DE102010008167B4

DE102010008167B4 - Schieberventil eines Türbetätigers

Info

Publication number: DE102010008167B4
Application number: DE102010008167.1A
Authority: DE
Inventors: Thomas Wildförster
Original assignee: Dormakaba Deutschland GmbH
Current assignee: Dormakaba Deutschland GmbH
Priority date: 2010-02-16
Filing date: 2010-02-16
Publication date: 2020-11-05
Anticipated expiration: 2030-02-17
Also published as: DE102010008167A1

Abstract

Schieberventil (1) für einen hydraulischen Türbetätiger, wobei• der Türbetätiger- eingerichtet ist, eine angeschlossene Tür zu öffnen und/oder zu schließen, und- ein Gehäuse (5) aufweist, und• das Schieberventil (1)- eingerichtet ist, in den Türbetätiger den Strom von Hydraulikflüssigkeit des Türbetätigers beeinflussend eingesetzt zu werden, und- eine Hülse (4) und einen in der Hülse (4) längsverschieblich geführten Ventilkörper (3) umfasst,• die Hülse (4) mit einem Außengewinde (6) versehen ist, mittels dessen die Hülse (4), einstellbar relativ zum Gehäuse (5), in diesem fixierbar ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass• der Ventilkörper (3) einen Sperrabschnitt (36) aufweist,• wobei der Sperrabschnitt (36) so ausgebildet ist, dass er an einer Innenwandung (58) der Hülse (4) zumindest im Bereich eines der Leitungsabschnitte (21, 22, 43, 44) abdichtend zur Anlage kommt, wenn er in diesen Bereich bewegt wird,• wobei der Sperrabschnitt (36) mittels einer umlaufenden Wand gebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Schieberventil eines Türbetätigers gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1. Die DE 10 2009 022 975 A1 offenbart ein derartiges Schieberventil.
Hydraulische Türbetätiger, also Türschließer und Drehflügelantriebe, für doppelflügelige Türanlagen (mit Öffnungsautomatik/Drehflügelantriebe) weisen als Funktionalität die Sonderfunktion „Schließfolgeregelung“ auf.
In der Regel werden Schließbereiche durch das Überfahren von Steuerbohrungen von einer Steuerkante, die meist im Kolben ausgebildet ist, realisiert.
Unterschiedliche Montagearten, Sturztiefen, wechselnde Zubehöre (wie Gleitschienen- und Scherengestänge) bewirken jedoch eine erhebliche Streuung der Ansprechwinkel bei bekannten Ventilen.
Ferner erfordern Komfortanforderungen aber auch die Einhaltung entsprechender Normen einen definiert eingegrenzten Winkelbereich für die entsprechenden Funktionen, was jedoch mit bekannten Ventilen häufig nicht oder nur mit großem Aufwand erreichbar ist.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Schieberventil der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art zu schaffen, das die Vermeidung der zuvor erläuterten streuenden Ansprechwinkel ermöglicht.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruchs 1.
Erfindungsgemäß wird ein einstellbares Schieberventil geschaffen, das vom Kolben eines hydraulischen Türschließers bzw. Türantriebs betätigbar ist. Bevorzugt ist hierbei eine stirnseitige Anordnung in Längsrichtung des Türschließers, jedoch ist auch eine radiale oder eine andere Anordnung am Kolben denkbar. Ebenfalls ist es erfindungsgemäß möglich, Positionssignale z. B. von der Schließerachse oder anderen bewegten Elementen abzugreifen.
Das erfindungsgemäße Schieberventil ist für derartige hydraulische Türbetätiger ausgebildet. Der Türbetätiger weist neben einem Gehäuse ein derartiges Schieberventil auf. Das Schieberventil ist eingerichtet, in den Türbetätiger den Strom von Hydraulikflüssigkeit des Türbetätigers beeinflussend eingesetzt zu werden. Es umfasst eine Hülse und einen in der Hülse längsverschieblich geführten Ventilkörper. Dies ermöglicht, das Ventil beispielsweise mittels eines Arbeitskolbens des Türbetätigers zu bewegen und damit den Hydraulikfluss zu blockieren oder zumindest teilweise freizugeben. Dadurch sind, abgesehen vom Ventil, nur Teile vonnöten, die üblicherweise in hydraulischen Türbetätigern sowieso schon vorhanden sind. Dadurch werden Kosten beispielsweise bei einer Nachrüstung gering gehalten. Die Hülse ist erfindungsgemäß mit einem Außengewinde versehen, mittels dessen die Hülse einstellbar relativ zum Gehäuse in diesem fixierbar ausgebildet ist. Damit ist eine einfache Befestigungs- und/oder Einstellmöglichkeit geschaffen. Damit kann das Schieberventil bei verschiedenartig ausgebildeten Türbetätigern verwendet werden. Dadurch ist ein standardisiertes Schieberventil möglich, was den Aufwand und die Kosten beispielsweise in Bezug auf die Anzahl notwendiger Herstellungswerkzeuge verringern hilft.
Das Außengewinde ist vorzugsweise unmittelbar auf der Hülse ausgebildet. Dies optimiert die Anzahl der notwendigen Teile am Schieberventil.
Alternativ ist das Außengewinde auf einem Befestigungsblock ausgebildet, in dem die Hülse fixierbar angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, die Hülse so auszubilden, dass sie in dem Befestigungsblock abdichtend geführt aufgenommen ist. D. h. das Ventil kann in Gehäuseteile eingesetzt werden, die ein hydraulisch abgedichtetes Bewegen eines eingesetzten Teils nicht zulassen. Der Befestigungsblock ist somit flüssigkeitsabdichtend in das Gehäuse an einer vorbestimmten, dauerhaften Position festgelegt, wohingegen die Hülse an die Gegebenheiten, beispielsweise die Lage innerer Hydraulikleitungen des Türbetätigers, angepasst werden kann. Da der Ventilkörper seine Position in Bezug auf die Hülse nicht verändert, bleibt dessen Funktionsweise in Bezug auf die Hülse unberührt.
Die Hülse ist vorzugsweise in dem Befestigungsblock eingeschraubt. Damit sind sowohl die Hülse als auch der Befestigungsblock so ausbildbar, dass beide lediglich verschraubt werden, was eine sehr einfache Montage und Einstellung darstellt.
Die Verstellung des Schieberventils in Längsrichtung ermöglicht es, das Signal „Kolbenposition“ veränderlich abzugreifen, so dass abhängig von der Montageart, der Sturztiefe, dem Vorsehen von Gleitschienen- oder Scherengestängen, der Türwinkel für den Beginn bzw. das Ende beispielsweise der Sonderfunktion „Schließfolgeregelung“ eingestellt werden kann.
Hierbei wird das Schieberventil bevorzugterweise durch einen Stößel, der in den Druckraum hineinragt, betätigt.
Insbesondere ist es erfindungsgemäß möglich, die weitere Sonderfunktion „Endschlag“ zu ermöglichen.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus nachfolgender Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigen:

1 eine schematisch vereinfachte Darstellung einer doppelflügeligen Türanlage, die mit einer Schließfolgeregelungsvorrichtung versehen ist, in der ein erfindungsgemäßes Schieberventil zum Einsatz kommen kann,
2 eine schematisch leicht vereinfachte Darstellung eines Schieberventils gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
3 - 5 Schnittdarstellungen durch das Schieberventil von 2, in unterschiedlichen Schaltstellungen,
6 eine der 2 entsprechende Darstellung eines Schieberventils gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, und
7 - 9 den 3 - 5 entsprechende Darstellungen des Schieberventils von 6.

1 zeigt eine beispielhafte Türanlage, die zwei in einem teilweise im Schnitt dargestellten Türrahmen TR über Türbänder TB schwenkbeweglich gelagerte Türen aufweist. Eine der Türen ist der Standflügel SF mit einem Falz F, während die andere Tür der Gangflügel GF ist, der beim Schließen der Türanlage nach dem Standflügel in die Schließposition überführt wird.
Schematisch vereinfacht ist eine Schließfolgeregelvorrichtung SFR dargestellt, die zwei Informationsübertragungsglieder IÜG1 bzw. IÜG2 aufweist. Die Informationsglieder IÜG1, IÜG2 übertragen die Antriebskraft der nicht dargestellten Türbetätiger auf die jeweilige Tür GF bzw. SF und sind im gezeigten Beispiel als Gleitschienengestänge ausgebildet.
2 zeigt ein Schieberventil 1 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, das nachfolgend vereinfacht als „Ventil 1“ bezeichnet wird.
Das Ventil 1 weist bei der in 2 dargestellten Ausführungsform einen Befestigungsblock 2 und eine Hülse 4 auf, in der ein Ventilkörper bzw. Schieber 3 längsbeweglich verschiebbar geführt ist. Ferner weist das Ventil 1 ein Gewinde bzw. Außengewinde 6 auf, mit dem das Ventil 1 relativ zu dem jeweiligen Türbetätiger, in den es eingesetzt ist und der nachfolgend erläutert wird, positioniert und eingestellt werden kann.
Die Hülse 4 ist vorzugsweise in den Befestigungsblock 2, vorzugsweise in Form wiederum einer Hülse, eingeschraubt.
Wie in 3 gezeigt, ist der Befestigungsblock 2 seinerseits in einen Hydraulikblock 5 (bzw. ein Gehäuse) eines nicht näher bezeichneten Türbetätigers beispielsweise mittels Einschraubens (Gewinde 6) oder Verpressens befestigt oder einstückig mit dem Hydraulikblock 5 ausgebildet. Im dritten Fall ist die Hülse 4 somit direkt im Hydraulikblock 5 (bzw. im Gehäuse des Türbetätigers) beispielsweise durch Einschrauben befestigt.
Die Hülse 4 weist einen Aufnahmeraum 7 beispielsweise in Form eines Sacklochs auf. In dem Aufnahmeraum 7 ist eine Rückstellfeder 8 angeordnet, die am dem Ventilkörper 3 abgewandten Ende an einer stirnseitigen Innenfläche 9 des Aufnahmeraums 8 abgestützt ist. Anderenends ist die Rückstellfeder 8 am Ventilkörper 3 abgestützt.
Der Ventilkörper 3 wird mittels eines Ventilkörperanschlags 10 am Herausfallen gehindert. Der Ventilkörperanschlag 10 ist beispielsweise in Form eines Anschlagrings ausgebildet, der in eine Innennut 33 der Hülse 4 eingesteckt ist, und an dem der Ventilkörper 3 mittels einer Anschlagfläche 12 zu liegen kommen kann. Ferner bewirkt der Ventilkörperanschlag 10, dass die Rückstellfeder 8 auch bei an diesem Ventilkörperanschlag 10 anliegendem Ventilkörper 3 noch vorgespannt ist. D. h. die Rückstellfeder 8 ist zwischen Hülse 4 und Ventilkörper 3 eingespannt.
Die Hülse 4 weist vorteilhafterweise einen Schraubabschnitt 11 beispielsweise in Form eines Innensechskants auf, mittels dessen die Hülse 4 in Bezug auf den Befestigungsblock 2 translatorisch bewegt und so eingestellt werden kann, dass das Ventil 1 im richtigen Moment den Türbetätiger blockiert bzw. freigibt.
Die Funktionsweise des Ventils 1 ist wie folgt:

Der Befestigungsblock 2 weist außenseitig Ausnehmungen 13 und 14 auf, wobei jede dieser Ausnehmungen 13 bzw. 14 im Montagezustand außenseitig in eine korrespondierende Hydraulikleitung 15 bzw. 16 des Hydraulikblocks 5 mündet und beispielhaft zu zwei Seiten der Hülse 4 oder umlaufend ausgebildet ist. Innenseitig mündet jede Ausnehmung 13, 14 in einen korrespondierenden Leitungsabschnitt 17 bzw. 18 des Befestigungsblocks 2.

Die Hülse 4 weist analog außenseitig Ausnehmungen 19 und 20 auf, wobei jede Ausnehmung 19 bzw. 20 im Montagezustand außenseitig in den korrespondierenden Leitungsabschnitt 17 bzw. 18 des Befestigungsblocks 2 mündet und beispielhaft zu zwei Seiten der Hülse 4 oder umlaufend ausgebildet ist. Innenseitig mündet jede Ausnehmung 19, 20 in einen korrespondierenden Leitungsabschnitt 21 bzw. 22 der Hülse 4.
Der Ventilkörper 3 weist außenseitig eine Ausnehmung 23 auf, die im Freigabezustand des Ventils 1 in beide, korrespondierenden Leitungsabschnitte 21 und 22 der Hülse 4 mündet und beispielhaft wiederum zu zwei Seiten des Ventilkörpers 3 oder umlaufend in Form wiederum einer Ringfläche oder -ausnehmung ausgebildet ist.
Alle Ausnehmungen 13, 14, 19, 20 und 23 sind in den Figuren beidseitig bzw. umlaufend vorzugsweise mittels Dichtungen beispielsweise in Form von O-Ringen 24 - 30 gegeneinander und seitlich nach außen, also in Richtung nach rechts bzw. links in 3, hydraulisch abgedichtet.
Das in 3 abgebildete Ventil 1 befindet sich in Sperrstellung bzw. im Sperrzustand. Die Ausnehmung 23 mündet zwar in den Leitungsabschnitt 22 der Hülse 4, aber nicht in deren Leitungsabschnitt 21, da die Ausnehmungen 18, 19 vom Ventilkörper 3 durch einen Sperrabschnitt 36 an dessen der Rückstellfeder 8 zugewandten Stirnseite gesperrt sind. Damit ist ein Hydraulikfluss von der Hydraulikleitung 15 zur Hydraulikleitung 16 bzw. umgekehrt unterbunden.
Der Sperrabschnitt 36 ist erfindungsgemäß so ausgebildet, dass er an einer Innenwandung 58 der Hülse 4 zumindest im Bereich eines der Leitungsabschnitte 21, 22 abdichtend zur Anlage kommt, wenn er in diesen Bereich bewegt wird. 3 zeigt exemplarisch einen Zustand, in dem sich der Sperrabschnitt 36 im Bereich des Leitungsabschnitts 21 befindet.
Erfindungsgemäß ist der Sperrabschnitt 36 mittels einer umlaufenden Wand gebildet.
Vorzugsweise weist der Sperrabschnitt 36 weiterhin vorzugsweise umlaufend nutenartig ausgebildete Ausnehmungen 59 auf, in die eine jeweilige, vorzugsweise ringförmige Dichtung 31, 32 eingesetzt ist und an der Innenwandung 58 vorzugsweise an diese angepresst abdichtend anliegt. Die Dichtungen 31, 32 sind vorzugsweise eingerichtet, (Steuer-)Bohrungen überfahren zu können.
D. h. die Hydraulikflüssigkeit strömt in Freigabestellung des Ventils 1 vom Hydraulikkreislauf des Türbetätigers kommend in die Hydraulikleitung 15 des Befestigungsblocks 2, von dieser über die Ausnehmung 13 in den Leitungsabschnitt 17, von diesem über die Ausnehmung 19 in den Leitungsabschnitt 21, von diesem über die Ausnehmung 23 in den Leitungsabschnitt 22, von diesem über die Ausnehmung 20 in den Leitungsabschnitt 18, von diesem über die Ausnehmung 14 in die Hydraulikleitung 16 und von dieser in den Hydraulikkreislauf des Türbetätigers. Alternativ oder zusätzlich kann die Hydraulikflüssigkeit in diesem Ventilzustand auch in umgekehrte Richtung strömen, also über die Hydraulikleitung 16 in Richtung Hydraulikleitung 15.
In den 4 und 5 befindet sich das Ventil 1 jeweils in Freigabestellung bzw. im Freigabezustand. Die Ausnehmung 13 mündet über den Leitungsabschnitt 17 in die Ausnehmung 19. Die Ausnehmung 19 ihrerseits mündet über den Leitungsabschnitt 21 in die Ausnehmung 23 des Ventilkörpers 3. Die Ausnehmung 23 mündet zudem über den Leitungsabschnitt 22 in die Ausnehmung 20 der Hülse 4. Die Ausnehmung 20 schließlich mündet über den Leitungsabschnitt 18 des Befestigungsblocks 2 in die Ausnehmung 14 des Befestigungsblocks 2. Damit ist ein Hydraulikfluss von der Hydraulikleitung 15 zur Hydraulikleitung 16 bzw. umgekehrt freigegeben.
Zumindest eine der Hydraulikleitungen 15, 16 mündet in einen (nicht dargestellten) Druckraum des Türschließers bzw. Drehflügelantriebs, was bedeutet, dass die Unterbindung des Hydraulikflusses zwischen den Hydraulikleitungen 15 und 16 zu einem Sperren bzw. Blockieren des jeweiligen Türschließers bzw. Drehflügelantriebs führt.
Zum Betätigen des Ventils 1 in Richtung Freigabestellung drückt ein Kolben 34 (beispielsweise Arbeitskolben) des Türschließers, Drehflügelantriebs oder einer Steuervorrichtung aus der in 3 gezeigten Stellung des Ventils 1 gegen eine Anschlagfläche 35 des Ventilkörpers 3 in Richtung Rückstellfeder 8. Dabei wird die Rückstellfeder 8 komprimiert, und bei einer bestimmten Komprimierung der Rückstellfeder 8 mündet die Ausnehmung 23 in beide Leitungsabschnitte 21, 22 der Hülse 4, wie in 4 und 5 dargestellt.
Bei nachlassendem oder fehlendem Druck des Kolbens 34 auf den Ventilkörper 3 wird dieser aufgrund der Rückstellfederkraft wieder in Richtung Sperrstellung gedrängt, sodass die Ausnehmung 23 höchstens nur noch in einen der beiden Leitungsabschnitte 21, 22 mündet.
Eine Anschlagfläche 37 der Hülse 4 dient der Begrenzung des Bewegungswegs des Kolbens 35 in Richtung Hülse 4.
Beispielsweise ist der Kolben 35 Teil einer hydraulischen Betätigungsvorrichtung im Rahmen einer Schließfolgeregelung. Der Kolben 35 dient somit zum Sperren des Ventils 1, das vorteilhafterweise im gangflügelseitigen Türschließer bzw. Drehflügelantrieb integriert ist. Der Kolben 35 kann beispielsweise vom gangflügelseitigen Türschließer bzw. Drehflügelantrieb mittels Öldrucks betrieben werden.
Im Rahmen einer Schließfolgeregelung wird das Ventil 1 somit vom standflügelseitigen Türbetätiger betätigt.
Alternativ kann das Ventil 1 so eingesetzt sein, dass die Freigabe- und Sperrstellungen gemäß den 3 - 5 genau umgekehrt sind.
Die Ausnehmungen 19, 20 ermöglichen aufgrund ihrer in der oberen Abbildung relativ breiten Abmaße variable Einbaupositionen des Ventils 1 in Bezug auf den Hydraulikblock 5. Dies wird durch die Zusammenschau der 4 und 5 deutlich.
Gemäß 4 steht die Hülse 4 links etwas über dem Befestigungsblock 2 hervor. Die Ausnehmungen 19, 20 der Hülse 4 stehen mit ihren jeweiligen rechten Endabschnitten mit dem jeweils zugehörigen Leitungsabschnitt 17 bzw. 18 hydraulikverbindend in Kontakt.
Gemäß 5 hingegen ist die Hülse 4 nach rechts in den Befestigungsblock 2 hinein bewegt, sodass nach links nunmehr der Befestigungsblock 2 über der Hülse 4 hervorsteht. Die Ausnehmungen 19, 20 der Hülse 4 stehen nunmehr mit ihren jeweiligen linken Endabschnitten mit dem jeweils zugehörigen Leitungsabschnitt 17 bzw. 18 hydraulikverbindend in Kontakt.
D. h. die 4 und 5 zeigen die maximal möglichen Endlagen der Hülse 4 in Bezug auf den Befestigungsblock 2.
Vorzugsweise sind der Hydraulikraum in 3 - 6 linksseitig des Kolbens 34 und der Aufnahmeraum 7 miteinander hydraulikverbunden. Dadurch kann der Ventilkörper 3 einfach in der Hydraulikflüssigkeit bewegt werden, ohne dass es zu einem vom Ventilkörper 3 verursachten hydraulischen Unter- oder Überdruck kommt, der ein Bewegen des Ventilkörpers 3 verhindern könnte. Dazu weist der Ventilkörper 3 eine vorzugsweise durchgehende Ölzufuhrbohrung 51 auf, die sich im Wesentlichen entlang des Bewegungswegs des Ventilkörpers 3 erstreckt. Sie ist mit ihrem der Rückstellfeder 8 zugewandten Ende mit dem Aufnahmeraum 7 hydraulikverbunden.
Damit am dem Kolben 34 zugewandten Ende des Ventilkörpers 3 Hydraulikflüssigkeit auch bei am Ventilkörper 3 anliegendem Kolben 34 zwischen diesen beiden Elementen frei strömen kann, weist der Ventilkörper 3 an ebendiesem Ende vorzugsweise eine Austrittsöffnung 52 auf. Die Austrittsöffnung mündet einerends in die Ölzufuhrbohrung 51 bzw. Ein- bzw. Austrittsöffnung 52 und anderenends in die (Hydraulikflüssigkeits-) Umgebung des Türbetätigers. Beispielhaft hat die Austrittsöffnung 52 die Form einer sich im Wesentlichen senkrecht zur Ölzufuhrbohrung 51 verlaufenden Nut. Sie kann auch als Bohrung ausgebildet sein. Vorzugsweise ist die Austrittsöffnung 52 durchgehend ausgebildet, was das Herstellen vereinfacht, da die Austrittsöffnung 52 beispielsweise einfach ausgefräst oder durchgebohrt werden kann. Alternativ endet die Austrittsöffnung 52 im Bereich der Ölzufuhrbohrung 51.
Damit der Hydraulikfluss auch bei an der Hülse 4 anliegendem Kolben 34 gewährleistet ist, weist dieser, wie in 4 gezeigt, vorzugsweise eine nutartige Ausnehmung 57, Aussparung oder Bohrung auf, die die Ölzufuhröffnung 51 mit dem Hydraulikraum des Türbetätigers hydraulikverbindet. Im gezeigten Beispiel befindet sich die Ausnehmung 57 nur unten in 4. Sie kann selbstverständlich auch oben in 4 oder umlaufend ausgebildet sein.
Zusätzlich oder alternativ weist die Hülse 4 am dem Kolben 34 zugewandten Ende einen Leitungsabschnitt 56 auf, die die gleiche Funktion hat wie die Ausnehmung 57. Vorzugsweise ist der Leitungsabschnitt 56 ähnlich der Austrittsöffnung 52 oder der Ausnehmung 57 ausgebildet.
Allerdings sind andere Anwendungen, wie beispielsweise eine Endschlagsteuerung, denkbar, bei der die Ölflusssperre aufgehoben wird, wenn sich der angeschlossene Türflügel in Schließrichtung nahe seiner Schließstellung befindet. Daraus ergibt sich eine erhöhte Andrückkraft des Türschließers bzw. Drehflügelantriebs, sodass die angeschlossene Tür sicher in Schließstellung bewegt wird. In dem Fall ist das Ventil 1 in eine Bypass-Leitung, d. h. eine zusätzliche Hydraulikleitung, integriert. Diese Funktionalität wird nachfolgend näher beschrieben.
6 - 9 zeigen ein Ventil 1 gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.
Das Ventil 1 weist in diesem Fall ebenfalls eine Hülse 4 und einen Ventilkörper 3 auf. Die Hülse 4 ist vorteilhafterweise über einen Gewindeabschnitt 6 direkt in den Hydraulikblock 5 bzw. in ein Gehäuse des Türschließers bzw. Drehflügelantriebs beispielsweise mittels Einschraubens eingesetzt.
Der Ventilkörper 3 wird mittels eines Ventilkörperanschlags 38 am Herausfallen gehindert. Der Ventilkörperanschlag 38 ist beispielsweise in Form einer Fläche eines Anschlagkörpers 39 gebildet, der in der Hülse 4 (oder auch im Hydraulikblock 5 bzw. Gehäuse) vorzugsweise ebenfalls mittels Verschraubens oder Einpressens angeordnet ist. Ferner bewirkt der Ventilkörperanschlag 38, dass die Rückstellfeder 8 auch bei an diesem Ventilkörperanschlag 38 anliegendem Ventilkörper 3 noch vorgespannt ist. D. h. die Rückstellfeder 8 ist zwischen Hülse 4 und Ventilkörper 3 eingespannt.
Die Hülse 4 weist vorteilhafterweise ebenfalls einen Schraubabschnitt 11 beispielsweise in Form eines Innensechskants, auf, mittels dessen die Hülse 4 in Bezug auf den Hydraulikblock 5 bzw. das Gehäuse translatorisch bewegt und so eingestellt werden kann, dass das Ventil 1 im richtigen Moment den Hydraulikfluss blockiert bzw. freigibt.
Die Funktionsweise des Ventils 1 ist wie folgt:

Die Hülse 4 weist außenseitig beidseitig eine jeweilige Ausnehmung 40, 41 auf, die im Montagezustand außenseitig in eine jeweilige, korrespondierende Hydraulikleitung 42 bzw. 49 des Hydraulikblocks 5 bzw. Gehäuses mündet. Innenseitig mündet jede Ausnehmung 40, 41 in einen korrespondierenden Leitungsabschnitt 43 bzw. 44 der Hülse 4.

Der Ventilkörper 3 weist außenseitig vorzugsweise Ausnehmungen 45, 46 auf, die mittels Leitungsabschnitten 47 bzw. 48 und eine Ölzufuhrbohrung 51 im Ventilkörper 3 durch diesen hindurch miteinander hydraulikverbunden sind.
Alle Ausnehmungen 40, 41, 45, 46 sind seitlich nach außen, d. h. gemäß 7 und 8 nach rechts und links, hydraulisch abgedichtet.
Der Ventilkörper 3 liegt derart an einer gegenüberliegenden Innenwandung 58 der Hülse 4 an, dass die Ausnehmungen 45, 46 seitlich, d. h. zumindest nach rechts und links in 7, hydraulisch abgedichtet sind.
Das Ventil 1 befindet sich gemäß 7 in Sperrstellung bzw. im Sperrzustand, denn die Leitungsabschnitte 43 bzw. 44 sind durch den Sperrabschnitt 36 des Ventilkörpers bzw. Schiebers 3 hinsichtlich eines Hydraulikflusses zueinander blockiert. Damit ist ein Hydraulikfluss von der Hydraulikleitung 42 bzw. 49 zur Ölzufuhrbohrung 51 bzw. umgekehrt unterbunden.
Wird der Ventilkörper 3 zum Zwecke hier des Freigebens des Hydraulikflusses aus der in 7 gezeigten Sperrstellung in Richtung Rückstellfeder 8 bewegt, wird der Ventilkörper 3 entlang der Innenwandung 58 der Hülse 4 bewegt. Dabei überfährt eine Steuerkante 53 der jeweiligen Ausnehmung 45, 46 die Innenwandung 58 und irgendwann den Bereich des jeweils unmittelbar benachbarten Leitungsabschnitts 43 bzw. 44 der Hülse 4, sodass die Leitungsabschnitte 47, 48 daraufhin mit den Leitungsabschnitten 43, 44 hydraulikverbunden sind.
Das Ventil 1 befindet sich gemäß 8 in Freigabestellung bzw. im Freigabezustand. Dann ist im gezeigten Beispiel ein Hydraulikfluss von der Hydraulikleitung 42 bzw. 49 zur Ölzufuhrbohrung 51 und damit zu einer an einem der Rückstellfeder 8 abgewandten Ende des Ventilkörpers 3 ausgebildeten, vorzugsweise abgeschrägten Eintritts- bzw. Austrittsöffnung 52 bzw. umgekehrt freigegeben, da die Hydraulikleitungen 42, 49, die Ausnehmungen 40, 41, die Leitungsabschnitte 43, 44, die Ausnehmungen 45, 46, die Leitungsabschnitte 47, 48 und die Ölzufuhrbohrung 51 mit der Öffnung 52 in Strömungsverbindung stehen.
Um den Hydraulikfluss zwischen der Öffnung 52 und den Leitungsabschnitten 47, 48 zu ermöglichen, weist der Ventilkörper 3 die Ölzufuhrbohrung 51 auf, die sich exemplarisch parallel zur Längserstreckung des Ventilkörpers 3 erstreckt und die Öffnung 52 und die Leitungsabschnitte 47, 48 miteinander hydraulisch verbindet. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Ölzufuhrbohrung 51 durchgehend ausgebildet ist; dann muss bei der Herstellung keine Bohrtiefe beachtet werden.
D. h. die Hydraulikflüssigkeit strömt von der Hydraulikleitung 42, 49 des Türschließers bzw. Drehflügelbetätigers kommend durch das Ventil 1 hindurch über die Ein- und Austrittsöffnung 52 wieder in den Hydraulikkreislauf des Türschließers bzw. Drehflügelbetätigers bzw. in umgekehrte Richtung.
Auch hier begrenzt eine Anschlagfläche 37 der Hülse 4 den Bewegungsweg eines Kolbens 50 des Türschließers bzw. Drehflügelantriebs in Richtung Ventil 1. So kann der Fall auftreten, dass der Kolben 50 an dieser Anschlagfläche 37 plan anliegt. Um dennoch den Hydraulikfluss zwischen dem Hydraulikkreislauf des Türschließers bzw. Drehflügelbetätigers und der Ein- und Austrittsöffnung 52 zu ermöglichen, weist die Hülse 4 an ihrem dem Kolben 50 zugewandten Ende einen Leitungsabschnitt 56 vorzugsweise in Form einer Bohrung oder Ausnehmung auf. Der Leitungsabschnitt 56 weist mit einem Ende in Richtung vorzugsweise einer Abschrägung der Eintritts- bzw. Austrittsöffnung 52 des Ventilkörpers 3 und mündet mit dem anderen Ende beispielsweise in einen Druckraum des Tür- - schließers bzw. Drehflügelantriebs. Durch die Abschrägung der Eintritts- bzw. Austrittsöffnung 52 zumindest in Richtung Leitungsabschnitt 56 ist der Hydraulikfluss zwischen der Ölzufuhrbohrung 51 und dem Leitungsabschnitt 56 auch bei am Ventilkörper 3 und/oder an der Hülse 4 anliegendem Kolben 50 ermöglicht.
Der Leitungsabschnitt 56 ist mittels zumindest einer Ausnehmung oder Bohrung gebildet, die sich im Wesentlichen quer zu einer Bewegungsrichtung des Kolbens 50 durchgehend ausgebildet ist. Der Leitungsabschnitt 56 erstreckt sich dabei derart von einem nicht näher bezeichneten hohlen Innenraum der Hülse 4 nach außen hin, dass er jederzeit mit der Ölzufuhrbohrung 51 des Ventilkörpers 3 hydraulikverbunden ist.
Zumindest eine der Hydraulikleitungen 42, 49 oder die Öffnung 52 mündet vorzugsweise in einen Druckraum des Türschließers bzw. Drehflügelantriebs, was bedeutet, dass die Unterbindung des Hydraulikflusses zwischen Hydraulikleitung 42 bzw. 49 und Öffnung 52 zu einem Sperren bzw. Blockieren des jeweiligen Türschließers bzw. Drehflügelantriebs führt.
Zum Betätigen des Ventils 1 in Richtung Freigabestellung drückt der Kolben 50 (beispielsweise ein Arbeitskolben) des Türschließers, Drehflügelantriebs oder einer Steuervorrichtung gegen eine Anschlagfläche 54 des Ventilkörpers 3 in Richtung Rückstellfeder 8. Dabei wird die Rückstellfeder 8 komprimiert.
Bei nachlassendem oder fehlendem Druck des Kolbens 50 auf den Ventilkörper 3 wird dieser aufgrund der Rückstellfederkraft wieder in Richtung Sperrstellung gedrängt.
Die Anschlagfläche 37 der Hülse 4 dient wieder der Begrenzung des Bewegungswegs des Kolbens 50 in Richtung Hülse 4.
Beispielsweise ist der Kolben 50 Teil einer hydraulischen Betätigungsvorrichtung 55 im Rahmen einer Schließfolgeregelung. Der Kolben 50 dient somit zum Sperren des Ventils 1, das im gangflügelseitigen Türschließer bzw. Drehflügelantrieb integriert ist. Der Kolben 50 kann beispielsweise vom standflügelseitigen Türschließer bzw. Drehflügelantrieb mittels Öldrucks betrieben werden.
Alternativ kann das Ventil 1 so eingesetzt sein, dass die Freigabe- und Sperrstellungen gemäß 7, 8 genau umgekehrt sind.
Die Ausnehmungen 40, 41 ermöglichen wie bei der ersten Ausführungsform der Erfindung aufgrund ihrer in der oberen Abbildung relativ breiten Abmaße variable Einbaupositionen in Bezug auf den Hydraulikblock 5.
Im Rahmen einer Endschlagsteuerung, bei der die Ölflusssperre beispielhaft aufgehoben wird, wenn sich der angeschlossene Türflügel nahe seiner Schließstellung befindet, drückt der Kolben 50 das Ventil 1 in Freigabestellung.
Damit kann Hydraulikflüssigkeit vorzugsweise ungebremst von den Hydraulikleitungen 42, 49 zur Ein- und Austrittsöffnung 52 bzw. in umgekehrte Richtung strömen, wie mittels des Pfeils ÖF in 8 angedeutet. Daraus ergibt sich eine erhöhte Andrückkraft des Türschließers bzw. Drehflügelantriebs, sodass die angeschlossene Tür sicher in Schließstellung bewegt wird.
8 zeigt rechts schematisch die Schaltung des Schieberventils 1 als Betätigungsvorrichtung 55. Es ist erkennbar, dass das Schieberventil 1 den Hydraulikfluss beispielhaft zwischen einem Druckraum P und einem Tank T oder Drucklosraum des Türbetätigers je nach Stellung blockiert oder freigibt.
Alternativ weist der Kolben 50, wie in 9 gezeigt, an seiner dem Ventilkörper 3 zugewandten Seite eine nutartige Ausnehmung 57 auf, die sich zumindest von einem mittigen Bereich des Kolbens 50, der bei an der Hülse 4 anliegendem Kolben 50 mit der Öffnung 52 in Kontakt gelangt, zu einem Außenrand des Kolbens 50 erstreckt. Dadurch ist es der Hydraulikflüssigkeit jederzeit möglich, von der Ölzufuhrbohrung 51 über die Ausnehmung 57 in Bezug auf das Ventil 1 nach außen bzw. in umgekehrte Richtung strömen zu können.
Im in 7 - 9 gezeigten Beispiel weist die Hülse 4 einen separat ausgebildeten Anschlagkörper 39 auf. Der Anschlagkörper 39 ist in die Hülse 4 ortsfest und vorzugsweise verstellbar eingesetzt. Im einfachsten Fall erfolgt die Einstellbarkeit mittels Einschraubens des Anschlagkörpers 39 in die Hülse 4. Dazu weist der Anschlagkörper 39 an seinem rechten Ende einen Schraubabschnitt 60 beispielsweise in Form eines Außen- oder wiederum eines Innensechskants auf.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Beispielsweise können die Hydraulikverbindungen auf Seiten der Kolben 34, 50 gegeneinander ausgetauscht oder miteinander kombiniert werden. Zudem kann beim Schieberventil 1 gemäß der zweiten Ausführungsform vorgesehen sein, den Hydraulikfluss von Hydraulikleitung 42 zu Hydraulikleitung 49 anstelle zur Ölzufuhrbohrung 51 zu steuern.
Wiederum alternativ kann der Ventilkörper 3 gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung ebenfalls über Leitungsabschnitte 47, 48 verfügen. In dem Fall kann der Hydraulikfluss sehr variabel gestaltet sein: von Hydraulikleitung 15 zu Hydraulikleitung 16 oder von Hydraulikleitung 15 und/oder 16 zur Ölzufuhrbohrung 51.
Aber auch im Rahmen einer Schließfolgeregelung kann das Ventil 1 von einem standflügelseitigen Türbetätiger betätigt werden.
Im Ergebnis ist ein sehr einfach aufgebautes, in den Hydraulikkreislauf eines hydraulischen Türbetätigers einfach zu integrierendes und auf die jeweiligen Gegebenheiten einzustellendes, standardisierbares Ventil geschaffen.
Bezugszeichenliste

1: Ventil / Schieberventil
2: Befestigungsblock
3: Ventilkörper (Schieber)
4: Hülse
5: Hydraulikblock (Gehäuse)
6: Gewinde
7: Aufnahmeraum
8: Rückstellfeder
9: Innenfläche
10: Ventilkörperanschlag
11: Schraubabschnitt
12: Anschlagfläche
13, 14: Ausnehmung
15, 16: Hydraulikleitung
17, 18: Leitungsabschnitt
19, 20: Ausnehmung
21, 22: Leitungsabschnitt
23: Ausnehmung
24 - 30: O-Ring-Dichtung
31, 32: Dichtung
33: Innennut
34: Kolben
35: Kolbenanschlagfläche
36: Sperrabschnitt des Ventilkörpers 3
37: Anschlagfläche
38: Ventilkörperanschlag
39: Anschlagkörper
40, 41: Ausnehmung
42: Hydraulikleitung
43, 44: Leitungsabschnitt
45,46: Ausnehmung
47,48: Leitungsabschnitt
49: Hydraulikleitung
50: Kolben
51: Ölzufuhrbohrung
52: Eintritts- bzw. Austrittsöffnung
53: Steuerkante
54: Anschlagfläche
55: Betätigungsvorrichtung
56: Leitungsabschnitt
57: nutartige Ausnehmung
58: Innenwandung
59: Ausnehmung
60: Schraubabschnitt
ÖF: Ölfluss
P: Druckraum
T: Tank/Rücklauf
SFR: Schließfolgeregelvorrichtung
F: Falz
SF: Standflügel
GF: Gangflügel
IÜG1, IÜG2: Informationsübertragungsglied
TR: Türrahmen
TB: Türband

Claims

Schieberventil (1) für einen hydraulischen Türbetätiger, wobei • der Türbetätiger - eingerichtet ist, eine angeschlossene Tür zu öffnen und/oder zu schließen, und - ein Gehäuse (5) aufweist, und • das Schieberventil (1) - eingerichtet ist, in den Türbetätiger den Strom von Hydraulikflüssigkeit des Türbetätigers beeinflussend eingesetzt zu werden, und - eine Hülse (4) und einen in der Hülse (4) längsverschieblich geführten Ventilkörper (3) umfasst, • die Hülse (4) mit einem Außengewinde (6) versehen ist, mittels dessen die Hülse (4), einstellbar relativ zum Gehäuse (5), in diesem fixierbar ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass • der Ventilkörper (3) einen Sperrabschnitt (36) aufweist, • wobei der Sperrabschnitt (36) so ausgebildet ist, dass er an einer Innenwandung (58) der Hülse (4) zumindest im Bereich eines der Leitungsabschnitte (21, 22, 43, 44) abdichtend zur Anlage kommt, wenn er in diesen Bereich bewegt wird, • wobei der Sperrabschnitt (36) mittels einer umlaufenden Wand gebildet ist.
Schieberventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Außengewinde (6) unmittelbar auf der Hülse (4) ausgebildet ist.
Schieberventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Außengewinde (6) auf einem Befestigungsblock (2) ausgebildet ist, in dem die Hülse (4) fixierbar angeordnet ist.
Schieberventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (4) in dem Befestigungsblock (2) eingeschraubt ist.