-
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lastaufnahmevorrichtung für ein Regalbediengerät, welches in Längsrichtung entlang einer Ein- und Auslagerseite eines Lagerregals verfahrbar ist und derart vor der Ein- und Auslagerseite positionierbar ist, dass Lagergüter in Querrichtung ein- und auslagerbar sind. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Regalbediengerät mit einer derartigen Lastaufnahmevorrichtung. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Lagersystem mit einem derartigen Regalbediengerät. Schließlich betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zum Ein- und Auslagern von Lagergütern in bzw. aus einem Lagerregal mittels eines Regalbediengeräts.
-
Herkömmliche Regalbediengeräte werden oft in Regalgassen eines Regallagers eingesetzt, um Lagergüter in bzw. aus Regallagerplätzen einzulagern bzw. auszulagern. In Hochregallagern werden Regalbediengeräte (nachfolgend kurz ”RBG” genannt) oft zur Handhabung von Paletten, insbesondere Europaletten, eingesetzt. Die Paletten werden üblicherweise im Wareneingang in Empfang genommen und anschließend mittels der RBG in das Hochregallager eingelagert. Zum Zwecke einer Entnahme von einem oder mehreren Packstücken, die auf den Paletten angeliefert werden, können die Paletten mittels der RBG auch wieder ausgelagert werden. Die Ein- und Auslagerung erfolgt mit Hilfe eines Lastaufnahmemittels, wie zum Beispiel mit einer (Teleskop-)Gabel. Übliche Teleskopgabeln weisen ein oder zwei Zinken auf, die z. B. unter eine Palette gefahren werden und deren Abstand so gewählt ist, dass die Zinken in Zwischenräume an der Unterseite der Paletten einfahren können. Das RBG ist mit einem Hubwerk versehen, welches nicht nur zum Positionieren eines Hubtischs, auf dem das Lastaufnahmemittel angeordnet ist, auf Höhe eines gewünschten Lagerplatzes genutzt wird, sondern auch, um eine aus- oder einzulagernde Palette abzusetzen bzw. anzuheben, sobald sich die Gabel in einer dafür geeigneten Position befindet.
-
In dem Dokument
DE 20 2009 009 774 U1 wird ein Regallager beschrieben, welches durch ein RBG mit Artikeln zum Zwecke einer Ein- und Auslagerung versorgt wird. Die Artikel (z. B. in Kartons verpackt) werden aber nicht, wie sonst üblich, auf zusätzlichen Ladungsträgern (z. B. Tablaren) bereitgestellt, sondern sollen ohne Ladungsträger in dem Regallager gelagert werden. Dazu werden die Artikel ohne Ladungsträger auf ein Lastaufnahmemittel eines RBG übergeben. Das Lastaufnahmemittel ist mit horizontal vierfahrbaren, gabelförmigen Zinken ausgestattet, die mit einem profilierten Fachboden korrespondieren. Zur Abgabe eines Artikels an ein Fach wird der Artikel mit Hilfe des Lastaufnahmemittel des RBGs vor einem ausgewählten leeren Fach positioniert und mit Hilfe der ausfahrenden Zinken des Lastaufnahmemittels über den Fachboden so verfahren, dass die Zinken nach einer definierten Abwärtsbewegung durch das Hubwerk des RBG in entsprechende Vertiefungen des Fachbodens greifen und dadurch der Artikel auf der Oberseite des Fachbodens abgesetzt wird. Anschließend werden die ausgefahrenen Zinken aus den Vertiefungen des Fachbodens horizontal auf den Hubtisch zurückgefahren. Bei einer Entnahme aus dem Regal führt das Lastaufnahmemittel über das Hubwerk des RBG eine vertikale Hubbewegung (Relativhub) aus, um den Artikel vom Fachboden abzuheben.
-
Wenn zum Abheben und Abholen eines Lagerguts das Hubwerk des RBG betätigt werden muss, ist in der Regel ein beidseitiger Lagerguttransfer nicht möglich. Bei einem beidseitigen Lagerguttransfer kommt es zu einem Austausch eines Lagerguts sowohl mit einem links als auch rechts von einer Regalgasse angeordneten Regals.
-
Außerdem muss dabei unnötig viel Masse (Hubwerk und gesamtes Lastaufnahmemittel) bewegt werden, was sich in einem erhöhten Energieverbrauch und einer größeren Trägheit (geringerer Geschwindigkeit) niederschlägt.
-
Da das Heben und Senken des Lastaufnahmemittels mit Hilfe des Hubwerks des RBG erfolgt, ist ein hoher Steuerungsaufwand (Beachten von Sicherheitsvorschriften, Überwachen, usw.) erforderlich, der üblicherweise von der Steuereinrichtung des RBG bewältigt werden muss.
-
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Lastaufnahmevorrichtung, ein verbessertes Regalbediengerät, ein verbessertes Lagersystem sowie ein verbessertes Verfahren zum Ein- und Auslagern von Lagergütern vorzusehen.
-
Diese Aufgabe wird mit einer Lastaufnahmevorrichtung der eingangs erwähnten Art gelöst, wobei die Lastaufnahmevorrichtung aufweist: einen Ladetisch; mindestens einen Zinkenkamm aus einer Vielzahl von Zinken, die im Wesentlichen entlang der Querrichtung orientiert sind und die so zueinander beabstandet sind, dass jeder Zinken in einen Zwischenraum zwischen benachbarten Kragarmen des Lagerregals greifen kann, um ein oder mehrere Lagergüter auf den Kragarmen abzusetzen oder von den Kragarmen abzuheben, wobei die Zinken in der Längsrichtung durch einen Zinkenträger miteinander verbunden sind; eine Fahreinrichtung zum Ein- und Ausfahren in Querrichtung jedes Zinkenkamms in die und aus den Zwischenräumen; und eine Schwenkeinrichtung, um den mindestens einen Zinkenkamm, wenn sich seine Zinken in den Zwischenräumen zwischen den benachbarten Kragarmen des Lagerregals befinden, um eine Schwenkachse zu drehen, die parallel zur Längsrichtung orientiert ist, wodurch ein dem Lagerregal zugewandtes Ende des mindestens einen Zinkenkamms in einer Höhenrichtung anhebbar und absenkbar ist.
-
Der Zinkenkamm ermöglicht eine Handhabung der Ladungsgüter ohne Ladungsträger.
-
Weil der Zinkenkamm schwenkbar ausgebildet ist, kann auf einen Hub mittels des Hubwerks des RBGs vollständig verzichtet werden. Befindet sich ein Lagergut zum Zwecke einer Einlagerung auf dem Zinkenkamm, so muss der Zinkenkamm lediglich mittels einer Drehung abgesenkt werden, sobald der Zinkenkamm mit entsprechend ausgebildeten Kragarmem des Lagerregals kämmt. Nach einem Absenken des Zinkenkamms befinden sich die Zinken unterhalb der Kragarme des Lagerregals. Das RBG kann dann bereits wieder in Längsrichtung verfahren werden, um eine neue Lagerguttransferposition anzufahren. Während der Fahrt kann die Lastaufnahmevorrichtung in die Horizontale zurückgekippt und in horizontaler Richtung in ihre Ausgangsstellung auf dem Ladetisch zurückgefahren werden. Auf diese Weise kann Zeit eingespart werden, da Fahrten des RBG in X-Richtung früher begonnen werden können. Man muss nicht mehr warten, bis sich das Lastaufnahmemittel des RBG in seiner Ausgangsstellung befindet, bevor die eigentliche Fahrt des RBG beginnt.
-
Die Steuerung vereinfacht sich erheblich. Das Absenken des Zinkenkamms beziehungsweise seines außenliegenden, dem Regal zugewandten Ende kann allein durch das horizontale Ausfahren des Zinkenkamms in Kombination mit einer mechanischen Führungskulisse zur Initiierung des Schwenkvorgangs bewerkstelligt werden. Sensorabfragen, ob sich das RBG bzw. dessen Hubwerk an der richtigen Position befinden, erübrigen sich, ohne jedoch weniger sicher zu sein.
-
Wenn die Lastaufnahmevorrichtung mit zwei entgegengesetzt verfahrbaren Zinkenkämmen ausgestattet ist, können zwei, relativ zu einer Regalgasse sich gegenüberliegende Regalplätze gleichzeitig einen Lagerguttransfer durchführen. Die im Stand der Technik erforderliche Synchronisierung der Lastaufnahmevorrichtungen erübrigt sich, da jeder Zinkenkamm individuell gedreht werden kann, und somit individuell angehoben und abgesenkt werden kann. Erfolgt der Hub konventionell über das Hubwerk, muss das RBG warten, bis alle Lastaufnahmemittel bereit sind, die gewünschte Hubbewegung durch das Hubwerk des RBG durchführen zu lassen.
-
In diesem Zusammenhang ist auch beachtlich, dass herkömmliche Lastaufnahmemittel, die ein simultanes Lagerguthandling auf beiden Seiten einer Regalgasse zugelassen haben, immer nur ein und denselben Vorgang zugelassen haben. Entweder es wurde eingelagert oder es wurde ausgelagert. Mit der Lastaufnahmevorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann auf der einen Seite der Regalgasse ein Lagergut eingelagert werden, während aus der gegenüberliegenden Seite ein Lagergut ausgelagert wird. Dieser Effekt verstärkt sich, je mehr Lastaufnahmevorrichtungen sequentiell in Längsrichtung auf einem Ladetisch eines RBG angeordnet sind.
-
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die Fahreinrichtung einen Antrieb, insbesondere einen E-Motor, und ein mit dem Zinkenkamm verbundenes Übertragungsglied, insbesondere eine Zahnstange, auf.
-
Die Fahreinrichtung sorgt dafür, dass der Zinkenkamm in horizontaler Richtung bewegt werden kann. Der Zinkenkamm kann zwischen die Kragarme des Lagerregals hineinbewegt werden und aus diesen herausbewegt werden. Zahnstangen gewährleisten eine gute Kraftübertragung.
-
Außerdem ist es bevorzugt, wenn die Schwenkachse im Bereich des Zinkenträgers angeordnet ist.
-
Der Zinkenträger liegt üblicherweise innen relativ zu den Ein- und Auslagerseiten des Lagerregals. Je weiter innen die Schwenkachse relativ zum Zinkenkamm liegt, desto größer ist ein Hub, den ein dem Lagerregal zugewandtes Ende des Zinkenkamms durch eine Schwenkbewegung durchführen kann.
-
Bei einer weiteren Ausgestaltung weist die Schwenkreinrichtung zusätzlich eine Welle auf, an der eine Vielzahl von Nöcken angebracht sein kann und die derart an einem dem Lagerregal zugewandten Rand des Ladetischs angeordnet ist, dass das erste Ende des mindestens einen Zinkenkamms, wenn dieser sich in einer ausgefahrenen Stellung befindet, durch Drehen der Welle relativ zu den Kragarmen angehoben und abgesenkt wird.
-
Die Welle ist also exzentrisch zur Schwenkachse angeordnet und ruft die Schwenkbewegung des Zinkenkamms hervor. Die Zinken des Zinkenkamms liegen auf den Nocken auf. Wenn sich die Nocken in einer aufrechten Stellung befinden, können die Zinken des Zinkenkamms in horizontaler Richtung unter Beibehaltung ihrer horizontalen Ausrichtung verfahren werden. Auf diese Weise ist es zum Beispiel möglich, dass einzulagernde Lagergüter vom RBG in das Regal eingefahren werden. Wenn sich der Zinkenkamm dann in seiner ausgefahrenen Stellung befindet, können die Nocken durch eine Drehung der zusätzlichen Welle aus ihrer stehenden Stellung gedreht werden. Da die Schwenkachse des Zinkenkamms während dieser Aktion auf der gleichen Höhe bleibt, senkt sich lediglich das dem Lagerregal zugewandte Ende des Zinkenkamms ab. Durch die Absenkbewegung wird das auf den Zinken des Zinkenkamms befindliche Lagergut auf die Kragarme abgesetzt, die mit den Zinken des Zinkenkamms kämmen. Der Zinkenkamm kann dann in seiner abgesenkten Stellung wieder in horizontaler Richtung zurückgefahren werden. Sobald der Zinkenkamm außerhalb des Bereichs der Kragarme ist, kann die Welle zurückgedreht werden, so dass die Nocken wieder in ihre stehende Stellung bewegt werden, wodurch das dem Lagerregal zugewandte Ende des Zinkenkamms wieder in die ursprüngliche horizontale Stellung zurückgebracht wird.
-
Ferner ist es bevorzugt, wenn, in der Querrichtung, nur ein einziger Zinkenkamm vorgesehen ist, der vorzugsweise zusätzlich um 180° verschwenkbar ist, um beide Seiten einer Regalgasse bedienen zu können.
-
Diese Ausführungsform ist besonders für Lagersysteme mit wenig Platz geeignet. Wenn die Lastaufnahmevorrichtung nur einen einzigen Zinkenkamm in Querrichtung aufweist, wobei es durchaus möglich ist, mehrere einzelne Zinkenkämme in Längsrichtung hintereinander auf dem Ladetisch anzuordnen, baut die Lastaufnahmevorrichtung in Querrichtung sehr kurz. Dies ermöglicht es, die Lastaufnahmevorrichtung bei RBGs einzusetzen, die in sehr schmalen Regalgassen zum Einsatz kommen.
-
Um beide Seiten einer Regalgasse bedienen zu können, ist der Zinkenkamm, neben seiner Verschwenkbarkeit, um den Hub zu gewährleisten, zusätzlich um 180° verschwenkbar. Mit einer 180°-Drehung lässt sich der Zinkenkamm von einer Linksorientierung in eine Rechtsorientierung (oder umgekehert) ändern, wobei der Zinkenkamm selbst weiterhin in der Horizontalen (Querrichtung) verfahrbar ist.
-
Bei einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind in der Querrichtung jeweils zwei Zinkenkämme nebeneinander angeordnet.
-
Bei dieser Ausführungsform ist ein Umschlagen des Zinkenkamms, um beide Seiten einer Regalgasse zu bedienen, nicht erforderlich. Für jede Seite der Regalgasse ist ein eigener Zinkenkamm vorgesehen. Natürlich ist es auch hier möglich, mehrere Zinkenkammpaare in Längsrichtung hintereinander auf dem Ladetisch anzuordnen.
-
Außerdem versteht es sich von selbst, dass eine Länge der Zinken jedes Zinkenkamms frei wählbar ist, so dass einfachtiefe und/oder mehrfachtiefe Einlagerungen von Lagergütern möglich sind. Bei einer mehrfachtiefen Lagerung werden mehrere Lagergüter in der Querrichtung hintereinander im Lagerregal bevorratet. Die Kragarme sind dann entsprechend lang dimensioniert. Ferner versteht es sich, dass die Zinken auch teleskopierbar ausgebildet sein könnten.
-
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist zusätzlich ein Umsetzförderer vorgesehen, der so angeordnet und ausgebildet ist, dass ein Lagergut von einem Zinkenkamm zu dem in der Querrichtung benachbarten anderen Zinkenkamm umgesetzt werden kann.
-
Auf diese Weise ist es möglich, dass ein Lagergut zum Beispiel aus der linken Regalseite durch den linken Zinkenkamm ausgelagert wird und später mit Hilfe des Umsetzförderers vom linken Zinkenkamm zum rechten Zinkenkamm und von dort in die rechte Regalseite umgesetzt wird. Dies ermöglicht es, Lagergüter von einer Seite der Regalgasse zur anderen Seite der Regalgasse umzulagern. Schließlich gibt das RBG die Lagergüter vorzugsweise an einer Stirnseite der Regalgasse an eine sich an die Regale anschließende Fördertechnik oder Ähnliches (Arbeitsplätze, Kommissionierplätze, etc.) ab. Natürlich kann das RBG ein abgeholtes Lagergut auch an eine Arbeitsstation innerhalb eines der angrenzenden Regale abgeben. Eine derartige Arbeitsstation kann zum Beispiel durch einen Kommissionierarbeitsplatz oder eine Konsolidierungsstation realisiert sein, wo verschiedene Lagergüter vorzugsweise auf einem Auftragsladungsträger (zum Beispiel Europalette) gesammelt werden, um einen Kommissionierauftrag abzuarbeiten.
-
Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Regalbediengerät mit einem Fahrwerk, einem Hubwerk, mindestens einem Mast und mindester einer Lastaufnahmevorrichtung nach der oben erwähnten Art gelöst.
-
Es versteht sich, dass das Hubwerk und der mindestens eine Mast nur dann vorgesehen werden, wenn die Regale, die von dem RBG bedient werden, entsprechend hoch ausgebildet sind. Wenn das RBG nur zur Bedienung einer einzigen Regalebene benötigt wird, kann auf das Hubwerk sowie auf den Mast verzichtet werden. Man spricht in diesem Fall von einem Einebenen-RBG oder einem Verschiebewagen.
-
Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Lagersystem mit mindestens einem Lagerregal und einem RBG der oben erwähnten Art gelöst, wobei das Lagerregal Regalsteher und an den Regalstehern anbringbare Kragarme aufweist, wobei die Kragarme so zueinander beabstandet sind, dass die Zinken des mindestens eines Zinkenkamms in der Querrichtung in die Zwischenräume zwischen benachbarten Kragarmen eingefahren werden können.
-
Vorzugsweise sind mehrere Kragarme starr miteinander zu einem Lagerplatzmodul verbunden, wobei jedes Lagerplatzmodul zur Lagerung von einzelnen Stückgütern ausgebildet ist und Aufhängungseinrichtungen zum lösbaren Verbinden mit den Regalstehern aufweist.
-
Durch die modulare Ausbildung der Regale können unterschiedlich hohe und viele Regalebenen jederzeit vom Betreiber des Lagersystems eingestellt werden. Die Höhe der Regalebenen hängt mitunter von den Abmessungen der einzulagernden Lagergüter ab. Das Lagersystem ist also modular. Ferner ist es durch den Anwender des Lagersystems jederzeit skalierbar, das heißt, es kann vergrößert oder verkleinert werden.
-
Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung definieren die Kragarme eine Lagerebene, die gegenüber der Horizontalen in Richtung der Regalsteher abfällt.
-
Die Kragarme fallen also, von der Regalgasse aus gesehen, leicht nach hinten ab. Dies stellt zum einen sicher, dass die eingelagerten Lagergüter sicher im Regal sitzen und auch durch Erschütterungen oder Vibrationen nicht in Richtung der Regalgasse bewegt werden. Zum anderen erleichtert es einen Einlagerungsvorgang. Sollte es vorkommen, dass ein einzulagerndes Lagergut nicht vollständig auf den Kragarmen abgesetzt wurde, so können die geneigten Kragarme verhindern, dass das einzulagernde Lagergut aus Versehen wieder auf den Ladetisch zurückgezogen wird.
-
Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum Ein- und Auslagern von Lagergütern in ein mit Kragarmen versehenes Lagerregal mittels einer Lastaufnahmevorrichtung gelöst, die mit einem Regalbediengerät verbunden ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Verfahren des Regalbediengeräts in Längsrichtung entlang einer Ein- und Auslagerseite des Lagerregals bis zu einer Lagerguttransferposition; Ausfahren eines Zinkenkamms der Lastaufnahmevorrichtung in Querrichtung von einem Ladetisch der Lastaufnahmevorrichtung in Richtung der Kragarme des Lagerregals, so dass der Zinkenkamm und die Kragarme miteinander kämmen; Drehen des Zinkenkamms um eine Schwenkachse, die parallel zur Längsrichtung orientiert ist, um ein dem Lagerregal zugewandtes, erstes Ende des Zinkenkamms in einer Höhenrichtung anzuheben oder abzusenken; und Zurückfahren des Zinkenkamms im angehobenen oder abgesenkten Zustand auf den Ladetisch.
-
Der verschwenkbare Zinkenkamm ermöglicht Ein- und Auslagervorgänge, ohne dass die Lastaufnahmevorrichtung selbst einen Hub mittels des Hubwerks des RBG machen muss. Die Lastaufnahmevorrichtung des RBG selbst führt den Hub durch, indem der Zinkenkamm auf seiner der Regalseite zugewandten Seite abgesenkt oder angehoben wird. Dies ermöglicht es, die oben im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Lastaufnahmevorrichtung erwähnten Vorteile zu erzielen.
-
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
-
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
-
1 eine teilweise geschnittene, perspektivische Ansicht in eine Regalgasse eines Lagersystems, wo ein RBG mit einer Lastaufnahmevorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird;
-
2 eine perspektivische Ansicht einer isoliert dargestellten Lastaufnahmevorrichtung gemäß 1;
-
3A + B eine Seitenansicht in die Regalgasse während eines Einlagerungsvorgangs, wobei 3A eine Ausgangsstellung der Lastaufnahmevorrichtung und 3B eine Abgabestellung beziehungsweise Aufnahmestellung der Lastaufnahmevorrichtung zeigt;
-
4A + B eine Detailansicht der 2, wobei 4A eine Seitenansicht und
-
4B eine Vorderansicht einer Nockenwelle zeigt, die zum Verschwenken eines Zinkenkamms der Lastaufnahmevorrichtung verwendet wird;
-
5 eine Seitenansicht in die schematisiert dargestellte Regalgasse der 1;
-
6 eine Detailansicht eines Kragarms;
-
7 eine Ansicht auf eine Ein- und Auslagerseite des Regals der 1, wenn man das Regal der 1 von der Regalgasse aus betrachtet;
-
8 eine Draufsicht auf die teilweise dargestellte Lastaufnahmevorrichtung der 2 und ein angrenzendes Regal;
-
9A + B eine abgewandelte Lastaufnahmevorrichtung gemäß der Erfindung; und
-
10 ein Flussdiagramm zum Verfahren zum Ein- und Auslagern von Lagergütern gemäß der vorliegenden Erfindung.
-
In der nachfolgenden Beschreibung werden gleiche Merkmale mit gleichen Bezugsziffern versehen.
-
Unter einen RBG wird nachfolgend ein Flurförderzeug verstanden, das üblicherweise in einer Regalgasse zwischen zwei Regalen, meist schienengeführt, verfahren wird. Es besteht häufig aus einem Fahrwerk, ein oder mehreren Masten, einem Hubwerk sowie einem Lastaufnahmemittel. Leichte RBG werden meist in Einmast-Bauweise, seltener als Zweimast-Geräte für Mehrfachlastaufnahmen gebaut. Dabei ist ein aus Aluminium oder Stahl bestehender Mast oft als Kastenprofil ausgeführt, um eine möglichst steife Konstruktion bei geringem Gewicht zu gewährleisten. Der Mast kann an einer oberen Führungsschiene geführt und/oder unten mit einer Bodentraverse verbunden sein, welche die Kräfte über Stütz- und Führungsrollen auf die Bodenschiene übertragen kann. Antriebe werden oft mit Reibradantrieben oder Zahnriemenantrieben ausgeführt. Ein Hubantrieb des RBG erfolgt häufig mittels umlaufenden Zugmitteln, wie zum Beispiel Zahnriemen, Ketten oder Seilen. Für größere Beschleunigungen ist ein mitfahrender Omega-Fahrantrieb geeignet, bei dem sich das RBG mit einer Antriebsrolle an einem Zahnriemen entlang zieht. Die Lastaufnahme erfolgt bei Paletten im Allgemeinen über eine teleskopierbare Gabel, bei Behältern über Aufwälzen per Gurtförderer, Zugeinrichtungen, wie Haken, Lasso oder Schwenkarm oder per Hubtisch oder Shuttle.
-
Eine Lagereinheit ist diejenige Handhabungseinheit, die im Lagerbereich eingesetzt wird. Eine Lagereinheit ist typischerweise artikelrein, kann aber auch artikelgemischt sein. Die Lagereinheit kann ein Lagerhilfsmittel sowie das Lagergut umfassen. Die Lagereinheit kann auch allein durch das Lagergut realisiert sein, wenn das Lagerhilfsmittel weggelassen wird. Als Lagerhilfsmittel werden übliche Ladehilfsmittel eingesetzt, wie zum Beispiel Paletten, Werkstückträger, Gitterboxen, Container, Behälter, Tablare und Ähnliches. Lagergüter umfassen Stückgüter, Schüttgüter, Flüssigkeiten oder Gase. Schüttgüter, Flüssigkeiten und Gase benötigen zur weiteren Handhabung Packmittel, um Packstücke zu definieren.
-
Wenn im Nachfolgenden von vertikalen und horizontalen Orientierungen gesprochen wird, versteht sich von selbst, dass die Orientierungen jederzeit durch eine Drehung miteinander vertauscht werden können und deshalb nicht einschränkend zu interpretieren sind.
-
Lager sind Räume oder Flächen zum Aufbewahren von Materialien und Gütern zwecks Bevorratung, Pufferns und Verteilens sowie zum Schutz von äußeren, ungewollten Einflüssen (zum Beispiel Witterung) und Eingriffen (zum Beispiel unberechtigte Entnahme). Ein Regallager umfasst üblicherweise eine Vielzahl von Regalen, die in Form von Einzelregalen oder Doppelregalen vorgesehen werden können. Doppelregale sind Einzelregale, die Rücken an Rücken aufgestellt sind. Zwischen den Regalen sind Regalgassen definiert, die sich üblicherweise in Längsrichtung der Regale erstrecken und zur Aufnahme des RBG dienen. Die Regale selbst weisen eine Vielzahl von Regalplätzen auf, die in Form von übereinander angeordneten Regalebenen angeordnet sind.
-
1 zeigt ein Lagersystem 10 gemäß der vorliegenden Erfindung.
-
Das Lagersystem 10 umfasst Lagerregale 12, wobei sich gegenüberliegende Regale 12 eine Regalgasse 14 zwischen sich definieren. In der Regalgasse 14 ist ein RBG 16 in Längsrichtung X verfahrbar. Das RBG 16 fährt entlang von Ein- und Auslagerseiten 18 der Regale 12, die wiederum an die Regalgasse 14 angrenzen.
-
Die Regale 12 umfassen Regalsteher 24, die über Lagerplatzmodule 20 miteinander verbindbar sind. Die Lagerplatzmodule 20 weisen jeweils eine Vielzahl von Kragarmen 22 auf. Jeder Kragarm 22 ist beabstandet zu seinem benachbarten Kragarm 22 angeordnet, um es einem nachfolgend noch zu beschreibenden Lastaufnahmemittel des RBG 16 zu ermöglichen, mit den Kragarmen 22 zu kämmen. Die Kragarme 22 sind dabei derart beabstandet, dass sie zur Aufnahme von Lagergütern, insbesondere Stückgütern, mit oder ohne Ladehilfsmittel, geeignet sind. Vorzugsweise sind alle Kragarme 22 gleich zueinander beabstandet.
-
Alternativ zu den Lagerplatzmodulen 20, die eine Vielzahl von Kragarmen 22 sowie einen starr mit diesem Kragarm 22 verbundenen Querträger 74 aufweisen, können die Regalsteher 24 auch über Querträger, die sich X-Richtung erstrecken, miteinander verbunden sein, wo die Kragarme 22 wiederum willkürlich gemäß einem vorgegebenen Raster eingehängt oder auf sonstige Weise mit den Querträgern verbunden werden können. Die so definierten Regale 12 erstrecken sich ferner in einer Höhenrichtung Y und einer Querrichtung Z. In 1 ist links ein Einzelregal gezeigt und rechts von der Regalgasse 14 ein weiteres Einzelregal 12 mit einer Strichlinie angedeutet.
-
Das RBG 16 weist ein Fahrwerk 26 auf, das hier exemplarisch entlang einer im Boden angeordneten Fahrschiene 32 verfahrbar ist, wie es durch zwei Pfeile schematisch angedeutet ist. Das RBG 16 weist hier ferner zwei Masten 28 auf. Es versteht sich, dass mehr oder weniger Masten 28 vorgesehen werden können. Entlang jedes Masts 28 ist eine Lastaufnahmevorrichtung 34 gemäß der vorliegenden Erfindung mit Hilfe eines Hubwerks 30 in der Höhenrichtung Y verfahrbar. Auf das Hubwerk 30 sowie die Masten 28 kann verzichtet werden, wenn das RBG 16 lediglich zum Bedienen einer einzigen Regalebene gedacht ist.
-
Des Weiteren weist das RBG 16 einen Schaltschrank 38 auf, der eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) aufweisen kann, die wiederum mit einem übergeordneten Materialflussrechner (nicht dargestellt) verbunden ist.
-
Die Lastaufnahmevorrichtung 34 umfasst einen Ladetisch 36, auf dem ein oder mehrere Zinkenkämme 40 als Lastaufnahmemittel angeordnet sind. Jeder Zinkenkamm 40 besteht aus einer Vielzahl von vorzugsweise gleich beabstandeten Zinken 42, die im Wesentlichen in der Querrichtung Z orientiert sind und die mittels eines Zinkenträgers 44, der sich im Wesentlichen in der Längsrichtung X erstreckt, miteinander verbunden sind. Der Zinkenträger 44 dient zur Versteifung des Zinkenkamms 40. Der Zinkenträger 44 ist vorzugsweise mittig relativ zum Ladetisch 36 in einer Ausgangsstellung der Lastaufnahmevorrichtung 34 orientiert. Der Zinkenkamm 40 ist in horizontaler Richtung (Z-Richtung) mittels einer hier nicht gezeigten Fahreinrichtung aus- und einfahrbar. Dies ist in 1 durch Doppelpfeile angedeutet. Der mit einer Strichlinie angedeuteten Elemente sollen veranschaulichen, dass mit dem Ladetisch auch Umsetzvorgänge innerhalb einer und derselbsen Regalseite durchgeführt werden können. Dazu kann der Ladetisch ebenfalls um einer Lagerposition in der X-Richtung (bei stillstehendem RBG 16) versetzt bzw. verfahren werden. Natürlich kann zu diesem Zweck ein hier nicht näher gezeigter Antrieb eingesetzt werden.
-
Außerdem versteht es sich, dass mehrere Lastaufnahmevorrichtungen 34 in der Längsrichtung X hintereinander auf dem Ladetisch 36 angeordnet werden können. Je mehr Lastaufnahmevorrichtungen in der Längsrichtung X hintereinander angeordnet sind, desto mehr Lagergüter können gleichzeitig ein- und/oder ausgelagert werden.
-
2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer isoliert dargestellten Lastaufnahmevorrichtung 34, wie sie zum Beispiel bei dem RBG 16 der 1 zum Einsatz kommt.
-
Die Lastaufnahmevorrichtung 34 der 2 weist zwei Zinkenkämme 40 auf, die in der Querrichtung Z nebeneinander liegen und jeweils drehbar gelagert sind. In der 2 ist eine Ausgangsstellung der Lastaufnahmevorrichtung 34 gezeigt. Die Zinkenkämme 40 sind eingefahren. Die Zinkenkämme 40 können in horizontaler Richtung (Z-Richtung) mittels einer Fahreinrichtung 45, die hier mit einer Strichlinie angedeutet ist, aus- und eingefahren werden (vergleiche 3B).
-
Die Zinken 42 sind vorzugsweise äquidistant zueinander angeordnet. Die Zinken 42 sind an ihrem einen Ende mittels des Zinkenträgers 44 verbunden, der sich im Wesentlichen in der Längsrichtung X erstreckt. Der Zinkenträger 44 ist an dem Ende der Zinken 42 angeordnet, welches zur Mitte der Lastaufnahmevorrichtung 34 orientiert ist. Die sich jeweils gegenüberliegenden Enden der Zinken 42 eines Zinkenkamms 40 sind vorzugsweise nicht miteinander verbunden (zumindest nicht in der Ebene der Zinken 42), können aber zum Beispiel durch eine exzentrisch gelagerte Welle 46, die vorzugsweise mit Nocken 62 verbunden ist, gestützt werden. Die Anordnung der Nocken 62 wird nachfolgend im Zusammenhang mit den 4A und 4B noch genauer erläutert werden.
-
Jeder Zinkenkamm 40 ist im Bereich seines Zinkenträgers 44 schwenkbar um eine Drehachse 58 gelagert. Die Drehachse 58 ist zusammen mit dem Zinkenkamm 40 in der Horizontalen verfahrbar, wie es mit Hilfe eines Doppelpfeils angedeutet ist.
-
In der Längsrichtung X werden die Zinkenkämme 40 seitlich durch einen Umsetzförderer 48 begrenzt, der zum Beispiel zwei angetriebene endlose Riemen 50 aufweist. Der Umsetzförderer 48 kann mit einer Hubfunktion ausgestattet sein, um Lagergüter von einem der Zinkenkämme 40 anzuheben und durch Antreiben der Riemen 50 auf den benachbarten Zinkenkamm 40 umzusetzen. Ein derartiger Umsetzvorgang kann erforderlich sein, wenn Lagergüter von dem einen Regal 12 in das andere Regal 12, das an die gleiche Regalgasse 14 angrenzt, umgesetzt werden müssen. Eine Umsetzaktion kann aber auch durch mehrmalige Ein- oder Auslagervorgänge am gleichen Lagerplatz hervorgerufen werden.
-
Es versteht sich, dass die Riemen 50 des Umsetzförderers 48 auch anders ausgeführt sein können. Anstatt der Riemen 50 können zum Beispiel auch Ketten oder Ähnliches eingesetzt werden.
-
Bezug nehmend auf die 3A und 3B, die eine Seitenansicht (Blick in die Regalgasse 14 entlang der X-Richtung) der Lastaufnahmevorrichtung 34 sowie von den an die Regalgasse 14 angrenzenden Regalen 12 zeigt. 3A zeigt die Lastaufnahmevorrichtung 34 in ihrer Ausgangsstellung bei einem Einlagerungsvorgang. Die 3B zeigt die Zinkenkämme 40 in einer ausgefahrenen Stellung, um Lagergüter 54, hier in Form von Stückgütern 52, ohne Ladehilfsmittel in die Regale 12 einzulagern.
-
In der 3A befinden sich die Zinkenkämme 40 in ihrer Ausgangsstellung, das heißt die Zinkenträger 44 befinden sich in der Mitte des Ladetischs 36 und liegen sich dicht gegenüber. Eine Handhabungsebene, die durch die Zinken 42 definiert wird, ist horizontal orientiert, das heißt sie liegt in der XZ-Ebene. Die Zinkenkämme 40 sind entlang der Pfeile 56 in der horizontalen Richtung Z verfahrbar und können um die Drehachsen 58 verschwenkt werden, wie es mit Hilfe der Doppelpfeile 60 angedeutet ist. Die Nocken 62 befinden sich hier in einer stehenden Stellung, wie sie auch in den 4A und 4B gezeigt ist.
-
4A zeigt einen Ausschnitt eines von einem Nocken 62 getragenen Zinkens 42 der Lastaufnahmevorrichtung 34 der 2. 4A zeigt eine Seitenansicht und 4B zeigt eine Vorderansicht. Der Nocken 62 ist drehfest mit der Welle 46 verbunden und um eine Drehachse 66 der Welle 46 drehbar, wie es mit einem Pfeil 64 in der 4A angedeutet ist. Der Nocken 62 kann eine konkave Ausnehmung aufweisen, deren Kontur an eine Kontur der Zinken 42 angepasst ist.
-
Es versteht sich, dass die Nocken 62 auf der Welle 46 entsprechend den Zinken 42 zueinander beabstandet sind. Die Nocken 62 stützen die Zinken 42 während einer Ausfahrbewegung der Zinkenkämme 40 ab, bis die in der 3B gezeigte Stellung der Zinkenkämme 40 erreicht ist.
-
Beim Einlagerungsvorgang der 3B werden die Zinkenkämme 40 dann um deren Schwenkachse 58 gedreht, indem die Nocken 42 in eine liegende Stellung gedreht werden, wie es durch den Pfeil 64 in der 4A angedeutet ist. Die Drehung 64 der Nocken 62 kann mit Hilfe einer mechanischen Kulisse hervorgerufen werden, die die Drehung 64 beim Erreichen einer vorbestimmten Z-Position des Zinkenträgers 44 zum Beispiel durch Kontakt hervorruft.
-
Wenn sich die Nocken 62 in die liegende Stellung drehen, senkt sich der Zinkenkamm 40 an seinem freien Ende 73 durch die Kragarme 22 (vergleiche auch 8) ab und setzt so das Stückgut 52 auf den Kragarmen 22 ab. Es versteht sich, dass die Nocken 62 auch weiter als 90° aus der stehenden Stellung in die liegende Stellung gedreht werden können, je nachdem, wie tief die Zinken 42 abgesenkt werden müssen, um vollständig durch Zwischenräume 70 hindurchgeführt zu werden, die zwischen den Kragarmen 22 definiert sind. Die Zinkenkämme 40 müssen beim Einlagern so tief abgesenkt werden, dass die Zinkenkämme 40 unterhalb der Kragarme 22 sowohl in der Z-Richtung als auch in der X-Richtung frei beweglich sind. Eine freie Beweglichkeit in der X-Richtung ermöglicht es nämlich, das RBG 16 in der Regalgasse 14 (vergleiche 1) bereits zu verfahren, bevor die Zinkenkämme 40 wieder ihre Ausgangsstellung (vergleiche 3A) erreicht haben, indem die Zinkenkämme 40 zur Mitte des Ladetischs 36 zurückgefahren werden und die Nocken 62 wieder in ihre stehende Stellung gedreht werden. So kann zusätzlich Zeit gespart werden. Gleiches gilt für Auslagervorgänge, wobei der Zinkenkamm 40 in Querrichtung Z bereits ausgefahren werden kann, wenn das RBG 16 bzw. der Ladetisch 16 eine vorgegebene Höhe in Y-Richtung erreicht hat.
-
Es versteht sich, dass die Abstände zwischen dem RBG 16 und den Kragarmen 22, den Kragarmen 22 und den abgesenkten Zinken 42 sowie die Dimensionierung der Nocken 62 aufeinander abgestimmt sind, um eine derartige Bewegung zuzulassen.
-
Der in der 3B rechts dargestellte Zinkenkamm 40 hat sein Lagergut 52 durch Absenken der Zinken 42 bereits auf den Kragarmen 22 abgesetzt. Der in der 3B links dargestellte Zinkenkamm 40 befindet sich noch in seiner ausgefahrenen horizontalen Stellung, so dass sein Stückgut 52 noch nicht auf den Kragarmen 22 des linken Regals 12 abgesetzt ist. Man kann zwischen der Ebene zwischen den Zinken 42 des linken Zinkenkamms 40 und einer Lagerebene, die durch Kragarme 22 definiert ist, einen kleinen Winkel erkennen, der in 6 noch deutlicher gezeigt ist. Die Kragarme 22 fallen vorzugsweise leicht nach hinten zum Regalsteher 24 hin ab und bilden einen Winkel α (zum Beispiel zwischen 1 bis 10°) mit der Horizontalen, in der sich vorzugsweise die Zinkenkämme 40 bewegen. Indem die Kragarme 22 leicht nach hinten abfallen, ist jederzeit gewährleistet, dass die Stückgüter 52 beziehungsweise die Lagergüter 54 immer sicher im Regal 12 sitzen. Die Horizontale ist in 6 mit 68 bezeichnet und wird durch die XZ-Ebene definiert.
-
Lediglich zur Vervollständigung eines Gesamteindrucks zeigt die 5 einen Blick in die Regalgasse 14 der 1 entlang der X-Richtung und die 7 zeigt eine Ansicht auf eine Regalfront 18. In der 5 sind mehrere Lagerebenen 70 dargestellt, die durch Kragarme 22 und/oder Lagerplatzmodule 20 definiert sind. In der 7 sind zwei Stückgüter 52 auf einer höchsten Lageebene 70 frei (ohne Ladehilfsmittel) auf Kragarmen 22 aufliegend gezeigt.
-
Bezug nehmend auf 8 ist eine Draufsicht auf einen Teil der Lastaufnahmevorrichtung 34 gezeigt, die mit einem direkt gegenüberliegenden Lagerplatzmodul 20 in einer Lagerguttransferposition gezeigt ist.
-
Die Kragarme 22 sind mit einem Abstand A voneinander entfernt und definieren jeweils einen Zwischenraum 72 zwischen sich. Ein freies Ende 73 der Zinken 42 des abgebildeten Zinkenkamms 40 kann in der Querrichtung Z in die Zwischenräume 72 eingefahren werden, wie es mit Hilfe von Strichlinien angedeutet ist.
-
Die Zinken 42 weisen vorzugsweise eine Länge L' auf, die etwas länger als eine Länge L der Kragarme 22 sein kann. So ist gewährleistet, dass die Zinken 42 ausreichend weit in die Zwischenräume 72 eingefahren werden können, ohne dass ein Absturz eines Stückguts 52 befürchtet werden muss. Die Abstände der Zinken 42 sind so gewählt, dass die Zinken 42 mit den Kragarmen 22 sicher kämmen können.
-
Die Kragarme 22 sind fester Bestandteil des Lagerplatzmoduls 20, welches eine Aufhängeeinrichtung 76 aufweist, mit der der Querträger 74 des Lagerplatzmoduls 20 an den Regalstehern 24 lösbar anbringbar ist. Das Lagerplatzmodul 20 lässt sich vorzugsweise in die Regalsteher 24 einhängen.
-
Die 9A und 9B zeigen eine alternative Lastaufnahmevorrichtung 34' gemäß der vorliegenden Erfindung.
-
Die Lastaufnahmevorrichtung 34' weist in der Querrichtung Z lediglich einen einzigen Zinkenkamm 40 auf. Dadurch reduziert sich die Breite des Ladetischs 36. Der Zinkenkamm 40 ist wieder in der Querrichtung Z verfahrbar. In der 9A ist der Zinkenkamm 40 so orientiert, dass ein Austausch von Lagergütern mit einem links vom RBG 16 gelegenen Regal 12 möglich ist. Um auch einen Lagergutaustausch mit einem rechts davon gelegenen Regal 12 zu ermöglichen, kann der Zinkenkamm 40 aus der in der 9A gezeigten Stellung in die in der 9B gezeigte Stellung gebracht werden. Dazu wird der Zinkenträger 44 in der Z-Richtung nach links verfahren, wobei die Zinken 42 um die Schwenkachse 58 um 180° umgeklappt werden.
-
Bezug nehmend auf 10 ist ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Ein- und Auslagern von Lagergütern gezeigt. In einem Schritt S10 wird das RBG 16 in Längs- (X) und/oder Höhenrichtung (Y) zu einer Lagerguttransferposition verfahren, wie sie exemplarisch in der 8 gezeigt ist. In einem Schritt S12 wird der Zinkenkamm 40 in der Querrichtung Z ausgefahren (vergleiche 3B), um anschließend verschwenkt zu werden (vergleiche rechter Teil der 3B). Wenn das Lagergut 54 abgesetzt oder aufgenommen ist, wird der Zinkenkamm 40 im Schritt S16 zurückgefahren. Anschließend wird in einem Schritt S18 abgefragt, ob weitere Lagerguttransferaktionen anstehen. Wenn keine weiteren Aktionen anstehen, endet das Verfahren. Wenn weitere Aktionen anstehen, kehrt man zum Schritt S10 zurück.
-
Es versteht sich, dass durch Umkehrung der Abläufe Lagergüter 54 auch ausgelagert werden können. In diesem Fall werden die Zinkenkämme 40 im abgesenkten Zustand (Nocken 62 befinden sich in ihrer liegenden Stellung) unter die Kragarme 22 verfahren. Erreichen die Zinken 42 dann ihre Aufnahmestellung (vergleiche 3B rechts), so werden die Nocken 62 in ihre stehende Stellung gedreht, wodurch sich die Zinken 42 durch die Zwischenräume 72 zwischen den Kragarmen 22 hindurchbewegen und das Lagergut 54 aus dem Regal 12 anheben. Der Nocken 62 kann dazu auch so ausgebildet sein, dass die Handhabungsebene des Zinkenkamms 40 leicht gegenüber der Horizontalen 68 ansteigt, so dass die Zinken 42 in der Querrichtung Z aus dem Regal 12 herausgefahren werden können, ohne dass das Lagergut 54 sich auf den Kragarmen 22 verklemmen kann.
-
Ferner versteht es sich, dass die hier in Form einer Kombination des Zinkenträgers 44 mit der Nockenwelle 46 beschriebene Schwenkeinrichtung auch anders implementiert werden kann. Das Vorsehen der Welle 46 mit den Nocken 62 ist nicht zwingend erforderlich. So kann der Zinkenträger 44 zum Beispiel mit Hilfe eines Antriebs selbständig verschwenkt werden. Weiterhin könnten im Bereich der Regale 12 Vorrichtungen vorgesehen sein, die ein Heben und Senken des freien Endes 73 des Zinkenkamms 40 hervorrufen.
-
Anstatt der Kragarme 22 können auch Regalfächer aus Trapezblech oder Fachböden mit Einzelauflagen versehen werden, wobei der Zinkenkamm 40 in die entsprechenden Freiräume (analog zu Zwischenräumen) einfahren kann.
-
Bei einer weiteren alternativen Ausführungsform sind die Zinkenkämme 40 mit ihren Kammträgern 44 nicht Rücken an Rücken, wie in 2 ezeigt, sondern sich gegenüberliegend angeordnet. Die Kammträger 44 liegen in der Ausgangstellung dann außen relativ zum Ladetisch 36, wobei eine Öffnung des linken Zinkenkamms 40 dem Kammträger 44 des rechten Zinkenkamms nahezu direkt gegenüberliegt, und umgekehrt eine Öffnung des rechten Zinkenkamms 40 dem linken Zinkenträger nahezu direkt gegenüberliegt. Die Zinkenkämme 40 kämmen in der Ausgangstellung miteinander und sind gegeneinander in die jeweilige Ein-/Auslagerstellung verfahrbar. Die Drehachsen 58 der Zinkenkämme können dabei gleichzeitig als Exzenterwelle 46 des gegenüberliegenden Zinkenkamms 40 agieren. Wenn einer der Zinkenkämme horizontal in seine Ein-/Auslagerstellung verfahren ist, kann der andere Zinkenkamm 40 in eine Stellung gedreht werden, so dass dessen Zinken 42 aus der Ebene der Zinkenkämme nach oben herausragt. Durch diese Drehung können die Nocken 62 aus ihrer stehenden Stellung in ihre liegende Stellung verbracht werden. Die Zinkenträger 44 sind dazu im Bereich der Drehachsen 58 nicht durchgehend ausgebildet, wie in 2 gezeigt, sondern derart unterteilt ausgebildet, dass die Nocken 62 des gegenüberliegenden Zinkenkamms 40 dazwischen angeordnet werden können. Durch diese Bauart wird eine Verkürzung des Ladetisch in der Z-Richtung um nahezu die Hälfte im Vergleich zu den 1 und 2 erreicht. Ein derart ausgestattetes RBG 16 kann in einer viel engeren Gasse als das RBG 16 der 1 eingesetzt werden.
-
Natürlich kann auch diese Ausführungsform mit einem Umsetzförderer 48 ausgestattet werden, und zwar mit oder ohne eigene Hubfunktion. Über die Kontor der Nocken 62 kann bestimmt werden, wie groß oder klein der Hub der Zinkenkämme 40 ausfällt bzw. wie viel Platz zum Verfahren der Zinkenkämme 40 vorhanden ist.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- DE 202009009774 U1 [0003]
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- Seiten einer Regalgasse [0024]
