WO2014075794A1 - Elektrische kontaktverbindung, insbesondere für ein kraftfahrzeug - Google Patents

Elektrische kontaktverbindung, insbesondere für ein kraftfahrzeug Download PDF

Info

Publication number
WO2014075794A1
WO2014075794A1 PCT/EP2013/003410 EP2013003410W WO2014075794A1 WO 2014075794 A1 WO2014075794 A1 WO 2014075794A1 EP 2013003410 W EP2013003410 W EP 2013003410W WO 2014075794 A1 WO2014075794 A1 WO 2014075794A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
contact
coating
metal
connection
conductor
Prior art date
Application number
PCT/EP2013/003410
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Langhoff
Original Assignee
Leoni Bordnetz-Systeme Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leoni Bordnetz-Systeme Gmbh filed Critical Leoni Bordnetz-Systeme Gmbh
Publication of WO2014075794A1 publication Critical patent/WO2014075794A1/de

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/70—Insulation of connections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/005—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for making dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof connection, coupling, or casing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/52—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases
    • H01R13/5216—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases characterised by the sealing material, e.g. gels or resins
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion

Definitions

  • the invention relates to an electrical contact connection, in particular for a motor vehicle, between a contact element of metal and a line with an electrical conductor of a different metal to the contact element, wherein an electrical contact is formed between the conductor and the contact element in a contact region. It also relates to a process for producing a corresponding contact compound.
  • metal-to-metal transition comes into contact with an electrolyte, in particular with an electrically conductive liquid, such as condensed water, corrosion occurs due to the different electrochemical potential of the two metals of the metal-metal transition, the more noble metal a metal-to-metal transition, just as in a galvanic cell, acts as an oxidant for each less noble metal.
  • corresponding metal-metal transitions are therefore usually relatively large volume embedded in waterproof protective sheaths, such as encapsulation or housed in watertight housings, so that thereby a corresponding redox reaction is prevented by keeping away a potential electrolyte.
  • the object of the invention is to specify an alternative electrical contact connection between two different metals, as well as a method for producing an alternative contact connection, which is protected against corrosion at low cost.
  • the electrical contact connection in this case comprises a metal contact element and a line with an electrical conductor made of a different metal to the contact element, wherein between the conductor and the contact element in a contact region, an electrical contact is formed.
  • the electrical contact connection is provided in particular for use in motor vehicles and in the contact region, a coating of a third metal is applied.
  • the third metal is compared to the two metals of the contact element on the one hand and the conductor on the other hand, a base metal, so that the coating acts as a kind of sacrificial anode. Accordingly, as soon as the electrical contact connection with an electrolyte such as condensation, the coating is oxidized and is gradually destroyed.
  • the remaining components of the electrical contact connection remain thanks to the sacrificial anode, so the coating in their initial state and do not oxidize, as long as there is sufficient sacrificial anode material.
  • the material of the coating is therefore a consumable material which is increasingly consumed during use. In the course of the intended use, therefore, reduces the coating.
  • the coating in the contact region is preferably sprayed on, with a thermal spraying process advantageously being used for the coating.
  • a thermal spraying process for example, a flame spraying and in particular a plasma spraying, preferably a low-temperature plasma spraying process is used.
  • a plasma spraying process is used, as can be deduced from WO 2008/077608 A2 and EP 2 465 965 A1 of the Applicant, to which reference is made in its entirety and the disclosure content of which is hereby included.
  • a material to be applied in powder form is supplied by means of a carrier gas to a spray lance.
  • a particularly cold plasma with a temperature vorzugswese smaller 2500 ° K is generated, which entrains the particles so that they emerge at the end of the spray lance from a nozzle.
  • WO 2008/077608 A2 and EP 2 465 965 A1 describe special embodiments of the spray lance and of the individual process parameters which reliably and uninterruptedly ensure the use of such a plasma spraying process in a continuous production process.
  • Such a plasma spraying process therefore offers a cost-effective possibility of using the application of the coating in an existing production process for such cable assemblies in a motor vehicle. It is also of particular importance that the process can be cost-effectively incorporated into an existing production process as an additional process step. that existing processes that have proven themselves can continue to exist.
  • EP 2 465 965 A1 discloses a low-temperature plasma spraying process in which the layers can be applied at a high process speed.
  • this is exploited to the effect that only a porous coating is applied to the contact area. This is achieved, for example, merely by simply sweeping over the contact area or by repeatedly passing over it at a high travel speed. It is therefore explicitly not paid attention here that a complete, homogeneous and dense coating is formed. This is also not necessary because the coating just should not act as a seal or seal but as a sacrificial anode and acts.
  • the coating is less than high-quality, uniformly formed and homogeneous layer is formed, but typically also inclusions, cavities or interruptions, so gaps.
  • This particularly simple coating nevertheless causes a very good corrosion protection, since the coating, as already mentioned, to act on the principle of a sacrificial anode and acts, and not as a material barrier on the manner of a shell is provided, as for example in tight sheaths to the state the technique is the case. Accordingly, a coating of the type proposed here does not completely encase the metal-to-metal transitions and thus seal against the environment.
  • the coating is applied only from one side to the contact area and does not completely surround this.
  • the conductor and the contact element are expediently in the contact area via a
  • Corresponding crimp connections in which a non-detachable connection is formed by plastic deformation are very common as low-cost electrical contact connections.
  • the conductor and the contact element are cohesively, preferably by welding, and in particular directly and directly connected to each other. On this trained cohesive contact connection then the coating is sprayed on.
  • the selection of a suitable metal for the coating takes place inter alia as a function of the expected environmental conditions during the use of the corresponding contact compounds.
  • the expected environmental conditions determine which electrolytes or electrolyte properties are to be expected. It should also be considered, for example, that in the case of condensation, the salt content or the pH value of the same determines which metals are to be assessed as being less noble than the metals of the contact element on the one hand and the conductor on the other hand.
  • zinc or zinc alloys are preferably used for the coating.
  • the material used for the conductor is preferably aluminum or an aluminum alloy is used and the conductor is also surrounded outside the contact area of insulation. This embodiment is preferably intended for use in wiring harnesses of motor vehicles.
  • the contact element of an electrical contact connection proposed here is advantageously a plug-in contact element, ie either a plug or a socket.
  • a plug-in contact element ie either a plug or a socket.
  • copper or a copper alloy is provided as the material for the contact element.
  • the method serves for producing an electrical contact connection of one of the embodiments described above, wherein a thermal spraying method and more preferably a plasma spraying method is used for the application of the coating.
  • the application of the coating is preferably carried out as part of a final remuneration, so after the contact element and the conductor to form an electrical contact and to form a mechanical connection have been assembled.
  • FIG. 2 shows the cross-sectional illustration II-II from FIG. 1 of the electrical contact connection
  • FIG. 3 shows a side view of the electrical contact connection with a coating
  • 4 shows the cross-sectional illustration IV-IV from FIG. 3 of the electrical contact connection with the coating
  • FIG. 6 shows a perspective plan view of an alternative embodiment of the electrical contact connection.
  • An electrical contact connection 2 described below by way of example and outlined in FIG. 1 is part of a wiring harness of a motor vehicle, wherein the electrical contact connection 2, also referred to below as contact connection 2, is positioned in the dry area of the motor vehicle.
  • the contact connection 2 comprises one end of an electrical line 4 with a plastic insulation 6 and with an end stripped conductor 8 made of aluminum and a contact element 10 made of copper.
  • the one-piece contact element 10 in this case has two distinguishable in their function sections, wherein the conductor 8 remote from the section is designed as a plug element 12 for a plug connection and wherein the conductor 8 facing portion configured in a conventional manner as a gripping member 14 for forming a crimp connection is.
  • the gripping element 14 is formed by a strip-shaped and with the
  • Plug element 12 connected base 16, on which the electrical line 4 rests end, and two integrally formed on the base 16 strain relief wings 18 which surround the end of the electrical line 4 in the plastic insulation 6 sleeve-like.
  • a mechanical connection between the electrical line 4 and the contact element 10 is designed as a strain relief.
  • two formed on the base 16 Crimpflanken 20 are formed, the surround the conductor 8 in the stripped area sleeve-like, so that in this way an electrical crimp contact between the conductor 8 and the contact element 10 is made.
  • a coating 24 made of zinc In the contact region 22 of the electrical contact connection 2, that is in the region of the Crimpflanken 20 and the immediate environment, as shown in FIG 4, externally applied a coating 24 made of zinc. It is a very simple material application, the layer thickness seen over the entire contact region 22 has relatively large fluctuations. Furthermore, in the exemplary embodiment shown, the coating 24 has local interruptions 26 or gaps in the contact region 22, ie it is porous, which is why the coating 24 does not act as a material barrier or seal sealing the contact region 22 against the environment.
  • the coating 24 functions, for example, in the case of condensation, ie water deposition in the contact region 22, as a sacrificial anode, which acts as a reducing agent for the stripped end of the conductor 8 and in this way the metal-to-metal transition between conductor 8 and DivielementIO im Contact area 22 protects against destruction.
  • the coating 24 is also chosen very thin so that it hardly applies. In this way it is ensured that the coating 24 does not hinder the formation of a contact plug 30.
  • a plurality of such contact elements 10 are often arranged side by side in corresponding housing chambers. Due to the only small layer thickness, the contact elements coated in this way 10 can continue to be used for existing connector housing.
  • the procedure is as follows: In the first step, the electrical line 4 with the stripped conductor 8 is inserted into the contact element 10. Subsequently, the strain relief wings and the Crimpflanken 20 are bent using a crimping, so that the line 4 and the conductor 8 is clamped. It is thus formed in a first step, the contact connection, as it results from Figures 1 and 2. Subsequently, the coating 24 is applied by means of a plasma spraying process. For this purpose, a spray lance moves over the contact region 22.
  • the coating is applied only from one side, so that the coating 24 is not applied completely circumferentially.
  • the thus prefabricated line 4 with contact element 10 attached thereto is subsequently used for the further fabrication of a contact plug 30 or a cable set.
  • a contact plug 30 several such prefabricated lines are usually used.
  • the respective contact elements 10 are inserted into housing receivers of the contact plug 30 assigned to them, for example, from behind.
  • This then formed plug block is often taken up by an enclosing connector housing, which is formed, for example, two shells, wherein the two shells are locked together. About this connector housing is usually no waterproof sealing of the contact elements 10 is formed.
  • FIG. 6 A second preferred embodiment of the electrical contact connection 2 is shown in FIG 6, wherein instead of a crimp connection, a cohesive connection between the contact element 10 and the conductor 8 is formed.
  • the conductor 8 is designed as a stranded conductor with a large number of individual wires 32. These individual wires 32 exposed in the stripped end region are applied to the contact element 10, which is designed in particular in the manner of a flat contact plate with fastening hole 34, in a material-locking manner, for example by welding, and attached thereto.
  • the electrical contacting takes place in particular directly between the individual wires 32 and the contact element 10. Only after completion of this electrical contacting the coating 24 is applied or applied.
  • the coating 24 is shown in FIG. 6 by puncturing, in order in particular to indicate that this is not a complete one dense and finished coating 24 is. The structure of the individual wires 32 thus remains.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine elektrische Kontaktverbindung (2), insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zwischen einem Kontaktelement (10) aus Metall und einer Leitung (4) mit einem elektrischen Leiter (8) aus einem zum Kontaktelement (10) verschiedenen Metall, wobei zwischen Leiter (8) und Kontaktelement (10) in einem Kontaktbereich (22) ein elektrischer Kontakt ausgebildet ist und wobei im Kontaktbereich (22) eine Beschichtung (24) aus einem dritten, unedleren Metall als Opferanode aufgetragen ist.

Description

Beschreibung
Elektrische Kontaktverbindung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug
Die Erfindung betrifft eine elektrische Kontaktverbindung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zwischen einem Kontaktelement aus Metall und einer Leitung mit einem elektrischen Leiter aus einem zum Kontaktelement verschiedenen Metall, wobei zwischen Leiter und Kontaktelement in einem Kontaktbereich ein elektrischer Kontakt ausgebildet ist. Sie betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer entsprechenden Kontaktverbindung.
Zur Gewichtsreduzierung einerseits und / oder zur Kosteneinsparung andererseits werden im Fahrzeugbau zunehmend für zumindest einige elektrische Leitungen im sogenannten Kabelbaum Aluminium oder Aluminiumlegierungen verwendet. Im Bereich der Steckverbindungen jedoch werden weiterhin vorwiegend Kupfer oder Kupferlegierungen eingesetzt, weswegen im Bordnetz eines Kraftfahrzeuges typischerweise eine ganze Reihe von stromführenden Metall-Metall-Übergängen vorhanden sind.
Kommt ein solcher Metall-Metall-Übergang in Kontakt mit einem Elektrolyten, insbesondere mit einer elektrisch leitfähigen Flüssigkeit, wie beispielsweise Kondenswasser, so tritt aufgrund des unterschiedlichen elektrochemischen Potenzials der beiden Metalle des Metall-Metall-Übergangs verstärkt Korrosion auf, wobei das jeweils edlere Metall eines Metall-Metall-Übergangs, genau wie in einer Galvanischen Zelle, als Oxidationsmittel für das jeweils unedlere Metall wirkt.
In Spritzwasserbereichen eines Kraftfahrzeuges, also in Bereichen, die zumindest zeitweise Spritzwasser ausgesetzt sind, wie zum Beispiel der Motorraum, sind entsprechende Metall-Metall-Übergänge daher üblicherweise relativ großvolumig in wasserundurchlässige Schutzummantelungen, beispielsweise Umspritzungen eingebettet oder in wasserdichten Gehäusen untergebracht, so dass hierdurch eine entsprechende Redoxreaktion durch fernhalten eines potenziellen Elektrolyts verhindert wird.
BESTÄTIGUNGSKOPIE In sogenannten Trockenbereichen des Kraftfahrzeuges jedoch wird, unter anderem aus Kostengründen und aufgrund des begrenzten Bauraumes, auf derartige Korrosionsschutzmaßnahmen häufig verzichtet. Aber auch hier besteht die Gefahr, dass in den intermetallischen Fügebereichen, also in Bereichen von Metall- Metall-Übergängen, aufgrund von Luftfeuchtigkeit und Kondensation Korrosion auftritt. Um dennoch eine vorgesehene Lebensdauer der betroffenen Komponenten und Bauteile sicher zu stellen, werden im Trockenbereich eines Kraftfahrzeuges Metall-Metall-Übergänge in einigen Fällen mit kleinen, einfachen Kunststoffhülsen geschützt. Alternativ werden auch hier die Metall-Metall-Übergänge mittels einer Dichtmasse versiegelt, um potentielle Elektrolyte fernzuhalten. Entsprechende Ausführungsbeispiele sind unter anderem in den Druckschriften DE 197 27 314 A1 oder DE 24 37 278 A1 beschrieben.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine alternative elektrische Kontaktverbindung, zwischen zwei verschiedenen Metallen, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer alternativen Kontaktverbindung anzugeben, die bei geringen Kosten gegen Korrosion geschützt ist.
Die auf die Kontaktverbindung bezogene Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine elektrische Kontaktverbindung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die rückbezogenen Ansprüche beinhalten teilweise vorteilhafte und teilweise für sich selbst erfinderische Weiterbildungen dieser Erfindung.
Die elektrische Kontaktverbindung umfasst hierbei ein Kontaktelement aus Metall sowie eine Leitung mit einem elektrischen Leiter aus einem zum Kontaktelement verschiedenen Metall, wobei zwischen dem Leiter und dem Kontaktelement in einem Kontaktbereich ein elektrischer Kontakt ausgebildet ist. Die elektrische Kontaktverbindung ist dabei insbesondere für den Einsatz in Kraftfahrzeugen vorgesehen und im Kontaktbereich ist eine Beschichtung aus einem dritten Metall aufgetragen. Bei dem dritten Metall handelt es sich im Vergleich zu den beiden Metallen des Kontaktelements einerseits und des Leiters andererseits um ein unedleres Metall, so dass die Beschichtung hierdurch als eine Art Opferanode wirkt. Dementsprechend oxidiert die Beschichtung, sobald die elektrische Kontaktverbindung mit einem Elektrolyten, wie Kondenswasser, in Kontakt kommt und wird nach und nach zerstört. Die übrigen Bestandteile der elektrischen Kontaktverbindung bleiben hingegen dank der Opferanode, also der Beschichtung, in Ihrem Ausgangszustand und oxidieren nicht, solange noch ausreichend Opferanoden- Material vorhanden ist. Bei dem Material der Beschichtung handelt es sich daher um ein Verbrauchsmaterial, das beim Einsatz zusehends verbraucht wird. Im Laufe des bestimmungsgemäßen Einsatzes reduziert sich daher die Beschichtung.
Die Beschichtung im Kontaktbereich ist bevorzugt aufgespritzt, wobei zur Beschichtung vorteilhafterweise ein thermisches Spritzverfahren eingesetzt wird. Als Spritzverfahren wird dabei beispielsweise ein Flammspritzen und insbesondere ein Plasmaspritzen, vorzugsweise ein Niedertemperatur-Plasmaspritzverfahren eingesetzt. In bevorzugter Ausgestaltung wird dabei ein Plasmaspritzverfahren eingesetzt, wie es aus der WO 2008/077608 A2 sowie der EP 2 465 965 A1 der Anmelderin zu entnehmen ist, und auf die hier vollumfänglich verwiesen wird und deren Offenbarungsgehalt hiermit mit einbezogen wird.
Bei einem derartigen atmosphärischen, kalten Plasmaspritzverfahren wird ein aufzutragendes Material in Pulverform mit Hilfe eines Trägergases einer Spritzlanze zugeführt. In der Spritzlanze ist ein insbesondere kaltes Plasma mit einer Temperatur vorzugswese kleiner 2500°K erzeugt, das die Partikel mitnimmt, so dass diese am Ende aus der Spritzlanze aus einer Düse austreten. In der
WO 2008/077608 A2 sowie EP 2 465 965 A1 sind dabei spezielle Ausgestaltungen der Spritzlanze sowie der einzelnen Verfahrensparameter beschrieben, die den Einsatz eines derartigen Plasmaspritzverfahrens in einem kontinuierlichen Produktionsprozesses zuverlässig und unterbrechungsfrei gewährleisten. Ein derartiges Plasmaspritzverfahren bietet daher eine kostengünstige Möglichkeit, das Aufbringen der Beschichtung in einem bestehenden Produktionsprozess für derartige Kabelkonfektionierungen in einem Kraftfahrzeug einzusetzen. Von besonderer Bedeutung hierbei ist auch, dass sich das Verfahren in einen bestehenden Produktionsprozess ohne Weiteres als zusätzlicher Verfahrensschritt kostengüns- tig einbinden lässt, dass also bestehende Prozessabläufe, die sich erprobt haben, weiter bestehen bleiben können.
Neben diesen Aspekten der hohen Zuverlässigkeit bei gleichzeitig geringen Kosten sind weitere Vorteile darin zu sehen, dass die Beschichtung mit diesem Verfahren gut haftend aufgebracht werden kann.
Weiterhin lassen sich zum Beispiel auch sehr dünne Beschichtungen im Bereich von 50 bis 200 μιη im Kontaktbereich aufspritzen, so dass für die Beschichtung ein relativ geringer Raumbedarf gegeben ist. Desweiteren bedingt eine derart dünne Beschichtung eine relativ geringe Gewichtserhöhung, so dass entsprechend ausgebildete elektrische Kontaktverbindungen insbesondere auch für den Kraftfahrzeugbau geeignet sind. Entsprechende Kontaktverbindungen werden bevorzugt in sogenannten Trockenbereichen von Kraftfahrzeugen verbaut, also in Bereichen, in denen typischerweise nicht mit Spritzwasser zu rechnen ist.
Mit dem oben beschriebenen und aus der WO 2008/077608 A2 sowie
EP 2 465 965 A1 zu entnehmenden Niedertemperatur-Plasmaspritzverfahren lassen sich die Schichten außerdem mit hoher Prozessgeschwindigkeit auftragen. Im Sinne einer möglichst kostengünstigen Ausgestaltung und einer hohen Prozessgeschwindigkeit wird dies dahingehend ausgenutzt, dass auf den Kontaktbereich lediglich eine poröse Beschichtung aufgebracht wird. Dies wird beispielsweise lediglich durch ein einfaches Überstreichen des Kontaktbereichs oder durch ein mehrfaches Überstreichen bei hoher Verfahrgeschwindigkeit erreicht. Es wird also hierbei explizit nicht darauf geachtet, dass eine vollständig, homogene und dichte Beschichtung ausgebildet wird. Die ist auch nicht notwendig, da die Beschichtung eben gerade nicht als Versiegelung oder Abdichtung sondern als Opferanode fungieren soll und fungiert.
Unter porös ist dabei allgemein zu verstehen, dass die Beschichtung weniger als qualitativ hochwertige, gleichmäßig ausgebildete und homogene Schicht ausgebildet ist, sondern typischerweise auch Einschlüsse, Hohlräume oder Unterbrechungen, also Lücken, aufweist. In Folge dessen sind die technischen Anforde- rungen bei der Herstellung entsprechender Schichten besonders gering, wodurch der Produktionsaufwand und die Produktionskosten gering gehalten werden. Diese besonders einfach gehaltene Beschichtung bewirkt dennoch einen sehr guten Korrosionsschutz, da die Beschichtung, wie bereits erwähnt, nach dem Prinzip einer Opferanode wirken soll und wirkt, und nicht als Stoffbarriere nach Art eine Ummantelung vorgesehen ist, wie dies beispielsweise bei dichten Umhüllungen nach dem Stand der Technik der Fall ist. Dementsprechend muss eine Beschichtung der hier vorgeschlagenen Art die Metall-Metall-Übergänge auch nicht vollständig umhüllen und somit gegen die Umgebung abdichten.
Vorzugsweise ist daher die Beschichtung auch nur von einer Seite auf den Kontaktbereich aufgebracht und umschließt diesen nicht vollumfänglich.
In Abhängigkeit des vorgesehenen Anwendungszweckes sind der Leiter und das Kontaktelement zweckmäßigerweise im Kontaktbereich über eine
Crimpverbindung miteinander verbunden und über diese auch elektrisch kontaktiert. Entsprechende Crimpverbindungen, bei denen durch plastische Verformung eine unlösbare Verbindung ausgebildet wird, sind als kostengünstige elektrische Kontaktverbindungen sehr verbreitet. Alternativ sind der Leiter und das Kontaktelement stoffschlüssig, bevorzugt durch Schweißen, sowie insbesondere direkt und unmittelbar miteinander verbunden. Auf diese ausgebildete stoffschlüssige Kontaktverbindung wird dann erst die Beschichtung aufgesprüht.
Die Auswahl eines geeigneten Metalls für die Beschichtung erfolgt unter anderem in Abhängigkeit der zu erwartenden Umweltbedingungen während des Einsatzes der entsprechenden Kontaktverbindungen. Die zu erwartenden Umweltbedingungen bestimmen hierbei, mit welchen Elektrolyten oder Elektrolyteigenschaften zu rechnen ist. Dabei gilt es zum Beispiel auch zu bedenken, dass im Falle von Kondenswasser der Salzgehalt oder der pH-Wert des selbigen darüber mitbestimmt, welche Metalle als unedler gegenüber den Metallen des Kontaktelements einerseits und des Leiters andererseits zu bewerten sind. Bevorzugt werden jedoch Zink oder Zinklegierungen für die Beschichtung genutzt. Als Material für den Leiter kommt vorzugsweise Aluminium oder eine Aluminiumlegierung zum Einsatz und der Leiter ist zudem außerhalb des Kontaktbereiches von einer Isolierung umgeben. Diese Ausführung ist bevorzugt zur Verwendung in Kabelbäumen von Kraftfahrzeugen vorgesehen.
Bei dem Kontaktelement einer hier vorgeschlagenen elektrischen Kontaktverbindung handelt es sich vorteilhafterweise um ein Steck-Kontaktelement, also entweder um einen Stecker oder um eine Buchse. Als Material für das Kontaktelement ist dabei insbesondere Kupfer oder eine Kupferlegierung vorgesehen.
Die gestellte Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer alternativen elektrischen Kontaktverbindung anzugeben, wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst.
Das Verfahren dient dabei zur Herstellung einer elektrischen Kontaktverbindung einer der zuvor beschriebenen Ausgestaltungen, wobei zur Auftragung der Be- schichtung ein thermisches Spritzverfahren und weiter bevorzugt ein Plasmaspritzverfahren zum Einsatz kommt. Die Auftragung der Beschichtung erfolgt dabei vorzugsweise im Rahmen einer abschließenden Vergütung, also nachdem das Kontaktelement und der Leiter zur Ausbildung eines elektrischen Kontaktes und zur Ausbildung einer mechanischen Verbindung zusammengefügt worden sind.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand einer schematischen Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
FIG 1 in einer Seitenansicht eine elektrische Kontaktverbindung,
FIG 2 die Querschnittsdarstellung II-II aus FIG 1 der elektrische Kontaktverbindung,
FIG 3 in der Seitenansicht die elektrische Kontaktverbindung mit einer Beschichtung, FIG 4 die Querschnittsdarstellung IV-IV aus FIG 3 der elektrische Kontaktverbindung mit der Beschichtung,
FIG 5 in der Seitenansicht die elektrische Kontaktverbindung mit der Beschichtung in einem Stecker, sowie
FIG 6 in einer perspektivischen Aufsicht eine alternative Ausgestaltung der elektrischen Kontaktverbindung.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Eine nachfolgend exemplarisch beschriebene und in FIG 1 skizzierte elektrische Kontaktverbindung 2 ist Teil eines Kabelbaumes eines Kraftfahrzeuges, wobei die elektrische Kontaktverbindung 2, nachfolgend auch kurz Kontaktverbindung 2 genannt, im Trockenbereich des Kraftfahrzeuges positioniert ist.
Die Kontaktverbindung 2 umfasst dabei ein Ende einer elektrischen Leitung 4 mit einer Kunststoffisolierung 6 und mit einem endseitig abisolierten Leiter 8 aus Aluminium sowie ein Kontaktelement 10 aus Kupfer. Das einteilige Kontaktelement 10 weist hierbei zwei in ihrer Funktion unterscheidbare Abschnitte auf, wobei der dem Leiter 8 abgewandte Abschnitt als Steckerelement 12 für eine Steckverbindung ausgebildet ist und wobei der dem Leiter 8 zugewandte Abschnitt nach an sich bekannter Art als Greifelement 14 zur Ausbildung einer Crimpverbindung ausgestaltet ist.
Gebildet wird das Greifelement 14 durch eine leistenförmige und mit dem
Steckerelement 12 verbundene Basis 16, auf der die elektrische Leitung 4 endseitig aufliegt, und zwei an der Basis 16 angeformte Zugentlastungsflügel 18, welche das Ende der elektrischen Leitung 4 im Bereich der Kunststoffisolierung 6 hülsenartig umgreifen. Hierdurch ist eine mechanische Verbindung zwischen der elektrischen Leitung 4 und dem Kontaktelement 10 als Zugentlastung ausgebildet ist. Weiterhin sind zwei an der Basis 16 angeformte Crimpflanken 20 ausgebildet, die den Leiter 8 im abisolierten Bereich hülsenartig umgreifen, so dass hierdurch ein elektrischer Crimpkontakt zwischen dem Leiter 8 und dem Kontaktelement 10 hergestellt ist.
Im Kontaktbereich 22 der elektrischen Kontaktverbindung 2, also im Bereich der Crimpflanken 20 sowie der unmittelbaren Umgebung, ist, wie in FIG 4 gezeigt, äußerlich eine Beschichtung 24 aus Zink aufgetragen. Es handelt sich dabei um eine sehr einfache Materialauftragung, deren Schichtdicke über den gesamten Kontaktbereich 22 gesehen relativ starke Schwankungen aufweist. Desweiteren weist die Beschichtung 24 im dargestellten Ausführungsbeispiel im Kontaktbereich 22 lokal Unterbrechungen 26 oder Lücken auf, ist also porös, weswegen die Beschichtung 24 nicht als Stoffbarriere oder Versiegelung wirkt, welche den Kontaktbereich 22 gegen die Umgebung abgedichtet. Stattdessen fungiert die Beschichtung 24 beispielsweise im Falle einer Kondenswasserbildung, also einer Wasser- abscheidung im Kontaktbereich 22, als Opferanode, welche als Reduktionsmittel für das abisolierte Ende des Leiters 8 wirkt und auf diese Weise den Metall-Metall- Übergang zwischen Leiter 8 und KontaktelementIO im Kontaktbereich 22 vor einer Zerstörung schützt.
Die Beschichtung 24 ist zudem sehr dünn gewählt, so dass sie kaum aufträgt. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Beschichtung 24 die Ausbildung eines Kontaktsteckers 30 nicht behindert. In einem solchen sind oftmals mehrere derartiger Kontaktelemente 10 nebeneinander in entsprechenden Gehäusekammern angeordnet. Durch die nur geringe Schichtdicke können die derart beschichteten Kontaktelemente 10 weiterhin für bestehende Steckergehäuse eingesetzt werden.
Bei der Herstellung der elektrischen Kontaktverbindung wird dabei wie folgt vorgegangen: Im ersten Schritt wird die elektrische Leitung 4 mit dem abisolierten Leiter 8 in das Kontaktelement 10 eingelegt. Anschließend werden mit Hilfe einer Crimpvorrichtung die Zugentlastungsflügel sowie die Crimpflanken 20 umgebogen, so dass die Leitung 4 bzw. der Leiter 8 geklemmt wird. Es wird also in einem ersten Schritt die Kontaktverbindung ausgebildet, wie sie sich aus den Figuren 1 und 2 ergibt. Anschließend wird mit Hilfe eines Plasmaspritzverfahrens die Beschichtung 24 aufgebracht. Hierzu verfährt eine Spritzlanze über den Kontaktbereich 22. Dabei wird - alternativ zu den in Figur 3 und 4 dargestellten Ausführungsvarianten - die Beschichtung nur von einer Seite aufgebracht, so dass die Beschichtung 24 nicht vollständig umlaufend aufgebracht ist. Aufgrund des Konzepts der Bereitstellung einer Opferanode durch die Beschichtung 24 ist dies auch ohne Weiteres ausreichend und erlaubt eine einfache Prozessführung. Die so vorkonfektionierte Leitung 4 mit daran angeschlagenem Kontaktelement 10 wird anschließend für die weitere Konfektionierung eines Kontaktsteckers 30 oder eines Kabelsatzes verwendet. Im Falle eines Kontaktsteckers 30 werden üblicherweise mehrere derartige vorkonfektionierte Leitungen verwendet. Dabei werden die jeweiligen Kontaktelemente 10 in jeweils ihnen zugeordnete Gehäuseaufnahmen des Kontaktsteckers 30 beispielsweise von hinten eingeschoben. Dieser dann gebildete Steckerblock wird oftmals von einem umschließenden Steckergehäuse aufgenommen, welches beispielsweise zweischalig ausgebildet ist, wobei die beiden Schalen miteinander verrastet sind. Über dieses Steckergehäuse ist üblicherweise keine wasserdichte Abdichtung der Kontaktelemente 10 ausgebildet.
Eine zweite bevorzugte Ausführungsvariante der elektrischen Kontaktverbindung 2 ist in FIG 6 dargestellt, wobei an Stelle einer Crimpverbindung eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Kontaktelement 10 sowie dem Leiter 8 ausgebildet ist. In FIG 6 ist zu erkennen, dass der Leiter 8 als Litzenleiter mit einer Vielzahl von Einzeldrähten 32 ausgebildet ist. Diese im abisolierten Endbereich freigelegten Einzeldrähte 32 sind auf das Kontaktelement 10, welches insbesondere nach Art eines flachen Kontaktplättchens mit Befestigungsloch 34 ausgebildet ist, stoffschlüssig, beispielsweise durch Schweißen, aufgebracht und an diesem befestigt. Die elektrische Kontaktierung erfolgt dabei insbesondere unmittelbar zwischen den Einzeldrähten 32 und dem Kontaktelement 10. Erst nach fertiger Ausbildung dieser elektrischen Kontaktierung wird die Beschichtung 24 aufgebracht oder aufgetragen. Die Beschichtung 24 ist in FIG 6 durch eine Punktierung dargestellt, um insbesondere auch anzudeuten, dass es sich hierbei nicht um eine vollständig dichte und abgeschlossene Beschichtung 24 handelt. Die Struktur der Einzeldrähte 32 bleibt also erhalten.
Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel beschriebenen Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kombinierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
2 elektrische Kontaktverbindung, kurz Kontaktverbindung
4 elektrische Leitung, kurz Leitung
6 Kunststoffisolierung
8 Leiter
10 Kontaktelement
12 Steckerelement
14 Greifelement
16 Basis
18 Zugentlastungsflügel
20 Kontaktflügel
22 Kontaktbereich
24 Beschichtung
26 Unterbrechung
28 Buchse
30 Kontaktstecker
32 Einzeldrähte
34 Befestigungsloch

Claims

Ansprüche
Elektrische Kontaktverbindung (2), insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zwischen einem Kontaktelement (10) aus Metall und einer Leitung (4) mit einem elektrischen Leiter (8) aus einem zum Kontaktelement (10) verschiedenen Metall, wobei zwischen Leiter (8) und Kontaktelement (10) in einem Kontaktbereich (22) ein elektrischer Kontakt ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Kontaktbereich (22) eine Beschichtung (24) aus einem dritten, unedleren Metall als Opferanode aufgetragen ist.
Kontaktverbindung (2) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (24) aufgespritzt ist.
Kontaktverbindung (2) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (24) porös (26) ist.
Kontaktverbinder (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (24) nicht umlaufend um den Kontaktbereich (22) aufgebracht ist.
Kontaktverbindung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass der Leiter (8) und das Kontaktelement (10) im Kontaktbereich (22) stoffschlüssig oder über eine Crimpverbindung (8,20) miteinander verbunden sind.
6. Kontaktverbindung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass als drittes Metall für die Beschichtung (24) Zink oder eine Zinklegierung verwendet ist.
7. Kontaktverbindung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass als erstes Metall für den Leiter (8) Aluminium oder eine Aluminiumlegierung genutzt wird.
8. Kontaktverbindung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass als zweites Metall für das Kontaktelement (10) Kupfer oder eine Kupferlegierung genutzt wird.
9. Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Kontaktverbindung (2) nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass zunächst die Kontaktverbindung zwischen dem Leiter (8) und dem Kontaktelement (10) ausgebildet wird und anschließend im Kontaktbereich (22) die Beschichtung (24) aus dem dritten Metall aufgetragen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Auftragung der Beschichtung (24) ein thermisches Spritzverfahren, insbesondere ein Plasmaspritzverfahren zum Einsatz kommt.
11. Kraftfahrzeug mit einer elektrischen Kontaktverbindung (2) nach einem der vorherigen Ansprüche.
PCT/EP2013/003410 2012-11-14 2013-11-13 Elektrische kontaktverbindung, insbesondere für ein kraftfahrzeug WO2014075794A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102012220820.8 2012-11-14
DE102012220820.8A DE102012220820B4 (de) 2012-11-14 2012-11-14 Elektrische Kontaktverbindung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014075794A1 true WO2014075794A1 (de) 2014-05-22

Family

ID=49726679

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2013/003410 WO2014075794A1 (de) 2012-11-14 2013-11-13 Elektrische kontaktverbindung, insbesondere für ein kraftfahrzeug

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102012220820B4 (de)
WO (1) WO2014075794A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3098906A1 (de) * 2015-05-28 2016-11-30 TE Connectivity Germany GmbH Elektrisches kontaktelement mit einer feinstrukturierten kontaktfläche
DE102020211221A1 (de) 2020-09-08 2022-03-10 Volkswagen Aktiengesellschaft Elektrischer Steckkontakt

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2437278A1 (de) 1974-08-02 1976-02-19 Bosch Gmbh Robert Elektrisches verbindungselement
DE19618760A1 (de) * 1996-05-09 1997-11-13 Glienke Geraetebau Gmbh Tiefenerder
DE19727314A1 (de) 1997-06-27 1999-01-07 Bayerische Motoren Werke Ag Crimpverbindung
JP2005108445A (ja) * 2003-09-26 2005-04-21 Auto Network Gijutsu Kenkyusho:Kk アルミ電線用接続端子
WO2005091439A1 (de) * 2004-03-23 2005-09-29 Gebauer & Griller Kabelwerke Gesellschaft M.B.H. Verfahren zur verbindung eines anschlusselements mit einem aus aluminium bestehenden elektrischen leiter sowie nach diesem verfahren hergestellter elektrischer leiter
WO2008077608A2 (de) 2006-12-23 2008-07-03 Leoni Ag Verfahren und vorrichtung zum aufspritzen insbesondere einer leiterbahn, elektrisches bauteil mit einer leiterbahn sowie dosiervorrichtung
WO2008107760A2 (en) 2007-03-02 2008-09-12 Gas Point S.R.L. Condensing boiler
FR2918808A1 (fr) * 2007-07-13 2009-01-16 Valeo Electronique Sys Liaison Assemblage soude d'un cable et d'un support
JP2010238393A (ja) * 2009-03-30 2010-10-21 Furukawa Electric Co Ltd:The 電線と端子の接続部および接続方法
DE102010039065A1 (de) * 2010-08-09 2012-02-09 Siemens Aktiengesellschaft Erdungsvorrichtung zur Erdung einer Welle
EP2465965A1 (de) 2010-12-15 2012-06-20 LEONI Bordnetz-Systeme GmbH Vorrichtung sowie Verfahren zum Aufspritzen einer Struktur aus leitfähigem Material auf ein Substrat

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH351651A (de) 1955-12-28 1961-01-31 Amp Inc Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Pressverbindung, Stabilisierungsmasse zur Durchführung des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestellte elektrische Pressverbindung
US3594706A (en) 1969-05-21 1971-07-20 Thomas & Betts Corp Ground connector
DE102006010622B3 (de) 2006-03-08 2007-08-02 Schulte & Co. Gmbh Verfahren zur Verbindung eines aus Kupfer oder einer Kupferlegierung bestehenden Anschlusselementes, insbesondere eines Kabelschuhs, mit einem elektrischen Kabel sowie nach diesem Verfahren hergestellter Kabelschuh
DE202007015004U1 (de) 2007-10-29 2009-03-12 Weidmüller Interface GmbH & Co. KG Anschlußvorrichtung mit einer Stromschiene
WO2009119044A1 (ja) 2008-03-24 2009-10-01 株式会社クボタ 外面防食管、その製造方法、その管の外面の防食に用いられる合金線材の製造方法
JP2010165529A (ja) 2009-01-14 2010-07-29 Sumitomo Electric Ind Ltd アルミニウム合金線

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2437278A1 (de) 1974-08-02 1976-02-19 Bosch Gmbh Robert Elektrisches verbindungselement
DE19618760A1 (de) * 1996-05-09 1997-11-13 Glienke Geraetebau Gmbh Tiefenerder
DE19727314A1 (de) 1997-06-27 1999-01-07 Bayerische Motoren Werke Ag Crimpverbindung
JP2005108445A (ja) * 2003-09-26 2005-04-21 Auto Network Gijutsu Kenkyusho:Kk アルミ電線用接続端子
WO2005091439A1 (de) * 2004-03-23 2005-09-29 Gebauer & Griller Kabelwerke Gesellschaft M.B.H. Verfahren zur verbindung eines anschlusselements mit einem aus aluminium bestehenden elektrischen leiter sowie nach diesem verfahren hergestellter elektrischer leiter
WO2008077608A2 (de) 2006-12-23 2008-07-03 Leoni Ag Verfahren und vorrichtung zum aufspritzen insbesondere einer leiterbahn, elektrisches bauteil mit einer leiterbahn sowie dosiervorrichtung
WO2008107760A2 (en) 2007-03-02 2008-09-12 Gas Point S.R.L. Condensing boiler
FR2918808A1 (fr) * 2007-07-13 2009-01-16 Valeo Electronique Sys Liaison Assemblage soude d'un cable et d'un support
JP2010238393A (ja) * 2009-03-30 2010-10-21 Furukawa Electric Co Ltd:The 電線と端子の接続部および接続方法
DE102010039065A1 (de) * 2010-08-09 2012-02-09 Siemens Aktiengesellschaft Erdungsvorrichtung zur Erdung einer Welle
EP2465965A1 (de) 2010-12-15 2012-06-20 LEONI Bordnetz-Systeme GmbH Vorrichtung sowie Verfahren zum Aufspritzen einer Struktur aus leitfähigem Material auf ein Substrat

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
GORDON ENGLAND: "Nature of Thermal Spray Coatings", 1 February 2001 (2001-02-01), XP055102142, Retrieved from the Internet <URL:http://www.gordonengland.co.uk/tsc.htm> [retrieved on 20140213] *

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3098906A1 (de) * 2015-05-28 2016-11-30 TE Connectivity Germany GmbH Elektrisches kontaktelement mit einer feinstrukturierten kontaktfläche
CN106207500A (zh) * 2015-05-28 2016-12-07 泰连德国有限公司 具有精细结构的接触表面的电接触元件
US9837741B2 (en) 2015-05-28 2017-12-05 Te Connectivity Germany Gmbh Electrical contact element with a finely structured contact surface
CN106207500B (zh) * 2015-05-28 2021-06-18 泰连德国有限公司 具有精细结构的接触表面的电接触元件
DE102020211221A1 (de) 2020-09-08 2022-03-10 Volkswagen Aktiengesellschaft Elektrischer Steckkontakt

Also Published As

Publication number Publication date
DE102012220820A1 (de) 2014-05-15
DE102012220820B4 (de) 2022-05-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE112015000538B4 (de) Kabelendstück und Struktur zum Verbinden des Kabelendstücks mit einem Aluminiumkabel
DE102014004433B4 (de) Elektrische Leitungsvorrichtung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug
EP2289127B1 (de) Kraftfahrzeugleiteranschlusselement
DE112013006224T5 (de) Mit einem Crimp-Anschluss ausgestattete elektrische Aluminiumleitung und Fertigungsverfahren dafür
DE112012005468T5 (de) Anschluss
DE102008061186B4 (de) Elektronische Kontaktverbindung und Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Kontaktverbindung
EP2353208A1 (de) Verbindungsanordnung an leiterplatten
EP2491620A1 (de) Lötfreie elektrische verbindung
EP2724421B1 (de) Einpresspin für eine elektrische einpressverbindung zwischen einer elektronischen komponente und einer substratplatte
DE102012010277A1 (de) Elektrisches Verbindungssystem
DE102014012489A1 (de) Anschlussteil für Aluminiumleitungen
DE112014002793T5 (de) Elektrische Leitung mit Anschlussstück und Herstellungsverfahren dafür
DE19727314B4 (de) Crimpverbindung
WO2012175440A1 (de) Leitung und verfahren zur konfektionierung einer solchen leitung
WO2014075794A1 (de) Elektrische kontaktverbindung, insbesondere für ein kraftfahrzeug
EP2579390A1 (de) Aluminium-Kupfer-Terminal und Verfahren zur Herstellung desselben
DE102009011934B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Batteriepolklemme und eine nach dem Verfahren hergestellte Batteriepolklemme
DE102007025268B4 (de) Kraftfahrzeugenergieleiter und Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugenergieleiters
WO2012049297A1 (de) Elektrisches kontaktelement
EP3771042B1 (de) Herstellung einer flächigen verbindung zwischen einem elektrischen leiter und einem kontaktstück
WO2013152905A1 (de) Sensorvorrichtung für einen elektrochemischen energiespeicher, elektrochemischer energiespeicher, verfahren zum herstellen einer sensorvorrichtung für einen elektrochemischen energiespeicher
DE102018203800B4 (de) Kontaktstift und Anordnung zur Verbindung von elektrischen Leitern aus Kupfer und Aluminium
EP3206258A1 (de) System zur herstellung einer elektrischen verbindung, elektrische verbindung und verfahren zu deren herstellung
EP2887459B1 (de) Verfahren zum elektrischen Verbinden eines Leiters auf Basis von Aluminium mit einem Kontaktteil
EP3270464B1 (de) Verfahren zum anschliessen eines kontaktelements an einen elektrischen leiter

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13802231

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 13802231

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1