WO2011104157A1 - Lastaufnahmevorrichtung für ein regalbediengerät, regalbediengerät und lagersystem - Google Patents

Lastaufnahmevorrichtung für ein regalbediengerät, regalbediengerät und lagersystem Download PDF

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WO2011104157A1
WO2011104157A1 PCT/EP2011/052308 EP2011052308W WO2011104157A1 WO 2011104157 A1 WO2011104157 A1 WO 2011104157A1 EP 2011052308 W EP2011052308 W EP 2011052308W WO 2011104157 A1 WO2011104157 A1 WO 2011104157A1
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WO
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tine
comb
storage
load
rack
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/052308
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rob A. Schmit
Rainer Steinbach
Original Assignee
SSI Schäfer Noell GmbH Lager- und Systemtechnik
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/06—Storage devices mechanical with means for presenting articles for removal at predetermined position or level
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes

Definitions

  • the present invention relates to a load handling device for a stacker crane, which is movable in the longitudinal direction along an input and Auslagerseite a storage rack and is positionable in front of the input and Auslagerseite that stored goods in the transverse direction on and are outsourced. Furthermore, the present invention relates to a storage and retrieval unit with such a load-receiving device. Moreover, the present invention relates to a storage system with such a storage and retrieval unit. Finally, the invention also relates to a method for storing and retrieving stored goods in or out of a storage rack by means of a storage and retrieval unit.
  • stacker cranes are often used in rack aisles a rack warehouse to store stored goods in or out of storage bins or outsource.
  • stacker cranes (hereafter abbreviated to "RBG") are often used to handle pallets, in particular europallets.
  • the pallets are usually received at the goods receipt and then stored in the high-bay warehouse by means of the RBG.
  • the pallets can also be outsourced by means of the RBG.
  • the storage and retrieval takes place with the aid of a load handling device, such as a (telescopic) fork.
  • Conventional telescopic forks have one or two tines, for example, are driven under a pallet and the distance is chosen so that the tines can enter into spaces at the bottom of the pallets.
  • the RBG is provided with a hoist, which is used not only for positioning a lifting table on which the load handling device is arranged at the height of a desired storage space, but also to settle or unload a pallet to be stored or lifted, as soon as the fork in a suitable position.
  • the documents US 3,633,769 and US 493,542 show storage and retrieval equipment that interact in a meshing manner with appropriately designed shelves. A required for a storage or retrieval hub is effected with a hoist of the storage and retrieval device.
  • a shelf storage which is supplied by an RBG with articles for the purpose of storage and retrieval.
  • the articles e.g., packaged in cartons
  • additional load carriers e.g., trays
  • the articles without load carriers are transferred to a load handling device of a RBG.
  • the load handler is equipped with horizontally movable, fork-shaped tines, which correspond to a profiled shelf.
  • the article is positioned in front of a selected empty bin using the load handler of the RBG and moved over the shelf using the extending tines of the load handler so that the tines move into a corresponding downward movement through the RBG hoist Recesses of the shelf grab and thereby the article is placed on the top of the shelf. Subsequently, the extended tines are moved back from the wells of the shelf horizontally on the lift table.
  • the load-carrying means via the hoist of the RBG performs a vertical lifting movement (relative stroke) to lift the article from the shelf.
  • the document DE 200 11 495 Ul shows a tower-like shelf for storage of cars.
  • the cars are loaded and unloaded with a stationary lift.
  • a load-receiving means of the lift has two pivotally mounted transfer arms, which are pivoted by a horizontally movable wedge device.
  • the load-receiving device comprises: a loading table; at least one tine comb of a plurality of tines oriented substantially along the transverse direction and spaced apart such that each tine may engage in a space between adjacent cantilevers of the storage rack to deposit one or more stored goods on or from the cantilevers Cantilevers, the tines being connected together in the longitudinal direction by a tine carrier; a driving device for Extension and retraction in the transverse direction of each zinc comb into and out of the spaces; and pivot means for pivoting said at least one tine comb, when its tines are in the spaces between the adjacent cantilevers of the storage rack, about a pivot axis oriented parallel to the longitudinal direction whereby an end of the at least one tine comb facing the storage rack Height direction is raised and lowered.
  • the tine comb allows handling of the cargo without charge carriers.
  • the tine comb is formed pivotable, can be completely dispensed with a stroke by means of the lifting mechanism of the RBGs. If a stored product is stored on the tine comb for the purpose of storage, then the tine comb must only be lowered by means of a rotation as soon as the tine comb engages with correspondingly formed cantilevers of the storage rack. After lowering the zinc comb, the tines are below the cantilevers of the storage rack. The RBG can then be moved back again in the longitudinal direction to move to a new stored goods transfer position. While driving, the load-carrying device can be tilted back into the horizontal and returned in the horizontal direction to its original position on the loading table. In this way, time can be saved since RBG runs in the X direction can be started earlier. It is no longer necessary to wait until the RBG load-handling device is in its original position before the actual RBG journey begins.
  • the control is simplified considerably.
  • the lowering of the zinc comb or its outer, the shelf-facing end can be accomplished solely by the horizontal extension of the zinc comb in combination with a mechanical guide link to initiate the pivoting operation become.
  • Sensor queries as to whether the RBG or its hoist are in the correct position are unnecessary, but without being less certain.
  • the load receiving device is equipped with two oppositely movable tine combs, two, relative to a rack aisle opposite shelf locations can simultaneously perform a storage asset transfer.
  • the required in the prior art synchronization of load handling devices is unnecessary, since each zinc comb can be rotated individually, and thus can be individually raised and lowered. If the stroke is carried out conventionally via the hoist, the RBG must wait until all load handlers are ready to have the desired lifting movement carried out by the RBG hoist.
  • the driving device on a drive, in particular an electric motor, and a connected to the zinc comb transmission member, in particular a rack, on.
  • the driving device ensures that the tine comb can be moved in the horizontal direction.
  • the tine comb can be moved in between the cantilever arms of the storage rack and be moved out of these.
  • Racks ensure good power transmission.
  • the pivot axis is arranged in the region of the tine carrier.
  • the tine carrier is usually inside relative to the input and Auslagerrich of the storage rack.
  • the swivel device additionally has a shaft on which a plurality of cams can be attached and which is arranged on a bearing shelf facing the edge of the loading table that the first end of the at least one zinc comb, if this is in an extended position, is raised and lowered by rotating the shaft relative to the cantilevers.
  • the shaft is thus arranged eccentrically to the pivot axis and causes the pivoting movement of the zinc comb.
  • the tines of the zinc ridge rest on the cams.
  • the cams When the cams are in an upright position, the tines of the tine comb can be moved in a horizontal direction while maintaining their horizontal orientation. In this way, it is possible, for example, that storage goods to be stored are moved into the rack by the RBG.
  • the cams When the tine comb is then in its extended position, the cams can be rotated from their standing position by rotation of the additional shaft. Since the pivot axis of the zinc comb remains at the same height during this action, only the end of the zinc comb facing the storage rack is lowered.
  • the stored goods located on the tines of the zinc crest are deposited on the cantilevers, which mesh with the tines of the tine comb.
  • the tine comb can then be moved back in its lowered position in the horizontal direction. Once the tine comb is out of range of the cantilever arms, the shaft can be rotated back to move the cams back to their upright position be, whereby the storage rack facing the end of the zinc comb is returned to the original horizontal position.
  • This embodiment is particularly suitable for storage systems with little space. If the load-carrying device has only a single tine comb in the transverse direction, wherein it is quite possible to arrange a plurality of individual tine combs in the longitudinal direction one behind the other on the loading table, the load-bearing device builds very short in the transverse direction. This makes it possible to use the load handling device with RBGs that are used in very narrow rack aisles.
  • the tine comb In order to serve both sides of a rack aisle, the tine comb, in addition to its pivotability to ensure the stroke, in addition to 180 ° swiveled. With a 180 ° rotation, the tine can be changed from a left orientation to a right orientation (or vice versa), whereby the tine comb itself continues to move in the horizontal (transverse).
  • two tine combs are arranged side by side in the transverse direction in each case.
  • a turning over of the zinc comb to serve both sides of a rack aisle is not required.
  • a separate zinc comb is provided for each side of the rack aisle.
  • a length of the prongs of each zinc comb is arbitrary, so that single deep and / or multi-deep deposits of stored goods are possible.
  • a multi-deep storage several stored goods in the transverse direction one behind the other in the storage rack are stored.
  • the cantilevers are then dimensioned accordingly long.
  • the tines could also be designed to be telescopic.
  • a Umsetzter is additionally provided, which is arranged and designed so that a stored product can be implemented by a zinc comb to the adjacent in the transverse direction other zinc comb.
  • the RBG preferably delivers the stored goods on one end face of the rack aisle to a conveyor system or the like adjoining the racks (workstations, picking stations, etc.).
  • the RBG can also deliver a stored product to a workstation within one of the adjacent shelves.
  • a workstation can be realized, for example, by a picking work station or a consolidation station, where various stored goods are preferably collected on a job carrier (for example euro pallet) in order to process a picking order.
  • a stacker crane with a chassis, a hoist, at least one mast and at least one load-carrying device according to the above-mentioned type. It is understood that the hoist and the at least one mast are only provided when the shelves, which are operated by the RBG, are designed to be correspondingly high. If the RBG is only needed to operate a single shelf level, the hoist and mast can be omitted.
  • a stacker crane with a chassis, a hoist, at least one mast and at least one load-carrying device according to the above-mentioned type.
  • a storage system with at least one storage rack and a RBG of the type mentioned above, wherein the storage rack shelf racks and attachable to the shelf uprights cantilever arms, wherein the cantilevers are spaced from each other so that the tines of at least a tine comb in the transverse direction can be retracted into the spaces between adjacent cantilever arms.
  • each storage bin module is designed for storage of individual cargo and has suspension devices for releasable connection with the Regalstehern.
  • the storage system Due to the modular design of the shelves different levels and many shelves levels can be adjusted at any time by the operator of the storage system.
  • the height of the shelf levels sometimes depends on the dimensions of the warehoused goods to be stored.
  • the storage system is therefore modular. Furthermore, it is always scalable by the user of the storage system, that is, it can be increased or decreased.
  • the cantilevers define a storage level, which decreases relative to the horizontal in the direction of the shelf uprights.
  • the cantilevers so fall, seen from the aisle, from slightly to the rear. This ensures, on the one hand, that the stored stored goods safely sit on the shelf and are not moved by shaking or vibration in the direction of the rack aisle. On the other hand, it facilitates a storage process. If it happens that a stored goods to be stored has not been completely deposited on the cantilever arms, the inclined cantilever arms can prevent the stored goods from being accidentally pulled back onto the loading table.
  • a method for storage and retrieval of stored goods in a provided with Kragarmen storage rack by means of a load receiving device which is connected to a storage and retrieval unit comprising the following steps: method of the storage and retrieval device in the longitudinal direction along a storage and retrieval side of the storage rack up to a storage goods transfer position; Extending a tine of the load handling device transversely from a loading table of the load bearing device toward the cantilevers of the storage rack such that the tine comb and the cantilevers mesh with each other; Rotating the tine comb about a pivot axis oriented parallel to the longitudinal direction to raise or lower a first shelf of the tine comb facing the storage rack in a height direction; and retracting the tine comb in the raised or lowered state on the loading table.
  • the pivoting tine comb enables storage and retrieval operations, without the load-carrying device itself must make a hub by means of the lifting gear of the RBG.
  • the load-bearing device of the RBG itself performs the stroke by lowering or raising the tine comb on its side facing the shelf.
  • Fig. 1 is a partially sectioned perspective view of a rack aisle of a storage system, where an RBG is used with a load receiving device according to the present invention
  • FIG. 2 shows a perspective view of a load-receiving device according to FIG. 1, shown in isolation;
  • FIG. 3A + B show a side view into the rack aisle during a storage operation, wherein Fig. 3A shows a starting position of the load receiving device and Fig. 3B shows a discharge position or receiving position of the load receiving device;
  • FIG. 4A + B is a detail view of Fig. 2, wherein Fig. 4A is a side view and
  • Fig. 4B shows a front view of a camshaft used for pivoting a tine comb of the load bearing apparatus
  • Fig. 5 is a side view into the schematically illustrated rack aisle
  • Fig. 1 a detailed view of a cantilever
  • 7 is a view on an input and Auslagerseite of the shelf of Figure 1, if you look at the shelf of Figure 1 from the rack aisle.
  • Fig. 8 is a plan view of the partially illustrated load-carrying device of Fig. 2 and an adjacent shelf;
  • FIGS. 9A and B show a modified load-bearing device according to the invention.
  • Warehousing according to the present invention.
  • An RBG is understood below to mean an industrial truck, which is usually moved in a rack aisle between two shelves, usually rail-guided. It often consists of a chassis, one or more masts, a hoist and a load handling device. Lightweight RBG are usually built in one-mast construction, less frequently than two-mast devices for multiple load recordings.
  • an existing aluminum or steel mast is often designed as a box section to ensure the stiffest possible construction with low weight.
  • the mast can be guided on an upper guide rail and / or connected below with a floor cross member, which can transmit the forces via support and guide rollers on the bottom rail.
  • Drives are often designed with friction wheel drives or toothed belt drives.
  • a linear actuator of the RBG is often done by means of rotating traction means, such as toothed belts, chains or ropes.
  • rotating traction means such as toothed belts, chains or ropes.
  • a moving omega drive is suitable in which the RBG pulls along with a drive roller on a toothed belt.
  • the lifting of pallets is generally done by a telescopic fork Containers over rollers via belt conveyors, draw gear, such as hooks, lasso or swivel arm, or via lifting table or shuttle.
  • a storage unit is the handling unit that is used in the storage area.
  • a storage unit is typically article-grade, but can also be article mixed.
  • the storage unit may include a storage aid and the stored goods.
  • the storage unit can also be realized solely by the stored goods, if the storage aid is omitted.
  • conventional loading aids are used, such as pallets, workpiece carriers, lattice boxes, containers, containers, trays and the like.
  • Warehoused goods include general cargo, bulk materials, liquids or gases. Bulk materials, liquids and gases require packaging for further handling to define packages.
  • a shelf storage usually includes a variety of shelves that can be provided in the form of single shelves or double shelves. Double shelves are single shelves that are placed back to back. Regal shelves are defined between the shelves, which usually extend in the longitudinal direction of the shelves and serve to accommodate the RBG. The shelves themselves have a variety of shelf space, which are arranged in the form of stacked shelves levels.
  • Fig. 1 shows a storage system 10 according to the present invention.
  • the storage system 10 includes storage racks 12, in particular Kragarmregale, with opposite shelves 12 define a rack aisle 14 between them.
  • a RBG 16 in the longitudinal direction X is movable.
  • the RBG 16 travels along storage and retrieval sides 18 of the shelves 12, which in turn adjoin the rack aisle 14.
  • the shelves 12 include shelf uprights 24, which are connected to one another via storage space modules 20.
  • the storage bin modules 20 each have a plurality of cantilevers 22.
  • Each cantilever 22 is spaced from its adjacent cantilever 22 to allow a load handler of the RBG 16 to be described below to mesh with the cantilevers 22.
  • the cantilevers 22 are spaced such that they are suitable for receiving storage goods, in particular piece goods, with or without loading equipment. Preferably, all cantilevers 22 are equally spaced.
  • the storage space modules 20 having a plurality of cantilevers 22 and a rigidly connected to this cantilever 22 cross member 74, the shelf uprights 24 may also be connected to each other via cross members which extend in the X direction, where the cantilevers 22nd in turn arbitrarily hooked according to a predetermined grid or can be connected in any other way with the cross members.
  • the shelves 12 thus defined also extend in a height direction Y and a transverse direction Z. In FIG. 1, a single shelf is shown on the left and, to the right of the rack aisle 14, a further single shelf 12 is indicated by a dashed line.
  • the RBG 16 has a chassis 26, which is here exemplarily along a arranged in the ground rail 32 movable, as is indicated schematically by two arrows.
  • the RBG 16 also has two masts 28 here. It is understood that more or less masts 28 can be provided.
  • a load-receiving device 34 according to the present invention by means of a hoist 30 in the height direction Y is movable. On the Hoist 30 and the masts 28 may be omitted if the RBG 16 is intended only to operate a single shelf level.
  • the RBG 16 has a control cabinet 38, which may have a programmable logic controller (PLC), which in turn is connected to a higher-level material flow computer (not shown).
  • PLC programmable logic controller
  • the load-receiving device 34 comprises a loading table 36, on which one or more tine combs 40 are arranged as load-receiving means.
  • Each tine comb 40 consists of a plurality of preferably equally spaced tines 42 which are oriented substantially in the transverse direction Z and which are interconnected by means of a tine carrier 44 which extends substantially in the longitudinal direction X.
  • the tine carrier 44 serves to stiffen the zinc comb 40.
  • the tine carrier 44 is preferably oriented centrally relative to the loading table 36 in an initial position of the load receiving device 34.
  • the tine comb 40 can be extended and retracted in the horizontal direction (Z direction) by means of a driving device (not shown here). This is indicated in Fig. 1 by arrows in opposite directions.
  • the indicated by a dashed line element is intended to illustrate that with the loading table and transfer operations can be performed within one and the same shelf side.
  • the loading table can also be moved or moved around a storage location position in the X direction (with the RBG 16 at a standstill).
  • a not shown here drive can be used.
  • a plurality of load receiving devices 34 in the longitudinal direction X can be arranged one behind the other on the loading table 36.
  • Fig. 2 shows a perspective view of an isolated load bearing device 34, as used for example in the RBG 16 of FIG. 1 is used.
  • the load receiving device 34 of FIG. 2 has two tine combs 40, which lie in the transverse direction Z next to each other and are each rotatably mounted. In Fig. 2, a starting position of the load receiving device 34 is shown. The tine combs 40 are retracted. The tine combs 40 can be extended and retracted in the horizontal direction (Z direction) by means of a driving device 45, which is here indicated by a dashed line (cf. FIG. 3B).
  • the tines 42 are preferably arranged equidistant from each other.
  • the tines 42 are connected at their one end by means of the tine carrier 44, which extends substantially in the longitudinal direction X.
  • the tine carrier 44 is disposed at the end of the tines 42, which is oriented toward the center of the load bearing device 34.
  • the respective opposite ends of the tines 42 of a tine comb 40 are preferably not interconnected (at least not in the plane of the tines 42), but may be supported, for example, by an eccentrically mounted shaft 46 which is preferably connected to cams 62.
  • the arrangement of the cams 62 will be explained in more detail below in connection with FIGS. 4A and 4B.
  • Each tine comb 40 is mounted pivotably about an axis of rotation 58 in the region of its tine carrier 44.
  • the axis of rotation 58 is movable together with the tine comb 40 in the horizontal, as indicated by means of a double arrow.
  • the tine combs 40 are bounded laterally by a transfer conveyor 48 having, for example, two driven endless belts 50.
  • the transfer conveyor 48 may be provided with a lift function to lift stored goods from one of the tine combs 40 and by anti-lifting. ben the belt 50 to the adjacent tine comb 40 implement.
  • Such a conversion process may be required when stored goods from one shelf 12 in the other shelf 12, which adjoins the same rack aisle 14, must be implemented. However, a conversion action can also be caused by repeated import or removal operations at the same storage bin.
  • belt 50 of the transfer conveyor 48 can also be designed differently.
  • the belt 50 for example, chains or the like can be used.
  • FIG. 3A shows a side view (view into the rack aisle 14 along the X direction) of the load receiving device 34 as well as from the shelves 14 adjacent shelves 12.
  • Fig. 3A shows the load receiving device 34 in its initial position during a storage process.
  • FIG. 3B shows the tine combs 40 in an extended position for storing stored goods 54, here in the form of piece goods 52, in the racks 12 without loading aids.
  • the tine combs 40 are in their initial position, that is, the tine carrier 44 are located in the middle of the loading table 36 and are close to each other.
  • a handling plane defined by the tines 42 is oriented horizontally, that is, it lies in the XZ plane.
  • the tine combs 40 are movable along the arrows 56 in the horizontal direction Z and can be pivoted about the axes of rotation 58, as indicated by the double arrows 60.
  • the cams 62 are here in a standing position, as shown in Figs. 4A and 4B.
  • Fig. 4A shows a section of a tine 42 carried by a cam 62 of the load receiving device 34 of Fig. 2.
  • Fig. 4A shows a side view and
  • Fig. 4B shows a front view.
  • the cam 62 is rotatably connected to the shaft 46 and rotatable about a rotational axis 66 of the shaft 46, as with an arrow 64 in Fig. 4A is indicated.
  • the cam 62 may have a concave recess whose contour is adapted to a contour of the prongs 42.
  • cams 62 are spaced on the shaft 46 corresponding to the prongs 42 to each other.
  • the cams 62 support the tines 42 during an extension movement of the tine combs 40 until the position of the tine combs 40 shown in FIG. 3B is reached.
  • the tine combs 40 are then rotated about their pivot axis 58 by rotating the cams 42 to a lying position, as indicated by the arrow 64 in FIG. 4A.
  • the rotation 64 of the cams 62 may be caused by means of a mechanical link which causes the rotation 64 upon reaching a predetermined Z position of the tine carrier 44, for example by contact.
  • the zinc comb 40 lowers at its free end 73 by the cantilever arms 22 (see also Fig. 8) and thus sets the cargo 52 on the cantilever 22 from.
  • the cams 62 may also be rotated more than 90 ° from the standing position to the lying position, depending on how deeply the tines 42 have to be lowered to pass completely through spaces 70 between the cantilevers 22 are defined.
  • the tine combs 40 must be lowered so deep during storage that the tine combs 40 are freely movable below the cantilever arms 22 in both the Z-direction and in the X-direction.
  • a free mobility in the X direction makes it possible namely, the RBG 16 in the rack aisle 14 (see Fig.
  • the tine comb 40 in Transverse direction Z can already be extended when the RBG 16 and the loading table 16 has reached a predetermined height in the Y direction.
  • the tine comb 40 shown on the right in FIG. 3B has already deposited its stored goods 52 on the cantilevers 22 by lowering the tines 42.
  • the tine comb 40 shown on the left in FIG. 3B is still in its extended horizontal position, so that its cargo 52 is not yet deposited on the cantilever arms 22 of the left-hand rack 12. It is possible to detect a small angle between the plane between the tines 42 of the left tine comb 40 and a bearing plane defined by cantilevers 22, which is shown more clearly in FIG.
  • the cantilever arms 22 preferably fall off slightly towards the rear of the rack upright 24 and form an angle ⁇ (for example between 1 to 10 °) with the horizontal, in which preferably the tine combs 40 move. By the cantilever arms 22 fall slightly backwards, it is ensured at all times that the piece goods 52 or the stored goods 54 always sit securely on the shelf 12.
  • the horizontal is designated 68 in Fig. 6 and is defined by the XZ plane.
  • FIG. 5 shows a view into the rack aisle 14 of Fig. 1 along the X direction and Fig. 7 shows a view of a shelf front 18.
  • FIG. 5 shows several storage levels 70th represented, which are defined by cantilevers 22 and / or storage module 20.
  • FIG. 7 two piece goods 52 are shown resting on cantilevers 22 on a highest positional level 70 free (without loading aids).
  • FIG 8 there is shown a plan view of a portion of load handling apparatus 34 shown with a directly opposite storage bin module 20 in a stored product transfer position.
  • the cantilevers 22 are spaced apart by a distance A and each define a gap 72 between them.
  • a free end 73 of the tines 42 of the imaged zinc comb 40 can be retracted in the transverse direction Z into the intermediate spaces 72, as indicated by dashed lines.
  • the tines 42 preferably have a length L 'which may be slightly longer than a length L of the cantilever arms 22. This ensures that the prongs 42 can be retracted sufficiently far into the intermediate spaces 72 without having to fear a crash of a piece goods 52.
  • the distances of the tines 42 are selected so that the tines 42 can comb with the cantilevers 22 safely.
  • the cantilever arms 22 are an integral part of the storage bin module 20, which has a suspension device 76, with which the cross member 74 of the storage bin module 20 to the shelf uprights 24 is detachably attachable.
  • the storage bin module 20 can preferably be hooked into the shelf uprights 24.
  • Figs. 9A and 9B show an alternative load bearing device 34 'according to the present invention.
  • the load-receiving device 34 has only a single tine comb 40 in the transverse direction Z. This reduces the width of the loading table 36.
  • the tine comb 40 can again be moved in the transverse direction Z.
  • FIG. 9A the tine comb 40 is oriented such that an exchange of stored goods with a shelf 12 located to the left of the RBG 16 is possible.
  • the Tine comb 40 are brought from the position shown in FIG. 9A in the position shown in FIG. 9B.
  • the tine carrier 44 is moved in the Z direction to the left, with the tines 42 are folded around the pivot axis 58 by 180 °.
  • a flow chart of the method of storing and retrieving stored goods according to the present invention.
  • the RBG 16 is moved in the longitudinal (X) and / or height direction (Y) to a storage goods transfer position, as shown by way of example in FIG. 8.
  • the tine comb 40 is extended in the transverse direction Z (see FIG. 3B), to be subsequently pivoted (see the right-hand part of FIG. 3B).
  • the stored product 54 is set down or picked up, the tine comb 40 is retracted in step S16.
  • a step S18 it is queried whether further storage product transfer actions are pending. If there are no further actions, the procedure ends. If there are more actions, return to step S10.
  • the tine combs 40 are moved under the cantilevers 22 in the lowered state (cams 62 are in their lying position). If the prongs 42 then reach their receiving position (compare FIG. 3B on the right), the cams 62 are rotated into their standing position, as a result of which the prongs 42 move through the interspaces 72 between the cantilevers 22 and lift the stored product 54 out of the shelf 12.
  • the cam 62 may also be designed so that the handling level of the zinc comb 40 slightly increases relative to the horizontal 68, so that the tines 42 can be moved out in the transverse direction Z from the shelf 12 without the stored goods 54 on the cantilevers 22nd can get stuck.
  • the pivoting device described here in the form of a combination of the tine carrier 44 with the camshaft 46 also can be implemented differently.
  • the provision of the shaft 46 with the cam 62 is not mandatory.
  • the tine carrier 44 can be pivoted independently, for example by means of a drive.
  • 12 devices could be provided in the area of the shelves, which cause a raising and lowering of the free end 73 of the zinc comb 40.
  • the tine comb 40 in the corresponding open spaces can retract.
  • the tine combs 40 with their comb supports 44 are not back to back, as shown in Fig. 2 shows, but arranged opposite one another.
  • the comb carriers 44 are in the starting position then outside relative to the loading table 36, wherein an opening of the left tine comb 40 almost directly opposite the comb carrier 44 of the right tine comb, and conversely an opening of the right tine comb 40 almost directly opposite the left tine carrier.
  • the tine combs 40 mesh with each other in the starting position and are movable relative to each other in the respective storage / retrieval position.
  • the axes of rotation 58 of the tine combs can simultaneously act as the eccentric shaft 46 of the opposing tine comb 40.
  • the other tine comb 40 When one of the tine combs is moved horizontally to its storage / retrieval position, the other tine comb 40 can be rotated to a position such that its tines 42 project upwardly from the plane of the tine combs. By this rotation, the cams 62 can be moved from their standing position to their lying position.
  • the tine carriers 44 are for this purpose in the region of the axes of rotation 58 is not continuous, as shown in Fig. 2, but formed divided so that the cams 62 of the opposing tine comb 40 can be arranged therebetween.
  • Such equipped RBG 16 may be used in a much narrower lane than RBG 16 of FIG.
  • this embodiment can be equipped with a transfer conveyor 48, with or without its own lifting function.
  • the cam 62 can be determined how large or small the stroke of the tine combs 40 fails or how much space for the process of the tine combs 40 is present.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Lastaufnahmevorrichtung (34) für ein Regalbediengerät (16), welches in Längsrichtung (X) entlang einer Ein- und Auslagerseite (18) eines Lagerregals (12) verfahrbar ist und derart vor der Ein- und Auslagerseite (18) positionierbar ist, dass Lagergüter) in Querrichtung (Z) ein- und auslagerbar sind, mit: einem Ladetisch; mindestens einem Zinkenkamm (40) aus einer Vielzahl von Zinken, die im Wesentlichen entlang der Querrichtung (Z) orientiert sind und die so zueinander beabstandet sind, dass jeder Zinken in einen Zwischenraum zwischen benachbarten Kragarmen (22) des Lagerregals (12) greifen kann, um ein oder mehrere Lagergüter auf den Kragarmen (22) abzusetzen oder von den Kragarmen (22) anzuheben, wobei die Zinken in der Längsrichtung (X) durch einen Zinkenträger miteinander verbunden sind; einer Fahreinrichtung zum Ein- und Ausfahren in Querrichtung (Z) des mindestens einen Zinkenkamms (40) in die und aus den Zwischenräumen und einer Schwenkeinrichtung, um den mindestens einen Zinkenkamm (40), wenn sich seine Zinken in den Zwischenräumen zwischen den benachbarten Kragarmen (22) des Lagerregals (12) befinden, um eine Schwenkachse zu drehen, die parallel zur Längsrichtung (X) orientiert ist, wodurch ein dem Lagerregal (12) zugewandtes erstes Ende des mindestens einen Zinkenkamms (40) in einer Höhenrichtung (Y) anhebbar und absenkbar ist.

Description

Lastaufnahmevorrichtung für ein Regalbediengerät, Regalbediengerät
und Lagersystem
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lastaufnahmevorrichtung für ein Regalbediengerät, welches in Längsrichtung entlang einer Ein- und Auslagerseite eines Lagerregals verfahrbar ist und derart vor der Ein- und Auslagerseite positionierbar ist, dass Lagergüter in Querrichtung ein- und auslagerbar sind. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Regalbediengerät mit einer derartigen Lastaufnahmevorrichtung. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Lagersystem mit einem derartigen Regalbediengerät. Schließlich betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zum Ein- und Auslagern von Lagergütern in bzw. aus einem Lagerregal mittels eines Regalbediengeräts .
[0002] Herkömmliche Regalbediengeräte werden oft in Regalgassen eines Regallagers eingesetzt, um Lagergüter in bzw. aus Regallagerplätzen einzulagern bzw. auszulagern. In Hochregallagern werden Regalbediengeräte (nachfolgend kurz "RBG" genannt) oft zur Handhabung von Paletten, insbesondere Europaletten, eingesetzt. Die Paletten werden üblicherweise im Wareneingang in Empfang genommen und anschließend mittels der RBG in das Hochregallager eingelagert. Zum Zwecke einer Entnahme von einem oder mehreren Packstücken, die auf den Paletten angeliefert werden, können die Paletten mittels der RBG auch wieder ausgelagert werden. Die Ein- und Auslagerung erfolgt mit Hilfe eines Lastaufnahmemittels, wie zum Beispiel mit einer (Teleskop-)Gabel. Übliche Teleskopgabeln weisen ein oder zwei Zinken auf, die z.B. unter eine Palette gefahren werden und deren Abstand so gewählt ist, dass die Zinken in Zwischenräume an der Unterseite der Paletten einfahren können. Das RBG ist mit einem Hubwerk versehen, welches nicht nur zum Positionieren eines Hub- tischs, auf dem das Lastaufnahmemittel angeordnet ist, auf Höhe eines gewünschten Lagerplatzes genutzt wird, sondern auch, um eine aus- oder einzulagernde Palette abzusetzen bzw. anzuheben, sobald sich die Gabel in einer dafür geeigneten Position befindet.
[0003] Die Dokumente US 3,633,769 und US 493,542 zeigen Regalbediengeräte, die auf eine kämmende Weise mit entsprechend ausgebildeten Regalen wechselwirken. Ein für eine Ein- oder Auslagerung erforderlicher Hub wird mit einem Hubwerk des Regalbediengeräts bewirkt.
[0004] In dem Dokument DE 20 2009 009 774 Ul wird ein Regallager beschrieben, welches durch ein RBG mit Artikeln zum Zwecke einer Ein- und Auslagerung versorgt wird. Die Artikel (z.B. in Kartons verpackt) werden aber nicht, wie sonst üblich, auf zusätzlichen Ladungsträgern (z.B. Tablaren) bereitgestellt, sondern sollen ohne Ladungsträger in dem Regallager gelagert werden. Dazu werden die Artikel ohne Ladungsträger auf ein Lastaufnahmemittel eines RBG übergeben. Das Lastaufnahmemittel ist mit horizontal verfahrbaren, gabelförmigen Zinken ausgestattet, die mit einem profilierten Fachboden korrespondieren. Zur Abgabe eines Artikels an ein Fach wird der Artikel mit Hilfe des Lastaufnahmemittel des RBGs vor einem ausgewählten leeren Fach positioniert und mit Hilfe der ausfahrenden Zinken des Lastaufnahmemittels über den Fachboden so verfahren, dass die Zinken nach einer definierten Abwärtsbewegung durch das Hubwerk des RBG in entsprechende Vertiefungen des Fachbodens greifen und dadurch der Artikel auf der Oberseite des Fachbodens abgesetzt wird. Anschließend werden die ausgefahrenen Zinken aus den Vertiefungen des Fachbodens horizontal auf den Hubtisch zurückgefahren. Bei einer Entnahme aus dem Regal führt das Lastaufnahmemittel über das Hubwerk des RBG eine vertikale Hubbewegung (Relativhub) aus, um den Artikel vom Fachboden abzuheben.
[0005] Wenn zum Abheben und Abholen eines Lagerguts das Hubwerk des RBG betätigt werden muss, ist in der Regel ein beidseitiger Lagerguttransfer nicht möglich. Bei einem beidseitigen Lagerguttransfer kommt es zu einem Austausch eines Lagerguts sowohl mit einem links als auch rechts von einer Regalgasse angeordneten Regals.
[0006] Außerdem muss dabei unnötig viel Masse (Hubwerk und gesamtes Lastaufnahmemittel) bewegt werden, was sich in einem erhöhten Energieverbrauch und einer größeren Trägheit (geringerer Geschwindigkeit) niederschlägt.
[0007] Da das Heben und Senken des Lastaufnahmemittels mit Hilfe des Hubwerks des RBG erfolgt, ist ein hoher Steuerungsaufwand (Beachten von Sicherheitsvorschriften, Überwachen, usw.) erforderlich, der üblicherweise von der Steuereinrichtung des RBG bewältigt werden muss.
[0008] Das Dokument DE 200 11 495 Ul zeigt ein turmartiges Regal zur Lagerung von Pkws. Die Pkws werden mit einem stationären Lift ein- und ausgelagert. Ein Lastaufnahmemittel des Lifts weist zwei schwenkbar gelagerte Transferarme auf, die durch eine horizontal verfahrbare Keileinrichtung verschwenkt werden.
[0009] Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Lastaufnahmevorrichtung, ein verbessertes Regalbediengerät, ein verbessertes Lagersystem sowie ein verbessertes Verfahren zum Ein- und Auslagern von Lagergütern vorzusehen.
[0010] Diese Aufgabe wird mit einer Lastaufnahmevorrichtung der eingangs erwähnten Art gelöst, wobei die Lastaufnahmevorrichtung aufweist: einen Ladetisch; mindestens einen Zinkenkamm aus einer Vielzahl von Zinken, die im Wesentlichen entlang der Querrichtung orientiert sind und die so zueinander beabstandet sind, dass jeder Zinken in einen Zwischenraum zwischen benachbarten Kragarmen des Lagerregals greifen kann, um ein oder mehrere Lagergüter auf den Kragarmen abzusetzen oder von den Kragarmen abzuheben, wobei die Zinken in der Längsrichtung durch einen Zinkenträger miteinander verbunden sind; eine Fahreinrichtung zum Ein- und Ausfahren in Querrichtung jedes Zinkenkamms in die und aus den Zwischenräumen; und eine Schwenkeinrichtung, um den mindestens einen Zinkenkamm, wenn sich seine Zinken in den Zwischenräumen zwischen den benachbarten Kragarmen des Lagerregals befinden, um eine Schwenkachse zu drehen, die parallel zur Längsrichtung orientiert ist, wodurch ein dem Lagerregal zugewandtes Ende des mindestens einen Zinkenkamms in einer Höhenrichtung anhebbar und absenkbar ist.
[0011] Der Zinkenkamm ermöglicht eine Handhabung der Ladungsgüter ohne Ladungsträger.
[0012] Weil der Zinkenkamm schwenkbar ausgebildet ist, kann auf einen Hub mittels des Hubwerks des RBGs vollständig verzichtet werden. Befindet sich ein Lagergut zum Zwecke einer Einlagerung auf dem Zinkenkamm, so muss der Zinkenkamm lediglich mittels einer Drehung abgesenkt werden, sobald der Zinkenkamm mit entsprechend ausgebildeten Kragarmem des Lagerregals kämmt. Nach einem Absenken des Zinkenkamms befinden sich die Zinken unterhalb der Kragarme des Lagerregals. Das RBG kann dann bereits wieder in Längsrichtung verfahren werden, um eine neue Lagerguttransferposition anzufahren. Während der Fahrt kann die Lastaufnahmevorrichtung in die Horizontale zurückgekippt und in horizontaler Richtung in ihre Ausgangsstellung auf dem Ladetisch zurückgefahren werden. Auf diese Weise kann Zeit eingespart werden, da Fahrten des RBG in X-Richtung früher begonnen werden können. Man muss nicht mehr warten, bis sich das Lastaufnahmemittel des RBG in seiner Ausgangsstellung befindet, bevor die eigentliche Fahrt des RBG beginnt.
[0013] Die Steuerung vereinfacht sich erheblich. Das Absenken des Zinkenkamms beziehungsweise seines außenliegenden, dem Regal zugewandten Ende kann allein durch das horizontale Ausfahren des Zinkenkamms in Kombination mit einer mechanischen Führungskulisse zur Initiierung des Schwenkvorgangs bewerkstelligt werden. Sensorabfragen, ob sich das RBG bzw. dessen Hubwerk an der richtigen Position befinden, erübrigen sich, ohne jedoch weniger sicher zu sein.
[0014] Wenn die Lastaufnahmevorrichtung mit zwei entgegengesetzt verfahrbaren Zinkenkämmen ausgestattet ist, können zwei, relativ zu einer Regalgasse sich gegenüberliegende Regalplätze gleichzeitig einen Lagerguttransfer durchführen. Die im Stand der Technik erforderliche Synchronisierung der Lastaufnahmevorrichtungen erübrigt sich, da jeder Zinkenkamm individuell gedreht werden kann, und somit individuell angehoben und abgesenkt werden kann. Erfolgt der Hub konventionell über das Hubwerk, muss das RBG warten, bis alle Lastaufnahmemittel bereit sind, die gewünschte Hubbewegung durch das Hubwerk des RBG durchführen zu lassen.
[0015] In diesem Zusammenhang ist auch beachtlich, dass herkömmliche Lastaufnahmemittel, die ein simultanes Lagerguthandling auf beiden Seiten einer Regalgasse zugelassen haben, immer nur ein und denselben Vorgang zugelassen haben. Entweder es wurde eingelagert oder es wurde ausgelagert. Mit der Lastaufnahmevorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann auf der einen Seite der Regalgasse ein Lagergut eingelagert werden, während aus der gegenüberliegenden Seite ein Lagergut ausgelagert wird. Dieser Effekt verstärkt sich, je mehr Lastaufnahmevorrichtungen sequentiell in Längsrichtung auf einem Ladetisch eines RBG angeordnet sind.
[0016] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die Fahreinrichtung einen Antrieb, insbesondere einen E-Motor, und ein mit dem Zinkenkamm verbundenes Übertragungsglied, insbesondere eine Zahnstange, auf.
[0017] Die Fahreinrichtung sorgt dafür, dass der Zinkenkamm in horizontaler Richtung bewegt werden kann. Der Zinkenkamm kann zwischen die Kragarme des Lagerregals hineinbewegt werden und aus diesen herausbewegt werden. Zahnstangen gewährleisten eine gute Kraftübertragung. [0018] Außerdem ist es bevorzugt, wenn die Schwenkachse im Bereich des Zinkenträgers angeordnet ist.
[0019] Der Zinkenträger liegt üblicherweise innen relativ zu den Ein- und Auslagerseiten des Lagerregals. Je weiter innen die Schwenkachse relativ zum Zinkenkamm liegt, desto größer ist ein Hub, den ein dem Lagerregal zugewandtes Ende des Zinkenkamms durch eine Schwenkbewegung durchführen kann.
[0020] Bei einer weiteren Ausgestaltung weist die Schwenkreinrichtung zusätzlich eine Welle auf, an der eine Vielzahl von Nocken angebracht sein kann und die derart an einem dem Lagerregal zugewandten Rand des Ladetischs angeordnet ist, dass das erste Ende des mindestens einen Zinkenkamms, wenn dieser sich in einer ausgefahrenen Stellung befindet, durch Drehen der Welle relativ zu den Kragarmen angehoben und abgesenkt wird.
[0021] Die Welle ist also exzentrisch zur Schwenkachse angeordnet und ruft die Schwenkbewegung des Zinkenkamms hervor. Die Zinken des Zinkenkamms liegen auf den Nocken auf. Wenn sich die Nocken in einer aufrechten Stellung befinden, können die Zinken des Zinkenkamms in horizontaler Richtung unter Beibehaltung ihrer horizontalen Ausrichtung verfahren werden. Auf diese Weise ist es zum Beispiel möglich, dass einzulagernde Lagergüter vom RBG in das Regal eingefahren werden. Wenn sich der Zinkenkamm dann in seiner ausgefahrenen Stellung befindet, können die Nocken durch eine Drehung der zusätzlichen Welle aus ihrer stehenden Stellung gedreht werden. Da die Schwenkachse des Zinkenkamms während dieser Aktion auf der gleichen Höhe bleibt, senkt sich lediglich das dem Lagerregal zugewandte Ende des Zinkenkamms ab. Durch die Absenkbewegung wird das auf den Zinken des Zinkenkamms befindliche Lagergut auf die Kragarme abgesetzt, die mit den Zinken des Zinkenkamms kämmen. Der Zinkenkamm kann dann in seiner abgesenkten Stellung wieder in horizontaler Richtung zurückgefahren werden. Sobald der Zinkenkamm außerhalb des Bereichs der Kragarme ist, kann die Welle zurückgedreht werden, so dass die Nocken wieder in ihre stehende Stellung bewegt werden, wodurch das dem Lagerregal zugewandte Ende des Zinkenkamms wieder in die ursprüngliche horizontale Stellung zurückgebracht wird.
[0022] Ferner ist es bevorzugt, wenn, in der Querrichtung, nur ein einziger Zinkenkamm vorgesehen ist, der vorzugsweise zusätzlich um 180° verschwenkbar ist, um beide Seiten einer Regalgasse bedienen zu können.
[0023] Diese Ausführungsform ist besonders für Lagersysteme mit wenig Platz geeignet. Wenn die Lastaufnahmevorrichtung nur einen einzigen Zinkenkamm in Querrichtung aufweist, wobei es durchaus möglich ist, mehrere einzelne Zinkenkämme in Längsrichtung hintereinander auf dem Ladetisch anzuordnen, baut die Lastaufnahmevorrichtung in Querrichtung sehr kurz. Dies ermöglicht es, die Lastaufnahmevorrichtung bei RBGs einzusetzen, die in sehr schmalen Regalgassen zum Einsatz kommen.
[0024] Um beide Seiten einer Regalgasse bedienen zu können, ist der Zinkenkamm, neben seiner Verschwenkbarkeit, um den Hub zu gewährleisten, zusätzlich um 180° verschwenkbar. Mit einer 180°-Drehung lässt sich der Zinkenkamm von einer Linksorientierung in eine Rechtsorientierung (oder umgekehert) ändern, wobei der Zinkenkamm selbst weiterhin in der Horizontalen (Querrichtung) verfahrbar ist.
[0025] Bei einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind in der Querrichtung jeweils zwei Zinkenkämme nebeneinander angeordnet.
[0026] Bei dieser Ausführungsform ist ein Umschlagen des Zinkenkamms, um beide Seiten einer Regalgasse zu bedienen, nicht erforderlich. Für jede Seite der Regalgasse ist ein eigener Zinkenkamm vorgesehen. Natürlich ist es auch hier möglich, mehrere Zinkenkammpaare in Längsrichtung hintereinander auf dem Ladetisch anzuordnen. [0027] Außerdem versteht es sich von selbst, dass eine Länge der Zinken jedes Zinkenkamms frei wählbar ist, so dass einfachtiefe und/oder mehrfachtiefe Einlagerungen von Lagergütern möglich sind. Bei einer mehrfachtiefen Lagerung werden mehrere Lagergüter in der Querrichtung hintereinander im Lagerregal bevorratet. Die Kragarme sind dann entsprechend lang dimensioniert. Ferner versteht es sich, dass die Zinken auch teleskopierbar ausgebildet sein könnten.
[0028] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist zusätzlich ein Umsetzförderer vorgesehen, der so angeordnet und ausgebildet ist, dass ein Lagergut von einem Zinkenkamm zu dem in der Querrichtung benachbarten anderen Zinkenkamm umgesetzt werden kann.
[0029] Auf diese Weise ist es möglich, dass ein Lagergut zum Beispiel aus der linken Regalseite durch den linken Zinkenkamm ausgelagert wird und später mit Hilfe des Umsetzförderers vom linken Zinkenkamm zum rechten Zinkenkamm und von dort in die rechte Regalseite umgesetzt wird. Dies ermöglicht es, Lagergüter von einer Seite der Regalgasse zur anderen Seite der Regalgasse umzulagern. Schließlich gibt das RBG die Lagergüter vorzugsweise an einer Stirnseite der Regalgasse an eine sich an die Regale anschließende Fördertechnik oder Ähnliches (Arbeitsplätze, Kom- missionierplätze, etc.) ab. Natürlich kann das RBG ein abgeholtes Lagergut auch an eine Arbeitsstation innerhalb eines der angrenzenden Regale abgeben. Eine derartige Arbeitsstation kann zum Beispiel durch einen Kommissionierarbeitsplatz oder eine Konsolidierungsstation realisiert sein, wo verschiedene Lagergüter vorzugsweise auf einem Auftragsladungsträger (zum Beispiel Europalette) gesammelt werden, um einen Kommissionierauftrag abzuarbeiten.
[0030] Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Regalbediengerät mit einem Fahrwerk, einem Hubwerk, mindestens einem Mast und mindester einer Lastaufnahmevorrichtung nach der oben erwähnten Art gelöst. [0031] Es versteht sich, dass das Hubwerk und der mindestens eine Mast nur dann vorgesehen werden, wenn die Regale, die von dem RBG bedient werden, entsprechend hoch ausgebildet sind. Wenn das RBG nur zur Bedienung einer einzigen Regalebene benötigt wird, kann auf das Hubwerk sowie auf den Mast verzichtet werden. Man spricht in diesem Fall von einem Einebenen-RBG oder einem Verschiebewagen.
[0032] Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Lagersystem mit mindestens einem Lagerregal und einem RBG der oben erwähnten Art gelöst, wobei das Lagerregal Regalsteher und an den Regalstehern anbringbare Kragarme aufweist, wobei die Kragarme so zueinander beabstandet sind, dass die Zinken des mindestens eines Zinkenkamms in der Querrichtung in die Zwischenräume zwischen benachbarten Kragarmen eingefahren werden können.
[0033] Vorzugsweise sind mehrere Kragarme starr miteinander zu einem Lagerplatzmodul verbunden, wobei jedes Lagerplatzmodul zur Lagerung von einzelnen Stückgütern ausgebildet ist und Aufhängungseinrichtungen zum lösbaren Verbinden mit den Regalstehern aufweist.
[0034] Durch die modulare Ausbildung der Regale können unterschiedlich hohe und viele Regalebenen jederzeit vom Betreiber des Lagersystems eingestellt werden. Die Höhe der Regalebenen hängt mitunter von den Abmessungen der einzulagernden Lagergüter ab. Das Lagersystem ist also modular. Ferner ist es durch den Anwender des Lagersystems jederzeit skalierbar, das heißt, es kann vergrößert oder verkleinert werden.
[0035] Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung definieren die Kragarme eine Lagerebene, die gegenüber der Horizontalen in Richtung der Regalsteher abfällt. [0036] Die Kragarme fallen also, von der Regalgasse aus gesehen, leicht nach hinten ab. Dies stellt zum einen sicher, dass die eingelagerten Lagergüter sicher im Regal sitzen und auch durch Erschütterungen oder Vibrationen nicht in Richtung der Regalgasse bewegt werden. Zum anderen erleichtert es einen Einlagerungsvorgang. Sollte es vorkommen, dass ein einzulagerndes Lagergut nicht vollständig auf den Kragarmen abgesetzt wurde, so können die geneigten Kragarme verhindern, dass das einzulagernde Lagergut aus Versehen wieder auf den Ladetisch zurückgezogen wird.
[0037] Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum Ein- und Auslagern von Lagergütern in ein mit Kragarmen versehenes Lagerregal mittels einer Lastaufnahmevorrichtung gelöst, die mit einem Regalbediengerät verbunden ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Verfahren des Regalbediengeräts in Längsrichtung entlang einer Ein- und Auslagerseite des Lagerregals bis zu einer Lagerguttransferposition; Ausfahren eines Zinkenkamms der Lastaufnahmevorrichtung in Querrichtung von einem Ladetisch der Lastaufnahmevorrichtung in Richtung der Kragarme des Lagerregals, so dass der Zinkenkamm und die Kragarme miteinander kämmen; Drehen des Zinkenkamms um eine Schwenkachse, die parallel zur Längsrichtung orientiert ist, um ein dem Lagerregal zugewandtes, erstes Ende des Zinkenkamms in einer Höhenrichtung anzuheben oder abzusenken; und Zurückfahren des Zinkenkamms im angehobenen oder abgesenkten Zustand auf den Ladetisch.
[0038] Der verschwenkbare Zinkenkamm ermöglicht Ein- und Auslagervorgänge, ohne dass die Lastaufnahmevorrichtung selbst einen Hub mittels des Hubwerks des RBG machen muss. Die Lastaufnahmevorrichtung des RBG selbst führt den Hub durch, indem der Zinkenkamm auf seiner der Regalseite zugewandten Seite abgesenkt oder angehoben wird. Dies ermöglicht es, die oben im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Lastaufnahmevorrichtung erwähnten Vorteile zu erzielen. [0039] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
[0040] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine teilweise geschnittene, perspektivische Ansicht in eine Regalgasse eines Lagersystems, wo ein RBG mit einer Lastaufnahmevorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer isoliert dargestellten Lastaufnahmevorrichtung gemäß Fig. 1;
Fig. 3A + B eine Seitenansicht in die Regalgasse während eines Einlagerungsvorgangs, wobei Fig. 3A eine Ausgangsstellung der Lastaufnahmevorrichtung und Fig. 3B eine Abgabestellung beziehungsweise Aufnahmestellung der Lastaufnahmevorrichtung zeigt;
Fig. 4A + B eine Detailansicht der Fig. 2, wobei Fig. 4A eine Seitenansicht und
Fig. 4B eine Vorderansicht einer Nockenwelle zeigt, die zum Verschwenken eines Zinkenkamms der Lastaufnahmevorrichtung verwendet wird;
Fig. 5 eine Seitenansicht in die schematisiert dargestellte Regalgasse der
Fig. 1; eine Detailansicht eines Kragarms; Fig. 7 eine Ansicht auf eine Ein- und Auslagerseite des Regals der Fig. 1, wenn man das Regal der Fig. 1 von der Regalgasse aus betrachtet;
Fig. 8 eine Draufsicht auf die teilweise dargestellte Lastaufnahmevorrichtung der Fig. 2 und ein angrenzendes Regal;
Fig. 9A + B eine abgewandelte Lastaufnahmevorrichtung gemäß der Erfin- dung; und
Fig. 10 ein Flussdiagramm zum Verfahren zum Ein- und Auslagern von
Lagergütern gemäß der vorliegenden Erfindung.
[0041] In der nachfolgenden Beschreibung werden gleiche Merkmale mit gleichen Bezugsziffern versehen.
[0042] Unter einen RBG wird nachfolgend ein Flurförderzeug verstanden, das üblicherweise in einer Regalgasse zwischen zwei Regalen, meist schienengeführt, verfahren wird. Es besteht häufig aus einem Fahrwerk, ein oder mehreren Masten, einem Hubwerk sowie einem Lastaufnahmemittel. Leichte RBG werden meist in Einmast-Bauweise, seltener als Zweimast-Geräte für Mehrfachlastaufnahmen gebaut. Dabei ist ein aus Aluminium oder Stahl bestehender Mast oft als Kastenprofil ausgeführt, um eine möglichst steife Konstruktion bei geringem Gewicht zu gewährleisten. Der Mast kann an einer oberen Führungsschiene geführt und/oder unten mit einer Bodentraverse verbunden sein, welche die Kräfte über Stütz- und Führungsrollen auf die Bodenschiene übertragen kann. Antriebe werden oft mit Reibradantrieben oder Zahnriemenantrieben ausgeführt. Ein Hubantrieb des RBG erfolgt häufig mittels umlaufenden Zugmitteln, wie zum Beispiel Zahnriemen, Ketten oder Seilen. Für größere Beschleunigungen ist ein mitfahrender Omega-Fahrantrieb geeignet, bei dem sich das RBG mit einer Antriebsrolle an einem Zahnriemen entlang zieht. Die Lastaufnahme erfolgt bei Paletten im Allgemeinen über eine teleskopierbare Gabel, bei Behältern über Aufwälzen per Gurtförderer, Zugeinrichtungen, wie Haken, Lasso oder Schwenkarm oder per Hubtisch oder Shuttle.
[0043] Eine Lagereinheit ist diejenige Handhabungseinheit, die im Lagerbereich eingesetzt wird. Eine Lagereinheit ist typischerweise artikelrein, kann aber auch artikelgemischt sein. Die Lagereinheit kann ein Lagerhilfsmittel sowie das Lagergut umfassen. Die Lagereinheit kann auch allein durch das Lagergut realisiert sein, wenn das Lagerhilfsmittel weggelassen wird. Als Lagerhilfsmittel werden übliche Ladehilfsmittel eingesetzt, wie zum Beispiel Paletten, Werkstückträger, Gitterboxen, Container, Behälter, Tablare und Ähnliches. Lagergüter umfassen Stückgüter, Schüttgüter, Flüssigkeiten oder Gase. Schüttgüter, Flüssigkeiten und Gase benötigen zur weiteren Handhabung Packmittel, um Packstücke zu definieren.
[0044] Wenn im Nachfolgenden von vertikalen und horizontalen Orientierungen gesprochen wird, versteht sich von selbst, dass die Orientierungen jederzeit durch eine Drehung miteinander vertauscht werden können und deshalb nicht einschränkend zu interpretieren sind.
[0045] Lager sind Räume oder Flächen zum Aufbewahren von Materialien und Gütern zwecks Bevorratung, Pufferns und Verteilens sowie zum Schutz von äußeren, ungewollten Einflüssen (zum Beispiel Witterung) und Eingriffen (zum Beispiel unberechtigte Entnahme). Ein Regallager umfasst üblicherweise eine Vielzahl von Regalen, die in Form von Einzelregalen oder Doppelregalen vorgesehen werden können. Doppelregale sind Einzelregale, die Rücken an Rücken aufgestellt sind. Zwischen den Regalen sind Regalgassen definiert, die sich üblicherweise in Längsrichtung der Regale erstrecken und zur Aufnahme des RBG dienen. Die Regale selbst weisen eine Vielzahl von Regalplätzen auf, die in Form von übereinander angeordneten Regalebenen angeordnet sind.
[0046] Fig. 1 zeigt ein Lagersystem 10 gemäß der vorliegenden Erfindung. [0047] Das Lagersystem 10 umfasst Lagerregale 12, insbesondere Kragarmregale, wobei sich gegenüberliegende Regale 12 eine Regalgasse 14 zwischen sich definieren. In der Regalgasse 14 ist ein RBG 16 in Längsrichtung X verfahrbar. Das RBG 16 fährt entlang von Ein- und Auslagerseiten 18 der Regale 12, die wiederum an die Regalgasse 14 angrenzen.
[0048] Die Regale 12 umfassen Regalsteher 24, die über Lagerplatzmodule 20 miteinander verbindbar sind. Die Lagerplatzmodule 20 weisen jeweils eine Vielzahl von Kragarmen 22 auf. Jeder Kragarm 22 ist beabstandet zu seinem benachbarten Kragarm 22 angeordnet, um es einem nachfolgend noch zu beschreibenden Lastaufnahmemittel des RBG 16 zu ermöglichen, mit den Kragarmen 22 zu kämmen. Die Kragarme 22 sind dabei derart beabstandet, dass sie zur Aufnahme von Lagergütern, insbesondere Stückgütern, mit oder ohne Ladehilfsmittel, geeignet sind. Vorzugsweise sind alle Kragarme 22 gleich zueinander beabstandet.
[0049] Alternativ zu den Lagerplatzmodulen 20, die eine Vielzahl von Kragarmen 22 sowie einen starr mit diesem Kragarm 22 verbundenen Querträger 74 aufweisen, können die Regalsteher 24 auch über Querträger, die sich X-Richtung erstrecken, miteinander verbunden sein, wo die Kragarme 22 wiederum willkürlich gemäß einem vorgegebenen Raster eingehängt oder auf sonstige Weise mit den Querträgern verbunden werden können. Die so definierten Regale 12 erstrecken sich ferner in einer Höhenrichtung Y und einer Querrichtung Z. In Fig. 1 ist links ein Einzelregal gezeigt und rechts von der Regalgasse 14 ein weiteres Einzelregal 12 mit einer Strichlinie angedeutet.
[0050] Das RBG 16 weist ein Fahrwerk 26 auf, das hier exemplarisch entlang einer im Boden angeordneten Fahrschiene 32 verfahrbar ist, wie es durch zwei Pfeile schematisch angedeutet ist. Das RBG 16 weist hier ferner zwei Masten 28 auf. Es versteht sich, dass mehr oder weniger Masten 28 vorgesehen werden können. Entlang jedes Masts 28 ist eine Lastaufnahmevorrichtung 34 gemäß der vorliegenden Erfindung mit Hilfe eines Hubwerks 30 in der Höhenrichtung Y verfahrbar. Auf das Hubwerk 30 sowie die Masten 28 kann verzichtet werden, wenn das RBG 16 lediglich zum Bedienen einer einzigen Regalebene gedacht ist.
[0051] Des Weiteren weist das RBG 16 einen Schaltschrank 38 auf, der eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) aufweisen kann, die wiederum mit einem übergeordneten Materialflussrechner (nicht dargestellt) verbunden ist.
[0052] Die Lastaufnahmevorrichtung 34 umfasst einen Ladetisch 36, auf dem ein oder mehrere Zinkenkämme 40 als Lastaufnahmemittel angeordnet sind. Jeder Zinkenkamm 40 besteht aus einer Vielzahl von vorzugsweise gleich beabstande- ten Zinken 42, die im Wesentlichen in der Querrichtung Z orientiert sind und die mittels eines Zinkenträgers 44, der sich im Wesentlichen in der Längsrichtung X erstreckt, miteinander verbunden sind. Der Zinkenträger 44 dient zur Versteifung des Zinkenkamms 40. Der Zinkenträger 44 ist vorzugsweise mittig relativ zum Ladetisch 36 in einer Ausgangsstellung der Lastaufnahmevorrichtung 34 orientiert. Der Zinkenkamm 40 ist in horizontaler Richtung (Z-Richtung) mittels einer hier nicht gezeigten Fahreinrichtung aus- und einfahrbar. Dies ist in Fig. 1 durch Pfeile in entgegengesetzten Richtungen angedeutet. Das mit einer Strichlinie angedeutete Element soll veranschaulichen, dass mit dem Ladetisch auch Umsetzvorgänge innerhalb einer und derselbsen Regalseite durchgeführt werden können. Dazu kann der Ladetisch ebenfalls um einer Lagerplatzposition in der X-Richtung (bei stillstehendem RBG 16) versetzt bzw. verfahren werden. Natürlich kann zu diesem Zweck ein hier nicht näher gezeigter Antrieb eingesetzt werden.
[0053] Außerdem versteht es sich, dass mehrere Lastaufnahmevorrichtungen 34 in der Längsrichtung X hintereinander auf dem Ladetisch 36 angeordnet werden können. Je mehr Lastaufnahmevorrichtungen in der Längsrichtung X hintereinander angeordnet sind, desto mehr Lagergüter können gleichzeitig ein- und/oder ausgelagert werden. [0054] Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer isoliert dargestellten Lastaufnahmevorrichtung 34, wie sie zum Beispiel bei dem RBG 16 der Fig. 1 zum Einsatz kommt.
[0055] Die Lastaufnahmevorrichtung 34 der Fig. 2 weist zwei Zinkenkämme 40 auf, die in der Querrichtung Z nebeneinander liegen und jeweils drehbar gelagert sind. In der Fig. 2 ist eine Ausgangsstellung der Lastaufnahmevorrichtung34 gezeigt. Die Zinkenkämme 40 sind eingefahren. Die Zinkenkämme 40 können in horizontaler Richtung (Z-Richtung) mittels einer Fahreinrichtung 45, die hier mit einer Strichlinie angedeutet ist, aus- und eingefahren werden (vergleiche Fig. 3B).
[0056] Die Zinken 42 sind vorzugsweise äquidistant zueinander angeordnet. Die Zinken 42 sind an ihrem einen Ende mittels des Zinkenträgers 44 verbunden, der sich im Wesentlichen in der Längsrichtung X erstreckt. Der Zinkenträger 44 ist an dem Ende der Zinken 42 angeordnet, welches zur Mitte der Lastaufnahmevorrichtung 34 orientiert ist. Die sich jeweils gegenüberliegenden Enden der Zinken 42 eines Zinkenkamms 40 sind vorzugsweise nicht miteinander verbunden (zumindest nicht in der Ebene der Zinken 42), können aber zum Beispiel durch eine exzentrisch gelagerte Welle 46, die vorzugsweise mit Nocken 62 verbunden ist, gestützt werden. Die Anordnung der Nocken 62 wird nachfolgend im Zusammenhang mit den Fig. 4A und 4B noch genauer erläutert werden.
[0057] Jeder Zinkenkamm 40 ist im Bereich seines Zinkenträgers 44 schwenkbar um eine Drehachse 58 gelagert. Die Drehachse 58 ist zusammen mit dem Zinkenkamm 40 in der Horizontalen verfahrbar, wie es mit Hilfe eines Doppelpfeils angedeutet ist.
[0058] In der Längsrichtung X werden die Zinkenkämme 40 seitlich durch einen Umsetzförderer 48 begrenzt, der zum Beispiel zwei angetriebene endlose Riemen 50 aufweist. Der Umsetzförderer 48 kann mit einer Hubfunktion ausgestattet sein, um Lagergüter von einem der Zinkenkämme 40 anzuheben und durch Antrei- ben der Riemen 50 auf den benachbarten Zinkenkamm 40 umzusetzen. Ein derartiger Umsetzvorgang kann erforderlich sein, wenn Lagergüter von dem einen Regal 12 in das andere Regal 12, das an die gleiche Regalgasse 14 angrenzt, umgesetzt werden müssen. Eine Umsetzaktion kann aber auch durch mehrmalige Ein- oder Auslagervorgänge am gleichen Lagerplatz hervorgerufen werden.
[0059] Es versteht sich, dass die Riemen 50 des Umsetzförderers 48 auch anders ausgeführt sein können. Anstatt der Riemen 50 können zum Beispiel auch Ketten oder Ähnliches eingesetzt werden.
[0060] Bezug nehmend auf die Fig. 3A und 3B, die eine Seitenansicht (Blick in die Regalgasse 14 entlang der X-Richtung) der Lastaufnahmevorrichtung 34 sowie von den an die Regalgasse 14 angrenzenden Regalen 12 zeigt. Fig. 3A zeigt die Lastaufnahmevorrichtung 34 in ihrer Ausgangsstellung bei einem Einlagerungsvorgang. Die Fig. 3B zeigt die Zinkenkämme 40 in einer ausgefahrenen Stellung, um Lagergüter 54, hier in Form von Stückgütern 52, ohne Ladehilfsmittel in die Regale 12 einzulagern.
[0061] In der Fig. 3A befinden sich die Zinkenkämme 40 in ihrer Ausgangsstellung, das heißt die Zinkenträger 44 befinden sich in der Mitte des Ladetischs 36 und liegen sich dicht gegenüber. Eine Handhabungsebene, die durch die Zinken 42 definiert wird, ist horizontal orientiert, das heißt sie liegt in der XZ-Ebene. Die Zinkenkämme 40 sind entlang der Pfeile 56 in der horizontalen Richtung Z verfahrbar und können um die Drehachsen 58 verschwenkt werden, wie es mit Hilfe der Doppelpfeile 60 angedeutet ist. Die Nocken 62 befinden sich hier in einer stehenden Stellung, wie sie auch in den Fig. 4A und 4B gezeigt ist.
[0062] Fig. 4A zeigt einen Ausschnitt eines von einem Nocken 62 getragenen Zinkens 42 der Lastaufnahmevorrichtung 34 der Fig. 2. Fig. 4A zeigt eine Seitenansicht und Fig. 4B zeigt eine Vorderansicht. Der Nocken 62 ist drehfest mit der Welle 46 verbunden und um eine Drehachse 66 der Welle 46 drehbar, wie es mit einem Pfeil 64 in der Fig. 4A angedeutet ist. Der Nocken 62 kann eine konkave Ausnehmung aufweisen, deren Kontur an eine Kontur der Zinken 42 angepasst ist.
[0063] Es versteht sich, dass die Nocken 62 auf der Welle 46 entsprechend den Zinken 42 zueinander beabstandet sind. Die Nocken 62 stützen die Zinken 42 während einer Ausfahrbewegung der Zinkenkämme 40 ab, bis die in der Fig. 3B gezeigte Stellung der Zinkenkämme 40 erreicht ist.
[0064] Beim Einlagerungsvorgang der Fig. 3B werden die Zinkenkämme 40 dann um deren Schwenkachse 58 gedreht, indem die Nocken 42 in eine liegende Stellung gedreht werden, wie es durch den Pfeil 64 in der Fig. 4A angedeutet ist. Die Drehung 64 der Nocken 62 kann mit Hilfe einer mechanischen Kulisse hervorgerufen werden, die die Drehung 64 beim Erreichen einer vorbestimmten Z-Position des Zinkenträgers 44 zum Beispiel durch Kontakt hervorruft.
[0065] Wenn sich die Nocken 62 in die liegende Stellung drehen, senkt sich der Zinkenkamm 40 an seinem freien Ende 73 durch die Kragarme 22 (vergleiche auch Fig. 8) ab und setzt so das Stückgut 52 auf den Kragarmen 22 ab. Es versteht sich, dass die Nocken 62 auch weiter als 90° aus der stehenden Stellung in die liegende Stellung gedreht werden können, je nachdem, wie tief die Zinken 42 abgesenkt werden müssen, um vollständig durch Zwischenräume 70 hindurchgeführt zu werden, die zwischen den Kragarmen 22 definiert sind. Die Zinkenkämme 40 müssen beim Einlagern so tief abgesenkt werden, dass die Zinkenkämme 40 unterhalb der Kragarme 22 sowohl in der Z-Richtung als auch in der X-Richtung frei beweglich sind. Eine freie Beweglichkeit in der X-Richtung ermöglicht es nämlich, das RBG 16 in der Regalgasse 14 (vergleiche Fig. 1) bereits zu verfahren, bevor die Zinkenkämme 40 wieder ihre Ausgangsstellung (vergleiche Fig. 3A) erreicht haben, indem die Zinkenkämme 40 zur Mitte des Ladetischs 36 zurückgefahren werden und die Nocken 62 wieder in ihre stehende Stellung gedreht werden. So kann zusätzlich Zeit gespart werden. Gleiches gilt für Auslagervorgänge, wobei der Zinkenkamm 40 in Querrichtung Z bereits ausgefahren werden kann, wenn das RBG 16 bzw. der Ladetisch 16 eine vorgegebene Höhe in Y-Richtung erreicht hat.
[0066] Es versteht sich, dass die Abstände zwischen dem RBG 16 und den Kragarmen 22, den Kragarmen 22 und den abgesenkten Zinken 42 sowie die Dimensionierung der Nocken 62 aufeinander abgestimmt sind, um eine derartige Bewegung zuzulassen.
[0067] Der in der Fig. 3B rechts dargestellte Zinkenkamm 40 hat sein Lagergut 52 durch Absenken der Zinken 42 bereits auf den Kragarmen 22 abgesetzt. Der in der Fig. 3B links dargestellte Zinkenkamm 40 befindet sich noch in seiner ausgefahrenen horizontalen Stellung, so dass sein Stückgut 52 noch nicht auf den Kragarmen 22 des linken Regals 12 abgesetzt ist. Man kann zwischen der Ebene zwischen den Zinken 42 des linken Zinkenkamms 40 und einer Lagerebene, die durch Kragarme 22 definiert ist, einen kleinen Winkel erkennen, der in Fig. 6 noch deutlicher gezeigt ist. Die Kragarme 22 fallen vorzugsweise leicht nach hinten zum Regalsteher 24 hin ab und bilden einen Winkel α (zum Beispiel zwischen 1 bis 10°) mit der Horizontalen, in der sich vorzugsweise die Zinkenkämme 40 bewegen. Indem die Kragarme 22 leicht nach hinten abfallen, ist jederzeit gewährleistet, dass die Stückgüter 52 beziehungsweise die Lagergüter 54 immer sicher im Regal 12 sitzen. Die Horizontale ist in Fig. 6 mit 68 bezeichnet und wird durch die XZ-Ebene definiert.
[0068] Lediglich zur Vervollständigung eines Gesamteindrucks zeigt die Fig. 5 einen Blick in die Regalgasse 14 der Fig. 1 entlang der X-Richtung und die Fig. 7 zeigt eine Ansicht auf eine Regalfront 18. In der Fig. 5 sind mehrere Lagerebenen 70 dargestellt, die durch Kragarme 22 und/oder Lagerplatzmodule 20 definiert sind. In der Fig. 7 sind zwei Stückgüter 52 auf einer höchsten Lageebene 70 frei (ohne Ladehilfsmittel) auf Kragarmen 22 aufliegend gezeigt. [0069] Bezug nehmend auf Fig. 8 ist eine Draufsicht auf einen Teil der Lastaufnahmevorrichtung 34 gezeigt, die mit einem direkt gegenüberliegenden Lagerplatzmodul 20 in einer Lagerguttransferposition gezeigt ist.
[0070] Die Kragarme 22 sind mit einem Abstand A voneinander entfernt und definieren jeweils einen Zwischenraum 72 zwischen sich. Ein freies Ende 73 der Zinken 42 des abgebildeten Zinkenkamms 40 kann in der Querrichtung Z in die Zwischenräume 72 eingefahren werden, wie es mit Hilfe von Strichlinien angedeutet ist.
[0071] Die Zinken 42 weisen vorzugsweise eine Länge L' auf, die etwas länger als eine Länge L der Kragarme 22 sein kann. So ist gewährleistet, dass die Zinken 42 ausreichend weit in die Zwischenräume 72 eingefahren werden können, ohne dass ein Absturz eines Stückguts 52 befürchtet werden muss. Die Abstände der Zinken 42 sind so gewählt, dass die Zinken 42 mit den Kragarmen 22 sicher kämmen können.
[0072] Die Kragarme 22 sind fester Bestandteil des Lagerplatzmoduls 20, welches eine Aufhängeeinrichtung 76 aufweist, mit der der Querträger 74 des Lagerplatzmoduls 20 an den Regalstehern 24 lösbar anbringbar ist. Das Lagerplatzmodul 20 lässt sich vorzugsweise in die Regalsteher 24 einhängen.
[0073] Die Fig. 9A und 9B zeigen eine alternative Lastaufnahmevorrichtung 34' gemäß der vorliegenden Erfindung.
[0074] Die Lastaufnahmevorrichtung 34' weist in der Querrichtung Z lediglich einen einzigen Zinkenkamm 40 auf. Dadurch reduziert sich die Breite des Lade- tischs 36. Der Zinkenkamm 40 ist wieder in der Querrichtung Z verfahrbar. In der Fig. 9A ist der Zinkenkamm 40 so orientiert, dass ein Austausch von Lagergütern mit einem links vom RBG 16 gelegenen Regal 12 möglich ist. Um auch einen Lagergutaustausch mit einem rechts davon gelegenen Regal 12 zu ermöglichen, kann der Zinkenkamm 40 aus der in der Fig. 9A gezeigten Stellung in die in der Fig. 9B gezeigte Stellung gebracht werden. Dazu wird der Zinkenträger 44 in der Z-Richtung nach links verfahren, wobei die Zinken 42 um die Schwenkachse 58 um 180° umgeklappt werden.
[0075] Bezug nehmend auf Fig. 10 ist ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Ein- und Auslagern von Lagergütern gezeigt. In einem Schritt S10 wird das RBG 16 in Längs- (X) und/oder Höhenrichtung (Y) zu einer Lagerguttransferposition verfahren, wie sie exemplarisch in der Fig. 8 gezeigt ist. In einem Schritt S12 wird der Zinkenkamm 40 in der Querrichtung Z ausgefahren (vergleiche Fig. 3B), um anschließend verschwenkt zu werden (vergleiche rechter Teil der Fig. 3B). Wenn das Lagergut 54 abgesetzt oder aufgenommen ist, wird der Zinkenkamm 40 im Schritt S16 zurückgefahren. Anschließend wird in einem Schritt S18 abgefragt, ob weitere Lagerguttransferaktionen anstehen. Wenn keine weiteren Aktionen anstehen, endet das Verfahren. Wenn weitere Aktionen anstehen, kehrt man zum Schritt S10 zurück.
[0076] Es versteht sich, dass durch Umkehrung der Abläufe Lagergüter 54 auch ausgelagert werden können. In diesem Fall werden die Zinkenkämme 40 im abgesenkten Zustand (Nocken 62 befinden sich in ihrer liegenden Stellung) unter die Kragarme 22 verfahren. Erreichen die Zinken 42 dann ihre Aufnahmestellung (vergleiche Fig. 3B rechts), so werden die Nocken 62 in ihre stehende Stellung gedreht, wodurch sich die Zinken 42 durch die Zwischenräume 72 zwischen den Kragarmen 22 hindurchbewegen und das Lagergut 54 aus dem Regal 12 anheben. Der Nocken 62 kann dazu auch so ausgebildet sein, dass die Handhabungsebene des Zinkenkamms 40 leicht gegenüber der Horizontalen 68 ansteigt, so dass die Zinken 42 in der Querrichtung Z aus dem Regal 12 herausgefahren werden können, ohne dass das Lagergut 54 sich auf den Kragarmen 22 verklemmen kann.
[0077] Ferner versteht es sich, dass die hier in Form einer Kombination des Zinkenträgers 44 mit der Nockenwelle 46 beschriebene Schwenkeinrichtung auch anders implementiert werden kann. Das Vorsehen der Welle 46 mit den Nocken 62 ist nicht zwingend erforderlich. So kann der Zinkenträger 44 zum Beispiel mit Hilfe eines Antriebs selbständig verschwenkt werden. Weiterhin könnten im Bereich der Regale 12 Vorrichtungen vorgesehen sein, die ein Heben und Senken des freien Endes 73 des Zinkenkamms 40 hervorrufen.
[0078] Anstatt der Kragarme 22 können auch Regalfächer aus Trapezblech oder Fachböden mit Einzelauflagen versehen werden, wobei der Zinkenkamm 40 in die entsprechenden Freiräume (analog zu Zwischenräumen) einfahren kann.
[0079] Bei einer weiteren alternativen Ausführungsform sind die Zinkenkämme 40 mit ihren Kammträgern 44 nicht Rücken an Rücken, wie in Fig. 2 ezeigt, sondern sich gegenüberliegend angeordnet. Die Kammträger 44 liegen in der Ausgangstellung dann außen relativ zum Ladetisch 36, wobei eine Öffnung des linken Zinkenkamms 40 dem Kammträger 44 des rechten Zinkenkamms nahezu direkt gegenüberliegt, und umgekehrt eine Öffnung des rechten Zinkenkamms 40 dem linken Zinkenträger nahezu direkt gegenüberliegt. Die Zinkenkämme 40 kämmen in der Ausgangstellung miteinander und sind gegeneinander in die jeweilige Ein- /Auslagerstellung verfahrbar. Die Drehachsen 58 der Zinkenkämme können dabei gleichzeitig als Exzenterwelle 46 des gegenüberliegenden Zinkenkamms 40 agieren. Wenn einer der Zinkenkämme horizontal in seine Ein-/ Auslagerstellung verfahren ist, kann der andere Zinkenkamm 40 in eine Stellung gedreht werden, so dass dessen Zinken 42 aus der Ebene der Zinkenkämme nach oben herausragt. Durch diese Drehung können die Nocken 62 aus ihrer stehenden Stellung in ihre liegende Stellung verbracht werden. Die Zinkenträger 44 sind dazu im Bereich der Drehachsen 58 nicht durchgehend ausgebildet, wie in Fig. 2 gezeigt, sondern derart unterteilt ausgebildet, dass die Nocken 62 des gegenüberliegenden Zinkenkamms 40 dazwischen angeordnet werden können. Durch diese Bauart wird eine Verkürzung des Ladetisch in der Z-Richtung um nahezu die Hälfte im Vergleich zu den Fig. 1 und 2 erreicht. Ein derart ausgestattetes RBG 16 kann in einer viel engeren Gasse als das RBG 16 der Fig. 1 eingesetzt werden. [0080] Natürlich kann auch diese Ausführungsform mit einem Umsetzförderer 48 ausgestattet werden, und zwar mit oder ohne eigene Hubfunktion. Über die Kontor der Nocken 62 kann bestimmt werden, wie groß oder klein der Hub der Zinkenkämme 40 ausfällt bzw. wie viel Platz zum Verfahren der Zinkenkämme 40 vorhanden ist.

Claims

Patentansprüche
1. Lastaufnahmevorrichtung (34; 34') für ein Regalbediengerät (16), welches in Längsrichtung (X) entlang einer Ein- und Auslagerseite (18) eines Lagerregals (12) verfahrbar ist und derart vor der Ein- und Auslagerseite (18) positionierbar ist, dass Lagergüter (52) in Querrichtung (Z) ein- und auslagerbar sind, mit: einem Ladetisch (36); mindestens einem Zinkenkamm (40) aus einer Vielzahl von Zinken (42), die im Wesentlichen entlang der Querrichtung (Z) orientiert sind und die so zueinander beabstandet sind, dass jeder Zinken (42) in einen Zwischenraum (72) zwischen benachbarten Kragarmen (22) des Lagerregals (12) greifen kann, um ein oder mehrere Lagergüter (54) auf den Kragarmen (22) abzusetzen oder von den Kragarmen (22) anzuheben, wobei die Zinken (42) in der Längsrichtung (X) durch einen Zinkenträger (44) miteinander verbunden sind; einer Fahreinrichtung (45) zum Ein- und Ausfahren in Querrichtung (Z) des mindestens einen Zinkenkamms (40) in die und aus den Zwischenräumen (72); und einer Schwenkeinrichtung, um den mindestens einen Zinkenkamm (40), wenn sich seine Zinken (42) in den Zwischenräumen (72) zwischen den benachbarten Kragarmen (22) des Lagerregals (12) befinden, um eine Schwenkachse (58) zu drehen, die parallel zur Längsrichtung (X) orientiert ist, wodurch ein dem Lagerregal (12) zugewandtes erstes Ende (73) des mindestens einen Zinkenkamms (40) in einer Höhenrichtung (Y) anhebbar und absenkbar ist.
2. Lastaufnahmevorrichtung nach Anspruch 1, wobei jeder Zinkenkamm (40) so tief absenkbar ist, dass das Regalbediengerät (16) mit ausgefahrenem Zinkenkamm (40) bzw. Zinkenkämmen (40) frei in der Längsrichtung (X) beweglich ist.
3. Lastaufnahmevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Fahreinrichtung (45) einen Antrieb, insbesondere einen E-Motor, und ein mit dem Zinkenkamm (40) verbundenes Übertragungsglied, insbesondere eine Zahnstange, aufweist.
4. Lastauf nahm evorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schwenkachse (58) im Bereich des Zinkenträgers (44) angeordnet ist.
5. Lastaufnahmevorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schwenkeinrichtung eine Welle (46) aufweist, an der eine Vielzahl von Nocken (62) angebracht ist, die derart an einem dem Kragarmlagerregal (12) zugewandten Rand des Ladetischs (36) angeordnet sind, dass das erste Ende (73) des mindestens einen Zinkenkamms (40), wenn dieser sich in einer ausgefahren Stellung befindet, durch Drehen der Welle (46) relativ zu den Kragarmen (22) angehoben und abgesenkt wird.
6. Lastaufnahmevorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in der Querrichtung (Z) nur ein einziger Zinkenkamm (40) vorgesehen ist, der zusätzlich um 180° schwenkbar ist, um beide Seiten (18) einer Regalgasse (14) bedienen zu können.
7. Lastaufnahmevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei in der Querrichtung (Z) jeweils zwei Zinkenkämme (40) nebeneinander angeordnet sind.
8. Lastaufnahmevorrichtung nach Anspruch 7, wobei ferner ein Umsetzförderer (48) vorgesehen ist, der so angeordnet und ausgebildet ist, dass ein Lagergut (54) von dem einen Zinkenkamm (40) zu dem in der Querrichtung (Z) benachbarten anderen Zinkenkamm (40) transportierbar ist.
9. Regalbediengerät mit einem Fahrwerk (26), einem Hubwerk (30), mindestens einem Mast (28)und mindestens einer Lastaufnahmevorrichtung (34) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
10. Lagersystem (10) mit mindestens einem Kragarmlagerregal (12) und einem Regalbediengerät (16) nach Anspruch 9, wobei das Kragarmlagerregal (12) Re- galsteher (24) und an den Regalstehern (24) anbringbare Kragarme (22) aufweist, wobei die Kragarme (22) so zueinander beabstandet sind, dass die Zinken (42) des mindestens einen Zinkenkamms (40) in der Querrichtung (Z) in den Zwischenraum (73) zwischen benachbarten Kragarmen (22) eingefahren werden können
11. Lagersystem nach Anspruch 10, wobei mehrere Kragarme (22) starr miteinander zu einem Lagerplatzmodul (20) verbunden sind, wobei jedes Lagerplatzmodul (20) zur Lagerung von einzelnen Stückgütern (52) darauf ausgebildet ist und Aufhängeeinrichtungen (76) zum lösbaren Verbinden mit den Regalstehern (24) aufweist.
12. Lagersystem nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Kragarme (22) eine Lagerebene definieren, die gegenüber der Horizontalen (68) in Richtung der Regalsteher (24) abfällt.
13. Verfahren zum Ein- und Auslagern von Lagergütern (50) in ein mit Kragarmen (22) versehenes Kragarmlagerregal (14) mittels einer Lastaufnahmevorrichtung (34) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, die mit einem Regalbediengerät (16) verbunden ist, aufweisend: Verfahren (S10) des Regalbediengeräts (16) in Längsrichtung (X) entlang einer Ein- und Auslagerseite (18) des Kragarmlagerregals (12) bis zu einer Lagerguttransferposition; Ausfahren (S12) des zumindest einen Zinkenkamms (40) der Lastaufnahmevorrichtung (34) in Querrichtung (Z) von dem Ladetisch (36) der Lastaufnahmevorrichtung (34) in Richtung der Kragarme (22) des Kragarmlagerregals (12), so dass der zumindest eine Zinkenkamm (40) und die Kragarme (22) miteinander kämmen können; Drehen (S14) des zumindest einen Zinkenkamms (40) um eine Schwenkachse (58), die parallel zur Längsrichtung (X) orientiert ist, um des zumindest einen Zinkenkamms (40) in einer Höhenrichtung (Y) über die Kragarme (22) anzuheben oder abzusenken; und Verfahren des Regalbediengeräts (16) in der Längsrichtung (X) sich der zumindest eine Zinkenkamm (40) im ausgefahre- nen unter die Kragarme (22) angehobenen oder abgesenkten Zustand auf den Ladetisch (36).
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