DE102012220820A1 - Elektrische Kontaktverbindung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine elektrische Kontaktverbindung (2), insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zwischen einem Kontaktelement (10) aus Metall und einer Leitung (4) mit einem elektrischen Leiter (8) aus einem zum Kontaktelement (10) verschiedenen Metall, wobei zwischen Leiter (8) und Kontaktelement (10) in einem Kontaktbereich (22) ein elektrischer Kontakt ausgebildet ist und wobei im Kontaktbereich (22) eine Beschichtung (24) aus einem dritten, unedleren Metall aufgetragen ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine elektrische Kontaktverbindung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zwischen einem Kontaktelement aus Metall und einer Leitung mit einem elektrischen Leiter aus einem zum Kontaktelement verschiedenen Metall, wobei zwischen Leiter und Kontaktelement in einem Kontaktbereich ein elektrischer Kontakt ausgebildet ist. Sie betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer entsprechenden Kontaktverbindung.
  • Zur Gewichtsreduzierung einerseits und/oder zur Kosteneinsparung andererseits werden im Fahrzeugbau zunehmend für zumindest einige elektrische Leitungen im sogenannten Kabelbaum Aluminium oder Aluminiumlegierungen verwendet. Im Bereich der Steckverbindungen jedoch werden vorwiegend Kupfer oder Kupferlegierungen eingesetzt, weswegen im Bordnetz eines Kraftfahrzeuges typischerweise eine ganze Reihe von stromführenden Metall-Metall-Übergängen vorhanden sind.
  • Kommt ein solcher Metall-Metall-Übergang in Kontakt mit einer elektrisch leitfähigen Flüssigkeit, also zum Beispiel Kondenswasser, so tritt aufgrund des unterschiedlichen elektrochemischen Potenzials der beiden Metalle des Metall-Metall-Übergangs verstärkt Korrosion auf, wobei das jeweils edlere Metall eines Metall-Metall-Übergangs als Oxidationsmittel für das jeweils unedlere Metall wirkt.
  • In Spritzwasserbereichen eines Kraftfahrzeuges, also in Bereichen, die zumindest zeitweise Spritzwasser ausgesetzt sind, wie zum Beispiel der Motorraum, sind entsprechende Metall-Metall-Übergänge daher relativ großvolumig in wasserundurchlässige Schutzummantelungen, beispielsweise Umspritzungen eingebettet oder in wasserdichten Gehäusen untergebracht, so dass hierdurch eine entsprechende Redoxreaktion durch fernhalten eines potenziellen Elektrolyts verhindert wird.
  • In sogenannten Trockenbereichen des Kraftfahrzeuges jedoch wird, unter anderem aus Kostengründen und aufgrund des begrenzten Bauraumes, auf derartige Korrosionsschutzmaßnahmen üblicherweise verzichtet. Aber auch hier besteht die Gefahr, dass in den intermetallischen Fügebereichen, also in Bereichen von Metall-Metall-Übergängen, aufgrund von Luftfeuchtigkeit und Kondensation Korrosion auftritt. Um auch hier eine vorgesehene Lebensdauer der betroffenen Komponenten und Bauteile sicher zu stellen, werden im Trockenbereich eines Kraftfahrzeuges Metall-Metall-Übergänge zum Beispiel mit einer kleinen, einfachen Kunststoffhülse geschützt.
  • Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine alternative elektrische Kontaktverbindung, zwischen zwei verschiedenen Metallen, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer alternativen Kontaktverbindung anzugeben, die bei geringen Kosten gegen Korrosion geschützt ist.
  • Die auf die Kontaktverbindung bezogene Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine elektrische Kontaktverbindung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die rückbezogenen Ansprüche beinhalten teilweise vorteilhafte und teilweise für sich selbst erfinderische Weiterbildungen dieser Erfindung.
  • Die elektrische Kontaktverbindung umfasst ein Kontaktelement aus Metall mit einer Leitung, welche einen elektrischen Leiter aus einem zum Kontaktelement verschiedenen Metall umfasst, wobei zwischen Leiter und Kontaktelement in einem Kontaktbereich ein elektrischer Kontakt ausgebildet ist. Die elektrische Kontaktverbindung ist dabei insbesondere für den Einsatz in Kraftfahrzeugen vorgesehen und im Kontaktbereich ist eine Beschichtung aus einem dritten Metall aufgetragen. Bei dem dritten Metall handelt es sich im Vergleich zu den beiden Metallen des Kontaktelements einerseits und des Leiters andererseits um ein unedleres Metall, so dass die Beschichtung hierdurch als eine Art Opferanode wirkt.
  • Die Beschichtung im Kontaktbereich ist bevorzugt aufgespritzt, wobei zur Beschichtung vorteilhafterweise ein thermisches Spritzverfahren eingesetzt wird. Als Spritzverfahren wird dabei beispielsweise ein Flammspritzen und insbesondere ein Plasmaspritzen, vorzugsweise ein Niedertemperatur-Plasmaspritzverfahren eingesetzt. In bevorzugter Ausgestaltung wird dabei ein Plasmaspritzverfahren eingesetzt, wie es aus der WO 2008/077608 A2 sowie der EP 2 465 965 A1 der Anmelderin zu entnehmen ist, und auf die hier vollumfänglich verwiesen wird und deren Offenbarungsgehalt hiermit mit einbezogen wird.
  • Bei einem derartigen atmosphärischen, kalten Plasmaspritzverfahren wird ein aufzutragendes Material in Pulverform mit Hilfe eines Trägergases einer Spritzlanze zugeführt. In der Spritzlanze ist ein insbesondere kaltes Plasma mit einer Temperatur vorzugswese kleiner 2500°K erzeugt, das die Partikel mitnimmt, so dass diese am Ende aus der Spritzlanze aus einer Düse austreten. In der WO 2008/077608 A2 sowie EP 2 465 965 A1 sind dabei spezielle Ausgestaltungen der Spritzlanze sowie der einzelnen Verfahrensparameter beschrieben, die den Einsatz eines derartigen Plasmaspritzverfahrens in einem kontinuierlichen Produktionsprozesses zuverlässig und unterbrechungsfrei gewährleisten. Ein derartiges Plasmaspritzverfahren bietet daher eine kostengünstige Möglichkeit, das Aufbringen der Beschichtung in einem bestehenden Produktionsprozess für derartige Kabelkonfektionierungen in einem Kraftfahrzeug einzusetzen. Von besonderer Bedeutung hierbei ist auch, dass sich das Verfahren in einen bestehenden Produktionsprozess ohne Weiteres als zusätzlicher Verfahrensschritt kostengünstig einbinden lässt, dass also bestehende Prozessabläufe, die sich erprobt haben, weiter bestehen bleiben können.
  • Neben diesen Aspekten der hohen Zuverlässigkeit bei gleichzeitig geringen Kosten sind weitere Vorteile darin zu sehen, dass die Beschichtung mit diesem Verfahren gut haftend aufgebracht werden kann.
  • Weiterhin lassen sich zum Beispiel auch sehr dünne Beschichtungen im Bereich von 50 bis 200 μm im Kontaktbereich aufspritzen, so dass für die Beschichtung ein relativ geringer Raumbedarf gegeben ist. Desweiteren bedingt eine derart dünne Beschichtung eine relativ geringe Gewichtserhöhung, so dass entsprechend ausgebildete elektrische Kontaktverbindungen insbesondere auch für den Kraftfahrzeugbau geeignet sind. Entsprechende Kontaktverbindungen werden bevorzugt in sogenannten Trockenbereichen von Kraftfahrzeugen verbaut, also in Bereichen, in denen typischerweise nicht mit Spritzwasser zu rechnen ist.
  • Mit dem oben beschriebenen und aus der WO 2008/077608 A2 sowie EP 2 465 965 A1 zu entnehmenden Niedertemperatur-Plasmaspritzverfahren lassen sich vergleichsweise dünne Schichten mit hoher Prozessgeschwindigkeit auftragen. Im Sinne einer möglichst kostengünstigen Ausgestaltung und einer hohen Prozessgeschwindigkeit wird dies dahingehend ausgenutzt, dass auf den Kontaktbereich lediglich eine poröse Beschichtung aufgebracht wird. Dies wird beispielsweise lediglich durch ein einfaches Überstreichen des Kontaktbereichs oder durch ein mehrfaches Überstreichen bei hoher Verfahrgeschwindigkeit erreicht. Es wird also hierbei explizit nicht darauf geachtet, dass eine vollständig, homogene und dichte Beschichtung ausgebildet wird.
  • Unter porös ist dabei allgemein zu verstehen, dass die Beschichtung weniger als qualitativ hochwertige, gleichmäßig ausgebildete und homogene Schicht ausgebildet ist, sondern typischerweise auch Einschlüsse, Hohlräume oder Unterbrechungen, also Lücken, aufweist. In Folge dessen sind die technischen Anforderungen bei der Herstellung entsprechender Schichten besonders gering, wodurch der Produktionsaufwand und die Produktionskosten gering gehalten werden. Diese besonders einfach gehaltene Beschichtung bewirkt dennoch einen sehr guten Korrosionsschutz, da die Beschichtung nach dem Prinzip einer Opferanode wirken soll und wirkt, und nicht als Stoffbarriere nach Art eine Ummantelung vorgesehen ist, wie dies beispielsweise bei dichten Umhüllungen nach dem Stand der Technik der Fall ist. Dementsprechend muss eine Beschichtung der hier vorgeschlagenen Art die Metall-Metall-Übergänge auch nicht vollständig umhüllen und somit gegen die Umgebung abdichten.
  • Vorzugsweise ist daher die Beschichtung auch nur von einer Seite auf den Kontaktbereich aufgebracht und umschließt diesen nicht vollumfänglich.
  • In Abhängigkeit des vorgesehenen Anwendungszweckes sind der Leiter und das Kontaktelement zweckmäßigerweise im Kontaktbereich über eine Crimpverbindung miteinander verbunden und über diese auch elektrisch kontaktiert. Entsprechende Crimpverbindungen, bei denen durch plastische Verformung eine unlösbare Verbindung ausgebildet wird, sind als kostengünstige elektrisch Kontaktverbindung sehr verbreitet. Alternativ sind der Leiter und das Kontaktelement stoffschlüssig, bevorzugt durch Schweißen, sowie insbesondere direkt und unmittelbar miteinander verbunden. Auf diese ausgebildete stoffschlüssige Kontaktverbindung wird dann erst die Beschichtung aufgesprüht.
  • Die Auswahl eines geeigneten Metalls für die Beschichtung erfolgt wie zuvor erwähnt unter anderem in Abhängigkeit der zu erwartenden Umweltbedingungen während des Einsatzes der entsprechenden Kontaktverbindungen. Bevorzugt werden jedoch Zink oder Zinklegierungen genutzt.
  • Als Material für den Leiter kommt bevorzugt Aluminium oder eine Aluminiumlegierung zum Einsatz und der Leiter ist zudem außerhalb des Kontaktbereiches von einer Isolierung umgeben. Diese Ausführung ist bevorzugt zur Verwendung in Kabelbäumen von Kraftfahrzeugen vorgesehen.
  • Bei dem Kontaktelement einer hier vorgeschlagenen elektrischen Kontaktverbindung handelt es sich vorteilhafterweise um ein Steck-Kontaktelement, also entweder um einen Stecker oder um eine Buchse. Als Material für das Kontaktelement ist dabei bevorzugt Kupfer oder eine Kupferlegierung vorgesehen.
  • Die gestellte Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer alternativen elektrischen Kontaktverbindung anzugeben, wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst.
  • Das Verfahren dient dabei zur Herstellung einer elektrischen Kontaktverbindung einer der zuvor beschriebenen Ausgestaltungen, wobei zur Auftragung der Beschichtung ein thermisches Spritzverfahren und weiter bevorzugt ein Plasmaspritzverfahren zum Einsatz kommt. Die Auftragung der Beschichtung erfolgt dabei bevorzugt im Rahmen einer abschließenden Vergütung, also nachdem das Kontaktelement und der Leiter zur Ausbildung eines elektrischen Kontaktes und zur Ausbildung einer mechanischen Verbindung zusammengefügt worden sind.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand einer schematischen Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
  • 1 in einer Seitenansicht eine elektrische Kontaktverbindung,
  • 2 die Querschnittsdarstellung II-II aus 1 der elektrische Kontaktverbindung,
  • 3 in der Seitenansicht die elektrische Kontaktverbindung mit einer Beschichtung,
  • 4 die Querschnittsdarstellung IV-IV aus 3 der elektrische Kontaktverbindung mit der Beschichtung,
  • 5 in der Seitenansicht die elektrische Kontaktverbindung mit der Beschichtung in einem Stecker, sowie
  • 6 in einer perspektivischen Aufsicht eine alternative Ausgestaltung der elektrischen Kontaktverbindung.
  • Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Eine nachfolgend exemplarisch beschriebene und in 1 skizzierte elektrische Kontaktverbindung 2 ist Teil eines Kabelbaumes eines Kraftfahrzeuges, wobei die elektrische Kontaktverbindung 2, nachfolgend auch kurz Kontaktverbindung 2 genannt, im Trockenbereich des Kraftfahrzeuges positioniert ist.
  • Die Kontaktverbindung 2 umfasst dabei ein Ende einer elektrischen Leitung 4 mit einer Kunststoffisolierung 6 und mit einem endseitig abisolierten Leiter 8 aus Aluminium sowie ein Kontaktelement 10 aus Kupfer. Das einteilige Kontaktelement 10 weist hierbei zwei in ihrer Funktion unterscheidbare Abschnitte auf, wobei der dem Leiter 8 abgewandte Abschnitt als Steckerelement 12 für eine Steckverbindung ausgebildet ist und wobei der dem Leiter 8 zugewandte Abschnitt nach an sich bekannter Art als Greifelement 14 zur Ausbildung einer Crimpverbindung ausgestaltet ist.
  • Gebildet wird das Greifelement 14 durch eine leistenförmige und mit dem Steckerelement 12 verbundene Basis 16, auf der die elektrische Leitung 4 endseitig aufliegt, zwei an der Basis 16 angeformte Zugentlastungsflügel 18, welche das Ende der elektrischen Leitung 4 im Bereich der Kunststoffisolierung 6 hülsenartig umgreifen. Hierdurch ist eine mechanische Verbindung zwischen der elektrischen Leitung 4 und dem Kontaktelement 10 als Zugentlastung ausgebildet ist. Weiterhin sind zwei an der Basis 16 angeformte Crimpflanken 20 ausgebildet, die den Leiter 8 im abisolierten Bereich hülsenartig umgreifen, so dass hierdurch ein elektrischer Crimpkontakt zwischen dem Leiter 8 und dem Kontaktelement 10 hergestellt ist.
  • Im Kontaktbereich 22 der elektrischen Kontaktverbindung 2, also im Bereich der Crimpflanken 20 sowie der unmittelbaren Umgebung, ist, wie in 4 gezeigt, äußerlich eine Beschichtung 24 aus Zink aufgetragen. Es handelt sich dabei um eine sehr einfache Materialauftragung, deren Schichtdicke über den gesamten Kontaktbereich 22 gesehen relativ starke Schwankungen aufweist. Desweiteren weist die Beschichtung 24 im dargestellten Ausführungsbeispiel im Kontaktbereich 22 lokal Unterbrechungen 26 oder Lücken auf, ist also porös, weswegen die Beschichtung 24 nicht als Stoffbarriere wirkt, welche den Kontaktbereich 22 gegen die Umgebung abgedichtet. Stattdessen fungiert die Beschichtung 24 beispielsweise im Falle einer Kondenswasserbildung, also einer Wasserabscheidung im Kontaktbereich 22, als Opferanode, welche als Reduktionsmittel für das abisolierte Ende des Leiters 8 wirkt und auf diese Weise den Metall-Metall-Übergang zwischen Leiter 8 und Kontaktelement 10 im Kontaktbereich 22 vor einer Zerstörung schützt.
  • Die Beschichtung 24 ist zudem sehr dünn gewählt, so dass sie kaum aufträgt. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Beschichtung 24 die Ausbildung eines Kontaktsteckers 30 nicht behindert. In einem solchen sind oftmals mehrere derartiger Kontaktelemente 10 nebeneinander in entsprechenden Gehäusekammern angeordnet. Durch die nur geringe Schichtdicke können die derart beschichteten Kontaktelemente 10 weiterhin für bestehende Steckergehäuse eingesetzt werden.
  • Bei der Herstellung der elektrischen Kontaktverbindung wird dabei wie folgt vorgegangen: Im ersten Schritt wird die elektrische Leitung 4 mit dem abisolierten Leiter 8 in das Kontaktelement 10 eingelegt. Anschließend werden mit Hilfe einer Crimpvorrichtung die Zugentlastungsflügel sowie die Crimpflanken umgebogen, so dass die Leitung 4 bzw. der Leiter 8 geklemmt wird. Es wird also in einem ersten Schritt die Kontaktverbindung ausgebildet, wie sie sich aus den 1 und 2 ergibt.
  • Anschließend wird mit Hilfe eines Plasmaspritzverfahrens die Beschichtung 24 aufgebracht. Hierzu verfährt eine Spritzlanze über den Kontaktbereich 22. Dabei wird – alternativ zu den in 3 und 4 dargestellten Ausführungsvarianten – die Beschichtung nur von einer Seite aufgebracht, so dass die Beschichtung 24 nicht vollständig umlaufend aufgebracht ist. Aufgrund des Konzepts der Bereitstellung einer Opferanode durch die Beschichtung 24 ist dies auch ohne Weiteres ausreichend und erlaubt eine einfache Prozessführung. Die so vorkonfektionierte Leitung 4 mit daran angeschlagenem Kontaktelement 10 wird anschließend für die weitere Konfektionierung eines Kontaktsteckers 30 oder eines Kabelsatzes verwendet. Im Falle eines Kontaktsteckers 30 werden üblicherweise mehrere derartige vorkonfektionierte Leitungen verwendet. Dabei werden die jeweiligen Kontaktelemente 10 in jeweils ihnen zugeordneten Gehäuseaufnahmen des Kontaktsteckers 30 beispielsweise von hinten eingeschoben. Dieser dann gebildete Steckerblock wird oftmals von einem umschließenden Steckergehäuse aufgenommen, welches beispielsweise zweischalig ausgebildet ist, wobei die beiden Schalen miteinander verrastet sind. Über dieses Steckergehäuse ist üblicherweise keine wasserdichte Abdichtung der Kontaktelemente 10 ausgebildet.
  • Eine zweite bevorzugte Ausführungsvariante der elektrischen Kontaktverbindung 2 ist in 6 dargestellt, wobei an Stelle einer Crimpverbindung eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Kontaktelement 10 sowie dem Leiter 8 ausgebildet ist. In 6 ist zu erkennen, dass der Leiter 8 als Litzenleiter mit einer Vielzahl von Einzeldrähten 32 ausgebildet ist. Diese im abisolierten Endbereich freigelegten Einzeldrähte 32 sind auf das Kontaktelement 10, welches insbesondere nach Art eines flachen Kontaktplättchens mit Befestigungsloch 34 ausgebildet ist, stoffschlüssig, beispielsweise durch Schweißen, aufgebracht und an diesem befestigt. Die elektrische Kontaktierung erfolgt dabei insbesondere unmittelbar zwischen den Einzeldrähten 32 und dem Kontaktelement 10. Erst nach fertiger Ausbildung dieser elektrischen Kontaktierung wird die Beschichtung 24 aufgesprüht. Die Beschichtung 24 ist in 6 durch eine Punktierung dargestellt, um insbesondere auch anzudeuten, dass es sich hierbei nicht um eine vollständig dichte und abgeschlossene Beschichtung 24 handelt. Die Struktur der Einzeldrähte 32 bleibt also erhalten.
  • Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel beschriebenen Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kombinierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.
  • Bezugszeichenliste
    • 2
    elektrische Kontaktverbindung, kurz Kontaktverbindung
    4
    elektrische Leitung, kurz Leitung
    6
    Kunststoffisolierung
    8
    Leiter
    10
    Kontaktelement
    12
    Steckerelement
    14
    Greifelement
    16
    Basis
    18
    Zugentlastungsflügel
    20
    Kontaktflügel
    22
    Kontaktbereich
    24
    Beschichtung
    26
    Unterbrechung
    28
    Buchse
    30
    Kontaktstecker
    32
    Einzeldrähte
    34
    Befestigungsloch
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 2008/077608 A2 [0009, 0010, 0013]
    • EP 2465965 A1 [0009, 0010, 0013]

Claims (11)

  1. Elektrische Kontaktverbindung (2), insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zwischen einem Kontaktelement (10) aus Metall und einer Leitung (4) mit einem elektrischen Leiter (8) aus einem zum Kontaktelement (10) verschiedenen Metall, wobei zwischen Leiter (8) und Kontaktelement (10) in einem Kontaktbereich (22) ein elektrischer Kontakt ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Kontaktbereich (22) eine Beschichtung (24) aus einem dritten, unedleren Metall aufgetragen ist.
  2. Kontaktverbindung (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (24) aufgespritzt ist.
  3. Kontaktverbindung (2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (24) porös (26) ist.
  4. Kontaktverbinder (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (24) nicht umlaufend um den Kontaktbereich (22) aufgebracht ist.
  5. Kontaktverbindung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Leiter (8) und das Kontaktelement (10) im Kontaktbereich (22) stoffschlüssig oder über eine Crimpverbindung (8, 20) miteinander verbunden sind.
  6. Kontaktverbindung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als drittes Metall für die Beschichtung (24) Zink oder eine Zinklegierung verwendet ist.
  7. Kontaktverbindung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als erstes Metall für den Leiter (8) Aluminium oder eine Aluminiumlegierung genutzt wird.
  8. Kontaktverbindung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als zweites Metall für das Kontaktelement (10) Kupfer oder eine Kupferlegierung genutzt wird.
  9. Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Kontaktverbindung (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die Kontaktverbindung zwischen dem Leiter (8) und dem Kontaktelement (10) ausgebildet wird und anschließend im Kontaktbereich (22) die Beschichtung (24) aus dem dritten Metall aufgetragen wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zur Auftragung der Beschichtung (24) ein thermisches Spritzverfahren, insbesondere ein Plasmaspritzverfahren zum Einsatz kommt.
  11. Kraftfahrzeug mit einer elektrischen Kontaktverbindung (2) nach einem der vorherigen Ansprüche.
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