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Die Erfindung betrifft das schnelle Versetzen von Platten, insbesondere Glasplatten.
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Die Herstellung großflächiger Glasplatten erfolgt in der Form von Floatglas durch das fortlaufende Ausgießen einer Glasschmelze auf einem in einer länglichen Wanne erhitzten Zinnbad und das sich hieraus ergebende Glasband. Dieses Glasband weist eine Seite auf die auf dem Zinnbad lag, die so genannte Radseite. Die andere Seite des Glasbandes die an der Luft abgekühlt wurde, wird als die so genannte Luftseite bezeichnet. Die Radseite und die Luftseite weisen unterschiedliche Eigenschaften auf. Da zum Beispiel die Luftseite weniger Unebenheiten aufweist eignet sie sich besser für Beschichtungen. Das anschließende Konfektionieren des Floatglases geschieht durch Längsschneiden und Querschneiden des aus der Floatglasfertigung mit einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit auslaufenden Glasbandes. Das Längsschneiden bewirken hierbei in entsprechender Position über dem Glasband stationär installierte Längsschneidräder und das Querschneiden erfolgt mit Hilfe von Schneidbrücken und daran quer über das Glasband bewegten Querschneidrädern. Auf diese Weise können Glasplatten von beträchtlicher Größe hergestellt werden. Als so genanntes Bandmaß oder Großformat wird hierbei eine Größe von 6 Meter mal 3,21 Meter bezeichnet. Als so genanntes geteiltes Bandmaß oder Mittelformat wird eine Plattengröße von 3,21 Meter mal 2 Meter (bis 2,5 Meter) bezeichnet.
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Um Glasplatten von solcher Größe bruchfrei von einem Ort zu einem anderen zu transportieren, werden hierzu Haltemechanismen, meist in der Form eines in sich stabilen Rahmens, an die betreffende Glasplatte heranbewegt, mit diesem über Saugnäpfe verbunden, und dann wird der Haltemechanismus mit der daran angesaugten Glasplatte weiter befördert.
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Aus dem Stand der Technik ist aus der
DE 197 12 368 A1 ein Verfahren zum Versetzen von Gegenständen von einer ersten Stelle zu einer zweiten Stelle unter Verwendung eines den Gegenstand während des Versetzens an sich bindenden Haltemechanismus bekannt, bei dem die Aufgabe gelöst werden soll, dieses Verfahren derart weiterzubilden, dass auf einfache Weise ein unter allen Umständen sicheres Versetzen von Gegenständen durchgeführt werden kann. Als zu versetzende Gegenstände werden dabei Glasscheiben genannt.
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Die Lösung dieser Aufgabe wird, gemäß den Angaben im Kennzeichen des Anspruchs 1, dadurch gelöst, dass das Heranfahren des Hubmechanismus an den zu versetzenden Gegenstand an die erste oder die zweite Stelle unter Berücksichtigung der tatsächlichen Lage und/oder Ausrichtung derselben erfolgt, wobei der Haltemechanismus bei Bedarf unter Ausnutzung einer freien Drehbarkeit und/oder Schwenkbarkeit desselben um eine oder mehrere Achsen ausgerichtet wird.
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Im weiter beanspruchten Vorrichtungsanspruch 7 wird näher erläutert, dass der zu versetzende Gegenstand eine Glasscheibe ist, dass die erste Stelle ein Innenlader-Gestell ist, und dass die zweite Stelle ein Förderband und der Haltemechanismus ein Saugrahmen sind.
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In der der
DE 101 48 038 A1 ist eine Einrichtung zur Plattenübergabe von einem Plattenförderer auf ein Stapelgestell oder dergleichen beschrieben, mit einem Roboter mit einem Roboterarm der an seinem freien Ende einen Saugrahmen oder dergleichen zum Aufnehmen einer Platte vom Plattenförderer trägt, und der mit einer für seine Bewegungsfunktion ausreichenden Anzahl von Freiheitsgraden ausgestattet ist.
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Der Weiterbildung einer solchen Einrichtung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zur Plattenübergabe von einem Plattenförderer auf ein Stapelgestell so auszubilden, dass, im Falle einer Glasplatte, möglichst keine Beeinträchtigung der Luftseite des Glases erfolgt.
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Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass der Plattenförderer mit einer Aussparung, in welche der Roboterarm eintauchen kann, und mit, ein Eintauchen auch des Saugrahmens oder dergleichen ermöglichenden, Aussparungen versehen ist. Ferner soll der Saugrahmen oder dergleichen am freien Ende des Roboterarms in eine nach oben weisende Position schwenkbar angeordnet sein, um aus der in die Aussparungen des Plattenförderers eintauchenden Position eine Platte an ihrer dem Plattenförderer zugewandten Seite zu ergreifen.
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Das hier verwendete Stapelgestell ist unbeweglich am Boden befestigt, es kann somit nur von der, dem Roboterarm zugewandten, Seite bestückt werden. Außerdem muss das Stapelgestell jeweils beim Beladen mit einer weiteren Glasplatte um die geringe Distanz der Dicke einer Glasplatte vom Roboterarm weggerückt werden, da der Abstand des Roboterarms eine feste Größe darstellt. Hierzu sind in der Praxis beim derzeitigen Stand der Technik so genannte Taktschlitten notwendig, die das Stapelgestell jeweils vor dem Beladen mit einer neuen Glasplatte um die Distanz einer Glasplatten – Dicke vom Roboterarm wegrücken, um den Platz für eine weitere Glasplatte frei zu machen. Ferner ist zum Beladen des Stapelgestells von der anderen Seite eine Drehscheibe notwendig. Für das Beladen des Stapelgestells mit großen und schweren Glasplatten sind der benötigte Taktschlitten und die erforderliche Drehscheibe der auftretenden Belastung gemäß aufwendig konstruiert und in der Herstellung sehr teuer.
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Mit den Vorrichtungen aus dem Stand der Technik ist es jedoch nicht möglich auf einer Anlage Glasplatten unterschiedlicher Formate, unterschiedlicher Dicke oder unterschiedlicher Qualitätsstufen auf verschiedene diesbezüglich aufgestellte Stapelgestelle im selben Arbeitsgang zu verteilen. Besonders so genannte A-Gestelle die eine Stapelmöglichkeit von beiden Seiten bieten, lassen sich von Robotern in diesem Zusammenhang nicht beladen.
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Der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. dem entsprechenden Verfahren liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, bei Glasplatten unterschiedlichster Formate, Dicke oder Qualitätsstufen auf der Fertigungslinie in kürzester Zeit zu erfassen, schwingungsfrei aufzunehmen und sicher auf verschiedenen Stapelgestellen, auch so genannten doppelseitig beladbaren A-Gestellen, zu stapeln. Zugleich soll die entsprechende Vorrichtung kostengünstig sein. Da eine Glasplatte auch manchmal beschichtet werden muss und eine solche Beschichtung meist auf der glatteren Seite, nämlich der Luftseite, aufzubringen ist, ist es notwendig, eine solche Glasplatte auch von der Gegenseite, nämlich der Radseite her erfassen zu können.
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Diese Aufgabe wird mit einer speziellen Anordnung von Seil – Mechanismen mit den Merkmalen des Anspruchs 1, bzw. einem entsprechenden Verfahren nach Anspruch 5 gelöst.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher beschrieben.
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Es zeigen im Einzelnen:
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1: eine perspektivische Darstellung der Gesamtvorrichtung
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2: eine Schnittzeichnung durch die Gesamtvorrichtung
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3: eine Schnittzeichnung durch die Gesamtvorrichtung in Bewegung
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4: eine Schnittzeichnung des Funktionsablaufs (Unterseite)
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5: einen Schnitt des Folgeschritts der 4
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6: den Folgeschritt des Bewegungsvorgangs der 5
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7: eine Draufsicht auf die Greifvorrichtung
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8: eine Draufsicht auf eine Ausricht-Einheit für eine Platte 5
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9: eine Darstellung eines elektrostatischen Greiferelements
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10: einen Schnitt durch einen Power-Sauger
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11: einen Schnitt durch einen Präzisions Sauger
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Die 1 zeigt eine perspektivische Darstellung der Gesamtvorrichtung. Der wesentliche Unterschied zu herkömmlichen Vorrichtungen für das Umsetzen oder Befördern von Platten, insbesondere Glasplatten, besteht darin, dass die Greifvorrichtung zum Erfassen der Platten nicht mittels roboterbasierten Strukturen bewegt wird, sondern mit Hilfe eines speziellen Seil-Mechanismus.
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Dieser Seil-Mechanismus besteht im Wesentlichen aus vier Kranmasten 1 die den Bereich der für das Versetzen der Platten benötigt wird weiträumig umgeben. Diese Kranmasten können in Richtung des benötigten Raumbereichs geneigt sein um einen ungehinderten Betrieb für den Vorgang des Umsetzens zu gewährleisten. In der 1 ist eine charakteristische Position einer Greifvorrichtung 4 mit einer von ihr erfassten Platte 5 dargestellt. Hierbei wird die Greifvorrichtung 4 von vier Tragseilen 2 gehalten die jeweils mittels eines Seilantriebs 8 an der Spitze der Kranmasten 1 in ihrer Länge synchron verändert werden. Zur Stabilisierung der Kranmasten 1 und des Bewegungsvorgangs der Greifvorrichtung 4 sind die vier Kranmasten 1 durch ein Diagonal-Tragkreuz 3 mechanisch verbunden. Gleichzeitig dient das Diagonal-Tragkreuz 3 der Lagerung des Stabilisators 10, wie in der 2 deutlicher zu erkennen ist. Weiter sind in der 1 auf der rechten Seite zwei Stapelgestelle 6 bezeichnet, denen ein unbezeichnetes Stapelgestell auf der anderen Seite einer Transportvorrichtung 7 gegenüber steht. Auf der Transportvorrichtung 7, die hier als bandartige Struktur skizziert ist, sind zwei aufliegende Platten zu erkennen. Die auf der Transportvorrichtung 7 einlaufenden Platten 5 können im Format, ihrer Dicke oder ihrer Qualitätsstufe unterschiedlich sein.
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In der 2 ist eine Schnittzeichnung durch die Gesamtvorrichtung dargestellt. Hier sind auf der linken und auf der rechten Seite jeweils ein senkrecht stehender Kranmast 1 gezeigt, die beide über das im Schnitt sichtbare und nicht extra bezeichnete Diagonal-Tragkreuz verbunden sind. In der Mitte des Diagonal-Tragkreuzes ist eine Stabilisator-Aufhängung 9 und der schon in der 1 erwähnte Stabilisator 10 für die Greifvorrichtung 4 gezeigt. Der Stabilisator 10 ist einerseits in der Stabilisator-Aufhängung 9 rundum gelenkig gelagert und andererseits teleskopartig verkürzbar und verlängerbar. Der Stabilisator 10 ist im zentralen Bereich der Greifvorrichtung ebenfalls rundum gelenkig gelagert und dient der Stabilisierung der zwischen den Tragseilen 2 hängend angeordneten Greifvorrichtung 4. Von den vier Tragseilen 2 sind in dieser Darstellung lediglich zwei gegenüber liegende Tragseile 2 zu erkennen. Im unteren Teil ist in der Bildmitte der 2 die Transportvorrichtung 7 mit einer aufliegenden zu versetzenden Platte 5 im Schnitt gezeichnet. Ihre Rollen können einzeln angetrieben werden und sind in der Höhe verstelbar. Die in der 2 gezeigte Greifvorrichtung weist im Randbereich auf beiden Seiten mittels Drehgelenken umklappbar gelenkig gelagerte Greiferfinger 13 auf. Die Greiferfinger 13 sind abwechselnd links und rechts angeschlagen. Der Vorgang des Umklappens der Greiferfinger 13 wird durch Antriebe 11 bewirkt. Die Greiferfinger 13 haben Haltemittel 14, die auf beiden Seiten angeordnet sind, da, wie später noch gezeigt wird, diese die zu versetzenden Platten von der Oberseite oder der Unterseite her erfassen können.
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Die Greiferfinger 13 sind so in der Greifvorrichtung 4 angeordnet, dass sie zwischen den Abständen der Rollen der Transportvorrichtung hindurch greifen können. Die Lieferung der für die Greifvorrichtung (4) benötigten elektrischen Energie und der zur Steuerung der Greifvorrichtung (4) benötigten Steuersignale erfolgt über die Tragseile (2). Die Übertragung der elektrischen Energie und einer Vielzahl von benötigten Steuersignalen wird mittels einer Aufteilung auf verschiedene Übertragungsfrequenzen gewährleistet. Die somit zugeführte elektrische Energie dient dem Betrieb des Antriebs 11, einer nicht bezeichneten Vakuumpumpe zum Betrieb der Haltemittel 14 und dem Betrieb von Sensoren zur Detektion der Position der Greifvorrichtung.
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Die 3 zeigt eine Schnittzeichnung durch die Gesamtvorrichtung in Bewegung. Wie in der Beschreibung der 2 beschrieben ist, ist hier zu erkennen, dass der links angeschlagene Teil der Greiferfinger 13 mit seinen Haltemitteln 14 eine Platte 5 erfasst hat und im Begriff ist diese Platte auf dem links positionierten Stapelgestell 6 abzusetzen, auf dem bereits eine andere Platte 5 liegt. Hier ist deutlich zu erkennen, dass die Greiferfinger 13 auf beiden Längsseiten Haltemittel 14 tragen. Im Fall einer Glasplatte 5 wäre dies ein Umsetzvorgang der durch einen Zugriff auf der Luftseite verursacht würde. Der Stabilisator 10 ist in dieser Darstellung entsprechend der veränderten Länge der Tragseile 2 verkürzt. Die Lage der Kranmasten 1, des Diagonal-Tragkreuzes 3 und der Transportvorrichtung 7 sind gegenüber den Verhältnissen in der 2 unverändert.
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Auf der linken Seite der 3 ist ein entsprechendes Stapelgestell 6 dargestellt. Es ist ersichtlich, dass es mit der gezeigten Vorrichtung möglich ist eine Platte 5 auch auf der anderen Seite des gezeigten Stapelgestells 6 zu positionieren Für den Fall, dass die zu versetzende Platte auf einem rechts positionierten Stapelgestell 6 abzusetzen wäre, würden die rechts angeschlagenen Greiferfinger 13 und die Seilantriebe 8 in entsprechender Weise in Aktion treten und die entsprechende Platte 5 auf einem rechts positioniertes Stapelgestell absetzen.
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Die 4 zeigt eine Schnittzeichnung des Funktionsablaufs bei dem Versetzen einer Platte mit einem Zugriff von der Unterseite her, also von der Seite mit der die entsprechende Platte auf der Transportvorrichtung 7 aufliegt. Im Fall einer Glasplatte 5 wäre dies ein Umsetzvorgang der durch einen Zugriff auf der Radseite verursacht würde. Die Lage der Kranmasten 1, des Diagonal-Tragkreuzes 3 und der Transportvorrichtung 7 mit einer aufliegenden Platte 5 sind gegenüber den Verhältnissen in der 2 unverändert. Die Seilantriebe 8 sind hier gesondert eingezeichnet. Die Länge der Tragseile 2 und die Lage des Stabilisators 10 und seiner Aufhängung 9 fixieren die Greifvorrichtung 4 in dieser Ansicht in einer Höhe die das Ausklappen der links und rechts angeschlagenen Greiferfinger 13 in ihren Drehgelenken 12 und die Erstreckung der Greiferfinger 13 in senkrechter Lage ermöglicht. Deutlich ist auch in dieser Ansicht zu erkennen, dass die Greiferfinger 13 auf beiden Längsseiten Haltemittel 14 tragen. Die Antriebe 11 zum Ausklappen der Greiferfinger 13 sind entsprechend der gezeigten Position in einer mittleren Ausfahrstufe. Links im Bild befindet sich das zu beladende Stapelgestell 6. In einer besonderen Ausbaustufe ist vorgesehen, dass sich die Länge der Greiferfinger 13 aus Platzgründen teleskopartig verkürzen lässt, wobei berücksichtigt wird, dass die Haltemittel 14 in diesem Bereich ebenfalls teleskopartig näher zusammen gerückt werden. Eine Verkürzung um etwa ein Drittel der Gesamtlänge bis nahezu der ganzen Länge eines Greiferfingers 13 ist hierbei realisierbar. Gleichzeitig wird an dieser Stelle vermerkt, dass die Höhe der Transportvorrichtung 7 in Anpassung an unterschiedliche Plattenformate einstellbar zu verändern ist.
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Die 5 zeigt einen Schnitt des Folgeschritts der 4. Die Verhältnisse entsprechen im Wesentlichen denen in der 4 dargestellten. Der Unterschied besteht darin, dass in dieser Darstellung die Greiferfinger 13 sich in ihren Drehgelenken weiter abgewinkelt haben und im Begriff sind die Platte 5 von der Unterseite her zu ergreifen. Der Stabilisator 10 ist entsprechend der gezeigten veränderten Positionierung der Greiferfinger 13 in seiner Länge weiter ausgefahren. Da, wie aus der Darstellung der späteren 6 zu ersehen ist, ein Absetzen der Platte 5 auf dem linken Stapelgestell 6 beabsichtigt ist, werden lediglich die Haltemittel 14 der rechts angeschlagenen Greiferfinger 13 aktiviert, sodass die Platte 5 mit der auf der Transportvorrichtung 7 aufliegenden Seite nach oben auf dem linken Stapelgestell abgelegt werden kann. Es wird hier noch einmal darauf hingewiesen, dass zur leichteren Bewegung in den Drehgelenken 12 die Greiferfinger (13) im letzten Drittel ihrer Gesamtlänge teleskopartig verkürzt werden können.
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Zur Überwachung des gesamten Umsetzvorgangs sind beispielhaft im linken oberen Bereich des betreffenden Kranmasten und des Diagonal-Drehkreuzes Lichtfeldsensoren 17 aufgezeigt. Die Anzahl dieser Sensoren richtet sich nach der Größe der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Die Lichtfeldsensoren 17 können zur Ergänzung gebräuchlicher Lasersensoren verwendet werden.
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Hinsichtlich dieser Lichtfeldsensoren 17, wird auf die neue Entwicklung der so genannten Minilinsen verwiesen, die in der Form von hunderten von Minilinsen nach dem Lichtfeldprinzip optische Informationen sammeln die dann später zu Bildern mit einer gewünschten Auflösung und/oder einem gewünschten Blickwinkel datentechnisch zusammengestellt werden können. Solche Minilinsen sind 3-D-fähig, billig herzustellen und folgen dem Prinzip eines Insektenauges. Sie sind in der Lage zur übergeordneten datentechnischen Koordination der beteiligten Lokalisierungs-Mittel und Haltemittel beizutragen.
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In der 6 ist der Folgeschritt des Bewegungsvorgangs der 5 dargestellt. Die Tragseile auf der linken Seite der erfindungsgemäßen Versetzvorrichtung sind so verkürzt und der Stabilisator 10 ist soweit nach links verschwenkt, dass die Greiferfinger 13 der Greifvorrichtung mit der Platte 5 in den Bereich des linken Stapelgestells gelangen. Eine koordinierte weitere Verkürzung der linken Tragseile in Verbindung mit einer entsprechenden Verlängerung der rechten Tragseile und eine eventuell notwendige leichte Korrektur der Stellung der Greiferfinger 13 mittels ihres Antriebs 11 vollenden den Umsetzvorgang. In der Folge werden dann die Haltemittel 14 von der Platte 5 gelöst und die Greifvorrichtung in eine weitere Arbeitsposition bewegt. Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es auch möglich so genannte A-Gestelle zu bedienen, die eine Belademöglichkeit auf zwei entgegen gesetzten Seiten vorsehen, da bei entsprechender Dimensionierung der Kranmasten 1 der vertikale Arbeitsbereich leicht zu erweitern ist. In der 6 sind deshalb auf der linken und auf der rechten Seite zwei A-Gestelle eingezeichnet. Auf diese Möglichkeit wurde auch schon in der Beschreibung zur 3 hingewiesen.
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Die 7 zeigt eine Draufsicht auf die Greifvorrichtung. Von oben ist hier die rechteckige Greifvorrichtung mit den an ihren vier Ecken befestigten Tragseilen 2 zu erkennen. In der Mitte der Greifvorrichtung ist die Halterung 15 des gesamten, von den vier Tragseilen 2 gehaltenen Rahmens für den Stabilisator 10 angeordnet. Auf der rechten und der linken Seite sind die Drehgelenke 12 für die rechts, bzw. links angeschlagenen Greiferfinger 13 mit ihren, lediglich bei dem unteren Greiferfinger dargestellten, jeweiligen Haltemitteln 14 zu erkennen. Für die rechts angeschlagenen Greiferfinger 13 ist der zugehörige Antrieb 11 bezeichnet. Mindestens ein Sensor 16, der hier beispielhaft im mittleren Bereich der Greifvorrichtung dargestellt ist, dient der Erfassung der Lage und der Steuerung der Greifvorrichtung. Auch hier können, jeweils nach der Größe der Gesamtanlage zusätzlich Lasersensoren und/oder Lichtfeldsensoren 17 eingesetzt werden.
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In der 8 ist eine Draufsicht auf eine Ausricht-Einheit für eine Platte 5 in Verbindung mit elektrostatischen Greiferelementen 20 dargestellt. Diese Art von Greiferelementen erfordern eine besondere Ausgestaltung der Greifvorrichtung im Bereich der Greiferfinger 13. Auf der linken Seite dieser Figur ist beispielhaft die Transportvorrichtung 7 als Rollenlager mit einer einlaufenden Platte 5 gezeigt. Nach dem Verlassen der Transportvorrichtung 7 gelangt eine Platte 5 in diesem Fall in einen Bereich des, an den vier Tragseilen 2 hängenden und über die Rahmenhalterung 15 mit dem Stabilisator verbundenen, Greiferrahmens 18 der sie auf Luftdüsen 26 schweben lässt und somit eine exakte Ausrichtung ihrer Lage auf dem so erzeugten Luftpolster ermöglicht. Diesem Zweck dient die im unteren Bildbereich erkennbare Ausrichtleiste 27 die links und rechts jeweils von einem an einer Haltevorrichtung 29 befestigten Synchronantrieb 28 im Wesentlichen horizontal bewegt werden kann.
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In diesem Bereich ist die Lage eines elektrostatischen Greiferelements 20 angedeutet.
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Auf der gegenüber liegenden Seite des Greiferrahmens 18 sind acht Ausricht-Vorrichtungen 22 mit Ausrichtplatten 23 entlang der Längsseite dieses Rahmens vorgesehen. Diese Ausricht-Vorrichtungen sind einzeln ansteuerbar und zu betätigen und ermöglichen in Verbindung mit der Ausrichtleiste 27 ein genaues Positionieren der jeweiligen Platte 5.
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In der gezeigten Darstellung ist auch der Greiferfinger-Träger 19 mit dem Antrieb 11 für die entsprechenden Greiferfinger zu erkennen. Nähere Details hierzu sind der 9 zu entnehmen.
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Die 9 zeigt eine Darstellung eines elektrostatischen Greiferelements. Im oberen Bildbereich ist eine großflächige Ausschnittvergrößerung im Bereich eines Greiferfinger-Trägers 19 des Greiferrahmens 18 mit einer aufliegenden Platte 5 dargestellt, in der eine Schnittlinie A-A markiert wurde. Beispielhaft wurden hier Flächen 21 markiert deren unterschiedliches Spannungsniveau eine elektrostatisch induzierte Adhäsion der Platte 5 an das mittels der Luftdüsen 26 erzeugte Luftpolster bewirkt.
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Eine Seitenansicht im Bereich der Schnittlinie A-A zeigt im unteren Bildbereich neben dem Greiferrahmen 18 und dem Drehgelenk 12 des betreffenden Greiferfingers 13 die Ausrichtleiste 27 mit dem Synchronantrieb 28 auf der einen Seite und der Ausricht-Vorrichtung 22 mit einer Ausrichtplatte 23 auf der anderen Seite. Im unteren Bildbereich sind die Druckluftzufuhr 24 mit der entsprechenden Kupplungsvorrichtung 25 zu erkennen.
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Solche elektrostatischen Greifer sind Stand der Technik und können quer zur Werkstückoberfläche Kräfte von bis zu 20 N/cm2 übertragen (Ref. Nr.: 1981 RWTH Aachen).
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Aus der Patentliteratur ist hierzu beispielhaft die
US 2012/0120544 A1 zu nennen.
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Die 10 zeigt einen Schnitt durch einen so genannten Power-Sauger wie er ebenfalls als Haltemittel 14 verwendet werden kann.
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Dieser Typ Sauger besteht im Wesentlichen aus einem Saugerschaft 35 der in einem Führungs- und Halterungsrohr 34 steckt und aus einem an diesem befestigten Saugerteller 31. Eine Ausgleichsfeder 36, die zwischen dem Führungs- und Halterungsrohr 34 und dem Saugerteller 31 gelagert ist, sorgt einerseits für ein sanftes Aufsetzen des Saugertellers 31 auf der Platte 5 und andererseits unterstützt sie bei einer Schrägstellung die flexible Saugertellerhalterung 30. Diese Saugtellerhalterung 30 ist aus einem weichen, aber gut stoßdämpfenden Material gefertigt und stellt eine harmonische Verbindung zwischen dem Saugerschaft 35 und dem Saugerteller 31 dar. Die kreisförmige Saugermanschette 32 mit ihrer besonders haftfähigen Randlippe stellt die eigentliche Verbindung zu der Platte 5 her. Der Saugerteller 31 weist in seiner Mitte ein kreisförmiges Filterelement 33 auf. Dieses dient dem Zweck feine Glaspartikel von der zum Betrieb benötigten, hier nicht näher bezeichneten, Vakuumpumpe fernzuhalten. Es kann entweder von Hand gereinigt werden oder in bestimmten Abständen ausgewechselt werden. Durch einen nicht extra gezeigten Sensor kann der Durchlasswiderstand des Filterelements 33 eines jeden Saugers in einer besonderen Ausbaustufe erfasst und an einem Monitor angezeigt werden.
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Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass einzelne Sauger einzeln für sich abschaltbar sind und/oder mit einstellbarer Unterdruck-Luft beaufschlagt werden können.
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Die 11 zeigt einen so genannten Präzisions-Sauger wie er auch als Haltemittel 14 verwendet werden kann.
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In dieser Darstellung ist die spezielle Wirkung dieses Saugers zu erkennen. Da es bei aufzunehmenden Glasscheiben, wichtig ist, dass diese absolut in ebener Lage transportiert und aufgebracht werden, muss auch bei jedem Saugerkopf die Fläche, mit der die jeweilige Scheibe von dem jeweiligen Saugerkopf berührt wird, absolut eben sein. Dies wird dadurch erreicht, dass in der gezeigten Darstellung ein Dichtring 37 in einem Saugerkopf 38 aus festem Material geführt ist. Der Saugerkopf 38 gleitet hierbei zusammen mit einem Gummibalg 39 in einer Halteplatte 40. Ein wellenförmiges Verbiegen der aufgenommenen Scheibe an den Stellen der Angriffspunkte der jeweiligen Sauger, wie bei anderen Ausführungen im Stand der Technik mit flexibler Dichtlippe zu befürchten, ist hierbei ausgeschlossen. Der Saugerkopf 38 kann hierbei zum Beispiel auch annähernd quadratisch sein oder eine andere beliebige Flächenform aufweisen, die in der jeweils aufgenommenen Scheibe möglichst wenig mechanische Spannung induziert. So kann zum Beispiel in diesem Zusammenhang eine elliptisch geformte Fläche zur Reduzierung der Spannungen während der Aufnahme und des Transports in der jeweiligen Scheibe beitragen.
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Des Weiteren können auch Ultraschall-Sauger zur Anwendung kommen, die zum Stand der Technik zählen.
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Es ist hervorzuheben, dass natürlich auch zwei oder mehrere erfindungsgemäße Vorrichtungen an einer Transportvorrichtung 7 gleichzeitig an der Selektion verschieden gearteter Platten 5 arbeiten können.
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Die Steuerung der komplexen Bewegungsvorgänge und die Signalverarbeitung der verwendeten Sensoren erfordern ein spezielles Steuerungsprogramm.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kranmasten
- 2
- Tragseil
- 3
- Diagonal-Tragkreuz (Stabilisator 10)
- 4
- Greifvorrichtung
- 5
- Platte, Glasplatte
- 6
- Stapelgestell
- 7
- Transportvorrichtung
- 8
- Seilantrieb, Synchronantrieb
- 9
- Stabilisator-Aufhängung
- 10
- Stabilisator für die Greifvorrichtung 4
- 11
- Antrieb für Greiferfinger
- 12
- Drehgelenk für Greiferfinger
- 13
- Greiferfinger
- 14
- Haltemittel (Sauger, elektrostatische Greifer)
- 15
- Rahmenhalterung für den Stabilisator 10
- 16
- Sensor
- 17
- Lichtfeldsensor
- 18
- Greiferrahmen
- 19
- Greiferfinger-Träger
- 20
- elektrostatisches Greifelement
- 21
- Leiterbahn
- 22
- Ausricht-Vorrichtung
- 23
- Ausrichtplatten
- 24
- Druckluftzufuhr
- 25
- Kupplungsvorrichtung für Druckluft
- 26
- Luftdüse
- 27
- Ausrichtleiste
- 28
- Synchronantrieb für Ausrichtleiste
- 29
- Haltevorrichtung für Synchronantrieb
- 30
- flexible Saugtellerhalterung
- 31
- Saugerteller
- 32
- Saugermanschette
- 33
- Filterelement
- 34
- Führungs- und Halterungsrohr
- 35
- Saugerschaft
- 36
- Ausgleichsfeder
- 37
- Dichtring
- 38
- Saugerkopf
- 39
- Gummibalg
- 40
- Halteplatte
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19712368 A1 [0004]
- DE 10148038 A1 [0007]
- US 2012/0120544 A1 [0046]
