zuhilfenahme der Temperatur die Dekorschicht thermisch mit Druck aufgebracht. Gleichzeitig oder in einem anschließenden Schritt kann auch die Prägetiefe bestimmt werden. Alternativ ist auch eine Inline Klebeverbindung des Trägermaterials mit dem Dekor möglich.
Die erfindungsgemäßen Bodenelemente erlauben eine besonders einfache Verlegung und vor allem eine Wiederaufnahme und Neuverlegung. Die Herstellung ist im Vergleich zu den bisher vorgeschlagenen Bodenelementen mit Silikon-, Polyurethan- und Acrylklebstoffen wesentlich vereinfacht.
Die Haftschicht der erfindungsgemäßen Bodenelemente ist auch nicht klebrig. Allein die sehr hohe Flexibilität führt dazu, dass sich die Haftschicht beim Auflegen auf den Boden, nötigenfalls nach Herausstreichen von Lufteinschlüssen, eng an den Boden anschmiegt und eine horizontale Bewegung der Bodenelemente nahezu unmöglich macht. Die Haftreibung zwischen Haftschicht und Boden ist derart hoch, dass sie kaum überwunden werdne kann. In vertikaler Richtung lassen sich die Bodenelemente aber sehr leicht vom Boden abheben, da keinerlei Verklebung erfolgt.
Daher können die erfindungsgemäßen Bodenelemente ohne Beschädigung aufgenommen und wieder verlegt werden. Dies ist beim ersten Verlegen, zum Austausch einzelner Bodenelemente und auch z.B. bei einem Umzug jederzeit möglich. Es empfiehlt sich eventuell anhaftende Schmutzpartikel von den aufgenommenen Bodenelementen abzuspülen. Außerdem kann eine Vorbehandlung des Bodens sinnvoll sein. So bewährt sich auf Estrich eine Vorbehandlung des Bodens mit einem sog. Staubbinder. Beispielsweise sind Acrylat-basierte Binder wie PCI Gisogrund von PCI Augsburg GmbH, Deutschland brauchbar.
Die Erfindung soll anhand der beigefügten Figuren erläutert werden, ohne jedoch auf die speziell beschriebenen Ausführungsformen beschränkt zu sein. Soweit nichts anderes angegeben ist oder sich aus dem Zusammenhang zwingend anders ergibt, beziehen sich Prozentangaben auf das Gewicht, im Zweifel auf das Gesamtgewicht der Mischung. Die Erfindung bezieht sich auch auf sämtliche Kombinationen von bevorzugten Ausgestaltungen, soweit diese sich nicht gegenseitig ausschließen. Die Angaben "etwa" oder "ca." in Verbindung mit einer Zahlenangabe bedeuten, dass zumindest um 10 % höhere oder niedrigere Werte oder um 5 % höhere oder niedrigere Werte und in jedem Fall um 1 % höhere oder niedrigere Werte eingeschlossen sind.
Es zeigen
1 ein erfindungsgemäßes Bodenelemente im Schnitt
2 ein anderes erfindungsgemäßes Bodenelemente im Schnitt
3 eine weiteres erfindungsgemäßes Bodenelemente im Schnitt
4 eine weiteres erfindungsgemäßes Bodenelemente im Schnitt.
In 1 ist eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenelementes im Schnitt gezeigt. Die Dicke der Schichten ist zur Verdeutlichung nicht maßstabsgetreu dargestellt. Das Bodenelement A besitzt eine ca. 1,0 mm bis 2 mm starke Tragschicht 1, auf die oberseitig, d.h. zum Raum hin, eine mehrlagige Nutzzschicht 2 folgt. Diese umfasst in dem in 1 gezeigten Beispiel eine Dekorschicht 2a in Form einer bedruckten ca. 0,1 mm starken Folie und eine Abdeckschicht 2b in Form einer ca. 0,2 bis 0,5 mm starken transparenten Folienschicht. Darüber ist zum Schutz noch ein Klarlack 3 aufgetragen. Unterhalb der Tragschicht 1 ist eine ca. 0,5 mm bis 0,8 mm starke Textilschicht, aus Vlies oder Gewebe, als Dämpfungsschicht 4 angeordnet. Als unterste Schicht ist die ca. 0,2 mm bis 0,5 mm starke Haftschicht 5 aus thermoplastischem Elastomer vorgesehen.
Das Bodenelement B in 2 stellt ein besonders kostengünstiges Bodenelement dar. Es umfasst eine Nutzschicht 2 aus nur einer ca. 0,2 mm starken Lage Dekorfolie als Dekorschicht 2a und eine direkt mit der ca. 1mm starken Tragschicht 1 verbundene 0,2 mm starke Haftschicht 5.
In 3 ist ein Bodenelement C mit besonders hohem Trittschallschutz gezeigt. Es umfasst in seiner Nutzschicht 2 eine Dämpfungsschicht 2c, auf welche ein Dekor gedruckt ist und die mit einer Abdeckschicht 2b in Form einer elastischen Folienschicht nach oben abschließt. Unterhalb der Tragschicht 1 ist hier eine besonders dicke Haftschicht 5 von ca. 0,5 mm vorgesehen. Trotz des einfachen Aufbaus lässt sich so eine sehr gute Trittschalldämpfung realisieren 4 zeigt eine Bodenelement D, bei welchem die Tragschicht 1 zugleich die Nutzschicht 2 bildet. Dazu weist die Tragschicht 1 eine Färbung und/oder eine Musterung durch eingebettete Partikel, Fasern oder Mischungen davon. Das Bodenelement D kann unterseitig der Tragschicht 1 nur die Haftschicht 5 oder wie dargestellt zusätzlich ein Vlies oder Gewebe als Dämpfungsschicht 4 aufweisen.
Bezugszeichenliste

1: Tragschicht
2: Nutzschicht
2a: Dekorschicht
2b: Abdeckschicht
2c: Dämpfungsschicht oberhalb der Tragschicht
3: Klarlack
4: Dämpfungsschicht unterhalb der Tragschicht
5: Haftschicht
A, B, C, D: Bodenelement

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102009059172 A1 [0005]
US 8156710 B1 [0005]
US 2006/0156663 A1 [0005]
US 6109916 A [0005]
US 5102714 A [0005]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN ISO 7619-1 [0009]

Claims

Verfahren zur Herstellung von Bodenelementen, die eine Tragschicht auf Basis von Kunststoff umfassen, indem die Tragschicht mit einer unterseitigen Haftschicht aus einem thermoplastischen Elastomer koextrudiert, auf die Tragschicht extrudiert oder mit der Tragschicht durch Hitze laminiert wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein thermoplastisches Elastomer mit einer Shore A Härte unter 30, bevorzugt im Bereich von 7 bis 25 und besonders bevorzugt im Bereich von 10 bis 20, als das thermoplastische Elastomer verwendet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass thermoplastische Silikone oder Polyolefinelastomere als das thermoplastische Elastomer verwendet werden.
Verfahren gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschicht als Kunststoff Polyester, bevorzugt Polyethylenterephthalat (PET); Polyolefinen, bevorzugt Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Ethylenvinyacetat (EVA); Polyurethanen (PUR) und thermoplastischen Polyurethanen (TPU); Polylactiden (PLA); Polyvinylchlorid (PVC); Holz-Plastik-Komposite (WPC; Natural Fibre Compound (NFC); Mineral Fibre Compound (MFC); Glasfaser gefüllte Kunststoffe; und Mineralfaser gefüllte Kunststoffe umfasst.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschicht als Kunsstoff einen geschäumten Kunststoffen umfasst.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dem Material der Tragschicht eine geringe Menge des thermoplastischen Elastomers beigefügt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine unterseitige Dämpfungsschicht aus einer Textil- oder Vlieslage mit der Haftschicht beschichtet und mit der Tragschicht des Bodenelementes laminiert wird.
Bodenelement umfassend eine Tragschicht auf Basis von Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, dass es eine unterseitigen Haftschicht aus einem thermoplastischen Elastomer umfasst, welche mit der Tragschicht durch Koextrusion, Direktextrusion oder Laminierung mittels Hitze verbunden ist.
Bodenelement gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es oberhalb der Tragschicht eine Nutzschicht umfasst, die ein Dekor aufweist oder eine Dekorschicht umfasst.
Bodenelement gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzschicht eine Dekorschicht, eine oberste Abdeckschicht und optional eine Dämpfungsschicht aufweist.
Bodenelement gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht eine Dekorfolie, ein Dekorpapier oder eine Bedruckung der Dämpfungsschicht oder der Abdeckschicht ist.
Bodenelement gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzschicht einlagig ist.
Bodenelement gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzschicht oder eine Lage der Nutzschicht geprägt ist.
Bodenelement gemäß einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klarlack die oberste Lage des Bodenelementes bildet.