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Die Erfindung betrifft ein Paneel gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Paneels.
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Derartige Paneele können beispielsweise als Fußbodenbelag verwendet werden. Aus dem Stand der Technik bekannt sind Laminatböden, bei denen auf einer Trägerplatte aus HDF/MDF eine Dekorschicht bestehend aus einem bedruckten Dekorpapier und einer Deckschicht (Overlay) aufgebracht ist. Unterseitig ist die Trägerplatte mit einer so genannten Gegenzugschicht aus Kunststoff oder aus imprägniertem Papier ausgeführt.
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An den Längs- und Stirnseiten derartiger Paneele sind nut- und federartige Verriegelungselemente ausgebildet, die eine Horizontal- und Vertikalverriegelung der Paneele (Dielen) zulassen. Durch eine Prägung des Dekorpapiers und die genannte Bedruckung kann beispielsweise die Anmutung einer Parkettdiele erzielt werden.
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Ein Nachteil der bekannten Laminatböden besteht darin, dass diese den Trittschall nur in geringem Umfang dämmen, so dass eine zusätzliche Trittschalldämmung vorgesehen werden muss.
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Im zunehmenden Maße finden auch Bodenkonstruktionen Verbreitung, bei denen als Dekor- und Verschleißschicht ein weichmacherhaltiges PVC verwendet wird. Diese Produkte werden entweder als PVC-Vollmaterial ausgeführt oder – ähnlich wie bei den vorbeschriebenen Laminatböden – auf eine HDF/MDF-Trägerplatte aufkaschiert. Der Vorteil dieser Böden besteht darin, dass PVC gut verarbeitbar ist, so dass eine Holzcharakteristik relativ gut imitiert werden kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die relativ weiche PVC-Schicht eine gegenüber Laminatböden verbesserte Trittschalldämmung aufweist und von den Benutzern als wärmer und weicher empfunden wird.
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Nachteilig bei derartigen PVC-Böden ist, dass die in der PVC-Schicht verwendeten Weichmacher in die Raumluft emittieren und darüber hinaus unvermeidbare Abriebstäube dieser Materialien stark mit den Weichmachern belastet sind. In schlecht belüfteten Räumen, die mit derartigen PVC-Böden ausgelegt sind, können in ungünstigen Fällen die zulässigen Belastungsgrenzwerte um ein Vielfaches überschritten werden. Ein weiteres Problem ist die Entsorgung der PVC-Böden im Falle einer Renovierung oder eines Umbaus. Derzeit ist diese Entsorgung nicht geklärt. So herrscht beispielsweise in Deutschland ein Deponierungsverbot für PVC-Materialien. Auch eine Verbrennung der PVC-Materialien ist problematisch, da besondere Vorkehrungen getroffen werden müssen, um eine Schädigung der Müllverbrennungsanlage und die Ausbildung hochgiftiger Dioxine zu verhindern.
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Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein im Hinblick auf die Umweltgefährdung verbessertes Paneel zu schaffen. Die Aufgabe der Erfindung besteht weiter darin, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen von Paneelen zu schaffen.
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Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das Paneel durch die Merkmale des Anspruches 1 und im Hinblick auf das Verfahren durch die Merkmale des nebengeordneten Anspruches 16 gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß hat das Paneel für eine Wand- oder Deckenverkleidung oder für einen Fußbodenbelag eine Trägerschicht oder Trägerplatte, auf die eine „weiche“ Dekorschicht aus Kunststoff aufgebracht ist. Erfindungsgemäß besteht diese Dekorschicht aus einem PVC-freien Material, vorzugsweise aus einem für Lebensmittelverpackungen zugelassenen Material. Derartige Materialien sind in umwelttechnischer Hinsicht weitgehend unproblematisch und daher auf einfache Weise entsorgbar, da beispielsweise sowohl eine Müllverbrennung als auch eine Deponierung möglich sind. Derartige Materialien können über Zusatzstoffe so eingestellt werden, dass sie eine weiche, warme und tief strukturierte Charakteristik aufweisen und somit als vollwertige Alternative zu den eingeführten PVC- oder Laminatböden verwendbar sind.
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Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung besteht die Dekorschicht aus Polypropylen (PP) in Kombination mit einer Ionomerschicht oder aus Polyethylenterephthalat (PET). Diese Materialien sind weitestgehend unproblematisch verarbeitbar und weitgehend über den Hausmüll entsorgbar, wobei bei einer Deponierung, Verbrennung oder andersartigen Verwendung keine bedenklichen Giftstoffe in die Umwelt abgegeben werden. Diese Materialien zeichnen sich auch durch eine äußerst einfache Verarbeitbarkeit aus, so dass die Herstellung des Paneels vereinfacht ist.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist zwischen der Dekorschicht und der Trägerschicht eine Dämpfungsschicht ausgebildet, die beispielsweise aus Kork oder alternativ aus einem Polymerschaum oder WPC (Wood-Plastic-Composite) oder eine Kombination aus fester und weicher Schicht im Koextrusionsverfahren ausgebildet werden kann.
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Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist unter der Dekorschicht eine Stabilisierungsschicht vorgesehen, über die eine verbesserte Druckverteilung erreicht wird, so dass ein damit ausgeführter Boden den „Stuhlrollentest“ gesichert besteht. Diese Stabilisierungsschicht kann beispielsweise auf die Dämpfungsschicht aufgebracht oder in diese integriert sein.
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Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Stabilisierungsschicht aus glasfaserverstärktem Kunststoff ausgeführt, der auf die Dämpfungsschicht aufgebracht wird. Alternativ dazu können auch glasfaserverstärkte Kunststofffasern als Matrix in die Dämpfungsschicht eingebracht werden.
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Das Paneel ist besonders hochwertig ausgeführt, wenn an der Trägerschicht unterseitig eine Gegenzugschicht aufgebracht wird. Diese Gegenzugschicht kann ebenfalls aus Kork oder Polymerschaum ausgeführt sein.
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Die Verschleißfestigkeit wird weiter verbessert, wenn die geprägte und ggf. bedruckte Dekorschicht von einer Verschleißschicht überdeckt ist.
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Eine derartige Verschleißschicht kann aus PET oder aus einem Poly-olefinischen transparenten Polymer bestehen. Zur verbesserten Kratzbeständigkeit werden solche Schichten mit einem UV-Lack oder PUR-Lack versiegelt.
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Die Trägerschicht kann aus HDF/MDF aus einer oder mehreren Polymerschichten oder aus einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff bestehen.
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Dieser Verbundwerkstoff kann aus einer Vielzahl von Schichten, beispielsweise aus zähelastischem Polyolefin, einer Mischung Polyolefinen und Holz oder auch einer Mischung aus Polyolefinen, insbesondere PP-Steinmehl und Holz bestehen, wobei einzelne Schichten über einen geeigneten Klebstoff, beispielsweise PUR miteinander verbunden sind.
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Erfindungsgemäß wird es bevorzugt, wenn die Dekorschicht als Holzimitat ausgeführt ist.
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Erfindungsgemäß wird die Dekorschicht mit einem Lack endversiegelt.
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Zur Verbindung der Paneele können an den Stirn- und Längskanten Verriegelungselemente ausgebildet sein, die eine Horizontal- und Vertikalverriegelung ermöglichen.
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Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von derartigen Paneelen wird zunächst eine Platte mit einer Trägerschicht und einer darauf mittelbar oder unmittelbar aufgebrachten Dekorschicht ausgebildet. Diese Platte hat die Maße X, Y, Z, wobei die Dekorschicht die Fläche mit den Maßen X, Y überdeckt.
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Nach dem Kaschieren der Trägerschicht wird die Platte in X-Richtung zu Paneelen getrennt, deren Breite B etwa dem Faktor X/A (A = Anzahl der Paneele) entspricht.
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Ein derartiges Verfahren hat den Vorteil, dass nicht jedes einzelne Paneel kaschiert wird sondern eine vergleichsweise große Platte, die nach dem Kaschieren in einzelne Paneele getrennt wird.
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Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens wiederholt sich ein Dekor der Dekorschicht entsprechend der Anzahl A der Paneele, in die die Platte aufgetrennt wird.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 einen Schnitt parallel zu einer Stirnkante eines Paneels;
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2 ein stark vereinfachtes Schema zur Erläuterung der Herstellung eines erfindungsgemäßen Paneels;
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3 eine Platte, aus der mehrere Paneele gemäß 1 ausgebildet werden;
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4 zeigt einen Schnitt durch eine alternative Variante eines Paneels mit einer Stabilisierungsschicht;
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5 zeigt eine Variante einer Trägerschicht und
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6 zeigt eine Anlagenkonfiguration zur Herstellung einer Trägerschicht gemäß 5.
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1 zeigt einen Schnitt parallel zu einer Stirnkante eines rechteckförmigen Paneels 1, auch Diele genannt. Ein derartiges Paneel 1 ist längs- und stirnseitig mit einer durch Fräsen ausgebildeten Profilierung ausgeführt, die eine Horizontal- und Vertikalverriegelung ermöglicht. Die in 1 sichtbaren Längskanten 2, 4 sind mit einem federartigen Profil 6 und einem nutartigen Profil 8 ausgeführt, die durch Einwinkeln mit einander verbindbar sind, so dass benachbarte Paneele längsseitig in Horizontalrichtung und in Vertikalrichtung verriegelt sind. Stirnseitig können beispielsweise so genannte Druckknopfprofile verwendet werden, die beim Abwinkeln eines zu verlegenden Paneels in Richtung zu einem bereits verlegten Paneel mit einander in Eingriff gelangen. Derartige Druckknopfverbindungen können mit einem Federelement oder einem Schieber versehen sein, der beim Verlegen aus einer Freigabeposition in eine Verriegelungsposition verschiebbar ist. Derartige Profilkonstruktionen sind aus dem Stand der Technik bekannt, so dass diesbezügliche Ausführungen entbehrlich sind.
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Das erfindungsgemäße Paneel 1 hat eine Trägerschicht 10, die beispielsweise als HDF-Platte ausgeführt ist. An dieser Trägerschicht 10 sind auch die beiden vorbeschriebenen Profile 6, 8 durch Fräsen ausgebildet.
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An der Unterseite der Trägerschicht 10 ist eine Gegenzugschicht 12 vorgesehen, die beispielsweise aus Kork besteht.
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Auf der Nutzseite des Paneels 1 ist zunächst eine Dämpfungsschicht 14 ausgebildet, die beispielsweise aus Kork oder einem geeigneten Polymerschaum besteht. Wie eingangs erläutert, kann diese Dämpfungsschicht 14 mit einer Stabilisierungsschicht aus glasfaserverstärktem Kunststoff versehen sein. Diese Stabilisierungsschicht kann auf die Dämpfungsschicht 14 aufgetragen werden oder aber als Matrix in die Dämpfungsschicht eingebracht werden. Beim Ausführungsbeispiel gemäß 1 ist keine Stabilisierungsschicht vorgesehen.
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Auf die Dämpfungsschicht 14 ist eine Dekorschicht 16 aufgebracht, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel aus PET besteht. Diese Dekorschicht 16 ist durch Bedrucken und Prägen derart ausgestaltet, dass eine Holzstruktur imitiert wird, wobei die Anmutung derjenigen eines Naturproduktes sehr nahe kommen kann. Wie erläutert, sind derartige PET-Materialien sehr einfach entsorgbar, so dass die eingangs geschilderte Problematik eines PVC-Bodens nicht besteht.
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Anstelle einer PET-Dekorschicht können auch andere geeignete Materialien verwendet werden, wie sie beispielsweise in der Lebensmittelindustrie oder Medizintechnik als Verpackungsmaterial eingesetzt werden. Als besonders gut geeignet neben PET hat sich PP oder Ionomerfolien herausgestellt.
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Zur Minimierung des Abriebs der Dekorschicht ist diese mit einer Verschleißschicht 18 ausgeführt, die ebenfalls aus einem PET oder einem polyolefinischen transparenten Polymer besteht. Dabei können in die Verschleißschicht Partikel eingebunden sein, die den Verschleiß minimieren. Als besonders gut geeignet haben sich dabei Korundpartikel erwiesen.
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Die Herstellung eines erfindungsgemäßen Paneels 1 wird anhand der 2 und 3 erläutert.
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2 zeigt in stark vereinfachter Form ein Verfahrensschema zur Herstellung eines derartigen Paneels. Über eine Beschickungsanlage 20 wird eine Trägerplatte 22 bereitgestellt, die aus HDF/MDF ausgebildet ist. Diese Trägerplatte ist deutlich größer als die herzustellenden Paneele ausgeführt. So kann beispielsweise ein Plattenmaß (X,Y) von 2062 mm × 1250 mm verwendet werden, wobei die Maße der fertigen Paneele dann 2045 mm × 235 mm betragen.
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Die Trägerplatte 22 wird über die Beschickungsstation 20 einer Klebestation 24 zugeführt, in der die Trägerplatte 22 oberseitig und/oder unterseitig mit einer Klebstoffschicht, beispielsweise aus Polyurethan versehen wird. Diese Klebeschicht wird über eine Auftragswalze 26 aufgetragen. Die mit einer oder zwei Kleberschichten versehene Trägerplatte 22 wird dann einer Kaschieranlage 26 zugeführt, in der die Korkschicht, die Dekorschicht und auch die Verschleißschicht aufgebracht werden. Die einzelnen Schichten können durch jeweils einen Kaschiervorgang aufgebracht werden. Einfacher ist es jedoch, die drei Schichten (Dämpfungsschicht, Dekorschicht und Verschleißschicht) durch einen Folienverbund auszubilden, so dass ein einziger Kaschiervorgang ausreicht. Ein derartiges Ausführungsbeispiel ist in 2 angedeutet. Der Folienverbund wird über eine Kaschierwalze 28 (Kalander) aufgewalzt und geht über den Klebstoff eine innige Verbindung mit der Trägerplatte 22 ein. Die Folie wird dabei als Rollenware von einer Vorratsrolle 30 abgewickelt. Nach dem Verbinden der Folie mit der Trägerplatte 22 wird der Rohling einer Vereinzelungsstation 32 zugeführt, in der die kaschierte Trägerplatte 22 in der Länge getrennt wird.
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3 zeigt eine Draufsicht auf die kaschierte Trägerplatte 22 nach der Kaschierstation 26. Demgemäß ist das Dekordruckbild 34 in Längsrichtung der Trägerplatte 22 (horizontal in 3) auf die gesamte Breite Y von 1250 mm aufgedruckt, wobei sich das Dekordruckbild 34 entsprechend der Anzahl A der Paneele wiederholt, in die die Trägerplatte 22 aufgetrennt wird. Beim konkreten Ausführungsbeispiel wiederholt sich das Dekorbild 34 fünf Mal, wobei die Dekore in Längsrichtung abwechselnd gegenläufig, das heißt, um 180° versetzt zueinander angeordnet sind. Die Kaschierrichtung erfolgt somit längs mit der Dekorrichtung, wobei die Breite des Kalanders 28 der Folienbreite entspricht. Die Kaschierrichtung ist in 3 mit einem Pfeil angedeutet. Über die Kaschierwalze erfolgt auch eine Prägung der Oberfläche, so dass die holzartige Anmutung weiter verbessert wird. In der Vereinzelungsstation 32 wird dann entsprechend des aufgebrachten Dekors die vergleichsweise große Trägerplatte 22 in fünf Paneele mit den Maßen 2045 mm × 235 mm aufgetrennt und stirn- und längsseitig die vorbeschriebene Profilierung 6, 8 ausgebildet. Die bei der Fertigung anfallenden Kunststoffreste lassen sich ohne große Probleme recyclen und somit einer weiteren Verwendung zuführen.
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In 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Paneels mit einer weichen Oberfläche dargestellt.
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Der Grundaufbau des in 4 dargestellten Ausführungsbeispiels entspricht weitgehend dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel. Ein Unterschied besteht darin, dass bei dieser Variante unterhalb der Dämpfungsschicht 14 die vorgenannte Stabilisierungsschicht 36 ausgebildet ist. Wie erläutert, kann diese Stabilisierungsschicht 36 auf der Trägerschicht oder an der Unterseite (Ansicht nach 4) der Dämpfungsschicht 14 ausgebildet sein. Prinzipiell ist es auch möglich, diese Stabilisierungsschicht als Matrix in die Dämpfungsschicht 14 einzubringen.
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Beim konkreten Ausführungsbeispiel ist die Stabilisierungsschicht 36 durch ein Armierungsgewebe oder -gelege aus Kunststoff, vorzugsweise faserverstärktem Kunststoff ausgebildet.
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Die Trägerschicht 10 kann beispielsweise für eine Verwendung im Wohnbereich aus HDF-/MDF-Material ausgeführt sein. Alternativ sind selbstverständlich auch andere Materialien für die Trägerschichten verwendbar. So wird für eine Verwendung in Nassbereichen eine Trägerschicht aus einem sogenannten WPC-Material (Wood-Plastic-Composite) ausgebildet. Derartige Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe sind hinlänglich bekannt. Prinzipiell können auch Trägerschichten aus reinem Kusntstoff oder Schichtaufbauten verwendet werden. So kann die Trägerschicht beispielsweise aus den Materialien Holz, PP, Steinmehl bestehen, die über eine PUR-Klebeverbindung miteinander verbunden sind.
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Die Dekorschicht besteht beispielsweise aus PET, wobei die Verschleißschicht 18 ebenfalls aus PET, einem sonstigen Polyolefin und/oder mit einer Lackschicht versehen sein kann.
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Die Dämpfungsschicht 14 kann aus zähelastischem Polyolefin, aus WPC (PP-Holz), aus Kork-PP-Holz oder aus einer Kunststoffschicht bestehen. Auch die Gegenzugschicht 12 kann aus diesen Materialien hergestellt sein.
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Wie erwähnt, kann die Trägerschicht 10 auch mehrschichtig ausgeführt sein. Ein derartiger Aufbau ist in 5 gezeigt. Man erkennt hier eine Trägerschicht 10 bestehend aus einer Vielzahl von Schichten 10a, 10b, 10c, die jeweils über eine Leimschicht 38, beispielsweise aus PUR oder einem anderen, vorzugsweise elastischem Klebstoff verbunden sind. Auf diesen Schichtaufbau kann dann wie in 5 angedeutet unterseitig die Gegenzugschicht 12 und/oder oberseitig die Dämpfungsschicht 14 aufgebracht werden.
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6 zeigt die Herstellung der Trägerschicht 10 gemäß 5. Zunächst erfolgt in einer Beschickungsstation 38 die Beschickung mit den einzelnen Schichten 10a, 10b wobei in einer Beleimungsstation 40 Leim aufgetragen wird. Über eine nicht näher dargestellte Vorrichtung werden dann mehrere der Schichten 10a zu einem Stapel 42 gestapelt, wobei zwischen zwei jeweils benachbarten Schichten eine Leimschicht vorgesehen ist. In einer Pressstation 44 wird der Stapel 42 verpresst, wobei der Leim aushärtet, so dass eine qualitativ hochwertige Verbindung zwischen den einzelnen Schichten 10a, 10b, 10c hergestellt wird. In einem anschließenden Arbeitsgang wird die Trägerschicht 10 fein bearbeitet und auf Maß gebracht, so dass die weitere Bearbeitung in der vorbeschriebenen Weise (siehe 3) erfolgen kann.
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Prinzipiell ist es auch möglich, bei der Herstellung dieses Schichtaufbaus auch die Stabilisierungsschicht 36 aufzubringen.
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Die Profile 6, 8 können dann durch Fräsen oder dergleichen aus dem Kern hergestellt werden. Prinzipiell ist es auch möglich, das Profil aus einem anderen Material zu fertigen und an die Trägerschicht 10 anzusetzen.
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Das gesamte Paneel besteht erfindungsgemäß aus ökologisch unbedenklichen Materialien mit einem bei einer Entsorgung im ökologischen Sinne neutralen Verhalten. Es zeigte sich, dass die vorbeschriebenen Materialien hinreichend wasserbeständig für den Privatbereich sind. Sie sind weich, warm, strapazierfähig und der verlegte Boden ist auch deutlich leiser als ein Laminatboden.
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Offenbart ist ein Paneel für eine Wand- oder Deckenverkleidung oder einen Fußbodenbelag mit einer Trägerschicht, auf die eine Dekorschicht aus einem PVC-freien Material aufgebracht ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Paneel
- 2
- Längsseite
- 4
- Längsseite
- 6
- federartiges Profil
- 8
- nutartiges Profil
- 10
- Trägerschicht
- 12
- Gegenzugschicht
- 14
- Dämpfungsschicht
- 16
- Dekorschicht
- 18
- Verschleißschicht
- 20
- Beschickungsstation
- 22
- Trägerplatte
- 24
- Klebestation
- 26
- Kaschierstation
- 28
- Kaschierwalze
- 30
- Rolle
- 32
- Vereinzelungsstation
- 34
- Dekordruckbild
- 36
- Stabilisierungsschicht
- 38
- Beschickungsstation
- 40
- Beleimungsstation
- 42
- Stapel
- 44
- Pressstation
