DE102010046688A1

DE102010046688A1 - Superleichtpalette

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Publication number: DE102010046688A1
Application number: DE201010046688
Authority: DE
Inventors: wird später genannt werden Erfinder
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-09-28
Filing date: 2010-09-28
Publication date: 2012-05-03

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Transportpaletten aus gewickelten Karton- oder Papierlagen, insbesondere basierend auf Recyclingpapier, Recyclingmaterial oder Abfallstoffen. Um eine verbesserte solche Palette zu schaffen, die einfach und preisgünstig herstellbar ist, relativ leicht und für mittlere Traglasten geeignet ist, und die in der Praxis die notwendige Robustheit aufweist, wird vorgeschlagen, die wesentlichen Elemente einer Palette, nämlich deren Trägerplatte und deren Standfüße oder Palettentragfüße aus einem einzigen Werkstück zu fertigen, wobei die Füße durch Umkanten eines vorbestimmten Randabschnitts der Trägerplatte hergestellt werden. Auf diese Art und Weise können je nach Lage der umzukantenden Randabschnitte jeweils dem Rand der Trägerplatte zugeordnete Palettenfüße erzeugt werden.

Description

Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft Transportpaletten aus gewickelten Karton- oder Papierlagen, insbesondere basierend auf Recyclingpapier, Recyclingmaterial oder Abfallstoffen.
Im Stand der Technik sind keine praxistauglichen Paletten bekannt, die aus Recyclingmaterial zu einem günstigen Preis herstellbar sind. Daher werden in den allermeisten Fällen nach wie vor Holzpaletten verwendet. Diese sind jedoch teuer, und werden bei zunehmend höheren Holzpreisen noch teurer und verursachen hohen Aufwand beim Entsorgen oder bei ihrer Rückgabe. Einwegpaletten sind relativ teuer und liefern meist nicht die erforderliche Robustheit.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, eine verbesserte Palette aus Recyclingmaterial, insbesondere auf Basis von Recyclingpapier zu schaffen, die einfach und preisgünstig herstellbar ist, relativ leicht und für mittlere Traglasten geeignet ist, und die in der Praxis die notwendige Robustheit aufweist.
Kurzzusammenfassung und Vorteile der Erfindung
Mit den Maßnahmen der Nebenansprüche wird die Aufgabe gelöst.
In den jeweiligen Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen Weiterbildungen und Verbesserungen des jeweiligen Gegenstandes der Erfindung angegeben.
Die vorliegende Erfindung enthält den Grundgedanken, die wesentlichen Elemente einer Palette, nämlich deren Trägerplatte und deren Standfüße oder Palettenfüße aus einem einzigen Werkstück zu fertigen, wobei die Füße durch Umkanten eines vorbestimmten Randabschnitts der Trägerplatte hergestellt werden. Auf diese Art und Weise können je nach Lage der umzukantenden Randabschnitte jeweils dem Rand der Trägerplatte zugeordnete Palettenfüße erzeugt werden.
Wenn die Trägerplatte selbst eine einigermaßen, dem Einsatzzweck angepasste starke Struktur aufweist, so wird ein einfaches Herstellungsverfahren für eine Palette geschaffen, die für zumindest leichte und mittlere Traglasten geeignet ist und die einen Fußaufbau besitzt, der die für die Praxis notwendige Robustheit besitzt.
In bevorzugter Weise besteht die Trägerplatte aus nebeneinander angeordneten und miteinander verklebten Vierkantrohren, die so angeordnet sind, dass sie eine ebene Fläche ausbilden, die dann als Trägerplatte verwendbar ist. In bevorzugter Weise sind die Vierkantrohre aus dem oben genannten Recyclingmaterial gewickelt hergestellt. Die Vierkantrohre besitzen also einen rechteckig abgerundeten Querschnitt, beispielsweise 20 × 40 mm, bei einer Wandstärke von ca. 5 mm. Die Vierkantrohre werden dabei parallel zueinander angeordnet, so dass ihre offenen Endabschnitte die beiden gegenüberliegenden Querkanten der Trägerplatte bilden. Die beiden gegenüberliegenden Längskanten der Trägerplatte werden im wesentlichen durch zwei Außenkanten eines Vierkantrohrelementes gebildet. Die Umkantung erfolgt nun in bevorzugter Weise parallel zu den Querkanten, damit die Stabilität der Platte und der Palette gewährleistet ist.
Die Umkantung erfolgt vorzugsweise um eine in Querrichtung, parallel zur Querkante, hergestellte Ausnehmung herum, die bevorzugt V-förmigen Querschnitt besitzt und deren V-Schenkel einen 90°-Winkel einschließen. Somit können die Schenkel des V beim Umkantvorgang aneinandergelegt werden, wodurch eine stabile mechanische Anlage entsteht und die die Kanten bildenden Konturen einen 90° Winkel einschließen, wie dies aus statischen Gründen auch am günstigsten erscheint. In vorteilhafter Weise wird als Recyclingmaterial Recyclingpapier oder Pappenmaterial hergestellt mit einer Masse von ca. 350 bis 400 g/m². Wenn Oberflächenklebungen durchgeführt werden, so ist es bevorzugt, den Klebstoff durch Sprühen gleichmäßig und in adäquater Menge pro Flächeneinheit aufzutragen.
Die oben erwähnte, in Querrichtung verlaufende Ausnehmung wird bevorzugt durch einen Sägevorgang erzeugt.
In bevorzugter Weise wird die somit gebildete Palette noch durch weitere Stand- oder Stützfüße verstärkt, beispielsweise an den Längsseiten und zentral im Flächenschwerpunkt der Trägerplatte. In besonderer Weise eignet sich hierfür ein Palettenfuß, wie er in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2009 055 926.4 angemeldet worden ist. Dies ist ein Palettenfuß, der dadurch gekennzeichnet ist, dass er wenigstens ein Innenteil und ein dieses umgebendes Außenteil enthält, wobei das Außenteil eine prismaförmige Gestalt besitzt, bevorzugt unter Weglassung einer Grundfläche und einer Deckfläche des Prismas, und das Außenteil bevorzugt eine quaderförmige Gestalt besitzt und wobei das Innenteil derart aus einem Flachmaterial bestehend gefaltet ist, dass es sich gegen die Mantelfläche des Außenteils verspannt.
Weitere Beschreibung dieses separaten Palettenfußes:
Dieser Palettenfuß ist dadurch gekennzeichnet, dass er wenigstens ein Innenteil – auch Seitenteil genannt – und ein dieses umgebendes Außenteil – auch Grundrohr genannt – enthält,
wobei das Außenteil eine prismaförmige Gestalt besitzt, bevorzugt unter Weglassung einer Grundfläche und einer Deckfläche des Prismas – wodurch das Außenteil einen Abschnitt eines mehrkantigen Rohrs, bevorzugt eines quaderförmigen Vierkantrohrabschnitts bildet,
und wobei das Innenteil derart aus einem Flachmaterial bestehend gefaltet ist, dass es sich gegen die Mantelfläche des Außenteils verspannt – wodurch das Innenteil dem Außenteil eine mechanische Verstärkung gegen Auflagekräfte verleiht, wodurch er als leistungsfähiger Stützkörper und besonders als Palettenfuß mit hoher Tragkraft eingesetzt werden kann.
Das Innenteil bildet bevorzugt wenigstens die Deckfläche und/oder die Grundfläche des Prismas bzw. des Rohrabschnitts. Damit kann der Palettenfuß geschlossen werden, so dass er sicher ist gegen Feuchtigkeitsaufnahme und die Gabel eines Gabelstaplers ihn nicht „aufspießen” kann.
Bevorzugt sind zwei Innenteile vorgesehen, wobei das eine die Deckfläche und das andere die Grundfläche des Prismas bzw. mehrkantigen Rohrabschnitts bildet.
Es ist vorteilhaft, wenn das Innenteil die gesamte Innenhöhe des Außenteils ausfüllt weil dann der Spannkörper auch unmittelbar die Tragkraft der zu tragenden Last übernehmen kann.
Es ist vorteilhaft, wenn das Innenteil eine oder zwei Seitenflächen aufweist, die sich gegen eine bzw. zwei gegenüberliegende Mantelflächen des Prismas federnd verspannen, da Materialdifferenzen dadurch ausgeglichen werden können, wodurch das oder die Innenteile leicht in das Außenteil eingeschoben werden können, und ein Kraftschluss hergestellt ist.
Es ist vorteilhaft, wenn die sich verspannenden Seitenflächen des Innenteils einstückig hergestellt sind und zwischen sich eine Verbindungsfläche einschließen, die die den Stützkörper abschließende Deckfläche oder Bodenfläche des Prismas darstellt, wenn das Innenteil in das Außenteil hineingeschoben ist, wodurch die Seitenflächen und die Verbindungsfläche zusammenwirken als Spannkörper zum Verspannen gegen das Außenteil.
Bevorzugt sind die Seitenflächen und die Verbindungsflächen einstückig hergestellt.
Bevorzugt wird der Stützkörper bzw. Palettenfuß so eingesetzt, dass die Gewichtskraft des zu tragenden Körpers senkrecht zu den Spannkräften wirkt, die vom Spannkörper erzeugt werden.
Der Stützkörper ist also bei der Verwendung vorzugsweise so orientiert, dass die Flächennormalen auf die Grund- und Deckfläche des Prismas senkrecht zur Gewichtskraft verlaufen, siehe auch die Zeichnung. Dabei nimmt der Spannkörper wesentliche Teile der Gewichtskraft in seiner Längsstruktur auf.
Es ist vorteilhaft, wenn die Seitenflächen und ihre Verbindungsfläche einen im Querschnitt U-förmigen Innenkörper bilden, insbesondere wenn das Innere des U durch einen weiteren tragfähigen Kernkörper gebildet ist.
Es ist vorteilhaft, wenn die U-Form durch Falze eines Flachmaterials oder durch eine entsprechende Kante eines Mehrkantrohrs, bevorzugt eines Vierkantrohrs hergestellt ist.
Es ist vorteilhaft, wenn die Seitenflächen einen weiteren Falz – Verstärkungsfalz genannt – aufweisen, wodurch die Seitenflächen je eine Innenfläche und eine mit ihr verbundene Außenfläche aufweisen, und die Innenflächen sich gegen den oben erwähnten, zwischen den Seitenflächen liegenden Kernkörper verspannen, wodurch sich die Spannung und damit die Festigkeit des Stützkörpers nochmals erhöht.
Es ist vorteilhaft, wenn in dem Verstärkungsfalz ein Wulst angebracht ist, um den herum die Seitenfläche gefalzt ist. Dadurch erhöht sich die Spannung und damit die Festigkeit des Stützkörpers nochmals.
Es ist vorteilhaft, wenn der Kernkörper ein stabiler, tragfähiger Hohlkörper ist, da dann Material und Gewicht gespart werden.
Es ist vorteilhaft, wenn der Kernkörper ein mehrkantiger Rohrabschnitt, bevorzugt ein Vierkantrohrabschnitt mit rechteckigem Querschnitt ist.
Es ist vorteilhaft, wenn das Außenteil eine quaderförmige Gestalt besitzt, insbesondere einen Vierkantrohrabschnitt mit rechteckigem Querschnitt darstellt. Dies gilt besonders zusammen mit einem Kernkörper mit ebenfalls rechteckigem Querschnitt.
Es ist vorteilhaft, wenn der Spannkörper mit dem Kernkörper verklebt ist. Hier eignen sich besonders Längsstreifen aus Klebstoff an der Verbindungsfläche.
Es ist vorteilhaft, wenn der Kernkörper ein Abschnitt eines ersten Viereckrohrs mit kleinerer Querschnittsfläche ist, und das Außenteil ein Abschnitt eines zweiten Viereckrohrs mit größerer Querschnittsfläche ist, und der Spannkörper – bestehend aus den Seitenflächen und der Verbindungsfläche – durch Längsteilen des zweiten Viereckrohrs und entsprechendes Falzen herstellbar ist. Hierdurch werden Herstellungskosten gespart, weil die wesentlichen Bestandteile des Stützkörpers lediglich aus zwei unterschiedlichen Endlosrohren herstellbar sind, ohne dass wesentliche Mengen an Verschnitt anfallen. Dies ermöglicht damit sogar eine kleinräumige, dezentrale Produktion der Palettenfüße direkt beim Verwender der Paletten.
Es ist vorteilhaft, wenn die Endlosrohre als Halbzeugmaterial für die Herstellung der separaten Palettenfußelemente im Wesentlichen aus Karton oder Recyclingpapier basierten Material mehrlagig gewickelt hergestellt sind. Es ist dabei vorteilhaft, wenn das Innenteil und das Außenteil auf das geeignete Maß des Stützkörpers bevorzugt durch Sägen, ohne Stanzvorgang gebracht ist.
Ende der Beschreibung dieses separaten Palettenfußes.
In bevorzugter Weise ist die Oberseite der Trägerplatte mit einer Deckplatte verklebt, so dass eine glatte Oberfläche für die Aufnahme der zu lagernden Gegenstände gebildet ist. Ebenso kann bevorzugt die Unterseite der Trägerplatte mit einer Unterseitenplatte verklebt sein.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für die erfindungsgemäße Palette enthält im wesentlichen die Schritte, wie sie in dem verfahrensbezogenen Nebenanspruch enthalten sind. Dieses Verfahren kann durch die weiteren Schritte gemäß der Unteransprüche noch ergänzt werden. Die Reihenfolge der Schritte ist dabei nicht zwangsläufig so festgelegt, wie sie in den Ansprüchen definiert ist.
Zeichnungen
Anhand der Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert.
1 zeigt eine Trägerplatte während ihrer Herstellung in einer Draufsicht von unten, wobei der Mittenbereich zwischen zwei Füßen bereits ausgesägt ist.
2 zeigt die Trägerplatte aus 1 perspektivisch von schräg unten, wobei die hinteren Füße bereits umgekantet sind und die vorderen Füße noch nicht umgekantet sind.
3 zeigt den Gegenstand aus 2 perspektivisch von schräg oben.
4 zeigt die Trägerplatte gemäß 3 in einer seitlichen Ansicht auf die Längsseite der Trägerplatte, insbesondere die Ausnehmung, V-förmig mit einem 90°-Winkel.
5 zeigt eine seitliche Ansicht auf die Querseite einer erfindungsgemäßen Palette, wie sie beispielsweise in 3 dargestellt ist, wobei die umgekanteten Palettenfüße erkennbar sind.
6 zeigt in einer perspektivischen Ansicht von oben eine fertig gestellte Palette gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Die 7 bis 16 zeigen die erfindungsgemäße Palette gemäß des bevorzugten Ausführungsbeispiels in einzelnen Stadien während des Herstellungsverfahrens, wie es in bevorzugter Weise offenbart ist.
7 zeigt die Trägerplatte mit erfolgter beidseitiger, v-förmiger Ausnehmung entlang der Umkantungslinien mit aufgebrachter, zum Teil abgesägter Unterseitenplatte und mit bevorzugt abgesägten Mittenbereichen zwischen den späteren, den Ecken zugeordneten Palettenfüßen.
8 zeigt den Gegenstand aus 7 schräg von unten, wobei die Unterseite kantenbündig, der Kontur folgend abgesägt ist.
9 zeigt die Trägerplatte aus 8 von oben und mit aufgebrachter Deckplatte.
10 zeigt die Trägerplatte aus 9 von unten, wobei noch kein Umkantungsvorgang vollzogen ist.
11 zeigt die Platte aus den 9 und 10, nachdem der Umkantungsvorgang vollzogen ist, perspektivisch von oben.
12 zeigt in einer perspektivischen Teilansicht von unten die Platte aus 11.
13 zeigt den Gegenstand aus 11 nach dem Aussägen zweier Schnitte für den Mittenbereich zwischen zwei Randfüßen und mit angeklebtem separaten Standfuß am Rand einer Längsseite, perspektivisch von oben.
14 zeigt die Palette aus 13 perspektivisch von unten, wobei die genannten Mittenbereiche auf die Unterseite der Unterseitenplatte aufgeklebt sind.
15 zeigt den Gegenstand aus 13, wobei eine Fußverbindungsplatte jeweils die Unterseiten der Standfüße je einer der beiden Längsseiten verbindend angeordnet ist.
16 zeigt die Palette aus 15 perspektivisch von unten.
17 zeigt für einen speziellen, bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung einen Abschnitt eines Vierkantrohrs einer Tragplatte schräg von unten mit einer Ausnehmung rechteckiger Form im Inneren dessen und eine Ausnehmung randseitig an dessen kurzer Seite.
18 zeigt das Vierkantrohr aus 17 schräg von unten in Relation zu 17 etwas verdreht, mit eingesetztem separaten Standfuß oder Tragfuß.
Die 19 und 20 sind Darstellungen, die den 17 und 18 in etwa entsprechen, jedoch in etwas detailhafterer Form.
Die 21 bis 23 zeigen eine Draufsicht von unten auf ein Vierkantrohr mit einer Ausnehmung gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel, bei dem vier Randabschnitte 44a, b, c, d beim Einsetzen des separaten Tragfußes 32 nach innen und oben umgeklappt werden.
24 zeigt die Darstellung der 21 bis 23 mit eingeschobenem Tragfuß.
Beschreibung von Ausführungsbeispielen
In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Komponenten.
1 zeigt eine Trägerplatte 12 während ihrer Herstellung in einer Draufsicht von unten, wobei der Mittenbereich 23 zwischen zwei Randabschnitten 20 für die Füße 20 an der unten dargestellten Querseite bereits ausgesägt ist, an der oberen noch nicht.
Die fertige, erfindungsgemäße Palette 10 gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel soll eine Trägerplatte besitzen 12, deren Längsseite eine Länge von 60 cm und deren Querseite eine Länge von 40 cm besitzt. Die Längsseiten ergeben sich in 1 jeweils als die linke und rechte Außenkante der Figur. Die Querseiten ergeben sich entsprechend durch die obere und untere Grenzlinie der Figur. Die Trägerplatte 12 ist aus einzelnen, miteinander verklebten Vierkantrohren 14 hergestellt. Jedes Vierkantrohr seinerseits ist durch einen Wickelvorgang aus Recyclingpapierbahnen hergestellt. Ein solcher Wicklungsvorgang ist im Stand der Technik an sich bekannt.
Er funktioniert nach dem Prinzip von Rundwickelrohren, die z. B. für Toilettenpapier, Haushaltsfolien, Aluminiumfolie oder ähnlichen Produkten schon seit Jahrzehnten hergestellt werden.
Die einzelnen Vierkantrohre 14 haben im gezeigten Beispiel eine rechteckige Querschnittsform von etwa 40 mm Breite und 20 mm Höhe. Zehn dieser Vierkantrohre flach nebeneinander gelegt und aneinander angrenzend ergeben also eine Gesamtbreite von 40 cm. Die dabei aneinander anstoßenden Randflächen werden mittels eines geeigneten Sprühklebers fest miteinander verklebt. Damit ergibt sich der Grundaufbau der gezeigten Trägerplatte 12 (siehe auch die perspektivischen Darstellungen in den 2 und 3). Die Vierkantrohre 14 können vor oder auch nach dem Aneinanderfügen auf die erforderliche Länge gesägt werden. Um die genaue erforderliche Länge der Vierkantrohre zu erlangen, ist ein Blick auf 2 oder 3 hilfreich:
Die Gesamtlänge der Vierkantrohre 14 ergibt sich aus der Soll-Länge der Tragplatte und dem Doppelten der angestrebten Fußhöhe eines jeweiligen Palettenfußes 18 bzw. des Randbereichs 20. Soll also der Fuß eine Höhe von 15 cm und die fertige Tragplatte bzw. fertige Palette eine Länge von 60 cm besitzen, so ergibt sich eine Gesamtlänge der Vierkantrohre von 60 cm + 15 cm + 15 cm = 90 cm.
Weiter zurück mit Bezug zu 1 sind zur Herstellung der Palette Umkantlinien 21 definiert, die als Basis für die später vorzunehmende V-förmige Ausnehmung 22 dienen sollen. Diese Umkantlinie hat dann eine Entfernung von 15 cm vom querseitigen Rand der Trägerplatte. Längs dieser Umkantlinie 21 soll dann später der Umkantvorgang erfolgen (vgl. zwischen 1 und 2). Im Mittenbereich 23 der Querseite zwischen den beiden Randabschnitten 20 werden die Vierkantrohre auf einem Maß abgeschnitten, das sich ergibt aus der Lage der Umkantlinie 21 zuzüglich einem gewissen Überhang 25, der die Kantensollhöhe der Trägerplatte darstellt und der der Dicke der Trägerplatte entspricht, hier im Beispiel also 20 mm. Die Sägelinie hätte dann einen Randabstand von 15 cm – 2 cm = 13 cm.
Die Vierkantrohre 14 sind in bevorzugter Weise im Wesentlichen aus Karton oder Recyclingpapier basiertem Material mehrlagig gewickelt hergestellt.
2 zeigt die Trägerplatte 12 aus 1 perspektivisch von unten, wobei die hinteren Füße bereits umgekantet sind und die vorderen Füße noch nicht umgekantet sind. In 2 ist die V-förmige Ausnehmung 22 durch einen entsprechenden Sägevorgang erzeugt (bereits dargestellt). Wie auch 4 zeigt, schließen die beiden Schenkel des V einen Winkel von 90° ein und zwar symmetrisch zur Vertikalachse. Somit ergibt sich nach einem Umkantvorgang, wie er rechts unten in 2 dargestellt ist, dass die den Ecken zugeordneten, integrierten Standfüße 18 lediglich durch den Umkantvorgang längs der Linie 21 entstehen. Die Großflächen an den Rändern der Platte sind noch offen, sowohl bei der Trägerplatte, als auch bei den integrierten Standfüßen.
3 zeigt den Gegenstand aus 2 von oben.
4 zeigt die Trägerplatte gemäß 3 in einer seitlichen Ansicht auf die Längsseite der Trägerplatte, insbesondere die Ausnehmung, V-förmig mit einem 90°-Winkel.
5 zeigt eine seitliche Ansicht auf die Querseite einer erfindungsgemäßen Palette während ihrer Herstellung, wie sie beispielsweise in 3 dargestellt ist, wobei die Tragplatte 12 und die umgekanteten Palettenfüße 18 erkennbar sind.
6 zeigt in einer perspektivischen Ansicht von oben eine fertiggestellte Palette 10 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die fertige Palette 10 ergibt sich erst nach einigen weiteren Arbeitsschritten, wie sie im Folgenden mit Bezug auf die 7 bis 16 näher erläutert werden. Unter anderem wird dabei eine Deckplatte 26 auf die Oberseite der Trägerplatte aufgebracht und dort mittels Verklebung befestigt. Des weiteren werden randbündig und mittig auf den Längsseiten separate Tragfüße 32 aufgebracht. Des weiteren werden zwei Fußverbindungsplatten 30 jeweils auf die Unterseite der Füße einer längsseitigen Randkante aufgeklebt, so dass die Knickstabilität der Füße gegen Scherbelastungen noch einmal verstärkt wird.
Die 7 bis 16 zeigen die erfindungsgemäße Palette gemäß des bevorzugten Ausführungsbeispiels in einzelnen Stadien während des Herstellungsverfahrens, wie es in bevorzugter Weise offenbart ist.
7 zeigt die Trägerplatte 12 mit erfolgter beidseitiger, V-förmiger Ausnehmung entlang der Umkantungslinien mit einer aufgebrachten, zum Teil abgesägten Unterseitenplatte 28 und mit bevorzugt abgesägten Mittenbereichen 23 zwischen den späteren, den Ecken zugeordneten Randabschnitten 20 für die Palettenfüße.
8 zeigt den Gegenstand aus 7 schräg von unten, wobei die Unterseite der Unterseitenplatte 28 kantenbündig, der Kontur folgend abgesägt ist.
Die Zeichnungen aus den 7 und 8 ergänzen die Beschreibung zu den 1, 2 und 3. Die Unterseitenplatte 28 kann vor oder nach dem Aufkleben auf die Unterseite der Trägerplatte 12 auf das richtige Maß zugeschnitten werden.
9 zeigt die Trägerplatte aus 8 von oben und mit aufgebrachter Deckplatte. Aus 9 soll hervorgehen, dass die Deckplatte 26 auf die Oberseite der Trägerplatte 12 aufgebracht wird, bevorzugt, bevor der Umkantvorgang erfolgt. Damit ist sichergestellt, dass die Randabschnitte 20, die die integrierten Palettenfüße 18 darstellen, durch den Umkantvorgang nicht versehentlich von der Trägerplatte getrennt werden. Die Deckplatte 26 ist aus einem Material, das eine gewisse Dehnungsfähigkeit entlang der Umkantlinie aufweist, ohne abzureißen. Die Deckplatte kann aus dem Material „Kraftliner” oder ähnlichem Material hergestellt werden
10 zeigt die Trägerplatte aus 9 von unten, wobei noch kein Umkantungsvorgang vollzogen ist.
Aus 10, die gemäß einem variierten Ausführungsbeispiel eine besonders in die Länge gezogene und auf höheren Beinen stehende Palette kurz vor ihrer Fertigstellung zeigt, soll hervorgehen, dass das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren sowie die erfindungsgemäße Palette in beliebigen Abmaßen zur Verfügung gestellt werden kann. Gegebenenfalls sind bei großen Längen und je nach Vollbelastbarkeit der Palette noch zusätzliche Standfüße vorzusehen, vorzugsweise in den Randbereichen der Längsseiten, sowie ein gegebenenfalls mehrere Standfüße entlang der Längsachse (von links oben nach rechts unten in 10 verlaufend).
11 zeigt die Platte aus den 9 und 10, nachdem der Umkantungsvorgang vollzogen ist, perspektivisch von oben. Man erkennt die Grundform einer Palette.
12 zeigt in einer perspektivischen Teilansicht von unten die Platte aus 11.
Die durch den Umkantvorgang aneinander anliegenden Flächen, nämlich die Schenkelflächen der V-förmigen Ausnehmung 22, werden bevorzugt miteinander verklebt, um eine ausreichende Stabilität zu gewährleisten. Zusätzlich kann bei Bedarf die Steifigkeit noch durch weitere Maßnahmen, die jeweils im Stand der Technik bekannt sind, vergrößert werden. Auf solche Maßnahmen kann jedoch bewusst dann verzichtet werden, wenn die Belastbarkeit der Palette in Grenzen gehalten werden kann. Aus den 11 und 12 geht speziell hervor, dass die Mittenbereiche der Deckplatte zwischen den den Ecken zugeordneten, integrierten Standfüßen nicht abgeschnitten sind. Stattdessen kann, wie in den 13 und 14 gezeigt, ein entsprechender Schnitt entlang der beiden Innenkanten der Standfüße erfolgen, der es ermöglicht, den Mittenbereich 23 der Deckplatte nach hinten/unten ein weiteres Mal umzukanten und auf der Unterseite der Unterseitenplatte 28 zu verkleben. Dies geht insbesondere aus 14 hervor.
13 zeigt den Gegenstand aus 11 nach dem Aussägen zweier Schnitte für den Mittenbereich zwischen zwei Randfüßen und mit angeklebtem separaten Standfuß 32 am Rand einer Längsseite, perspektivisch von oben.
14 zeigt die Palette aus 13 perspektivisch von unten, wobei die genannten Mittenbereiche auf die Unterseite der Unterseitenplatte aufgeklebt sind.
Der zusätzliche separate Tragfuß 32 ist in bevorzugter Weise mit der Unterseite der Unterseitenplatte 28 verklebt. Es handelt sich dabei im wesentlichen um einen hohlen, klotzartigen Standfuß in Quadergestalt, dessen Wandstärke bevorzugt um die 8 mm beträgt und der damit eine beachtliche Standfestigkeit aufweisen kann, wenn er aus demselben Recyclingpapier-/Altpappenmaterial oder Recyclingmaterial hergestellt ist wie die Vierkantrohre. Besonders geeignet für größere Traglasten ist der weiter oben beschriebene Tragfuß, der in einer anderen Patentanmeldung bereits beschrieben worden war. Der Fuß 32 ist an beiden Längsseiten vorgesehen.
15 zeigt den Gegenstand aus 13 als fertig gestellte Palette 10, wobei eine Fußverbindungsplatte 30 jeweils die Unterseiten der Standfüße je einer der beiden Längsseiten verbindend angeordnet ist.
16 zeigt die Palette aus 15 perspektivisch von unten.
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels vorstehend beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Weise modifizierbar.
Beispielsweise können die beiden Querseiten der Trägerplatte mit jeweils einem einzigen Standfuß gebildet sein, indem die Umkantlinie, der gesamten Länge der Querseite entspricht. Dann kann die Palette nur noch von zwei Seiten mit der Gabel eines Gabelstaplers bedient werden.
Nachfolgend werden Abwandlungen für die Palette beschrieben, die auch selbständiger Natur sind, unabhängig von der vorbeschriebenen Erfindung, die jedoch bevorzugt auch mit dieser kombiniert werden können. Es geht dabei um die Verbindung zwischen Palette und einem separaten Standfuß für diese:
Die erfindungsgemäße Palette mit einer Trägerplatte, enthaltend eine Mehrzahl von in Querrichtung nebeneinander angeordneten, vorzugsweise miteinander verklebten, vorzugsweise aus Endlosmaterial gewickelten länglichen Hohlkörpern, wobei die Hohlkörper vorzugsweise Vierkantrohre bilden, kann in vorteilhafter Weise so geändert werden, dass

a) eine auf der Unterseite der Tragplatte vorgesehene Ausnehmung in der gewickelten Oberfläche eines Hohlkörpers vorgesehen ist, die bis zum Hohlraum des Hohlkörpers durchgeht,
b) und dass in die Ausnehmung ein vorgefertigter, separater Palettenfuß eingesetzt ist, dessen Form im eingesetzten Bereich der Form der Ausnehmung im wesentlichen entspricht. Die Ausnehmung kann z. B. eine Tiefe besitzen von etwa 20 mm. Der separate Fuß hat dann darin einen Paßsitz und kann separat darin verklebt sein.

Dadurch wird die technische Wirkung erzielt, dass der Fuß mechanisch trotz Einwirken von seitlich angreifenden Kräften stabil mit der Tragplatte verbunden bleibt. Dadurch wird der in der Praxis wesentliche Vorteil erzielt, dass die Palette in beladenem Zustand auch verschoben werden kann, ohne in nennenswerter Weise angehoben zu werden. Die untere Verbindungsplatte der Füße kann bei Bedarf entfallen.
Das Herstellungsverfahren für eine solchermaßen weitergebildete Palette enthält die besonderen Schritte:

a) Herstellen einer Ausnehmung in der gewickelten Oberfläche eines Hohlkörpers der Tragplatte der Palette, wodurch der Innenraum des Hohlkörpers freigelegt wird,
b) Einschieben eines vorfertigten separaten Palettenstandfußes, mit einer möglichst großflächigen oberen Deckfläche und vorzugsweise einer kantenbündig mit der Ausnehmung übereinstimmenden Form, in die Ausnehmung, bis die eingeschobene Deckfläche mit der der Ausnehmungsfläche gegenüberliegenden Innenfläche des Hohlkörpers in Anlage gelangt.

In bevorzugter Weise wird dabei die Deckfläche des Standfußes mit der Innenfläche des Hohlkörpers vollflächig verklebt.
Es ist zweckmäßig, wenn die Ausnehmung rechteckige Form besitzt, und der separate Standfuß eine dazu kantenbündig passende, quaderförmige Gestalt hat, so dass sich nach dem Einschieben auch ein Klemmsitz zwischen diesen ergibt.
Die folgenden Schritte beziehen sich auf zwei spezielle Ausführungsbeispiele für die Standfuß-Paletten-Verbindung, wie sie in den 17 bis 24 gezeigt sind, und sind vorteilhaft einsetzbar für eine einfache Herstellung der Palette bei gleichzeitig sehr stabiler Ausführung der Verbindung zwischen separatem Standfuß und Tragplatte der Palette.
17 zeigt einen Abschnitt eines Vierkantrohrs 14 einer Tragplatte 12 schräg von unten mit einer Ausnehmung rechteckiger Form im Inneren dessen und eine Ausnehmung randseitig an dessen kurzer Seite.
18 zeigt das Vierkantrohr aus 17 schräg von unten in Relation zu 17 etwas verdreht, mit eingesetztem separaten Standfuß oder Tragfuß 32.
Die 19 und 20 sind Darstellungen, die den 17 und 18 in etwa entsprechen, jedoch in etwas detailhafterer Form.
Die 21 bis 23 zeigen eine Draufsicht von unten auf ein Vierkantrohr mit einer Ausnehmung gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel, bei dem vier Randabschnitte 44a, b, c, d beim Einsetzen des separaten Tragfußes 32 nach innen und oben umgeklappt werden.
24 zeigt die Darstellung der 21 bis 23 mit eingeschobenem Tragfuß 32.
Die Herstellung dieser Variante der Palette schließen die weiter oben beschriebenen Herstellungsschritte weitgehend ein und weist dabei bevorzugt folgende spezielle Schritte auf:

a) Herstellen einer inneren, rechteckigen Ausnehmungsfläche 40 mittels Durchtrennen eines entsprechenden Abschnitts der gewickelten Oberfläche des Hohlkörpers 14 der Tragplatte der Palette, wobei ein entsprechender äußerer Rahmenabschnitt mit der gewickelten Oberfläche des Hohlkörpers verbunden verbleibt,
b) Herstellen von einzeln nach innen umklappbaren Randabschnitten 44 des Rahmenabschnitts durch Erzeugen einer Kombination aus Rillungslinien 46 und Durchtrennlinien 48, durch die der Rahmenabschnitt in die einzelnen Randabschnitte aufgebrochen wird,
c) Einschieben des separaten Standfußes nach innen in das Innere des Hohlkörpers, wobei die vier Randabschnitte 44 nach innen umgeklappt werden.

Dabei sind die Position und die Länge der Rillungslinien 46 und der Schnittlinien 48 so vorgewählt, dass die beiden gegenüberliegenden Randabschnitte 44a, 44c der Längsseiten der Vierkantrohre beim Einschieben des separaten Standfußes 32 und dem dadurch bedingten Umklappen nach innen parallel zu der Längsseite des Vierkantrohrs 14 in Anlage mit der Innenseite der Längsseite des Vierkantrohrs gelangen.
Eine Durchtrennlinie gibt dabei eine Linie vor, längs der das Material beim Stanzvorgang vollständig durchtrennt wird.
Bei einer Rillungslinie hingegen wird das Material nur verformt, so dass das Material an dieser Linie um 90 Grad gebogen werden kann. Somit kann ein freies Ende des entsprechenden Abschnitts vorausgesetzt – der freie Abschnitt 44a...44d um die Rillungslinie 46 herum geschwenkt werden. Diese Verschwenkung ist in den 21 bis 23 bezüglich der Randabschnitte 44a bis 44d illustriert. In 21 sind die Durchtrennlinien 48 durchgezogen und die Rillungslinien gestrichelt dargestellt. Man beachte, dass die Durchtrennlinien 48 auch noch waagerecht gezeichnete Fortsätze aufweisen, die die Randabschnitte 44b und 44d horizontal gesehen freimachen, so dass diese ebenfalls verschwenkbar sind um die beiden vertikal gezeichneten Rillungslinien 46.
Die obigen Schritte a) und b) können in vorteilhafter Weise mit einem einzigen Stanzwerkzeug in einem einzigen Stanzvorgang erzeugt werden. Der materialbearbeitende Teil des Stanzwerkeugs hat im Wesentlichen die Form, wie sie durch die Durchtrennlinien 48 und die Rillungslinien 46 in den 21 bis 24 vorgegeben sind.
Schließlich können die Merkmale der Unteransprüche im wesentlichen frei miteinander und nicht durch die in den Ansprüchen vorliegende Reihenfolge miteinander kombiniert werden, sofern sie unabhängig voneinander sind.
Die erfindungsgemäßen Verfahren und Vorrichtungen sind für Paletten beliebig gewünschter Größe und Formate anwendbar. Auch die Querschnittsgrößen und -formen, und die Wandstärke der Höhlkörper können weitgehend je nach den Erfordernissen des Anwendungsfalls variiert werden.
Bezugszeichenliste

10: Palette
12: Trägerplatte
14: längliche Hohlkörper, insbesondere Vierkantrohre
16: Rand der Palettenplatte
18: Palettenfüße
19: separate Palettenfüße
20: Randabschnitts
21: Umkantlinie
22: V-förmige Ausnehmung
23: Mittenbereich Querseite
24: zueinander parallel angeordnete Kantenflächen,
25: Kantensollhöhe
Pfeil: Querrichtung, Querkante
26: Deckplatte
28: Unterseitenplatte
30: Fußverbindungsplatte
32: separate Tragfüße
34: Ausnehmung
40: innere Ausnehmungsfläche
44: umklappbare Randabschnitte des Rahmenabschnitts
46: Rillungslinie
48: Durchtrennlinie

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102009055926 [0011]

Claims

Palette (10) mit einer Trägerplatte (12), enthaltend eine Mehrzahl von in Querrichtung nebeneinander angeordneten, vorzugsweise miteinander verklebten, vorzugsweise aus Endlosmaterial gewickelten länglichen Hohlkörpern (14), wobei die Hohlkörper vorzugsweise Vierkantrohre bilden, wobei dem Rand der Trägerplatte (12) zugeordnete Palettenfüße (32) vorgesehen sind, die einstückig aus dem Material der Platte durch Umkanten eines vorbestimmten Randabschnitts (20) der Platte um eine vorher erzeugte, bevorzugt V-förmige, in Querrichtung verlaufende Ausnehmung (22) herum, hergestellt ist.
Palette nach Anspruch 1, wobei die Hohlkörper (14) einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt besitzen.
Palette nach dem vorstehenden Anspruch, wobei die Hohlkörper (14) jeweils an zwei aneinander angrenzenden, zueinander parallel angeordneten Kantenflächen, vorzugsweise durch Verklebung, miteinander befestigt sind.
Palette nach Anspruch 1, wobei auf der Trägerplatte (12) eine Deckplatte (26) befestigt ist.
Herstellungsverfahren für eine Palette (10) aus gewickelten Karton- oder Papierlagen, insbesondere basierend auf Recyclingpapier, Recyclingmaterial oder Abfallstoffen, gekennzeichnet durch die Schritte: a) Herstellen von länglichen Hohlkörpern (14) durch Wickeln der Karton- oder Papierlagen um einen Formkörper vorbestimmter Form herum, b) Abtrennen der Hohlkörper (14) auf Stücke im wesentlichen gleicher Länge, c) Aneinanderfügen der Hohlkörper (14) vorzugsweise an zueinander parallelen Flächen, weiter vorzugsweise Verkleben der Hohlkörper (14) miteinander an den parallelen Flächen, wodurch der Grundaufbau einer Trägerplatte (12) entsteht, d) Aufbringen einer Deckplatte (26) auf die Trägerplatte (12), vorzugsweise durch Verklebung, e) Erzeugen einer V-förmigen Ausnehmung (22) im jeweiligen Randbereich an den vier Ecken auf der der Deckseite gegegenüber liegenden Unterseite der Trägerplatte (12) längs einer Umkantlinie (21), deren Länge mindestens der Breite eines zu erzeugenden Palettenfußes entspricht, bevorzugt in einem Winkel von 90° und symmetrisch zur Flächennormalen der Trägerplatte, so dass an der Spitze der Ausnehmung (22) noch Material stehen bleibt, und wobei ein streifenförmiger Endabschnitt der Trägerplatte (12) durch die Ausnehmung (22) definiert wird, dessen Länge der Höhe eines zu erzeugenden Palettenfußes (32) entspricht, f) Umkanten des streifenförmigen Endabschnitts um die Umkantlinie, so dass der Endabschnitt senkrecht zur Trägerplatte (12) verläuft, wodurch zwei Stützfüße für eine somit gebildete Palette gebildet sind, die die vier Eckenabschnitte der Unterseite der Trägerplatte (12) bilden.
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch, wobei die Schritte e) und f) insoweit abgeändert sind, dass, bevorzugt vor Erzeugen der V-förmigen Ausnehmung (22), die Hohlkörper (14) in einem den Mittenbereich (23) zwischen den Füßen bildenden Abschnitt auf ein Maß gekürzt werden, das um die Sollkantenbreite der Trägerplatte (12) länger ist als durch die Umkantlinie (21) vorgegeben, und wobei die Umkantlinie (21) und der Umkantvorgang sich über die gesamte Querseite der Palette erstrecken, wodurch einerseits die Füße der Palette und andererseits im Mittenbereich (23) eine seitlich geschlossene Plattenkante gebildet werden.
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch, weiter enthaltend den Schritt: g) Aufbringen einer Unterseitenplatte (28) auf die Unterseite der Trägerplatte (12), vorzugsweise durch Verklebung.
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch 5, weiter enthaltend den Schritt: h) Anbringen zweier separater Palettenfüße (32) an den Rändern von Längsseiten der Trägerplatte (12).
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch 5, weiter enthaltend den Schritt: i) Anbringen eines separaten Palettenfußes (32) auf der Unterseite der Trägerplatte (12), unter deren Flächenschwerpunkt.
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch 5, weiter enthaltend den Schritt: j) Anbringen von Fußverbindungsplatten (30), die zueinander parallel und jeweils randseitig die Standfüße einer Längsseite der Palette (10) miteinander verbinden.
Palette mit einer Trägerplatte (12), enthaltend eine Mehrzahl von in Querrichtung nebeneinander angeordneten, vorzugsweise miteinander verklebten, vorzugsweise aus Endlosmaterial gewickelten länglichen Hohlkörpern (14), wobei die Hohlkörper vorzugsweise Vierkantrohre bilden, gekennzeichnet durch a) eine auf der Unterseite der Tragplatte (12) vorgesehene Ausnehmung (34) in der gewickelten Oberfläche eines Hohlkörpers (14), die bis zum Hohlraum des Hohlkörpers (14) durchgeht, b) und dadurch, dass in die Ausnehmung (34) ein vorgefertigter, separater Palettenfuß (32) eingesetzt ist, dessen Form im eingesetzten Bereich der Form der Ausnehmung (34) im wesentlichen entspricht.
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch 11, weiter enthaltend die Schritte: a) Herstellen einer Ausnehmung (34) in der gewickelten Oberfläche eines Hohlkörpers (14) der Tragplatte der Palette, wodurch der Innenraum des Hohlkörpers freigelegt wird, b) Einschieben eines vorfertigten separaten Palettenstandfußes (32), mit einer möglichst großflächigen oberen Deckfläche und vorzugsweise einer kantenbündig mit der Ausnehmung (34) übereinstimmenden Form, in die Ausnehmung, bis die eingeschobene Deckfläche mit der der Ausnehmungsfläche gegenüberliegenden Innenfläche des Hohlkörpers (14) in Anlage gelangt.
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch, weiter enthaltend den Schritt: Verkleben der Deckfläche des Standfußes mit der Innenfläche des Hohlkörpers (14).
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch 11, wobei die Ausnehmung (34) rechteckige Form besitzt.
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch, weiter enthaltend die Schritte: a) Herstellen einer inneren, rechteckigen Ausnehmungsfläche mittels Durchtrennen eines entsprechenden Abschnitts der gewickelten Oberfläche des Hohlkörpers der Tragplatte (12) der Palette, wobei ein entsprechender äußerer Rahmenabschnitt mit der gewickelten Oberfläche des Hohlkörpers verbunden verbleibt, b) Herstellen von einzeln nach innen umklappbaren Randabschnitten (44) des Rahmenabschnitts durch Erzeugen einer Kombination aus Rillungslinien (46) und Durchtrennlinien (48), durch die der Rahmenabschnitt in die einzelnen Randabschnitte (44) aufgebrochen wird, c) Einschieben des separaten Standfußes (32) nach innen in das Innere des Hohlkörpers (14), wobei vier Randabschnitte (44a...44d) nach innen umgeklappt werden.
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch, wobei die Position und die Länge der Rillungslinien (46) und der Durchtrennlinien so vorgewählt ist, dass die beiden gegenüberliegenden Randabschnitte (44a, 44c) der Längsseiten der Vierkantrohre (14) beim Einschieben des separaten Standfußes (32) und dem dadurch bedingten Umklappen nach innen parallel zu der Längsseite des Vierkantrohrs (14) in Anlage mit der Innenseite der Längsseite des Vierkantrohrs gelangen.
Herstellungsverfahren für eine Palette nach dem vorstehenden Anspruch 15 oder 16, wobei die Schritte a) und b) von Anspruch 15 mit einem einzigen Stanzwerkzeug in einem einzigen Stanzvorgang erzeugt werden.