DE102009042552A1

DE102009042552A1 - Transportpalette und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE102009042552A1
Application number: DE102009042552A
Authority: DE
Inventors: Thorsten Lenz; Albert Jurgens; Herman Gommer
Original assignee: Schoeller Arca Systems GmbH
Current assignee: Schoeller Allibert GmbH
Priority date: 2009-09-22
Filing date: 2009-09-22
Publication date: 2011-03-24
Anticipated expiration: 2029-09-23
Also published as: WO2011035833A1; DE102009042552B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Transportpalette (1), insbesondere Großpalette, aus Kunststoff, mit einer auf Tragelementen (30), insbesondere Stützkufen, angeordneten Palettendeckplatte (10), wobei mindestens ein Teil der Tragelemente (30) mit einer langgestreckten Metalleinlage (31) verstärkt ist, welche von dem Kunststoff des Tragelements (30) umspritzt und so von einer Kunststoffummantelung (21) umgeben ist. Zwischen der Kunststoffummantelung (21) und der Metalleinlage (31) ist eine als Puffer wirkende Zwischenschicht (32) vorgesehen, die derart ausgebildet ist, dass diese Pufferschicht temperaturbedingte Dehnungen der Metalleinlage (31) sowie Schwindung des aufgespritzten Kunststoffs kompensiert. Mit dieser Anordnung wird eine Transportpalette bereitgestellt, bei deren Herstellung und weiteren Anwendung Risse und Deformationen in der Palette vermieden werden und die großen Belastungen, insbesondere im Bereich der Tragelemente bzw. Stützkufen, standhält.

Description

Die Erfindung betrifft eine Transportpalette, insbesondere Großpalette, aus Kunststoff mit einer auf Tragelementen, insbesondere Stützkufen, angeordneten Palettendeckplatte, wobei mindestens ein Teil der Tragelemente mit einer langgestreckten Metalleinlage verstärkt ist, welche von dem Kunststoff des Tragelements umgeben, insbesondere umspritzt ist, so dass eine Kunststoffummantelung gebildet ist. Ein entsprechendes Herstellungsverfahren ist ebenfalls angegeben.
Paletten zur Lagerung und zum Transport von Waren und Gütern aller Art sind an sich bekannt. Eine solche Palette besteht im Wesentlichen aus einer Deckplatte und mehreren Tragelementen, beispielsweise in Form von Tragfüßen bzw. Trag- oder Stützkufen, die unterhalb dieser Deckplatte angeordnet sind und einen definierten Abstand der Deckplatte zu einer Auflagefläche bilden. Diese Tragelemente sind an der Unterseite der Deckplatte derart angeordnet, dass der Eingriff von Gabelstaplerzinken o. dgl. ermöglicht ist. Neben diesen Einfachdeckpaletten sind darüber hinaus aus dem Stand der Technik so genannte Doppeldeckpaletten bekannt, die eine obere Deckplatte (Oberdeck) und eine untere Deckplatte (Unterdeck) umfassen, wobei die Tragelemente quasi als Abstandshalter der beiden Deckplatten dienen und gleichzeitig einen Hohlraum für den Eingriff von Gabelstaplerzinken zwischen diesen beiden Deckplatten ausbilden. Solche Doppeldeckpaletten bieten den Vorteil, dass sie verwindungssteif und gegebenenfalls auch beidseitig verwendbar sind.
Gängige Werkstoffe für Paletten sind Holz, Metalle und zunehmend auch Kunststoffe. Kunststoffpaletten bieten den Vorteil, dass sie verhältnismäßig leicht, robust und vor allem witterungsbeständig sind. Weitere Vorteile von Kunststoffpaletten sind deren leichte Reinigungs- und Desinfektionsmöglichkeiten, weshalb solche Paletten sehr gerne auch für Reinräume oder in der Lebensmittelindustrie eingesetzt werden.
Die Tragelemente bzw. die Kufen der Paletten aus Kunststoff sind üblicherweise als Hohlprofile mit Verrippungen bzw. Fachwerken ausgebildet, so dass einerseits eine stabile Konstruktion gegeben ist und andererseits dem Erfordernis der Massenreduktion entsprochen wird. Dennoch können sich die Tragelemente bzw. die Kufen der Palette aufgrund der hohen Lasten durchdrücken bzw. verbiegen. Um dies zu vermeiden, müssten die Kunststoffhohlprofile bzw. diese Kufen entsprechend stark, also mit dicken Wänden, Rippen und dergleichen gebaut werden, was aber in verschiedener Hinsicht (z. B. Masse der Palette) nachteilhaft ist. Aus diesem Grund werden häufig Metalleinlagen in den Tragelementen bzw. Stützkufen angeordnet.
Kunststoffpaletten werden üblicherweise im Spritzgießverfahren hergestellt. Die Metalleinlagen werden in ein Werkzeug für das. Spritzgießverfahren eingelegt und so während des Spritzgießens von dem Kunststoff der Palette bzw. des Tragelements oder der Stützkufe umgeben.
Die Erfinder haben erkannt, dass der unmittelbare Kontakt zwischen insbesondere Metalleinlagen und einer umspritzten Kunststoffummantelung Probleme aufwirft, da der (Wärme-)Ausdehnungskoeffizient von Metall, z. B. Stahl, unterschiedlich zu dem des (starren) Kunststoffes ist. Bei entsprechenden Längen der Metalleinlagen kann es zu einer graduellen Relativbewegung zwischen Stahlprofil und der starren Kunststoffummantelung infolge der unterschiedlichen Ausdehnung der verschiedenen Materialien kommen, was zu Rissen und Deformationen in der Kufe, ggf. auch in der Palette führen kann. Zu berücksichtigen ist auch, dass der Kunststoff des Tragelements während der Abkühlung nach dem Spritzgießen schwindet, so dass auch hier ein Gleiten des Metallprofils bzw. der Metalleinlage relativ zum Kunststoff stattfindet.
Die hier in Rede stehenden Paletten, Großpaletten, sind in Standardgrößen erhältlich, nämlich 600 mm × 400 mm, 800 mm × 600 mm, 1200 mm × 800 mm und 1200 mm × 1000 mm. Die Kufen weisen in der Regel eine Länge von 400 mm bis 1000 mm bzw. bis 1200 mm auf. Hierbei wirkt sich das Dehnungsverhalten und Schwindungsverhalten entsprechend aus.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Transportpalette bereitzustellen, bei deren Herstellung und weiteren Anwendung Risse und Deformationen in der mit insbesondere metallischen Einlagen versehenen Palette vermieden werden und die großen Belastungen, insbesondere im Bereich der Tragelemente bzw. Stützkufen, standhält.
Diese Aufgabe wird durch eine Transportpalette gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Insbesondere wird die Aufgabe durch eine Transportpalette, insbesondere Großpalette, aus starrem Kunststoff gelöst, mit mindestens einer auf Tragelementen, insbesondere Stützkufen, angeordneten Palettendeckplatte, wobei mindestens ein Teil der Tragelemente mit einer langgestreckten Metalleinlage verstärkt ist, welche von dem Kunststoff des Tragelements umspritzt und so von einer Kunststoffummantelung umgeben ist. Zwischen der Kunststoffummantelung und der Metalleinlage ist eine als Puffer wirkende Zwischenschicht vorgesehen, die derart ausgebildet ist, dass diese Zwischenschicht oder Pufferschicht temperaturbedingte Dehnungen der Metalleinlage sowie die Schwindung des aufgespritzten Kunststoffs zu kompensieren vermag.
Ein wesentlicher Punkt der Erfindung liegt also darin, dass Spannungen in den unterschiedlichen Materialien bzw. die unterschiedlichen Materialausdehnungen oder das Schrumpfverhalten einer mit Einlagen versehenen Palette durch die Zwischenschicht, die als Puffer dient, ausgeglichen werden können und so Deformationen und damit auch Risse in der Palette (insbesondere in den Tragelementen) vermeidbar sind. Die Zwischenschicht wirkt also als Ausgleichselement, als Puffer zwischen den unterschiedlichen Materialien.
Es wird somit eine Zwischenschicht oder Pufferschicht beschrieben, die elastischer als der starre Kunststoff sein muss und so elastisch, dass sie die Dehnungsänderungen der Metalleinlage kompensieren kann.
Die erfindungsgemäße Zwischenschicht kann für die oben beschriebenen Großpaletten vorgesehen sein, allerdings lässt sich jede andere beliebige Palette mit den erfindungsgemäßen Stützkufen ausbilden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Metalleinlage aus Stahl, insbesondere als ein Stahlprofil, ausgebildet. Damit ist eine hohe Stabilität gewährleistet. Das Stahlprofil kann bevorzugt als U-, C-, E-, Ω- oder Kasten-Profil vorgesehen sein, also z. B. einen U-Profilquerschnitt aufweisen. Auch Vierkant-Profile sind möglich.
Die Metalleinlage ist langgestreckt und zieht sich so vorzugsweise entlang der Erstreckungsrichtung der Kufe durch diese.
Die Zwischenschicht ist vorzugsweise elastisch ausgebildet, da so ein Spannungsausgleich (unterschiedliches Dehnverhalten, Schrumpfungen) auf einfache Weise möglich ist. Hierfür kann ein entsprechend weich eingestellter Thermoplast, vorzugsweise Polyethylen oder Polypropylen, oder aber ein Elastomer vorgesehen werden. In jedem Falle sorgt ein weich eingestellter Kunststoff für den erforderlichen Ausgleich, um Spannungen der unterschiedlichen Materialien zu kompensieren. Es ist darauf zu achten, dass das Thermoplast derart in Bezug auf die Temperaturbeständigkeit ausgebildet ist, dass es während des Spritzgießvorgangs nicht schmilzt.
Insbesondere bei einer Härte der Zwischenschicht von 20 bis 90 Shore A oder von 30 bis 55 Shore D ist eine geeignete ”Weichheit” gegeben.
Da die Zwischenschicht im Spritzgießvorgang von dem Kunststoffmaterial des Tragelements bzw. der Stützkufe umgeben wird, ist bevorzugt, die Zwischenschicht aus einem hitze- bzw. temperaturbeständigen Material auszubilden.
Die Zwischenschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 0,1 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise von 0,1 mm bis 0,3 mm und insbesondere bevorzugt eine Dicke von 0,2 mm bis 0,3 mm auf. Die angegebene Dicke ist geeignet, den erforderlichen Spannungsausgleich zu gewährleisten.
Die Kunststoffummantelung kann an der Metalleinlage nur bereichsweise vorgesehen sein, wobei die Zwischenschicht dann vorzugsweise derart ausgebildet ist, dass sie zumindest zwischen den Bereichen der Kunststoffummantelung und der Metalleinlage vorgesehen ist. Die Zwischenschicht ist dann also nur an jenen Bereichen ausgebildet, an welchen die Metalleinlage mit dem Kunststoff des Tragelements in Berührung kommt.
Gegebenenfalls kann die Zwischenschicht trotz nur teilweise anliegendem Kunststoff die Metalleinlage vollständig umgeben. Dies kann das Aufbringen der Zwischenschicht auf die Metalleinlage erleichtern.
Vorzugsweise ist die Zwischenschicht als auf die Metalleinlage aufgesprühte oder aufgespritzte Schicht ausgebildet. Damit lässt sich die Zwischenschicht auf einfache Weise rationell herstellen. Die Zwischenschicht ist dann als Film auf der Einlage ausgebildet.
Möglich ist es auch, die Zwischenschicht als Folienumhüllung oder Folienumwicklung vornehmlich aus weich eingestelltem bzw. flexiblem Kunststoff vorzusehen. Hierfür ist es vorteilhaft, dass die Folie eine Klebeschicht aufweist, die mit der Metalleinlage in Kontakt bringbar ist. Damit ist die Schicht auf einfache Weise mit der Einlage verbindbar und bleibt an dieser haften. Dies erleichtert den Formungsprozess der Palette aus Kunststoff. Auch eine explizite Klebeschicht zwischen Einlage und Zwischenschicht wäre denkbar.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Zwischenschicht als ein Schrumpfschlauch oder auch eine Schrumpffolie vornehmlich aus flexiblem bzw. weichem Kunststoff ausgebildet, der bzw. die über die Metalleinlage ziehbar bzw. auf diese aufziehbar ist. Ein entsprechender Kunststoffschlauch wird hierbei über die Metalleinlage gezogen und z. B. unter Hitzeeinwirkung an die Konturen der Metalleinlage angepasst. Das heißt, der Schlauch zieht sich unter Hitzeeinwirkung (z. B. Heißluft) derart zusammen, dass er sich an die Metalleinlage anlegt und so die Zwischenschicht bildet.
Hierbei lässt sich die Schicht manuell auftragen oder aber sie wird maschinell aufgebracht.
Eigenständiger Schutz wird beansprucht für ein Verfahren zur Herstellung einer Transportpalette aus Kunststoff, die entsprechend den oben beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet sein kann, wobei für das Verfahren eine Metalleinlage mit einer Zwischenschicht umgeben wird, die wie oben beschrieben ausgebildet sein kann. Die mit der Zwischenschicht umgebene Metalleinlage wird in einen Formholraum eingelegt, d. h. also in ein Werkzeug, das z. B. beim Spritzgießen verwendet wird. Schließlich wird in den Formhohlraum zur Bildung der Transportpalette und/oder der Stützkufe(n) Kunststoff eingespritzt.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Abbildungen näher erläutert. Hierbei zeigen:
1 eine Transportpalette aus Kunststoff in einer Ansicht von unten;
2 einen Ausschnitt aus 1 in vergrößerter Darstellung;
3 eine Metalleinlage in perspektivischer Ansicht;
4 die Metalleinlage gemäß 3 in einer Vorderansicht mit aufgebrachter Zwischenschicht;
5 die Metalleinlage gemäß 3 in einer Vorderansicht mit aufgebrachter Zwischenschicht;
6 die Metalleinlage gemäß 3 in einer Vorderansicht mit aufgebrachter Zwischenschicht;
7 die Metalleinlage gemäß 3 in einer Vorderansicht mit aufgebrachter Zwischenschicht.
In der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleich wirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet.
1 zeigt eine Transportpalette 1 aus Kunststoff in einer Ansicht von unten, die eine Deckplatte 10 und Tragelemente 30 bzw. Stützkufen zum Tragen der Deckplatte 10 aufweist. Verrippungen bzw. Fachwerkkonstruktionen 20 sorgen für die Stabilität der Palette 1. Trotzdem können die Stützkufen 30 bei großen Lasten auf der Palette 1 durchgebogen werden. Um diese Durchbiegen zu. verhindern, sind die Stützkufen 30 mit einer Einlage, hier einer Metall-, d. h. Stahleinlage 31 (sichtbar in 2), verstärkt. Problematisch dabei ist jedoch, dass so Stahl 31 und Kunststoff 21 der Palette 1 aufeinandertreffen und aufgrund unterschiedlichen Materialverhaltens (Spannungen, Dehnungen in den Materialien aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten, Schwinden des Kunststoffs 21 nach dem Spritzvorgang während der Abkühlungsphase) Relativbewegungen zwischen Metall 31 und Kunststoff 21 stattfinden können. Dies kann auf Dauer zu Deformationen und zu Rissen in der Stütze 30 bzw. in der Palette 1 führen.
Um dies zu vermeiden wird ein Ausgleichselement vorgesehen, das als eine auf die Metalleinlage 31 aufgebrachte Schicht 32 ausgebildet ist Diese Schicht 32, vorzugsweise aus einem weichen und/oder flexiblem Kunststoff ausgebildet, z. B. ein Elastomer oder ein Thermoplast, ist das Bindeglied zwischen den beiden unterschiedlichen Materialien und kompensiert das unterschiedliche Materialverhalten des Metalls und des Kunststoffs. Diese Schicht wird nachfolgend als Zwischenschicht 32 bezeichnet.
2 zeigt einen Ausschnitt aus 1 in vergrößerter Darstellung. In der sichtbaren Stützkufe 30 ist die Metalleinlage 31 eingebracht und verstärkt so das Tragelement.
In der hier gezeigten Ausführungsform weist die Metalleinlage 31 ein U-Profil im Querschnitt auf. Das Profil ist von der Zwischenschicht 32 umgeben. Es handelt sich hierbei z. B. um eine Folie, die auf das Stahlprofil 31 aufgebracht ist. Die Folie ist durch die Schraffur angedeutet (d. h. die Schraffur soll keine Schnittansicht darstellen). Die Schraffur ist – der Übersichtlichkeit halber – allerdings nur an einem Anfangsbereich der Metalleinlage eingezeichnet, soll sich aber um die gesamte Metalleinlage ziehen, kann diese auch ganz oder auch nur bereichsweise ummanteln.
Die Ausbildung der Zwischenschicht 32 ist auf vielfältige Weise möglich. So kann die Folie z. B. auf die Einlage 31 aufgewickelt werden (möglichst auf Stoß, um Faltenbildung und Verdickungen zu vermeiden). Hierfür ist die Folie mit einer Klebeschicht versehen oder aber es wird eine explizite Klebeschicht zwischen Einlage 31 und Zwischenschicht 32 aufgetragen. Möglich ist es auch, die Folie ohne Kleber auf der Einlage zu befestigen (ggf. selbsthaftend).
Die Zwischenschicht 32 kann jedoch auch auf die Einlage 31 aufgesprüht oder aufgespritzt werden und so einen Film auf der Einlage ausbilden. Auch ein Schrumpfschlauch ist anwendbar, der die Metalleinlage 31 nach Hitzeeinwirkung eng umgibt.
Wichtig ist zudem die Hitzebeständigkeit des Materials der Zwischenschicht 32, damit diese dem Kunststoff 21 der Palette 1 bzw. des Tragelements 30 während des Spritzgießens standhält.
Es sei angemerkt, dass der Palettenkunststoff bzw. der Kunststoff des Tragelements die Metalleinlage ganz oder bereichsweise umgibt. Mit der Bezugsziffer 21 ist, zur Verdeutlichung der Erfindung, der Kunststoffbereich bezeichnet, der an der Metalleinlage anliegt.
3 zeigt eine Metalleinlage 31, wie sie mit 1 bzw. 2 beschrieben ist. Die Metalleinlage 31 ist als U-Profil vorgesehen.
4 zeigt die Metalleinlage 31 gemäß 3 in einer Vorderansicht mit aufgebrachter Zwischenschicht 32. Die Zwischenschicht oder Pufferschicht 32 ist hier als schraffierter Flächenbereich vorgesehen. Dies soll nicht unbedingt eine Schnittansicht andeuten, sondern lediglich aufzeigen, dass hier eine Beschichtung auf das U-Profil aufgebracht ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Zwischenschicht das Stahlprofil vollständig umgebend.
Die 5, 6 und 7 zeigen das Stahlprofil 31 mit nur teilweiser Beschichtung 32. So ist in 5 die vollständige Außenfläche des Profils mit der Zwischenschicht 32 ausgebildet bzw. überzogen, während in 6 nur die Seitenflanken außen beschichtet sind. Gemäß 7 ist nur der Steg des U-Profils an der Außenseite mit der Zwischenschicht 32 versehen. Eine teilweise Beschichtung ist z. B. dann möglich, wenn auch der Kunststoff 21 der Stützkufe nur teilweise mit dem Stahlprofil in Kontakt kommt. Es sollte darauf geachtet werden, dass die Zwischenschicht in jedem Falle zwischen den unterschiedlichen Materialien (hier Stahl und Kunststoff) vorgesehen ist, um die oben beschriebenen Relativbewegungen zu vermeiden.
Mit der erfindungsgemäßen Transportpalette lassen sich spannungsbedingte Deformationen und Risse in der Palette bzw. in den Stützkufen aufgrund der erfindungsgemäßen Zwischenschicht (zwischen Metalleinlage und Kunststoff) vermeiden. Die Palette weist somit eine stabile Konstruktion auf, so dass auf diese hohe Lasten aufbringbar sind.
Bezugszeichenliste

1: Transportpalette
10: Deckplatte
20: Fachwerk
21: Kunststoff, Kunststoffummantelung
30: Tragelement, Stützkufe
31: Metalleinlage, Stahlprofil
32: Zwischenschicht

Claims

Transportpalette, insbesondere Großpalette, aus Kunststoff mit mindestens einer auf Tragelementen (30), insbesondere Stützkufen, angeordneten Palettendeckplatte (10), wobei mindestens ein Teil der Tragelemente (30) mit einer langgestreckten Metalleinlage (31) verstärkt ist, welche von dem Kunststoff des Tragelements (30) umspritzt und so von einer starren Kunststoffummantelung (21) umgeben ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Kunststoffummantelung (21) und der Metalleinlage (31) eine als Puffer wirkende Zwischenschicht (32) vorgesehen ist, die derart ausgebildet ist, dass diese Zwischenschicht (32) temperaturbedingte Dehnungen der Metalleinlage (31) sowie Schwindung des aufgespritzten Kunststoffs kompensiert.
Transportpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalleinlage (31) aus Stahl, insbesondere als ein Stahlprofil, ausgebildet ist.
Transportpalette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlprofil (31) als U-, C-, E-, Ω-, Kasten- oder Vierkant-Profil ausgebildet ist.
Transportpalette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (32) elastisch oder flexibel ausgebildet ist.
Transportpalette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (32) aus einem Thermoplast, vorzugsweise aus Polyethylen oder Polypropylen, oder aus einem Elastomer ausgebildet ist.
Transportpalette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (32) eine Härte von 20 bis 90 Shore A oder von 30 bis 55 Shore D aufweist.
Transportpalette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (32) aus einem temperaturbeständigen Material ausgebildet ist.
Transportpalette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (32) eine Dicke von 0,1 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise von 0,1 mm bis 0,3 mm und insbesondere bevorzugt eine Dicke von 0,2 mm bis 0,3 mm aufweist.
Transportpalette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffummantelung (21) an der Metalleinlage (31) bereichsweise ausgebildet ist, wobei die Zwischenschicht (32) derart ausgebildet ist, dass sie zumindest zwischen den Bereichen der Kunststoffummantelung (21) und der Metalleinlage (31) vorgesehen ist.
Transportpalette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (32) als auf die Metalleinlage (31) aufgesprühte oder aufgespritzte Schicht ausgebildet ist.
Transportpalette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (32) als eine Folienumhüllung oder Folienumwicklung ausgebildet ist.
Transportpalette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienumhüllung oder Folienumwicklung eine Klebeschicht aufweist, die mit der Metalleinlage (31) in Kontakt bringbar ist.
Transportpalette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (32) als ein Schrumpfschlauch oder eine Schrumpffolie ausgebildet ist, der über die Metalleinlage (31) ziehbar oder auf diese aufziehbar ist.
Verfahren zur Herstellung einer Transportpalette aus Kunststoff gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Metalleinlage mit einer Zwischenschicht umgeben wird und die mit der Zwischenschicht umgebene Metalleinlage in einen Formhohlraum eingelegt wird und in den Formhohlraum zur Bildung der Transportpalette und/oder der Stützkufe(n) Kunststoff eingespritzt wird.