DE102012201485A1

DE102012201485A1 - Medizinische Bildgebungsvorrichtung mit einer eine Verkleidungsschale aufweisende Gehäuseeinheit sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Verkleidungsschale der medizinischen Bildgebungsvorrichtung

Info

Publication number: DE102012201485A1
Application number: DE102012201485A
Authority: DE
Inventors: Bernd Maciejewski
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens Healthineers Ag De
Priority date: 2012-02-02
Filing date: 2012-02-02
Publication date: 2013-08-08
Anticipated expiration: 2032-02-03
Also published as: US9910110B2; US20130200896A1; CN103239228A; DE102012201485B4

Abstract

Die Erfindung geht aus von einer medizinischen Bildgebungsvorrichtung mit einer Detektoreinheit und einer die Detektoreinheit umgebende Gehäuseeinheit (13), die zumindest eine Verkleidungsschale (14, 15, 100) aufweist, wobei die zumindest eine Verkleidungsschale (14, 15, 100) eine netzartige Stützstruktureinheit (18, 19, 101) und eine elastische Feder-Masse-Einheit (20, 21, 105) aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine medizinische Bildgebungsvorrichtung mit einer Detektoreinheit und einer die Detektoreinheit umgebende Gehäuseeinheit, die zumindest eine Verleidungsschale aufweist.
Magnetresonanzvorrichtungen weisen in einem Betrieb hohe Betriebsgeräusche auf, die sich unangenehm auf einen Patienten, der sich für eine Untersuchung in einem Aufnahmebereich der Magnetresonanzvorrichtung aufhält, auswirken können. Diese hohen Betriebsgeräusche werden innerhalb einer Magneteinheit der Magnetresonanzvorrichtung aufgrund einer Interaktion einer Gradienteneinheit mit einem Magneten erzeugt. Eine Schallübertragung innerhalb der Magnetresonanzvorrichtung erfolgt dabei mittels einer Luftschallanregung als auch über einen Körperschalleintrag. Derart werden die hohen Betriebsgeräusche auf eine Gehäuseeinheit der Magnetresonanzvorrichtung übertragen und von dieser Gehäuseeinheit auf einen die Magnetresonanzvorrichtung umgebenden Raum abgestrahlt.
Herkömmliche Gehäuseeinheiten von Magnetresonanzvorrichtungen weisen eine Gehäuseeinheit auf, die Verkleidungsschalen aus beispielsweise einem Glasfaserverstärktem Kunststoff und/oder einem Thermoplast umfassen. Diese Verkleidungsschalen werden beispielsweise an eine Rahmeneinheit geschraubt und/oder mittels entsprechender Halteelemente direkt mit den Magneten verschraubt und/oder verbunden. Diese Verkleidungsschalen weisen zwar aufgrund ihrer Masse eine gewisse Schalldämmung auf, jedoch weisen derart ausgebildete Verkleidungsschalen auch eine hohe Abstrahlcharakteristik hinsichtlich einer Abstrahlung von Schallwellen auf, die aufgrund einer Materialsteifigkeit der Verkleidungsschalen hervorgerufen wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, eine medizinische Bildgebungsvorrichtung bereitzustellen, bei der in der Gehäuseeinheit eine effektive Lärmdämpfung und/oder Lärmentkopplung erreicht wird. Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Des Weiteren liegt der Erfindung insbesondere die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu einer zeitsparenden und kostensparenden Herstellung einer Lärm entkoppelten bzw. einer Lärm dämpfenden Verkleidungsschale für eine medizinische Bildgebungsvorrichtung bereitzustellen. Die Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche gelöst.
Die Erfindung geht aus von einer medizinischen Bildgebungsvorrichtung mit einer Detektoreinheit und einer die Detektoreinheit umgebende Gehäuseeinheit, die zumindest eine Verkleidungsschale aufweist.
Es wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Verkleidungsschale eine netzartige Stützstruktureinheit und eine elastische Feder-Masse-Einheit aufweist. Es kann durch diese Ausgestaltung eine besonders vorteilhafte Dämpfung und/oder Entkopplung von Schallwellen innerhalb der Gehäuseeinheit erfolgen und derart eine Abstrahlung von Schallwellen von der Gehäuseeinheit im Betrieb der medizinischen Bildgebungsvorrichtung, insbesondere einer Magnetresonanzvorrichtung, minimiert werden. Weiterhin können durch die einschalige Ausgestaltung der Verkleidungsschale zusätzliche Kosten und Bauteile, wie beispielsweise zusätzliche Versteifungselemente und/oder Versteifungseinheiten eingespart werden. Zudem kann eine akustisch optimierte Verkleidungsschale hergestellt werden. Weiterhin kann aufgrund der netzartigen Stützstruktureinheit eine vorteilhafte Versteifung der Verkleidungsschale, die zudem große schwingungsdämpfende und/oder Luftschall absorbierende Flächen und/oder Bereiche aufweist, erreicht werden und derart eine besonders einfache Montage der Verkleidungsschale erreicht werden. Die medizinische Bildgebungsvorrichtung kann von allen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden, medizinischen Bildgebungsvorrichtungen gebildet sein. Besonders vorteilhaft jedoch ist die medizinische Bildgebungsvorrichtung von einer Magnetresonanzvorrichtung gebildet, da hier aufgrund eine großen Lärmbelastung in einem Messbetrieb die Schall dämpfende und/oder Schall entkoppelnde Verkleidungsschale besonders vorteilhaft und gewinnbringend eingesetzt werden kann.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die elastische Feder-Masse-Einheit ein Luftschall absorbierendes Element und eine schweres Masseelement aufweist. Es können hierbei aufgrund einer hohen Massenträgheit und einer Absorption einer Schwingungsenergie von Schallwellen eine Dämpfung und/oder Entkopplung von Schallwellen erreicht werden. In diesem Zusammenhang soll unter einem schweren Masseelement insbesondere ein Element verstanden werden, das eine Dichte, insbesondere eine Flächendichte, von mindestens 3 kg/m² bis maximal 8 kg/m², besonders bevorzugt jedoch von ca. 4 kg/m² bis ca. 5 kg/m² aufweist. Vorzugsweise ist das Luftschall absorbierende Element von einem elastischen Federelement, insbesondere einem Weichschaum, gebildet und speziell dazu ausgelegt, eine Schallenergie von Schallwellen in vorzugsweise eine Schwingungsenergie von nicht hörbaren Schwingungswellen umzuwandeln, und dementsprechend eine Reflexion von hörbaren Schallwellen an einer Grenzfläche zu reduzieren oder zu verhindern. Hierbei regen die Schallwellen, insbesondere Luftschallwellen, einzelne Teilchen des Luftschall absorbierenden Elements zu Schwingungen an, wobei eine erzeugte Schwingungsenergie innerhalb des Luftschall absorbierenden Elements in Wärmeenergie umgewandelt wird. Derart wird den Schallwellen, insbesondere den Luftschallwellen, eine Schwingungsenergie entzogen und die Luftschallwellen gedämpft. Die elastische Feder-Masse-Einheit kann zudem biegesteif ausgebildet sein, wobei eine Resonanzfrequenz der elastischen Feder-Masse-Einheit vorteilhafterweise oberhalb von 3000 Hz und besonders vorteilhaft oberhalb von 5000 Hz angeordnet ist, so dass die Resonanzfrequenz der elastischen Feder-Masse-Einheit außerhalb eines für eine Lärmübertragung innerhalb der medizinischen Bildgebungsvorrichtung relevanten Frequenzbereichs angeordnet ist. Vorzugsweise ist hierbei das schwere Masseelement an einer der Detektoreinheit abgewandten Seite der Verkleidungsschale angeordnet und das Luftschall absorbierende Element an einer der Detektoreinheit zugewandten Seite der Verkleidungsschale einer montierten Position an der medizinischen Bildgebungsvorrichtung angeordnet.
Eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung der Verkleidungsschale kann erreicht werden, wenn das schwere Masseelement zumindest teilweise von einem Integralschaum und/oder einem Material aus einem nachwachsenden Rohstoff gebildet ist. Unter einem Integralschaum soll hierbei insbesondere ein Schaum verstanden werden, der vorzugsweise eine geschlossene Außenhaut und einen Kern aufweist, wobei eine Dichte des Integralschaums entlang einer Richtung von der geschlossenen Außenhaut zu dem Kern abnimmt. Das Material aus dem nachwachsenden Rohstoff kann beispielsweise von einem Naturkautschuk und/oder weiteren, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden, nachwachsenden Rohstoffen gebildet sein. Der Integralschaum und/oder das Material aus einem nachwachsenden Rohstoff kann hierbei vorteilhafterweise eine Shore-A-Härte zwischen 50 und 60 und bevorzugt eine Shore-A-Härte von ca. 55 aufweisen, so dass eine genügend hohe Steifigkeit bei gleichzeitig vorhandener Weichheit zur Schallwellendämpfung für die Verkleidungsschale zur Verfügung steht. Alternativ oder zusätzlich kann das schwere Masseelement auch von einer Schwermatte gebildet aus einer Polyurethanschaum-Vinyl-Folie und/oder weiteren, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Materialien gebildet sein. Derart kann eine besonders stabile Feder-Masse-Einheit realisiert werden, die die Detektoreinheit vorteilhaft abdeckt und einen vorteilhaften Berührschutz zwischen der Verkleidungseinheit und mechanisch beweglichen Bauteilen und/oder elektrischen Bauteilen der Detektoreinheit bereitstellt. Vorzugsweise ist das aus dem Integralschaum gebildete, schwere Masseelement derart ausgelegt, dass eine Druckkraft von mindestens 25 kg mit einem Prüfstift, der einen Durchmesser von 30 mm aufweist, standhält.
Eine besonders kompakte Verkleidungsschale kann vorteilhaft erreicht werden, wenn das schwere Masseelement schichtartig innerhalb der Verkleidungsschale angeordnet ist und eine Schichtdicke von 2 mm bis 5 mm, bevorzugt von 2 bis 4 aufweist.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die netzartige Stützstruktur zumindest teilweise innerhalb des Luftschall absorbierenden Elements eingebettet angeordnet ist, wodurch die netzartige Stützstruktureinheit in konstruktiv einfacher Weise innerhalb der Verkleidungsschale mit der elastischen Feder-Masse-Einheit verbunden und/oder befestigt werden kann.
Besonders vorteilhaft kann das Luftschall absorbierende Element eine Schicht aufweisen, die zwischen dem schweren Masseelement und der netzartigen Stützstruktureinheit angeordnet ist, wobei die Schicht eine Dicke von ca. 3 mm aufweist, wodurch eine vorteilhafte Hafteigenschaft der Weichschaumschicht mit dem schweren Masseelement und der netzartigen Stützstruktureinheit erreicht werden kann. Für die vorteilhafte Hafteigenschaft sollte die Dicke des Luftschall absorbierenden Elements jedoch mindestens ca. 3 mm betragen, da bei Dicken kleiner ca. 3 mm eine Hafteigenschaft des Luftschall absorbierenden Elements abnimmt. Weiterhin kann bei einer Dicke von ca. 3 mm des Luftschall absorbierenden Elements ein Optimum hinsichtlich einer Stabilität des Luftschall absorbierenden Elements erreicht werden.
Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die Verkleidungsschale zumindest einen Bereich aufweist, der zwischen von der netzartige Stützstruktureinheit umfassten Stützstrukturelementen angeordnet ist, wobei dieser Bereich mittels des Luftschall absorbierenden Elements befüllt ist, wodurch vorteilhaft eine unerwünschte Deformierung der Verkleidungsschale, insbesondere der netzartigen Stützstruktureinheit bei einem Aushärten während einer Herstellung der Verkleidungsschale, insbesondere einem Schäumen der netzartigen Stützstruktureinheit, erreicht werden kann. Vorzugsweise weist das Luftschall absorbierende Element in diesem Hohlraum neben einer Funktion einer Schallwellendämpfung und/oder einer Schallwellenentkopplung auch eine Funktion einer zusätzlichen Stabilisierung bei einem Aushärten nach beispielsweise einem Schäumen der netzartigen Stützstruktureinheit auf, so dass während eines Reaktions- und/oder Aushärteprozesses auftretende Spannungen, insbesondere Schrumpfungsspannungen der netzartigen Stützstruktureinheit, von dem Luftschall absorbierenden Element aufgenommen werden können und eine Form und/oder ein Design der netzartigen Stützstruktureinheit und/oder der Verkleidungsschale erhalten bleibt.
Es wird ferner vorgeschlagen, dass die netzartigen Stützstruktureinheit eine in sich geschlossene Form aufweist, wodurch die netzartige Stützstruktureinheit bereits aufgrund einer formbedingten Elastizität zu einer Dämpfung von Schallwellen, insbesondere Körperschallwellen, beitragen kann.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die netzartige Stützstruktureinheit zumindest teilweise von einem Integralschaum und/oder einem Material aus einem nachwachsenden Rohstoff gebildet ist. Vorzugsweise weist der Integralschaum und/oder das Material aus einem nachwachsenden Rohstoff eine Shore-A-Härte von ca. 65 bis 70 auf. Durch diese Ausgestaltung kann eine vorteilhafte Steifigkeit der netzartigen Stützstruktureinheit erreicht werden, die zudem aufgrund der netzartigen Ausbildung und einer Materialwahl eine Elastizität hinsichtlich einer Absorption und/oder Dämpfung von Körperschallwellen aufweist. Das Material aus einem nachwachsenden Rohstoff kann beispielsweise von Lignin und/oder Bambus und/oder Rattan umfassen. Alternativ oder zusätzlich ist es auch denkbar, dass die netzartige Stützstruktureinheit weitere Materialien umfasst, wie beispielsweise einen Glasfaserverstärkter Kunststoff und/oder einen Thermoplast usw.
Ein kostengünstige Verkleidungsschale mit einem besonders vorteilhaften Schutz gegen Einwirkungen von außen und damit eine Robustheit der Verkleidungsschale kann erreicht werden, wenn die Verkleidungsschale zumindest eine schützende Außenschicht aufweist, die an einer der Detektoreinheit abgewandten Seite der Feder-Masse-Einheit, insbesondere des schweren Masseelements, angeordnet ist. Zudem kann durch das Anbringen der schützenden Außenschicht auf die Feder-Masse-Einheit eine zusätzliche Oberflächenbehandlung für eine Endfertigung der Verkleidungsschale entfallen, so dass hierdurch auch Kosten und Montagezeit eingespart werden können. Die schützende Außenschicht kann von einer Folie und/oder einer Kunstlederschicht und/oder weiteren, dem Fachmann als sinnvoll erscheinender Schichten gebildet sein.
Eine besonders vorteilhafte Elastizität der Verkleidungsschale bei einer gleichzeitigen Robustheit der Verkleidungsschale kann erreicht werden, wenn die Verkleidungsschale eine nach außen gewölbte Form aufweist. Vorzugsweise wird die nach außen gewölbte Form durch die netzartige Stützstruktureinheit vorgegeben.
Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die Verkleidungsschale zumindest einen Randbereich mit einem Dichtelement aufweist, wodurch eine vorteilhafte Abdichtung der Verkleidungsschale hinsichtlich einer Lärmentkoppelung und/oder einer Dämpfung von Schallwellen an dem Randbereich der Verkleidungsschale erreicht werden kann. Vorzugsweise erstreckt sich das Dichtelement entlang einer gesamten Länge des Randbereichs. Das Dichtelement kann dabei während einer Herstellung an beispielsweise das schwere Masseelement angeformt werden, so dass das Dichtelement konstruktiv einfach und besonders kostengünstig hergestellt werden kann. Zudem kann hierbei das Dichtelement mit dem schweren Masseelement einstückig ausgebildet sein. Des Weiteren ist es auch denkbar, dass das Dichtelement an das schwere Masseelement angeklebt wird, wie beispielsweise durch Ankleben von Dichtkedern.
Des Weiteren geht die Erfindung aus von einem Verfahren zur Herstellung einer Verkleidungsschale für eine Gehäuseeinheit einer medizinischen Bildgebungsvorrichtung, wobei die Verkleidungsschale eine netzartige Stützstruktureinheit und eine elastische Feder-Masse-Einheit mit einem schweren Masseelement und einem Luftschall absorbierenden Element aufweist. Das Verfahren zur Herstellung der Verkleidungsschale umfasst die folgenden Verfahrensschritte:

– einem Schäumen des schweren Masseelements,
– einem Schäumen des Luftschall absorbierenden Elements und
– einem Anbringen der netzartigen Stützstruktur an dem schweren Masseelement und/oder dem Luftschall absorbierenden Element.

Es kann hierdurch die Verkleidungsschale kostengünstig und insbesondere schnell mit kurzen Fertigungszeiten hergestellt werden. Weiterhin kann die Verkleidungsschale auch besonders umweltfreundlich, insbesondere wenn Materialien aus nachwachsenden Rohstoffen, wie beispielsweise Naturkautschuk und/oder Bambus usw. verwendet werden, hergestellt werden. Zudem kann eine besonders leichte Verkleidungsschale für die Gehäuseeinheit bereitgestellt werden. Das Schäumen des schweren Masseelements und das Schäumen des Luftschall absorbierenden Elements erfolgt vorzugsweise nacheinander in einem einzigen Formwerkzeug. Zudem kann auch das Anbringen der netzartigen Stützstruktureinheit in diesem Formwerkzeug erfolgen, und derart weitere Produktionsschritte vorteilhaft verhindert werden. Das Anbringen der netzartigen Stützstruktureinheit kann durch ein Schäumen der netzartigen Stützstruktureinheit und/oder durch ein Einbringen und/oder ein Einlegen einer bereits vorgefertigten netzartigen Stützstruktureinheit erfolgen.
Ferner wird vorgeschlagen, dass in einem weiteren Verfahrensschritt eine schützende Außenschicht an dem schweren Masseelement aufgebracht wird, so dass ein vorteilhafter Schutz der Verkleidungsschale erreicht wird. Die schützende Außenschicht kann beispielsweise von einer Lackschicht gebildet sein, die nach dem Schäumen des schweren Masseelements und dem Schäumen des Luftschall absorbierenden Elements und dem Einbringen der netzartigen Struktureinheit auf das schwere Masseelement aufgebracht wird. Hierzu wird vorzugsweise die bereits geschäumte Verkleidungsschale aus dem Formwerkzeug zum Schäumen von wenigstens Teilkomponenten der Verkleidungsschale herausgenommen.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die schützende Außenschicht vor einem Aufschäumen und/oder vor einem Einbringen des schweren Masseelements in ein Formwerkzeug zur Herstellung der Verkleidungsschale in das Formwerkzeug eingebracht wird, wodurch die Verkleidungsschale besonders zeitsparend und Kosten sparend unter Einsparung von weiteren Herstellungsschritten hergestellt werden kann. Die schützende Außenschicht kann hierbei von beispielsweise einer tiefziehfähigen Folie, die vorzugsweise in zwei Richtungen, die orthogonal zueinander ausgerichtet sind, dehnfähig ist, und/oder einer Kunstlederschicht gebildet sein, die vor einem Schäumen des schweren Masseelements in das Formwerkzeug eingebracht wird. Weitere Ausgestaltungen der schützenden Außenschicht sind jederzeit denkbar.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass in dem Schritt zum Anbringen der netzartigen Stützstruktureinheit die netzartige Stützstruktureinheit geschäumt wird, wodurch die Verkleidungsschale besonders kostengünstig hergestellt werden kann. Alternativ hierzu kann die netzartige Stützstruktureinheit auch bereits vorgefertigt sein und diese vorgefertigte netzartige Stützstruktureinheit an dem schweren Masseelement und/oder dem Luftschall absorbierenden Element angebracht werden, wie beispielsweise einem Hinterschäumen der netzartigen Stützstruktureinheit mit dem schweren Masseelement und/oder dem Luftschall absorbierenden Element. Die netzartige Stützstruktureinheit kann hierbei aus einem Glasfaser verstärktem Kunststoff und/oder einem Thermoplast und/oder aus einem Material aus einem nachwachsenden Rohstoff gebildet sein.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen.
Es zeigen:
1 eine erfindungsgemäße medizinischen Bildgebungsvorrichtung mit einer Verkleidungsschale in einer schematischen Darstellung,
2 ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Verkleidungsschale in einer Schnittdarstellung,
3 eine zu 2 alternatives Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Verleidungsschale in einer Schnittdarstellung,
4 ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verkleidungsschale und
5 ein zu 4 alternatives Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verkleidungsschale.
In 1 ist eine erfindungsgemäße medizinische Bildgebungsvorrichtung schematisch dargestellt, die von einer Magnetresonanzvorrichtung 10 gebildet ist. In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung kann die medizinische Bildgebungsvorrichtung auch von einer Computertomographievorrichtung, einer PET(Positronen-Emissions-Tomographie)-Vorrichtung usw. gebildet sein.
Die Magnetresonanzvorrichtung 10 umfasst eine von einer Magneteinheit 11 gebildeten Detektoreinheit mit einem nicht näher dargestellten Hauptmagneten zu einem Erzeugen eines starken und insbesondere konstanten Hauptmagnetfelds. Zudem weist die Magnetresonanzvorrichtung 10 einen Aufnahmebereich 12 auf zu einer Aufnahme eines Patienten, wobei der Aufnahmebereich 12 in einer Umfangsrichtung von der Magneteinheit 11 umschlossen ist. Der Patient kann mittels einer nicht näher dargestellten Patientenliege der Magnetresonanzvorrichtung 10 in den Aufnahmebereich 12 geschoben werden. Eine Anordnung und/oder Ausgestaltung der Magneteinheit 11 und/oder des Aufnahmebereichs 14 kann jedoch von der hier vorgestellten Anordnung und Ausgestaltung abweichen.
Die Magneteinheit 11 weist weiterhin eine nicht näher dargestellte Gradientenspule zu einer Erzeugung von Magnetfeldgradienten auf, die für eine Ortskodierung während einer Bildgebung verwendet wird. Zudem weist die Magneteinheit 11 eine nicht näher dargestellte Hochfrequenzantenneneinheit zu einer Anregung einer Polarisation, die sich in dem von dem Hauptmagneten erzeugten Hauptmagnetfeld einstellt, auf.
Des Weiteren weist die Magnetresonanzvorrichtung eine die Magneteinheit 11 umgebende Gehäuseeinheit 13 auf. Die Gehäuseeinheit 13 weist mehrere Verkleidungsschalen 14, 15 auf, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel von einer Verkleidungsschale 14 für eine Frontseite 16 der Magnetresonanzvorrichtung 10 und eine Verkleidungsschale 15 für einen Einsatztrichter für eine Einführöffnung 17 des Aufnahmebereichs 12 gebildet ist. Hierbei ist eine gesamte Gehäuseverkleidung für die Frontseite 16 von einer einzigen Verkleidungsschale 14 gebildet. Auch der gesamte Einsatztrichter ist ebenfalls von einer einzigen Verkleidungsschale 15 gebildet. Eine davon alternative Ausgestaltung der Verkleidungsschalen 14, 15, wie beispielweise eine Verkleidungsschale für eine Heckseite der Magnetresonanzvorrichtung 10 und/oder eine Verkleidungsschale für eine Seitenverkleidung der Magnetresonanzvorrichtung 10 ist jederzeit möglich.
Die Verkleidungsschalen 14, 15 weisen jeweils eine netzartige Stützstruktureinheit 18, 19 und eine elastische Feder-Masse-Einheit 20, 21 auf. Wie aus 1 ersichtlich ist, weisen die netzartige Stützstruktureinheiten 18, 19 der Verkleidungsschalen 14, 15 jeweils einen inneren Stützring 22, 23 und einen äußeren Stützring 24, 25 auf. Zudem weisen die netzartigen Stützstruktureinheiten jeweils mehrere Verbindungsstreben 26, 27 auf, die den inneren Stützring 22, 23 mit dem äußeren Stützring 24, 25 für jede der Verkleidungsschalen 14, 15 verbinden. Die Verbindungsstreben 26, 27 sind dabei von der Einführöffnung 17 des Aufnahmebereichs 12 aus entlang einer radialen Richtung 28 nach außen angeordnet. Somit bilden die netzartigen Stützstruktureinheiten 18, 19 für jede der Verkleidungsschalen 14, 15 eine in sich geschlossene Form.
Des Weiteren weisen die netzartigen Stützstruktureinheiten 18, 19 für jede der Verkleidungsschalen 14, 15 eine nach außen gewölbte Form auf (2). Von außen betrachtet weisen die Verkleidungsschalen 14, 15 somit eine konvexe Form auf. Aufgrund dieser konvexen Form und der ringförmig geschlossenen Form der netzartigen Stützstruktureinheit 18, 19 weisen die Verkleidungsschalen 14, 15 bereits eine Lärm dämpfende und/oder Schallwellen dämpfende, insbesondere hinsichtlich Körperschallwellen, Wirkung im Betrieb der Magnetresonanzvorrichtung 10 auf. Grundsätzlich können die Verkleidungsschalen 14, 15 auch eine nichtkonvexe Ausbildung aufweisen, wie beispielsweise zur Abdeckung und/oder Verkleidung von ungekrümmten Flächen.
Die netzartigen Stützstruktureinheiten 18, 19 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel jeweils von einem Integralschaum gebildet, der eine Shore-A-Härte von ca. 65 bis 70 aufweist, so dass die netzartigen Stützstruktureinheiten 18, 19 eine genügend große Stabilität für die Verkleidungsschalen 14, 15 zur Verfügung stellen. Die inneren Stützringe 22, 23 und die äußeren Stützringe 24, 25 weisen jeweils eine Dicke 29 von ca. 10 mm auf. Die Verbindungsstreben 26, 27 dagegen weisen eine geringere Dicke 30 als die Dicke 20 der inneren Stützringe 22, 23 und der äußeren Stützringe 24, 25 auf. Die Dicke 30 der Verbindungsstreben 26, 27 beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel ca. 4 mm (2).
In 2 ist beispielhaft die Verkleidungsschale 14 der Frontseite der Gehäuseeinheit 13 dargestellt, die im Folgenden näher beschrieben wird. Die Verkleidungsschale 15 weist jedoch einen analogen Aufbau auf.
Die elastische Feder-Masse-Einheit 20 der Verkleidungsschale 14 weist ein schweres Masseelement 31 und ein Luftschall absorbierendes Element 32 auf. Das schwere Masseelement 32 ist an einer der Magneteinheit 11 abgewandten Seite 33 der Verkleidungsschale 14 angeordnet und das Luftschall absorbierende Element 32 an einer der Magneteinheit 11 zugewandten Seite 34 der Verkleidungsschale 14 angeordnet (2). Das Luftschall absorbierende Element 32 der elastischen Feder-Masse-Einheit 20 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel von einem Weichschaum gebildet, der eine Shore-A-Härte von ca. 30 bis zu einer Shore-A-Härte von maximal 40 aufweist.
Das schwere Masseelement 31 weist eine Flächendichte von mindestens 3 kg/m² bis maximal 8 kg/m², bevorzugt von ca. 4 kg/m² bis ca. 5 kg/m² auf. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das schwere Masseelement 31 von einem Integralschaum gebildet, der eine Shore-A-Härte von 50 bis 60, bevorzugt jedoch eine Shore-A-Härte von ca. 55 aufweist. Zudem ist das schwere Masseelement 31 schichtartig innerhalb der Verkleidungsschale 14 angeordnet und bildet hierbei eine schwere Masseschicht. Eine Schichtdicke 35 der schweren Masseschicht beträgt dabei zwischen 2 mm und 5 mm. Bei einer Schichtdicke 35 von ca. 2 mm beträgt die Flächendichte des schweren Masseelementes ca. 4 kg/m². Die schwere Masseschicht ist aufgrund der Ausbildung mit dem Integralschaum ausreichend stabil ausgebildet, so dass das schwere Masseelement 31 einer auf das schwere Masseelement 31 wirkenden Druckkraft von mindestens 25 kg mit einem Prüfstift, der einen Durchmesser von 30 mm aufweist, nach IEC-Norm 60601-3 standhält.
Aufgrund der Shore-A-Härte von 50 bis 60 des schweren Masseelements 31 ist eine Stabilität und Festigkeit der Verkleidungsschale 14 im Wesentlichen durch einen Verbund und/oder einer Interaktion der netzartigen Stützstruktureinheit 18 mit dem schweren Masseelements 31 gebildet. Ein Abstand der Verbindungsstreben 26 innerhalb der Verkleidungsschale 14 deckt dabei einen Winkelbereich von 50° bis 60° ab (1). Lediglich in Bereichen der Verkleidungsschale 14, in denen beispielsweise Bedienelemente 43 angeordnet sind, ist ein Abstand zwischen den Verbindungsstreben 26 reduziert. Wie in 1 zu sehen ist, weisen die Abstände zwischen den Verbindungsstreben 27 der Verkleidungsschale 15 unregelmäßige Abstände auf.
Die netzartige Stützstruktureinheit 18 ist an der der Magneteinheit 11 zugewandten Seite 34 der Verkleidungsschalen 14, 15 angeordnet und das schwere Masseelement 31 an der der Magneteinheit 11 abgewandten Seite 33 der Verkleidungsschalen angeordnet (2). Zwischen der Schicht des schweren Masseelements 31 und dem inneren Stützring 22 und zwischen der Schicht des schweren Masseelements 31 und dem äußeren Stützring 24 ist eine zusätzliche Schicht des Luftschall absorbierenden Elements 32 angeordnet. Eine Schichtdicke 36 der Schicht des Luftschall absorbierenden Elements 32 beträgt 3 mm, so dass eine vorteilhafte Verbindung des Luftschall absorbierenden Elements 32 mit dem schweren Masseelement 31 und dem inneren Stützring 22 und dem äußeren Stützring 24 erfolgt.
Zudem weist die Verkleidungsschale 14 Bereiche 37 auf, die zwischen Stützstrukturelementen der netzartigen Stützstruktureinheit 18 angeordnet sind. Die Stützstrukturelemente sind von dem inneren Stützring 22, dem äußeren Stützring 24 und den einzelnen Verbindungsstreben 26 gebildet, so dass die Bereiche 37 zwischen dem inneren Stützring 22, dem äußeren Stützring 24 und den einzelnen Verbindungsstreben 26 angeordnet sind. Die Bereiche 37 sind mit dem Luftschall absorbierenden Element 32 ausgefüllt, so dass der innere Stützring 22, der äußere Stützring 24 und die einzelnen Verbindungsstreben 26 zumindest teilweise innerhalb des Luftschall absorbierenden Elements 32 eingebettet angeordnet sind. Eine Gesamtdicke des Luftschall absorbierenden Elements weist mindestens 13 mm, bevorzugt jedoch ca. 20 mm auf.
Des Weiteren weist die Verkleidungsschale 14 eine schützende Außenschicht 38 auf, die an einer der Magneteinheit 11 abgewandten Seite des schweren Masseelements 31 angeordnet ist (2). Die schützende Außenschicht 38 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel von einer Kunstlederschicht gebildet, die eine Schichtdicke 39 von ca. 1,5 mm aufweist. Alternativ kann die schützende Außenschicht 38 auch von einer Lackschicht und/oder weiterer, dem Fachmann als sinnvoll erscheinender Materialien gebildet sein.
Die Verkleidungsschale 14 umfasst zudem einen Randbereich 40, wobei an dem Randbereich 40 an der Verkleidungsschale 14 ein Dichtelement 41 angeordnet ist (2). Das Dichtelement 41 ist von einer Dichtlippe gebildet und ist entlang einer gesamten Länge des Randbereichs 40 an diesem angeordnet. Das Dichtelement 41 kann dabei einstückig mit dem schweren Masseelement 31 und/oder dem Luftschall absorbierenden Element 32 ausgebildet sein. Zudem ist auch eine separate Ausbildung des Dichtelements 41 denkbar. Mittels des Dichtelements 41 wird der Randbereich 40 und/oder Kantenbereich, an dem beispielsweise unterschiedliche Verkleidungsschalen 14, 15 aneinander stoßen, hinsichtlich einer Ausbreitung von Schallwellen dicht abgeschlossen.
Die Verkleidungsschale 14 weist in Bereichen 42, in denen ein oder mehrere Bedienelemente 43, beispielsweise ein Display und/oder eine Tastatur usw., angeordnet sind, zusätzliche Verbindungsstreben 26 auf (1), da in diesen Bereichen 42 eine höhere Belastung der Verkleidungseinheit 14 vorliegt. Zudem unterscheiden sich diese Bereiche 42 von der restlichen Verkleidungsschale 14 hinsichtlich einer Ausgestaltung und/oder Anordnung der elastischen Feder-Masse-Einheit 20. Diese Bereiche 42 können eine zweite Schicht und/oder Schale der elastischen Feder-Masse-Einheit 20 und der schützenden Außenschicht 38 aufweisen, wobei die zweite Schicht und/oder Schale eine Schicht des Luftschall absorbierenden Elements 32 und eine Schicht des schweren Masseelements 31 zusammen mit der schützenden Außenschicht 38 aufweist. Für eine Anordnung der Bedienelemente 43 weist die zweite Schicht und/oder Schale Aussparungen in der Größe der Bedienelemente 43 auf, innerhalb derer die Bedienelemente 43 angeordnet werden.
Die zweite Schicht und/oder Schale wird dabei an einer der Magneteinheit 11 abgewandten Seite 34 der Verkleidungsschale 14 aufgesetzt. Hierbei kann die zweite Schicht und/oder Schale zur restlichen Oberfläche der Verkleidungsschale 14 stufenförmig nach außen abgesetzt sein. Zudem ist es auch denkbar, dass die zweite Schicht und/oder Schale mit der restlichen Oberfläche der Verkleidungsschale 14 eine einheitliche, ebene Oberfläche bildet und eine erste Schicht und/oder Schale der Feder-Masse-Einheit 20 stufenförmig nach innen hinsichtlich der restlichen Verkleidungsschale 14 abgesetzt ist.
Die Bedienelemente 43 sind hierbei von Eingabeelementen, wie beispielsweise einer Tastatur und/oder einem Touchscreen, und von Ausgabeelementen, wie beispielweise einem Monitor, gebildet.
Zudem weisen die Verkleidungsschalen 14, 15 nicht näher dargestellte Befestigungselemente auf. Diese Befestigungselemente sind beispielsweise von Rastelementen gebildet, so dass ein einfaches Einrasten der Verkleidungsschalen 14, 15 an Rahmenelementen der Gehäuseeinheit 13 und/oder an einer weiteren Verkleidungsschale ermöglicht wird. Vorzugsweise sind die Befestigungselemente an dem inneren Stützring 22, 23 und/oder an dem äußeren Stützring 24, 25 der netzartigen Stützrahmeneinheit 18, 19 angeordnet. Die Befestigungselemente werden vorzugsweise bereits während eines Herstellungsprozesses an dem inneren Stützring 22, 23 und/oder dem äußeren Stützring 24, 25 der netzartigen Stützrahmeneinheit 18, 19 angeformt.
In 3 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel der Verkleidungsschale 14, 15 dargestellt. Im Wesentlichen gleich bleibende Bauteile, Merkmale und Funktionen sind grundsätzlich mit den gleichen Bezugszeichen beziffert. Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zu dem Ausführungsbeispiel in den 1 und 2, wobei bezüglich gleich bleibender Bauteile, Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung des Ausführungsbeispiels in den 1 und 2 verwiesen wird.
In 3 ist ein Schnitt durch eine alternativ ausgestaltete Verkleidungsschale 100 für eine Gehäuseeinheit 13 der Magnetresonanzvorrichtung 10 dargestellt. Die Verkleidungsschale 100 weist eine netzartige Stützstruktureinheit 101 auf, die einen inneren Stützring, einen äußeren Stützring 103 und mehrere Verbindungsstreben 104 aufweist. Eine Ausgestaltung der netzartigen Stützstruktureinheit 101 hinsichtlich einer räumlichen Anordnung entspricht der netzartigen Stützstruktureinheiten 18, 19 der Beschreibung zu den 1 und 2. Dagegen ist die netzartige Stützstruktureinheit 101 aus einem im Spritzgussverfahren hergestellten Thermoplast gebildet. Alternativ kann die netzartige Stützstruktureinheit 101 auch aus einem Integralschaum gebildet sein.
Zudem weist die Verkleidungsschale 100 eine elastische Feder-Masse-Einheit 105 auf, die ein schweres Masseelement 106 und ein Luftschall absorbierendes Element 107 aufweist. Eine Materialbeschaffenheit des schweren Masseelements 106 und des Luftschall absorbierenden Elements 107 entspricht ebenfalls der Beschreibung der Ausführungsbeispiele zu den 1 und 2.
Der innere Stützring, der äußere Stützring 103 und die Verbindungsstreben 104 sind innerhalb des schweren Masseelements 106 eingebettet angeordnet. Bereiche 108 der Verkleidungsschale 100 zwischen den in dem schweren Masseelement 106 eingebetteten inneren Stützring, den in dem schweren Masseelement 106 eingebetteten äußeren Stützring 103 und den in dem schweren Masseelement 106 eingebetteten Verbindungsstreben 104 sind mit dem Luftschall absorbierenden Element 107 befüllt. An Randbereichen 109 der Verkleidungsschale 100 weist diese Dichtelemente 110 auf, die einstückig mit dem schweren Masseelement 106 ausgebildet sind. Des Weiteren weist die Verkleidungsschale 100 auch eine nicht näher dargestellte schützende Außenschicht auf.
Alternativ zu den hier vorgestellten Ausführungsbeispielen der Verkleidungsschalen 14, 15, 100 in den 1 bis 3 kann die netzartige Stützrahmeneinheit 18, 19, 101 auch aus einem Kunststoff gebildet sein, wie beispielsweise aus einem Glasfaser verstärktem Kunststoff und/oder einem Thermoplast, und/oder aus Materialien aus nachwachsenden Rohstoffen, wie beispielsweise aus Lignin, Bambus und/oder Rattan. Des Weiteren können nur Teilbereiche der netzartigen Stützrahmeneinheit 18, 19, 101 aus dem Integralschaum hergestellt sein und die restliche netzartige Stützrahmeneinheit 18, 19, 101 aus einem Kunststoff oder einem Material aus einem nachwachsenden Rohstoff gebildet sein. Des Weiteren ist es auch denkbar, dass die elastische Feder-Masse-Einheit 20, 21, 105, insbesondere das schwere Masseelement 31, 106 der elastischen Feder-Masse-Einheit 20, 21, 105, aus einem von dem Integralschaum abweichenden Material aufgebaut ist, wie beispielsweise aus einer PVC-Material und/oder aus einem Gummi artigen Material und/oder aus Materialien aus nachwachsenden Rohstoffen, z.B. aus Naturkautschuk.
Zudem können auch die Abmessungen für die netzartige Stützstruktureinheit 18, 19, 101 und die elastische Feder-Masse-Einheit 20, 21, 105 in einer alternativen Ausgestaltung der Verkleidungsschale 14, 15, 100 von den in 1 und 2 beschriebenen Abmessungen abweichen. Insbesondere kann die netzartige Stützstruktureinheit 18, 19 auch nur aus Stützstreben ausgebildet sein, die beispielsweise sternförmig zueinander angeordnet sein können, und auf Stützringe innerhalb der netzartigen Stützstruktureinheit 18, 19 verzichtet werden.
In 4 ist ein Verfahren zur Herstellung der in den 1 und 2 beschriebenen Verkleidungsschalen 14, 15 näher dargestellt. Zur Herstellung der Verkleidungsschale 14, 15 wird ein nicht näher dargestelltes Formwerkzeug verwendet.
Zunächst wird in einem ersten Schritt 200 die schützende Außenschicht 38, wie beispielsweise die Kunstlederschicht und/oder eine thermoplastische und/oder eine tiefziehfähige Folie usw., in das Formwerkzeug eingelegt. Anschließend wird in einem weiteren Schritt 201 das schwere Masseelement 31 geschäumt. Hierbei wird zunächst das Formwerkzeug geschlossen und Schaumkomponenten in das Formwerkzeug eingespritzt, wobei diese dabei mit der gewünschten Schichtdicke 35 geschäumt werden.
Nach dem Schäumen des schweren Masseelements 31 wird das Luftschall absorbierende Element 32 in einem nächsten Schritt 202 geschäumt. Hierzu werden ebenfalls zunächst die gewünschten Schaumkomponenten in des Formwerkzeug gegeben und zudem eine Schablone, die die Positionen und/oder Bereiche der netzartigen Stützstruktureinheit 18, 19 innerhalb der Verkleidungsschale 14, 15 vorgibt, in das Formwerkzeug eingelegt. Anschließend erfolgt das Schäumen des Weichschaums des Luftschall absorbierenden Elements 32.
In einem weiteren Schritt 203 wird die netzartige Stützstruktureinheit 18, 19 in das Formwerkzeug eingebracht. Hierbei wird zunächst die Schablone zum Schäumen des Luftschall absorbierenden Elements 32 entfernt. Anschließend werden die Komponenten zum Schäumen der netzartigen Stützstruktureinheit 18, 91 in das Formwerkzeug eingebracht und die netzartige Stützstruktureinheit 18, 19 geschäumt.
Zudem ist es auch denkbar, dass anstatt des ersten Schrittes 200 eines Einlegens der schützenden Außenschicht 38 die schützende Außenschicht 38 in einem weiteren Verfahrensschritt erst nach dem Schritt 203 des Erzeugens der netzartigen Stützstruktureinheit 18, 19 an die Verkleidungsschale 14, 15 angebracht wird. Hierzu wird zunächst die Verkleidungsschale 14, 14 aus dem Formwerkzeug herausgenommen und anschließend die schützende Außenschicht 38, beispielsweise in Form einer Lackschicht, auf das schwere Masseelement 31 aufgebracht.
In 5 ist ein zu 4 alternatives Verfahren zur Herstellung der in 3 beschriebenen Verkleidungsschale 100 dargestellt. Zur Herstellung der Verkleidungsschale 100 wird analog zu der Beschreibung des Verfahrens in 4 ein nicht näher dargestelltes Formwerkzeug verwendet.
Zunächst wird in einem ersten Schritt 300 die schützende Außenschicht 38, wie beispielsweise die Kunstlederschicht und/oder eine thermoplastische und/oder eine tiefziehfähige Folie usw., in das Formwerkzeug eingelegt. Zudem wird in einem weiteren Schritt 301 die netzartige Stützstruktureinheit 101 in das Formwerkzeug eingelegt. Die netzartige Stützstruktureinheit 101 ist dabei von einem bereits vorgefertigten Bauteil und/oder eine vorgefertigten Einheit gebildet, wie beispielsweise einer in einem Spritzgussverfahren hergestellte netzartige Stützstruktureinheit 101 und/oder einer aus Bambus hergestellten netzartigen Stützstruktureinheit 101.
Anschließend erfolgt das Schäumen 302 des schweren Masseelements 106, wobei das Schäumen des schweren Masseelements 106 analog zu dem in 4 beschriebenen Verfahren erfolgt. Nach dem Schäumen des schweren Masseelements 106 101 kann die netzartige Stützstruktureinheit zumindest teilweise von dem schweren Masseelement 106 umschäumt sein.
Nach dem Schäumen des schweren Masseelements 106 wird das Luftschall absorbierende Element 107 in einem nächsten Schritt 303 geschäumt, wobei das Schäumen des Luftschall absorbierenden Elements 107 analog zu dem in 4 beschriebenen Verfahren erfolgt. Die mit dem schweren Masseelement 107 verbundene, netzartige Stützstruktureinheit 101 wird hierbei von dem Luftschall absorbierenden Element 107 hinterschäumt.
Das Anbringen der netzartigen Stützstruktureinheit 101 an die schwere Masseeinheit 106 und/oder das Luftschall absorbierende Element 107 umfasst hierbei die Schritte des Einlegens der netzartigen Stützstruktureinheit 101 und die Schritte des Umschäumens der netzartigen Stützstruktureinheit 101 mit dem schweren Masseelement 106 und/oder mit dem Luftschall absorbierenden Element 107.
Analog zu der Beschreibung zu 4 kann auch hier die schützende Außenschicht 38 erst nach einem Schäumen der Verkleidungsschale 100 und einer Entnahme der Verkleidungsschale 100 aus dem Formwerkzeug erfolgen, wie beispielsweise mittels eines Lackierens der Verkleidungsschale 100.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

IEC-Norm 60601-3 [0040]

Claims

Medizinische Bildgebungsvorrichtung mit einer Detektoreinheit und einer die Detektoreinheit umgebende Gehäuseeinheit (13), die zumindest eine Verkleidungsschale (14, 15, 100) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Verkleidungsschale (14, 15, 100) eine netzartige Stützstruktureinheit (18, 19, 101) und eine elastische Feder-Masse-Einheit (20, 21, 105) aufweist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die elastische Feder-Masse-Einheit (20, 21, 105) ein Luftschall absorbierendes Element (32, 107) und ein schweres Masseelement (31, 106) aufweist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das schwere Masseelement (31, 106) zumindest teilweise von einem Integralschaum und/oder einem Material aus einem nachwachsenden Rohstoff gebildet ist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das schwere Masseelement (31, 106) schichtartig innerhalb der Verkleidungsschale (14, 15, 100) angeordnet ist und eine Schichtdicke (35) von 2 mm bis 5 mm aufweist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die netzartige Stützstruktureinheit (18, 19) zumindest teilweise innerhalb des Luftschall absorbierenden Elements (32) eingebettet angeordnet ist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Luftschall absorbierende Element (32) eine Schicht aufweist, die zwischen dem schweren Masseelement (31) und der netzartigen Stützstruktureinheit (18, 19) angeordnet, wobei die Schicht eine Schichtdicke (36) von ca. 3 mm aufweist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkleidungsschale (14, 15) zumindest einen Bereich (37) aufweist, der zwischen von der netzartigen Stützstruktureinheit (18, 19) umfassten Stützstrukturelementen angeordnet ist, wobei dieser Bereich (37) mittels des Luftschall absorbierenden Elements (32) befüllt ist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die netzartigen Stützstruktureinheit (18, 19, 101) eine in sich geschlossene Form aufweist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die netzartige Stützstruktureinheit (18, 19, 101) zumindest teilweise von einem Integralschaum und/oder einem Material aus einem nachwachsenden Rohstoff gebildet ist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkleidungsschale (14, 15, 100) zumindest eine schützende Außenschicht (38) aufweist, die an einer der Detektoreinheit abgewandten Seite (34) der Feder-Masse-Einheit (20, 21, 105) angeordnet ist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkleidungsschale (14, 15, 100) eine nach außen gewölbte Form aufweist.
Medizinische Bildgebungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkleidungsschale (14, 15, 100) zumindest einen Randbereich (40, 109) mit einem Dichtelement (41, 110) aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer Verkleidungsschale (14, 15) für eine Gehäuseeinheit (13) einer medizinischen Bildgebungsvorrichtung, wobei die Verkleidungsschale (14, 15) eine netzartige Stützstruktureinheit (18, 19) und eine elastische Feder-Masse-Einheit (20, 21) mit einem schweren Masseelement (31) und einem Luftschall absorbierenden Element (32) aufweist, umfassend die folgenden Verfahrensschritte: – einem Schäumen des schweren Masseelements (31), – einem Schäumen des Luftschall absorbierenden Elements (32) und – einem Anbringen der netzartigen Stützstruktureinheit (18, 19) an dem schweren Masseelement (31) und/oder dem Luftschall absorbierenden Element (32).
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt (100) eine schützende Außenschicht (38) an dem schweren Masseelement (31) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die schützende Außenschicht (38) vor einem Aufschäumen und/oder Einbringen des schweren Masseelements (31) in ein Formwerkzeug zur Herstellung der Verkleidungsschale (14, 15) in das Formwerkzeug eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schritt (203) zum Anbringen der netzartigen Stützstruktureinheit (18, 19) die netzartige Stützstruktureinheit (18, 19) geschäumt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anbringen der netzartigen Stützstruktureinheit (101) die netzartige Stützstruktureinheit (101) vorgefertigt in ein Formwerkzeug zum Formen der Verkleidungsschale (100) eingelegt wird.