DE102011104403B4

DE102011104403B4 - Verfahren zur Kalibration einer Reibungskupplung und Formwerkzeug dafür

Info

Publication number: DE102011104403B4
Application number: DE102011104403.9A
Authority: DE
Inventors: Edgar Hummel; Patrick Stöcklin; Albert Renz
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2010-06-29
Filing date: 2011-06-16
Publication date: 2024-05-08
Anticipated expiration: 2031-06-17
Also published as: DE102011104403A1

Abstract

Verfahren zur Kalibration einer Reibungskupplung (1) enthaltend ein Kupplungsgehäuse (4) mit einer drehfest und axial begrenzt zu diesem verlagerbaren Anpressplatte (5), die von einer sich am Kupplungsgehäuse (4) abstützenden Tellerfeder (6) gegenüber einer am Kupplungsgehäuse (4) fest angeordneten Gegendruckplatte unter Verspannung von Reibbelägen einer Kupplungsscheibe zum Öffnen und Schließen der Reibungskupplung (1) axial verlagerbar ist, eine Nachstelleinrichtung (3) mit einem einen Verschleißabstand zwischen Anpressplatte (5) und Gegendruckplatte kompensierenden, zwischen Kupplungsgehäuse (4) und Anpressplatte (5) wirksam angeordneten Rampenring (11), einem auf der Anpressplatte (5) angeordneten, den Rampenring (11) drehantreibenden Spindeltrieb (26) mit einem Ritzel (12) und einer axial begrenzt entgegen der Wirkung eines Energiespeichers (17) am Kupplungsgehäuse (4) aufgenommenen, abhängig von dem Verschleißabstand mit dem Ritzel (12) einen Formschluss bildenden Klinke (13) sowie einem einen Weg der Klinke (13) steuernden, zwischen Tellerfeder (6) und Kupplungsgehäuse (4) angeordneten Bolzen (20), dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen (20) endseitig ein Gewinde (23) mit einer sich axial entgegen der Wirkung des Energiespeichers (17) gegenüber dem Kupplungsgehäuse (4) abstützenden Mutter (21) aufweist, die nach einer Fertigmontage der Reibungskupplung (1) eingestellt wird, um den Bolzen (20) auf ein vorgegebenes Spiel (22) gegenüber der Tellerfeder (6) zu bringen, und die Mutter (21) gegenüber dem Bolzen (20) mittels eines Formwerkzeugs (35) kraft- und/oder formschlüssig verdrehgesichert wird, indem mittels zweier, in einem Gehäuse (36) des Formwerkzeugs (35) axial verlagerbar angeordneter, zueinander beabstandeter Stempel (37) des Formwerkzeugs (35), die auf die Mutter (21) abgesenkt werden, Material der Mutter (21) in einen endseitig in dem Bolzen (20) vorgesehenen Querschlitz (31) verdrängt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kalibration einer Reibungskupplung enthaltend ein Kupplungsgehäuse mit einer drehfest und axial begrenzt zu diesem verlagerbaren Anpressplatte, die von einer sich am Kupplungsgehäuse abstützenden Tellerfeder gegenüber einer am Kupplungsgehäuse fest angeordneten Gegendruckplatte unter Verspannung von Reibbelägen einer Kupplungsscheibe zum Öffnen und Schließen der Reibungskupplung axial verlagerbar ist, eine Nachstelleinrichtung mit einem einen Verschleißabstand zwischen Anpressplatte und Gegendruckplatte kompensierenden, zwischen Kupplungsgehäuse und Anpressplatte wirksam angeordneten Rampenring, einem auf der Anpressplatte angeordneten, den Rampenring drehantreibenden Spindeltrieb mit einem Ritzel und einer axial begrenzt entgegen der Wirkung eines Energiespeichers am Kupplungsgehäuse aufgenommenen, abhängig von dem Verschleißabstand mit dem Ritzel einen Formschluss bildenden Klinke sowie einem einen Weg der Klinke steuernden, zwischen Tellerfeder und Kupplungsgehäuse angeordneten Bolzen. Ferner betrifft die Erfindung ein Formwerkzeug zur Kalibration einer solchen Reibungskupplung.
Ein gattungsgemäßes Verfahren zur Kalibration einer Reibungskupplung ist beispielsweise aus der DE 10 2009 035 225 A1 bekannt. Hierbei ist zwischen der Anpressplatte und der Tellerfeder ein Rampenring vorgesehen, der mittels eines Spindelantriebs verdreht wird. Infolge der über den Umfang angeordneten Rampen, die auf Gegenrampen der Anpressplatte angeordnet sind, erhöht sich bei einer Verdrehung des Rampenrings der Abstand zwischen Tellerfeder und Anpressplatte, so dass ein aufgrund von Verschleiß der zwischen Gegendruckplatte und Anpressplatte eingespannten Reibbeläge auftretender Fehlabstand zwischen Gegendruckplatte und Anpressplatte durch entsprechendes Verdrehen des Rampenrings ausgeglichen werden kann. Der Verschleiß der Reibbeläge und damit der Verschleißabstand werden dabei wegabhängig von dem Weg der Anpressplatte erkannt, die bei zunehmendem Verschleiß einen größeren Weg in Richtung der Gegendruckplatte zurücklegt. Hierzu ist an der Anpressplatte ein Spindeltrieb befestigt, der bei Verdrehung der Spindel den Rampenring drehantreibt, wobei die Spindel mit einem Ritzel versehen ist, auf dessen Außenumfang eine Klinke gleitet, die mit dem Kupplungsgehäuse elastisch entgegen der Wirkung eines Energiespeichers axial begrenzt verlagerbar ist. Nimmt der Weg der Anpressplatte gegenüber dem Kupplungsgehäuse infolge eines Verschleißes der Reibbeläge zu, rastet die Klinke in ein Außenprofil der Klinke ein und bildet einen Formschluss, so dass beim nächsten Öffnen der Reibungskupplung die Klinke das Ritzel verdreht und eine Nachstellung der Reibungskupplung durch entsprechendes Verdrehen des Rampenrings mittels des Spindeltriebs erfolgt.
Um eine Schädigung der Klinke bei blockierendem Spindeltrieb zu verhindern beziehungsweise den Nachstellweg während eines Öffnungsvorgangs auf einen vorgegebenen Wert zu begrenzen, ist die Klinke in Richtung der Anpressplatte mittels eines Energiespeichers gegen einen Bolzen vorgespannt. Bei klemmendem Spindeltrieb verlagert sich dabei die Klinke gegenüber dem Bolzen und damit gegenüber dem Kupplungsgehäuse elastisch. Weiterhin weist der Bolzen gegenüber der Tellerfeder ein vorgegebenes Spiel auf, so dass nach Überschreiten eines vorgegebenen Wegs der durch die Tellerfeder beaufschlagten Anpressplatte die Tellerfeder den Bolzen entgegen der Wirkung des Energiespeichers die Klinke mitnimmt, so dass Klinke und Ritzel in gleichem Bewegungssinn mitgenommen werden und damit die Nachstellbewegung nach Überschreiten des Spiels beendet wird. Zur Sicherung einer eindeutigen Nachstellfunktion ist das zwischen Tellerfeder und Bolzen eingestellte Spiel maßgeblich. Hierzu wird der Bolzen gegenüber dem Gehäuse mittels einer Sicherungsscheibe aufgenommen und mittels Zwischenlegung einer oder mehrerer maßgenauer Zwischenscheiben (shims) eine definierte Lage des Bolzens an dem Kupplungsgehäuse und damit das erforderliche Spiel zur Tellerfeder eingestellt. Ein derartiges Kalibrationsverfahren ist infolge der verschiedenen vorzuhaltenden und maßgenau zu verwendenden Zwischenscheiben aufwendig und fehlerbehaftet, die Sicherungsscheibe ist unter Belastung bruchgefährdet, so dass die Funktion der Nachstelleinrichtung gefährdet ist.
Aufgabe der Erfindung ist daher, ein Verfahren zur Kalibrierung einer Reibungskupplung sowie ein Formwerkzeug zur Kalibration einer solchen Reibungskupplung in vorteilhafter Weise insbesondere vor dem Hintergrund einer einfachen Montage und einer erhöhten Dauerfestigkeit weiterzubilden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und durch ein Formwerkzeug zur Kalibration einer Reibungskupplung gemäß Anspruch 4 gelöst. Bevorzugte Ausführungsbeispiele sind in den abhängigen Ansprüchen dargelegt.
Durch den auftretenden Verschleiß wird die Tellerfeder bei auftretendem Verschleiß der Reibbeläge durch die Nachstelleinrichtung in der Position des Neuzustands erhalten. Hierbei kann der von dem Spindeltrieb verdrehte Rampenring zwischen Anpressplatte und Tellerfeder oder zwischen Kupplungsgehäuse und Tellerfeder angeordnet sein, wobei in dieser Anordnung der Auflagepunkt der Tellerfeder am Kupplungsgehäuse nachgeführt wird, während bei einer Anordnung der Tellerfeder zwischen Anpressplatte und der Tellerfeder, der Auflagepunkt der Tellerfeder an der Anpressplatte nachgeführt wird. Weiterhin kann eine Anschlagfläche des Bolzens an der Tellerfeder nach Aufbrauch des Spiels direkt an der Tellerfeder, an einem mit dieser verbundenen, den Weg der Tellerfeder repräsentierenden Bauteil, beispielsweise an einer mit dieser verbundenen Blattfeder, an einem starren Bauteil oder an der Anpressplatte direkt vorgesehen sein.
Die Verdrehsicherung des Bolzens in der Mutter kann nach einer Einstellung des vorgegebenen Abstands zu der Tellerfeder mittels geeigneter Mittel, beispielsweise durch Auftragen eines Sicherungslacks erfolgen. Insbesondere aus Gründen der Dauerfestigkeit hat sich allerdings eine Verdrehsicherung als besonders vorteilhaft erwiesen, bei der die Mutter gegenüber dem Bolzen kraftschlüssig und/oder formschlüssig verbunden ist. Beispielsweise kann die Mutter gegenüber dem Bolzen mittels einer Materialverdrängung verdrehgesichert sein. Besonders vorteilhaft ist hierbei eine Verstemmung der Mutter gegenüber dem Bolzen.
Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel kann der Bolzen endseitig einen Querschlitz aufweisen, mittels dessen der Bolzen gegenüber der Mutter verdreht wird. Nach der Einstellung des vorgegebenen Spiels gegenüber der Tellerfeder kann Material der Mutter mittels eines Formwerkzeugs in den Querschlitz verdrängt werden.
Die Aufgabe wird im Weiteren durch ein Verfahren zur Kalibration der beschriebenen Reibungskupplung gelöst, wobei nach einer Fertigmontage der Reibungskupplung der Bolzen auf einen vorgegebenen Abstand zu der Tellerfeder gebracht und die Mutter gegenüber dem Bolzen mittels eines Formwerkzeugs kraft- und/oder formschlüssig verdrehgesichert wird. Dabei kann mittels zweier zueinander beabstandeter Stempel des Formwerkzeugs Material der Mutter in einen in dem Bolzen vorgesehenen Querschlitz verdrängt werden. Hierzu wird das Formwerkzeug mittels einer Führung für die Stempel an einem Durchmesser der Mutter zentriert. Der Außenumfang der Mutter kann dabei neben einem Außenprofil zum verdrehgesicherten Festhalten dieser beispielweise in Form eines Sechskants während der Einstellung des Spiels des Bolzens gegenüber der Tellerfeder einen runden Zentrierumfang aufweisen, an dem die Führung des Formwerkzeugs verdrehbar aufgesetzt und zentriert werden kann. Um die Stempel auf jeweils ein Ende des Querschlitzes ausrichten zu können, wird die Führung des Formwerkzeugs auf der Mutter verdreht und damit die Stempel auf den Querschlitz ausgerichtet. Durch axiale Beaufschlagung der Stempel mit Kraft wird die Mutter im Bereich deren Innenumfangs nach radial innen in den Querschlitzt verformt und eine formschlüssige Verbindung zwischen Bolzen und Mutter hergestellt.
Schließlich wird die Aufgabe durch ein Formwerkzeug zur Kalibration der vorgeschlagenen Reibungskupplung und zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens gelöst, wobei in dem Formwerkzeug eine Führung zur verdrehbaren Zentrierung des Formwerkzeugs gegenüber der Mutter und zwei voneinander beabstandete axial verlagerbare Stempel vorgesehen sind.
Die Erfindung wird anhand der in den 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigen:

1 einen Teilschnitt durch eine erfindungsgemäße Reibungskupplung,
2 eine Teilansicht der Reibungskupplung der 1 mit teilweise geschnittenem Kupplungsgehäuse,
3 eine Ansicht des Bolzens mit der Mutter und
4 ein Formwerkzeug zur Verstemmung des Bolzens mit der Mutter der 3.

1 zeigt einen Teilschnitt durch die um die Drehachse 2 angeordnete Reibungskupplung 1 im Transportzustand ohne Kupplungsscheibe und Gegendruckplatte, von der lediglich die obere Hälfte mit der Nachstelleinrichtung 3 dargestellt ist. Die Reibungskupplung 1 enthält das Kupplungsgehäuse 4, an dem die Anpressplatte 5 mittels in diesem Schnitt nicht ersichtlichen Blattfedern drehfest und axial verlagerbar aufgenommen ist. An dem Kupplungsgehäuse 4 ist mittels der mit dem Kupplungsgehäuse 4 in nicht dargestellter Weise verbundenen Haken 7 und der Drahtringe 8 die Tellerfeder 6 axial abgestützt aufgenommen. Die Tellerfederzungen 9 der Tellerfeder 6 werden von einem nicht dargestellten Ausrücksystem axial verlagert, um die Reibungskupplung 1 auszurücken. Das gezeigte Ausführungsbeispiel ist eine gedrückte Reibungskupplung 1, die bei einer Beaufschlagung der Tellerfederzungen 9 durch Drücken ausgerückt wird. Hierzu ist die Tellerfeder 6 mittels zweier Drahtringe 8 am Kupplungsgehäuse 4 verschwenkbar durch Haken 7 axial unter Ausbildung eines zweiarmigen Hebels abgestützt, wobei der radial äußere Kraftrand 10 die Anpressplatte 5 gegenüber der Gegendruckplatte unter Verspannung von nicht dargestellten Reibbelägen verspannt. Hierzu ist zwischen der Anpressplatte 5 und der Tellerfeder 6 der Rampenring 11 der Nachstelleinrichtung 3 verspannt, der im Falle einer erkannten Verschleißstellung in Umfangsrichtung verdreht wird, wobei der Abstand zwischen der Tellerfeder 6 und der Anpressplatte 5 vergrößert wird, da der Rampenring über den Umfang verteilte Rampen aufweist, die auf in der Anpressplatte 5 komplementär angeordneten Gegenrampen angeordnet sind.
Die Nachstelleinrichtung 3 beinhaltet neben dem Rampenring 11 das Ritzel 12 des nicht dargestellten und auf der Anpressplatte 5 angeordneten Spindeltriebs zur Verdrehung des Rampenrings 11 und die am Kupplungsgehäuse 4 angeordnete Klinke 13 sowie die Sperrklinke 14. In dem gezeigten Transportzustand ist weiterhin die Transportsicherung 15 vorgesehen, die einen Formschluss zwischen Klinke 13 und Ritzel 12 verhindert und daher unerwünschte Nachstellungvorgänge bei nicht belasteter und daher gegebenenfalls schwingender Anpressplatte 5 verhindert.
Die Anpressplatte 5 im Betriebszustand gegen die Gegendruckplatte unter Zwischenlage der Reibbeläge der Kupplungsscheibe axial durch die Tellerfeder 6 im geschlossenen Zustand der Reibungskupplung vorgespannt. Bei geschlossener Reibungskupplung ohne Verschleiß stellt sich daher ein konstantes Verhältnis zwischen Klinke 13 und Ritzel 12 ein, wobei im nicht nachstellenden Zustand die Klinke 13 auf dem Ritzel 12 gleitet, wenn die Reibungskupplung aus- und eingerückt wird, die Anpressplatte 5 also gegenüber dem Kupplungsgehäuse 4 und damit das Ritzel 12 gegenüber der Klinke 13 axial verlagert werden. Wandert die Anpressplatte 5 mit zunehmendem Verschleiß von der Klinke 13 weg, rastet diese bei einem Schließvorgang oder im geschlossenen Zustand der Reibungskupplung 1 in das Außenprofil 16 wie Außenverzahnung des Ritzels 12 ein und bildet einen Formschluss mit dem Ritzel 12. Beim nächsten Öffnen der Reibungskupplung 1 blockiert die Klinke 13 das Ritzel 12, wodurch sich dieses zwangsweise verdreht und damit die Spindel des Spindeltriebs antreibt und der Rampenring 11 wiederum von der auf der Spindel hierbei verlagerten Spindelmutter drehangetrieben wird. Hierdurch bewirkt die Nachstelleinrichtung 3 eine Kompensation des Reibbelagverschleißes.
Um die Klinke 13 bei blockierendem Ritzel 12 oder Spindeltrieb gegen Beschädigung zu schützen, ist die Klinke 13 axial entgegen der Wirkung des Energiespeichers 17, der hier aus mehreren übereinander liegenden, mittels des Niets 24 mit dem Kupplungsgehäuse 4 verbundenen Blattfedern 18 gebildet ist, axial gegenüber dem Kupplungsgehäuse 4 begrenzt verlagerbar angeordnet. Die axiale Vorspannung der Klinke 13 erfolgt dabei gegen den Kopf 19 des Bolzens 20, der sich am Kupplungsgehäuse mittels der Mutter 21 abstützt. Um die Nachstellbewegung bei hergestelltem Formschluss zwischen Klinke 13 und Ritzel 12 unabhängig vom Weg der Anpressplatte 5 beziehungsweise dem Ausrückweg des Ausrücksystems vornehmen zu können, schlägt der Kopf 19 des Bolzens 20 nach Aufbrauch des Spiels 22 am Kraftrand 10 der Tellerfeder 6 an und diese nimmt den Bolzen 20 entgegen der Wirkung des Energiespeichers 17 und damit die Klinke 13 mit. Hierdurch erfolgt im Wesentlichen eine Gleichbewegung der mittels der Blattfedern an die Tellerfeder 6 angelegten Anpressplatte 5 und der Klinke 13, so dass nach Aufbrauch des Spiels 22 keine Relativbewegung mehr zwischen dem sich mit der Anpressplatte bewegenden Ritzel 12 und der Klinke 13 mehr auftritt und daher die Nachstellbewegung bei sich öffnender Reibungskupplung 1 auf die Höhe des Spiels 22 begrenzt ist.
Demnach kommt der Einstellung des Spiels 22 eine große Bedeutung für die Funktion der Nachstelleinrichtung 3 zu. Untersuchungen haben gezeigt, dass das Spiel 22 auf eine Genauigkeit von ca. 0,1 mm vorzunehmen ist. Hierzu wird der Bolzen 20 gegenüber der Tellerfeder 6 zur Einstellung des Spiels 22 mittels der Mutter 21 kalibriert. Hierzu wird diese gegenüber dem Gewinde 23 des Bolzens 20 verdreht, bis das Spiel 22 eingestellt ist. Anschließend wird die Mutter 21 gegenüber dem Bolzen 20 beispielsweise durch Verstemmen verdrehgesichert. Weitere Bauteile sind hierzu nicht notwendig.
2 zeigt die Reibungskupplung 1 im Teilschnitt bei teilweise angeschnittenem Kupplungsgehäuse 4. Die Anpressplatte 5 ist mittels der Blattfedern 25 drehfest und axial verlagerbar mit dem Kupplungsgehäuse 4 verbunden und nimmt den Spindeltrieb 26 auf, der mittels des Spindelhalters 27 mit der Anpressplatte 5 verbunden ist. Die Spindel 28 ist verdrehbar in dem Spindelhalter 27 drehbar gelagert und nimmt an einer Stirnseite das Ritzel 12 auf. Die Spindelmutter 29 ist im Wesentlichen drehfest auf dem nicht dargestellten Gewinde der Spindel 28 aufgenommen und verlagert sich bei einer Verdrehung des Ritzels 12 axial auf der Spindel 28. Dabei greift die Spindelmutter 29 mittels der Nase 30 in den Rampenring 11 und verdreht diesen bei einer axialen Verlagerung längs der Spindel 28. Auf der abgewandten Seite des Ritzels 12 liegt unter leichter Vorspannung die Klinke 13 (1) auf dem Ritzel 12 auf und rastet in diese bei Verschleiß der Reibbeläge ein.
An dem Kupplungsgehäuse 4 ist die Klinke 13 (1) mittels des Bolzens 20 und der auf diesen aufgeschraubten und verdrehgesicherten Mutter 21 axial verlagerbar entgegen der Wirkung der Blattfedern 18 (1) aufgenommen, welche mittels des Niets 24 einseitig befestigt und gegen den Kopf 19 (1) des Bolzens 20 axial vorgespannt sind.
3 zeigt den Bolzen 20 mit der aufgeschraubten Mutter 21 im Detail. Der Bolzen 20 weist endseitig den Querschlitz 31 auf, so dass dieser gegenüber der Mutter, die mittels des Außenprofils 32 wie Sechskant geblockt werden kann, verdreht wird, bis das vorgegebene Spiel 22 (1) eingestellt ist. Hierzu kann die Reibungskupplung 1 in fertig montiertem Zustand in einer entsprechenden Vorrichtung vorgespannt oder bereits mit Gegendruckplatte und Kupplungsscheibe versehen kalibriert werden. Zwischen Bolzen 20 und Tellerfeder 6 kann durch eine entsprechende Öffnung im Kupplungsgehäuse 4 (4) eine entsprechende Lehre eingebracht werden. Nach der Kalibration des Spiels wird die Mutter 21 gegenüber dem Bolzen 20 verdrehgesichert, indem jeweils an den Enden 33 des Querschlitzes 31 zwei Verstemmungen 34 in die Mutter 21 eingebracht werden, so dass das dabei verdrängte Material der Mutter 21 in den Querschlitz 31 fließt und die Verdrehsicherung herstellt.
4 zeigt einen Schnitt durch das Formwerkzeug 35 zur Herstellung der Verstemmungen 34. Hierzu sind in dem Gehäuse 36 zwei beabstandete, axial beaufschlagbare - hier im abgesenkten Zustand gezeigte - Stempel 37, die auf die Mutter 21 abgesenkt werden. Das Formwerkzeug 35 weist im Weiteren die Führung 38 auf, mittels der das Formwerkzeug 35 an dem Rundprofil 39 der Mutter 21 zentriert wird. Eine Orientierung der Stempel 37 auf die Enden 33 des Querschlitzes 31 erfolgt durch Verdrehen des Formwerkzeugs 35 um die Längsachse des Bolzens 20. Hierzu kann die Mutter 21 am Außenprofil 32 an einer Verdrehung gehindert werden.
Bezugszeichenliste

1: Reibungskupplung
2: Drehachse
3: Nachstelleinrichtung
4: Kupplungsgehäuse
5: Anpressplatte
6: Tellerfeder
7: Haken
8: Drahtring
9: Tellerfederzunge
10: Kraftrand
11: Rampenring
12: Ritzel
13: Klinke
14: Sperrklinke
15: Transportsicherung
16: Außenprofil
17: Energiespeicher
18: Blattfeder
19: Kopf
20: Bolzen
21: Mutter
22: Spiel
23: Gewinde
24: Niet
25: Blattfeder
26: Spindeltrieb
27: Spindelhalter
28: Spindel
29: Spindelmutter
30: Nase
31: Querschlitz
32: Außenprofil
33: Ende
34: Verstemmung
35: Formwerkzeug
36: Gehäuse
37: Stempel
38: Führung
39: Rundprofil

Claims

Verfahren zur Kalibration einer Reibungskupplung (1) enthaltend ein Kupplungsgehäuse (4) mit einer drehfest und axial begrenzt zu diesem verlagerbaren Anpressplatte (5), die von einer sich am Kupplungsgehäuse (4) abstützenden Tellerfeder (6) gegenüber einer am Kupplungsgehäuse (4) fest angeordneten Gegendruckplatte unter Verspannung von Reibbelägen einer Kupplungsscheibe zum Öffnen und Schließen der Reibungskupplung (1) axial verlagerbar ist, eine Nachstelleinrichtung (3) mit einem einen Verschleißabstand zwischen Anpressplatte (5) und Gegendruckplatte kompensierenden, zwischen Kupplungsgehäuse (4) und Anpressplatte (5) wirksam angeordneten Rampenring (11), einem auf der Anpressplatte (5) angeordneten, den Rampenring (11) drehantreibenden Spindeltrieb (26) mit einem Ritzel (12) und einer axial begrenzt entgegen der Wirkung eines Energiespeichers (17) am Kupplungsgehäuse (4) aufgenommenen, abhängig von dem Verschleißabstand mit dem Ritzel (12) einen Formschluss bildenden Klinke (13) sowie einem einen Weg der Klinke (13) steuernden, zwischen Tellerfeder (6) und Kupplungsgehäuse (4) angeordneten Bolzen (20), dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen (20) endseitig ein Gewinde (23) mit einer sich axial entgegen der Wirkung des Energiespeichers (17) gegenüber dem Kupplungsgehäuse (4) abstützenden Mutter (21) aufweist, die nach einer Fertigmontage der Reibungskupplung (1) eingestellt wird, um den Bolzen (20) auf ein vorgegebenes Spiel (22) gegenüber der Tellerfeder (6) zu bringen, und die Mutter (21) gegenüber dem Bolzen (20) mittels eines Formwerkzeugs (35) kraft- und/oder formschlüssig verdrehgesichert wird, indem mittels zweier, in einem Gehäuse (36) des Formwerkzeugs (35) axial verlagerbar angeordneter, zueinander beabstandeter Stempel (37) des Formwerkzeugs (35), die auf die Mutter (21) abgesenkt werden, Material der Mutter (21) in einen endseitig in dem Bolzen (20) vorgesehenen Querschlitz (31) verdrängt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Formwerkzeug (35) mittels einer Führung (38) an einem Durchmesser der Mutter (21) zentriert und die Stempel (37) durch Verdrehen der Führung (38) auf den Querschlitz (31) ausgerichtet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Mutter (21) gegenüber dem Bolzen (20) verstemmt wird.
Formwerkzeug (35) zur Kalibration einer Reibungskupplung (1) und zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in dem Formwerkzeug (35) eine Führung (38) zur verdrehbaren Zentrierung des Formwerkzeugs (35) gegenüber der Mutter (21) und zwei, in dem Gehäuse (36) des Formwerkzeugs (35) axial verlagerbar angeordnete, zueinander beabstandete Stempel (37) vorgesehen sind, die auf die Mutter (21) abgesenkt werden können, um Material der Mutter (21) in den endseitig in dem Bolzen (20) vorgesehenen Querschlitz (31) zu verdrängen.