-
Die Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeugschloss mit einem Schlossbügel mit Ausnehmung, Bügelschenkel und Bügelsteg aufweisendem Schlosshalter sowie einer Drehfalle mit Aufnahme für den Bügelschenkel und eine Sperrklinke aufweisendem Gesperre, wobei der mit der Drehfalle in Kontakt kommende Bügelschenkel im Kontaktbereich mit einer eine gesonderte Oberflächenstruktur aufweisenden Außenwand versehen ist.
-
Kraftfahrzeugschlösser mit Schlosshaltern und Drehfalle sind grundsätzlich bekannt, wobei die Schlosshalter häufig drahtförmig gestaltet und an einer Grundplatte befestigt sind. Ebenso sind Schlosshalter bekannt, die aus einem Blech geformt werden, beispielsweise indem Teilbereiche des Bleches herausgestanzt bzw. umgebogen werden. Bei einer technischen Auslegung muss berücksichtigt werden, dass der Schlosshalter die aufgenommenen Kräfte zum sicheren Verschließen der Kraftfahrzeugtür auch wirklich aufnehmen kann. Bei Kraftfahrzeugschlössern im Automobilbau wird üblicherweise ein Gesperre aus Drehfalle und Sperrklinke eingesetzt, um den karosserieseitig befestigten Schlosshalter zu arretieren. So ist das Kraftfahrzeugschloss üblicherweise an einer Kraftfahrzeugtür, einer Heckklappe oder einem anderen beweglichen Karosserieteil befestigt. In dem geschlossenen Zustand eines solchen Kraftfahrzeugschlosses greift die Drehfalle mit ihrem Tragarm an den insbesondere bügelförmig ausgeführten Schlosshalter. Dabei zieht die Drehfalle den Schlosshalter beispielsweise auch gegen die Kraft einer Türdichtung in das Kraftfahrzeugschloss hinein und wird dann selbst mittels der Sperrklinke so blockiert, dass ein versehentliches Öffnen ausgeschlossen ist. Während des Betriebes eines Kraftfahrzeuges können Erschütterungen und/oder Verwindungen von Karosseriebauteilen auftreten, die ggf. auch zu einer erhöhten Belastung des Kontaktbereiches zwischen Drehfalle und Bügelschenkel führen können. Insbesondere ist es möglich, dass zwischen Drehfalle und Bügelschenkel Relativbewegungen in kleinerem Maße auftreten. Dabei ist zu berücksichtigen, dass Reibkräfte und/oder Druckspannungen im Kontaktbereich zwischen Drehfalle und Bügelschenkel auftreten können. So kann es zu Geräuschen kommen, die man auch als Knarzen bezeichnet. Solche Geräusche und auch die dafür verantwortlichen Belastungen sind von Nachteil.
-
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Kraftfahrzeugschloss und dabei vor allem dessen Schlosshalter so weiter zu entwickeln, dass es durch verbesserte und gezielt geformte Oberflächenstrukturen zu einer Geräuschminimierung und zu einem Belastungsausgleich im Kontaktbereich zwischen Bügelschenkel und Drehfalle kommt.
-
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Außenwand des Bügelschenkels eine Oberflächenstruktur aufweist, deren Rillen oder Stege abweichend von der Längsachse des Bügelschenkels verlaufend ausgebildet sind.
-
Bei einer derartigen Ausführung der Rillen und/oder Stege kommt es mehr zu punktuellen Berührungen zwischen der Oberflächenstruktur des Bügelschenkels und der Drehfalle, insbesondere deren Aufnahme. Bedingt dadurch ist eine weitere Minimierung der Geräuschbelastung und auch der Druckbelastung erreicht, ganz davon abgesehen, dass bei einer derartigen Oberflächenstruktur auch über die Gesamtfläche gesehen Variationen bei der Bearbeitung leichter vorzunehmen sind.
-
Nach einer zweckmäßigen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Rillen und/oder Stege ein Nullgewinde ergebend in der Außenwand ausgebildet sind. Ein Nullgewinde bedeutet nichts anderes, als dass die Rillen oder Stege rechtwinklig zur Längsachse verlaufen und dabei vorzugsweise rundum den gesamten Bügelschenkel, was weiter hinten noch näher und ergänzend erläutert wird. Ein solches Nullgewinde kann auf einfache und zweckmäßige Weise auf- oder besser gesagt eingebracht werden, wobei die Abstände der einzelnen Gewindegänge gleich oder auch unterschiedlich sein können, je nachdem wie man der Belastung der einzelnen Bereiche des Bügelschenkels entgegenkommen will.
-
Nach einer weiteren zweckmäßigen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Rillen und/oder Stege durch Kordieren ein Kreuz-Rändel ergebend ausgebildet sind. Bei einem solchen Kreuz-Rändel verlaufen die Rillen und/oder Stege gegeneinander, allerdings auch wiederum abweichend von der Längsachse, also in einem bestimmten Winkel dazu. Die Kreuz-Rändel führen zur Bildung von vorstehenden Stiften, die bestens geeignet sind, auftretende Belastungen aufzunehmen bzw. auszugleichen und das unter Vermeidung der bekannten Knarzgeräusche.
-
Eine weitere Möglichkeit der Ausbildung der Oberflächenstruktur ist die, bei der die Rillen und/oder Stege ein Diagonal-Rändel ergebend in die Außenwand eingebracht sind. Hier werden vor allem die Rillen eben schräg verlaufend eingebracht, ohne dass wie bei den Kreuz-Rändeln rechtwinklig dazu noch weitere Rillen eingebracht sind. Besonders vorteilhaft ist, dass auch hier eine günstige Verteilung auftreffender Kräfte möglich ist, vor allem weil die Drehfalle und der zugeordnete Bügelschenkel immer nur einen flächenmäßig kleinen Kontaktbereich aufweisen, der sich natürlich kurzfristig verändern kann.
-
Insbesondere bei der Ausbildung mit den Kreuz-Rändeln besteht die Möglichkeit, den entsprechend entstehenden Stiften eine Spitze zu verleihen. Entsprechend sieht die Erfindung vor, dass die Rillen Pyramidenspitzen formend in die Außenwand eingebracht sind. Die entsprechenden Berührungsflächen bzw. Kontaktbereiche sind dann wirklich nur punktuell, wobei durch die Wahl des entsprechenden Materials die Beanspruchung der Pyramidenspitzen vermieden werden kann. Bei üblichen Rillen werden diese vor allem im Kontaktbereich dachförmig ausgebildet.
-
Bei Feilen und ähnlichen Bearbeitungswerkzeugen wird gern eine Raspeloberfläche verwendet. Die Erfindung sieht nun vor, dass eine solche auch hier bei den Kraftfahrzeugschlössern zum Einsatz kommt, wobei vorgesehen ist, dass die Oberflächenstruktur in Form einer Raspeloberfläche in die Außenwand eingebracht ist. Dadurch entstehen mehr oder weniger scharfe oder scharfkantige Noppen, wobei je nach Bearbeitung diese scharfen Kanten auch entschärft werden können, um so eine gleichmäßige Belastung im Kontaktbereich sicherzustellen.
-
Unabhängig von der jeweiligen Formgebung der Rillen und/oder Stege ist es von Vorteil, wenn sie eine rundum die gesamte Außenwand des Bügelschenkels bedeckende Oberflächenstruktur ergebend ausgebildet sind. In der Regel ist dies einfacher, egal, ob durch Stanzen oder ähnliche Arbeitsvorgänge die entsprechenden Rillen und/oder Stege geformt werden. Vorteilhaft ist es, dass dann über den gesamten Bewegungsweg der Drehfalle und, egal wo die Kontaktbereiche liegen, immer der gewünschte Lastausgleich und die Geräuschminimierung gesichert sind.
-
Bei der Herstellung des Kraftfahrzeugschlosses wird u. a. die Ausnehmung zwischen den Bügelschenkeln und dem Bügelsteg durch Stanzen hergestellt. Entweder bei diesem Arbeitsvorgang oder auch durch einen gesonderten Arbeitsvorgang ist es von Vorteil, wenn dabei die Rillen und/oder Stege durch Stanzen, vorzugsweise beim Stanzen der Ausnehmung des Schlossbügels hergestellt sind. Dabei ist das Stanzen auch deshalb vorteilhaft, weil dabei die Tiefe und auch der Abstand der Rillen und/oder Stege optimal eingehalten werden kann, sodass genau die Oberflächenstruktur erreicht wird, die auftragsgemäß vorgesehen ist.
-
Ein weiterer Ausgleich der aufgewendeten Kräfte bzw. der Belastungen ist möglich, wenn die Rillen über Stahlrädchen gewellte Rillenwände ergebend in die Außenwand gerändelt sind oder insgesamt wellenförmig verlaufend ausgebildet sind. Dabei laufen die Wellen in der Regel senkrecht zum Grund der Rillen, wobei es aber durchaus auch denkbar ist, dass die Rillenwände schräg gestellt sind und dann die gewellte Ausführung aufweisen, wobei dadurch eine Überlastungen von Oberflächenbereichen des Bügelschenkels sicher unterbunden ist.
-
Weiter vorne ist erläutert worden, dass beim Einfallen der Drehfalle diese mit dem zugeordneten Bügelschenkel in Kontakt kommt. Aus diesem Grunde ist nach den vorherigen Ansprüchen jeweils die Außenwandung des Bügelschenkels mit einer Oberflächenstruktur versehen. Denkbar ist es aber auch, dass die Oberfläche der Aufnahme in der Drehfalle mit einem Rillen und/oder Stege aufweisenden Kontaktbereich ausgerüstet ist. Dabei kann, insbesondere bei einer metallischen Oberfläche der Aufnahme diese Oberflächenstruktur im Kontaktbereich auf genau die gleiche Art und Weise wie in den vorherigen Ansprüchen für den Bügelschenkel beschrieben verwirklicht werden. Vorteilhaft ist in gewisser Weise, dass bei einer entsprechenden „Bearbeitung” der Aufnahme der Aufwand für diese Bearbeitung verhältnismäßig gering ist. Andererseits ist ein Kraftausgleich oder ein Belastungsausgleich bei einer derartigen Ausbildung schwieriger, einfach weil weniger an Fläche in der Regel zur Verfügung stehen wird.
-
Um die gewünschte Wirksamkeit der entsprechenden Oberflächenstrukturen zu gewährleisten, sieht die Erfindung vor, dass die Tiefe der Rillen bzw. die Höhe der Stege 0,08–0,2 mm, vorzugsweise +0,1 mm, besonders bevorzugt 0,12 mm beträgt, während der Abstand bei +0,5 mm liegt, vorzugsweise 0,6–0,9 mm. Bei einer derartigen Formgebung der Oberflächenstruktur ergeben sich Kontaktbereiche, die die beschriebene Aufgabe besonders gut ausfüllen können, weil ohne dass eine Überlastung dieser Kontaktbereiche zu befürchten ist, deren Wirksamkeit sicher gegeben ist. Diese Angaben verdeutlichen, dass nicht mit großen Tiefen gearbeitet wird, sondern mehr mit einer über eine gezielte Aufrauung dieser Bereiche zu bezeichnenden Bearbeitung. Vorteil bei dieser Ausbildung ist aber insbesondere, dass durch die beschriebenen Maße der Rillen und Stege sichergestellt ist, dass egal vom Auftreffwinkel der Drehfalle auf den Bügelschenkel und deren Endkontakt immer die gewünschte Geräuschminimierung und optimale Druckverteilung erfolgen kann. Auch die in die Drehfalle eingebrachten Rillen und Stege sollen die geschilderte Bemaßung aufweisen, wobei es gerade bei der Ausbildung der Oberflächenstruktur auf den Drehfallenbereich die vorteilhafte Möglichkeit gibt, die im folgenden Anspruch beschrieben ist.
-
Nach einer zweckmäßigen Ausführungsform der Ausbildung des Kontaktbereiches im Bereich der Drehfalle ist vorgesehen, dass eine Oberflächenstruktur, vorzugsweise im Bereich der Aufnahme der Drehfalle in Form von Lotus-Oberflächen oder elektroerosiven Oberflächen oder über Zugabe von Base- oder Topcoat zur Beschichtung bzw. Ummantelung vorgegeben ist. In der Regel wird bei der beschriebenen Ausbildung des Bügelschenkels oder aber auch der Aufnahme die Ummantelung aus Kunststoff im Bereich der Aufnahme entfernt. Denkbar ist es nach der soeben beschriebenen Ausführung aber eben auch, diese Ummantelung selbst so zu verändern bzw. auszurüsten, dass ihre Oberfläche oder sie selbst insgesamt eine gezielte Oberflächenstruktur aufweist oder eben eine entsprechende Eigenschaft. Mit Hilfe einer solchen Ausbildung der Aufnahme der Drehfalle ist es wie geschildert auch möglich, die gewünschte Lastverteilung zu erreichen bzw. vor allem entsprechende unangenehme Geräusche zu unterbinden.
-
Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass ein Kraftfahrzeugschloss geschaffen ist, bei dem entweder der Schlossbügel bzw. einer der Bügelschenkel oder aber die Drehfalle im Bereich der Aufnahme so ausgebildet sind, dass damit der gewünschte Belastungsausgleich möglich ist und insbesondere die Geräuschbelastung deutlich minimiert werden kann. Die dafür notwendige Oberflächenstruktur wird auf unterschiedliche Art und Weise gestaltet, wobei sie zweckmäßigerweise eine nicht flächige Berührungsfläche bzw. einen entsprechenden Kontaktbereich vorgibt, sodass es dementsprechend auch nicht zu einer Überlastung der entsprechenden Rillen und ähnlichen Oberflächenstrukturausführungen geben kann. Neben den verhältnismäßig geringen Zusatzkosten für das Einbringen der Oberflächenstruktur ist eben vor allem von großem Vorteil, dass bei einer optimalen Belastung der einzelnen Bereiche des Kraftfahrzeugschlosses die nachteilige Geräuschbelastung deutlich reduziert werden kann.
-
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:
-
1 eine Draufsicht auf ein Kraftfahrzeugschloss in geöffnetem Zustand,
-
2 eine vergrößerte Wiedergabe des Schlossbügels mit einer besonderen Oberflächenstruktur,
-
3 einen Schnitt durch den Bügelschenkel zur Verdeutlichung des aufgebrachten Nullgewindes,
-
4 eine vergrößerte Wiedergabe des von der Drehfalle aufgenommenen Bügelschenkels mit den jeweiligen Kontaktbereichen,
-
5 eine Seitenansicht des Schlossbügels mit einer anderen Ausführung der Oberflächenstruktur auf dem Bügelschenkel,
-
6 eine weitere Ausbildung der Oberflächenstruktur des Bügelschenkels,
-
7 einen Schnitt durch den Bügelschenkel mit einer besonderen Ausbildung der Oberflächenstruktur,
-
8 eine Seitenansicht des Schlossbügels mit welligen Rillen als Oberflächenstruktur und
-
9 eine vergrößerte Wiedergabe mit einer welligen Ausbildung der Rillenwände.
-
1 zeigt ein Kraftfahrzeugschloss 1, das in eine Autokarosserie 2 eingebaut ist. Erkennbar ist der Schlosshalter 3 sowie der Schlossbügel 8 mit den beiden Bügelschenkeln 4, 6 und dem Bügelsteg 5 sowie der dazwischen ausgebildeten Ausnehmung 7. Entsprechendes zeigt deutlicher 2.
-
Neben dem Schlosshalter 3 ist ein Gesperre 10 gezeigt, das vor allem aus der Drehfalle 11 mit der Aufnahme 12 und der Sperrklinke 13 besteht. Im dargestellten Beispiel ist die Sperrklinke 13 eingefallen, sodass die Drehfalle 11 die gezeigt Position nicht verlassen kann. In dieser Position kann es zu Belastungen durch die unterschiedlichen Bewegungen der beiden Teile Schlosshalter 3 und Gesperre 10 kommen, sodass im Kontaktbereich 15 entsprechende Belastungen und vor allem auch unangenehme Geräusche auftreten können.
-
2 zeigt, dass der Kontaktbereich 15 eine besondere Ausbildung bzw. Bearbeitung aufweist, um eine besondere Oberflächenstruktur 16 zu schaffen. Die gesamte Außenwand 17 des belasteten Bügelschenkels 4 ist mit Rillen 19, 20 bzw. Stegen 21 versehen, die rechtwinklig zur Längsachse 22 des Bügelschenkels 4 verlaufen. Diese Rillen 19, 20 bilden ein so genanntes Nullgewinde 24. Die einzelnen „Gänge” bzw. Rillen 19, 20 des Nullgewindes 24 weisen einen Abstand 35 auf, der über 0,5 mm liegt, vorzugsweise 0,6–0,9 mm. Der Schlossbügel 8 steht auf der Bodenplatte 18 oder ist Teil der Bodenplatte 18, sodass ein insgesamt stabiles Bauteil geschaffen ist.
-
3 zeigt einen Schnitt durch den Bügelschenkel 4, wobei deutlich wird, dass die einzelnen Rillen 19, 20 des Nullgewindes 24 parallel zueinander und dabei jeweils senkrecht zur Längsachse 22 verlaufen. Ihre Tiefe ist mit 34 bezeichnet, wobei hierfür vorgesehen ist, dass die Rillen bzw. Stege 0,08–0,2 mm, vorzugsweise +0,1 mm aufweisen sollen, bevorzugt 0,12 mm. Dies zeigt, dass die eingebrachten oder aufgebrachten Rillen 19, 20 bzw. Stege 21 mit verhältnismäßig wenig Aufwand als Oberflächenstruktur 16 auf den jeweiligen Bügelschenkel 4 aufgebracht werden können.
-
Auch 4 zeigt, dass es sich hier bei dem Bügelschenkel 4 um den in 2 gezeigten, d. h. dem mit dem Nullgewinde 24 handelt. Im Kontaktbereich 15 bzw. 32 ist angedeutet, dass hier die Drehfalle 11 bzw. die Aufnahme 12 einen Einsatz aufweisen kann, der die Wirkung des mit der Oberflächenstruktur 16 versehenen Bügelschenkels 4 noch unterstützen soll oder sogar dessen Funktion übernehmen kann. Bei dem in 4 gezeigten Einsatz ist die Oberfläche 31 ebenfalls mit einer Oberflächenstruktur ausgerüstet oder eben nur. Dabei ist wie in 2 erkennbar, die Ummantelung 14 in diesem Bereich entfernt worden. Neben dieser Ausbildung besteht aber auch die Möglichkeit, die eigentliche Ummantelung 14 durch Zugabe von Base- oder Topcoat mit einer Beschichtung zu versehen oder insgesamt so auszubilden, dass auch diese eigentliche Ummantelung 14 die Aufgabe der Oberflächenstrukturausbildung besonderer Art übernimmt. Erkennbar ist, dass sich der besonders ausgebildete Bügelschenkel 4 genau in die Aufnahme 12 hineinlegt und eben in den besagten Kontaktbereich 15, 32 so dicht zur Anlage kommt, dass Belastungen übertragen werden.
-
Bei 5 ist eine besondere Oberflächenstruktur 16 gebildet und zwar in Form einer Kreuz-Rändelung 25. Bei der hier gezeigten Ausführung ist diese Kreuz-Rändel 24 rundum den Bügelschenkel 4 vorgesehen, wobei eine Art Stifte 33 entstehen, die hier eine flache oder plane Oberfläche aufweisen. Nach 7 können diese Stifte 33 aber auch die Form von Pyramidenspitzen 27 aufweisen, um die punktuelle Belastung zu erreichen. Bei Rillen ist auch die dachförmige Ausbildung möglich.
-
6 zeigt eine Ausbildung bei der die Oberflächenstruktur 16 die Form von Diagonal-Rändeln 26 aufweist, d. h. hier verlaufen die einzelnen Rändel bzw. Rillen 19, 20 schräg zur Längsachse 22 bzw. auch schräg zur Bodenplatte 18. Es versteht sich, dass diese Diagonal-Rändel 26 auch von rechts nach links schräg verlaufend angeordnet werden können, um auf jeden Fall die gewünschte angepasste Oberflächenstruktur 16 zu ergeben.
-
8 zeigt abweichend zu den anderen Ausbildungen in Richtung der Längsachse 22 verlaufende Rillen 19', 20'. Bei dieser Ausbildung muss festgehalten werden, dass diese wellenartig verlaufenden Rillen 19', 20' auch gemäß 6, 5 oder 2 in einer anderen Richtung im Verhältnis zur Längsachse 22 verlaufend ausgebildet und angeordnet sein können. Auch die Form dieser Wellen 23 kann wie in 8 angedeutet unterschiedliche Intensität und Form aufweisen, d. h. die Wellen 23 können in kürzerer Folge angeordnet sein oder aber sie können nach einer Sinuskurve verlaufen oder auch mit Spitzen versehen sein, wie unter Bezugszeichen 36 angedeutet.
-
9 schließlich verdeutlicht, dass auch die Rillenwand 29, 30 als solche eine Wellenform aufweisen kann, wenn sich dies als zweckmäßig erweist. Dabei können die Rillenwände 29, 30 senkrecht stehend auf dem Rillentiefsten 37 stehen oder aber auch schräg.
-
Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.
