DE102009040555B4

DE102009040555B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Archivieren und /oder Zwischenlagern von Glasscheiben in Reinräumen

Info

Publication number: DE102009040555B4
Application number: DE102009040555A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Niewiera
Original assignee: Grenzebach Maschinenbau GmbH
Current assignee: Grenzebach Maschinenbau GmbH
Priority date: 2009-09-08
Filing date: 2009-09-08
Publication date: 2013-11-21
Anticipated expiration: 2029-09-09
Also published as: WO2011029427A1; DE102009040555A1

Abstract

Vorrichtung zum Archivieren und/oder Zwischenlagern von beschichteten Glasscheiben in Reinräumen in schneller Taktfolge und großer Stückzahl, mit den folgenden Merkmalen: a) einer Vielzahl an Rollenförderern (5) auf denen Glasscheiben (4) zugeführt werden, und b) einer Vielzahl an Rollenförderern (6) die jeweils mit einem Querförderer (12) in der Form mehrerer einzeln angetriebener Rollen kombiniert ist, wobei die Glasscheiben (4) entsprechend ihrer Qualitätsklasse verteilt werden, um dann c) auf einer Anzahl von Vorrichtungen (32) zum Ausrichten von Glasscheiben (4) ausgerichtet zu werden, wobei die Vorrichtungen (32) zum Ausrichten der Glasscheiben (4) Mittel zum Detektieren der Lage der Längsachse einer Containerbox (10) als Referenzlinie und Kantendetektoren (21) zur Ermittlung der Seitenkante einer Glasscheibe (4) aufweisen und über die selektive Ansteuerung von Teilen des betreffenden Rollenförderers (6) und des entsprechenden Querförderers (12) eine parallele Ausrichtung der Seitenkante an der Referenzlinie im notwendigen Abstand bewirken, d) einer Vielzahl von zu beladenden Containerboxen (10) zur horizontalen Stapelung von Glasscheiben (4), e) einer Anzahl von, zu den Containerboxen (10) gehörigen, Beladestationen (2) mit einem Portalrahmen (11) mit einer Hebeeinrichtung für Containerboxen (10), f) einer Anzahl von Portal-Boxenumsetzern (3) mit einer Hebeeinrichtung und Teleskopgabeln (19) zur Umsetzung von Containerboxen (10), wobei die Portal-Boxenumsetzer (3) verfahrbar sind, g) einer Anzahl von weiteren Container-Regalen (1)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Archivieren und/oder Zwischenlagern von beschichteten Glasplatten in Reinräumen gemäß den Ansprüchen 1 und 4.
Als beschichtete Glasplatten können hier Photovoltaik-Elemente, TFT-Bildschirme oder andere Glasplatte, die einer Beschichtung unter Reinraumbedingungen oder Reinstraumbedingungen bedürfen, betrachtet werden.
Aus dem Stand der Technik sind zu diesem Thema aus der DE 10 2007 052 027 B3 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontaminationsfreien Behandlung stoßempfindlicher Glasplatten in Reinsträumen bekannt. Hierbei geht es bei dem Verfahren und der entsprechenden Vorrichtung darum, bei der Ausrichtung und Positionierung großer dünner Glasplatten unter Reinstraumbedingungen einen Fertigungsprozess und eine Zulieferung zu einem bestimmten Fertigungsprozess zu gewährleisten, der ohne den Zutritt von Menschen, aber von Menschen außerhalb der Fertigung gesteuert und überwacht, erfolgt. Die entsprechende Vorrichtung muss zuverlässig im Betrieb sein und preiswert in der Herstellung. Die Bewegungsabläufe der Glasplatten müssen unerwünschte Schwingungen ausschließen.
Gelöst wird diese Zielsetzung von einer Vorrichtung, und einem entsprechenden Verfahren, zum kotaminationsfreien, exakt definierten, horizontalen Ausrichten und Positionieren von dünnen, stoßempfindlichen Glasplatten unter Reinstraumbedingungen mit den folgenden Merkmalen:

a) einem Rollenförderer mit Rollen (2) und einem Antrieb (3)
b) einer Ausrichteinheit mit einem Heberahmen (8) und einem auf diesem liegenden Ausrichtrahmen (5), wobei der Ausrichtrahmen (5) mit diesem drehbar gelenkig verbundene Querverstrebungen (4) mit Auflageelementen aufweist, die den Freiraum zwischen den Rollen (2) durchdringen, das Auflage-Niveau der Rollen (2) überragen und die Glasplatte (9) tragen,
c) zwei Schiebeelementen, die von jeweils einzeln steuerbaren Antrieben (6) betätigt werden, und jeweils sich in Drehgelenken (7) drehen

Eine Archivierung von Glasplatten ist mit dieser bekannten Vorrichtung nicht möglich. Aus der US 2008 0067107 A1 ist ein Container zum Speichern einer Vielzahl von Platten bekannt die mit Abstand vertikal gelagert werden, wobei der Container beladen und entladen werden kann. Die Erzielung hoher Taktzeiten steht hierbei nicht im Vordergrund.
In der DE 20 2008 002 363 U1 ist eine Vorrichtung zum Befördern und Drehen stoßempfindlicher Platten in Reinsträumen beschrieben.
Die US 2005 0089 388 A1 betrifft ein Verfahren zum Befördern von Flachbildschirmen.
Aus der DE 10 2007 052 183 A1 sind eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Ausrichten stoßempfindlicher Glasplatten in Reinsträumen bekannt.
Die JP 10-181 872 A betrifft ein Verfahren zum Ausrichten von Glasplatten beim Beladen.
In der WO 2007/029 401 A1 ist eine Vorrichtung zum Laden und Entladen von horizontal gelagerten Bauteilen beschrieben.
Die JP 2009-188276 A betrifft ein Bauteil zum Transport eines Substrates.
In der DE 10 2007 052 027 B3 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontaminationsfreien Behandlung stoßempfindlicher Glasplatten in reinsträumen beschrieben.
Aus der JP 2009-176854 A ist ein Behältnis zum staubgeschützten Lagern von Glas-Substraten bekannt.
In der DE 10 2007 052 182 B4 sind eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Umsetzen stoßempfindlicher Glasplatten in Reinsträumen beschrieben.
Ein Sortieren oder Archivieren von Glasplatten ist hier nicht möglich.
Der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, beschichtete Glasplatten unter Reinraumbedingungen zu Stapeln und zu Archivieren, wobei die Glasplatten schonend und sicher, aber dennoch auf engstem Raum ausgerichtet werden und hohe Taktzeiten bei der Platzhaltung erzielt werden,
Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1 und einem Verfahren nach Anspruch 10, gelöst.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben,
Es zeigen dabei im Einzelnen:
1: eine räumliche Darstellung der erfindungsgemäßen Gesamtvorrichtung
2: die Gesamtvorrichtung in der Draufsicht
3: einen Querschnitt der Gesamtvorrichtung
4: eine räumliche Darstellung des Portals einer Beladestation
5: eine räumliche Darstellung eines Kammförderers
6: eine räumliche Darstellung eines Containers
7: eine Detailzeichnung eines Kammförderers
Als beschichtete Glasscheiben werden für die vorliegende Vorrichtung vorwiegend photovoltaische Glasscheiben, entsprechend beschichtete Glasscheiben für TFT-Bildschirme oder zu anderen Zwecken in Reinräumen, oder bei höheren Anforderungen auch in Reinsträumen, beschichtete Glasscheiben verstanden. Alle diese Beschichtungsvorgänge können nur in Reinräumen, bzw. Reinsträumen erfolgen, da in normalen Räumen die Gefahr besteht, dass die feinen Strukturen der aufgebrachten Schichten durch kleinste Partikel unterbrochen werden.
Ein Reinraum, bzw. ein Reinstraum ist ein Raum, in dem die Konzentration luftgetragener Teilchen geregelt wird. Er ist so konstruiert und wird so verwendet, dass die Anzahl der in den Raum eingeschleppten und im Raum entstehenden und abgelagerten Partikel kleinstmöglich ist und andere Parameter wie Temperatur, Feuchte oder Luftdruck nach Bedarf geregelt werden.
Ein Reinraum, noch viel mehr ein Reinstraum, ist wegen der erforderlichen technischen Ausstattung relativ teuer nicht nur in der Anschaffung, sondern auch im Betrieb. Deshalb müssen die den Herstellungsprozess durchlaufenden und die fertigen beschichteten Glasscheiben zum Einen in einem Reinraum zwischengelagert und zum Anderen auch nach der Fertigstellung in einem Reinraum für die weitere Verarbeitung kontrolliert gelagert und archiviert werden.
Unter einer Archivierung wird hierbei auch verstanden, dass die beschichteten Glasscheiben nicht nur nach der Größe der Glasscheibe oder der Art der Beschichtung sortiert werden, sondern dass sie auch nach Qualitätsklassen geordnet werden und gezielt wieder abgerufen werden können. Denn viele Beschichtungsprozesse liefern fertigungsbedingt Produkte unterschiedlicher Qualitäten. Hierbei müssen bis zu vier Qualitätsklassen zu berücksichtigt werden. Gleichzeitig ist in einer großen Fertigungsanlage ein hohes Aufkommen an zu beschichtenden Scheiben zu verarbeiten und zu archivieren. Deshalb trägt jede Glasscheibe einen sie identifizierenden Bar-Code, sodass der die gesamte Fertigungsanlage steuernde Rechner genau darüber informiert ist, an welcher Stelle sich eine bestimmte Scheibe befindet.
Die Archivierung der beschichteten Glasscheiben muss deshalb, weil Reinraum teuer ist, auf engstem Raum erfolgen. Gleichzeitig muss die Taktrate der Beladung und Entladung, bzw. Umladung wegen des hohen Fertigungsaufkommens sehr hoch sein. Selbstverständlich muss die Archivierung der Glasscheiben für den Wirkungsgrad der gesamten Fertigungsanlage betrachtet, sehr betriebssicher sein.
Die 1 zeigt eine räumliche Darstellung der erfindungsgemäßen Gesamtvorrichtung ohne Bezugszeichen. Im Vordergrund sind beispielhaft zwei Rollenförderer für die Zulieferung beschichteter Glasscheiben zu sehen die in Rollenförderer mit einem kombinierten Querförderer übergehen. Diese besonderen Rollenförderer können für die Verteilung von Glasscheiben in Lagerbereiche für entsprechende Qualitätsklassen verwendet werden. Sie bestehen aus einzeln ansteuerbaren Rollen oder Bändern die über einen entsprechenden Hubmechanismus über das Niveau des Längsförderers angehoben werden können. Hinter diesen besonderen Rollenförderern erheben sich jeweils zwei Beladestationen mit jeweils einer leeren Containerbox. Hinter der rechten Beladestation der linken Gruppe von Beladestationen ist ein Portal-Boxenumsetzer zu erkennen mit seiner diagonal verlaufenden Fahrbahn. Wiederum hinter dieser Fahrbahn ist eine Reihe mit jeweils vier Container-Regalen dargestellt.
Die 2 zeigt die in der 1 beschriebene Gesamtvorrichtung in der Draufsicht. Hier sind im oberen Bildteil wieder die beiden vierteiligen Container-Regale 1 zu erkennen. Davor verläuft quer die Fahrbahn 7 für einen Portal-Boxenumsetzer 3. Weiterhin sind die in der Figurenbeschreibung der 1 beschriebenen Beladestationen 2 gegenüber den, mit einem Querförderer 12 kombinierten, Rollenförderern 6 im Querschnitt dargestellt. Ein Querförderer 12 besteht hierbei aus mehreren, einzeln angetriebenen Querrollen. Auf den beiden Rollenförderern 6 sind jeweils 2 Paare von Glasscheiben 4 aufgezeigt. Dies können zum Beispiel Solarmodule sein.
Zur Ausrichtung der Glasscheiben 4 sind in diesem Bereich der Rollenförderer 6 Vorrichtungen 32 zum Ausrichten dieser Glasscheiben 4 vorgesehen. Diese dienen dazu sicher zu stellen, dass die Glasscheiben 4 genau fluchtend mit der Längsachse einer Containerbox 10 von dem Rollenförderer 6 befördert werden. Als Referenzlinie dient hierbei die Längsachse der betreffenden Containerbox 10, wobei die Lage der Längsseiten der Glasscheiben 4 über Kantendetektoren 21, wie sie auch in der 4 an der Containerbox 10 aufgezeigt sind, ermittelt werden. Die Korrektur der Lage einer Glasscheibe 4 erfolgt dann rechnergesteuert über entsprechende Impulse zum selektiven Antrieb von Längsrollen und/oder Querrollen.
Die beiden linienförmig dargestellten, zwischen der Fahrbahn 7 und den Beladestationen 2 angebrachten Sicherheitseinrichtungen 8 sind in der Art eines Vorhangs aus Laserstrahlen ausgebildet und stellen sicher, dass keine Glasscheibe in die Fahrbahn 7 ragt.
Die 3 zeigt einen Querschnitt der Gesamtvorrichtung an der Stelle des Portal-Boxenumsetzers 3 in der 2. Auf der linken Seite ist wiederum das entsprechende Container-Regal 1 zu erkennen, dem der Portal-Boxenumsetzer 3 in der Form des Portalrahmens 18 auf seiner Fahrbahn 7 vorgelagert ist. In der seitlichen Ansicht ist hier der Hebeantrieb 20 des Portal-Boxenumsetzers 3 zu erkennen. Des Weiteren ist in dieser Ansicht eine Teleskopgabel 19 des Boxenumsetzers 3 gezeigt.
Diese Teleskopgabeln 19 können, nebeneinander angeordnet (vgl. 6, Boxenfuß 29), nach beiden Seiten eines Portal-Boxenumsetzers 3 ausgefahren und/oder eingefahren werden und unter eine Containerbox 10 geschoben werden.
Sie dienen somit dem Transport von Containerboxen 10 von der Seite der Rollenförderer 5 zum Container-Regal 1 und umgekehrt. Eine solche Teleskopgabel 19 ist nach der bekannten Art einer ausziehbaren Schublade aufgebaut, wobei das teleskopartige Ausschieben nach beiden Seiten geschehen kann. Die beiden Teleskopgabeln 19 unterstützen hierbei die jeweilige Containerbox 10 in der Mitte zwischen den beiden Boxenfüßen 29 (vgl. 6). Das heißt im Falle der 6, dass die linke Teleskopgabel 19 an der rechten Seite des linken Boxenfußes vorbei gleitet und sich gleichzeitig die rechte Teleskopgabel 19 an der linken Seite des rechten Boxenfußes vorbei schiebt. Damit eine Containerbox 10 sicher auf den beiden Teleskopgabeln 19 aufliegt, ist an den beiden Berührungsstellen zwischen der jeweiligen Teleskopgabel 19 und dem betreffenden Boxenfuß 29 eine ferngesteuert lösbare mechanische Verbindung eingebaut, die beim Vorschieben der Teleskopgabeln automatisch einrastet. Aus Gründen einer übersichtlichen Darstellung wurde dies nicht extra herausgezeichnet. Es kann auch vorgesehen sein, sowohl bei der Arretierung, als auch deren Lösung, anstelle einer mechanischen Einrastung eine elektromagnetische Verbindung steuerbar herzustellen. Durch diese Maßnahme wird erreicht, dass die Containerboxen 10 ohne Gefahr mit hoher Geschwindigkeit von einem Portal-Boxenumsetzer 3 transportiert werden können.
Nach rechts folgend ist die Sicherheitseinrichtung 8 aufgezeigt, der die betreffende Beladestation 2 in der Form des Portalrahmens 11 gegenüber steht. Oben auf dem Portalrahmen 11 sind in dieser seitlichen Ansicht auch der Antrieb 9 für die Hebeeinrichtung der Beladestation 2 dargestellt, im unteren Bereich die zugehörige Hebespindel 15, sowie der eine der beiden Hebegreifer 16. In dem Portalrahmen 11 selbst ist eine Containerbox 10 im Querschnitt zu erkennen. Der, dieser Containerbox 10 zugeordnete, Kammförderer 17 ist hier ebenfalls zu sehen. Der Kammförderer 17 wird später noch näher beschrieben. Dem Portalrahmen 11 vorgelagert ist, entsprechend der Draufsicht der 2, ein Rollenförderer 6, der mit einem Querförderer 12 kombiniert ist, im Querschnitt zu sehen. Anschließend sind zwei Vorrichtungen 32 zum Ausrichten von Glasscheiben 4 dargestellt. Unterhalb des Querförderers 12 ist ein Antrieb 14, stellvertretend für die Einzelantriebe, dargestellt.
Ein solcher Querförderer 12 weist eine Vielzahl von einzeln angetriebenen Rollen auf, die in den Zwischenräumen des zugehörigen normalen Rollenförderers 6 angehoben und abgesenkt werden können, und die entsprechende Glasscheibe 4 somit quer zur normalen Bewegungsrichtung befördern können. Die entsprechende Mechanik zur Anhebung und Absenkung ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt. Diese Rollenförderer 5 mit integriertem Querförderer 12 dienen vor allem dem Zweck, einlaufende Glasscheiben 4 entsprechend ihrerer Qualitätsklasse auf die entsprechenden Containerboxen 10 zu verteilen. Die betreffende Steuerung hierfür erfolgt über einen zentralen Rechner.
Für den weiter folgenden Rollenförderer 5 sind zwei, abschnittsweise wirkende, Antriebe 13 zu erkennen.
In der 4 ist eine räumliche Darstellung des Portals einer Beladestation aufgezeigt.
Mit 11 ist hier wieder der Portalrahmen der Beladestation 2 bezeichnet. Oben auf der Quertraverse ist der Antrieb 9 für die Hebeeinrichtung der dargestellten Containerbox 10 mit zwei parallel gelagerten, im Hineinfahren begriffenen, Glasscheiben 4 zusehen. In dieser Darstellung ist der vordere Teil eines Kammförderers 17, der in der 3 natürlicherweise nur undeutlich auszumachen ist, mit seiner vordersten Förderrolle 22 und dem Antrieb 23 vorne rechts zu erkennen. Weiter sind auch auf der linken und der rechten Seite zwei Rollenstützen 24 zur Befestigung der Rollen 22 mit dem Grundrahmen des Kammförderers 17 im Vordergrund dargestellt. Der Gesamtaufbau eines Kammförderers 17 ist aus der 5 zu entnehmen. Er hat seinen Namen deswegen weil mehrere Paare von Rollenstützen 24 mit ihren jeweiligen Rollen 22 hintereinander wie die Zähne eines Kammes auf einem Grundrahmen angeordnet sind, wobei die Rollen 22 gemeinsam von dem Antrieb 23 angetrieben werden. Auf diesen Rollen 22 werden die Glasscheiben 4 von dem jeweiligen Rollenförderer 5 in die entsprechende Containerbox 10 befördert. In der Containerbox 10, die die Grundform eines Quaders aufweist, sind an den beiden Seitenwänden mehrere Lagen von horizontal gelagerten Stäben angebracht auf denen die betreffenden Glasscheiben 4 abgelegt werden können. Eine solchermaßen mit Glasscheiben 4 gefüllte Containerbox 10 ist in der 6 zu sehen. Um die die Containerbox 10 mit weiteren Glasscheiben 4 auffüllen zu können, wird die Containerbox 10 über links und rechts angebrachte Hebegreifer 16 angehoben.
Die nächsten, in die Containerbox 10 zu verbringenden Glasscheiben 4, werden somit in den Raum unter den bereits in der Containerbox 10 gelagerten Glasscheiben abgelegt. Das bedeutet, dass eine Containerbox 10 von oben nach unten beladen wird und umgekehrt, von unten nach oben entladen werden kann. Deshalb weist ein Kammförderer 17 eine kammartige Struktur des Antriebs 23 seiner Rollen 22 auf, die es ihm ermöglicht die für die Beladung notwendige Vertikalbewegung einer Containerbox 10 nicht zu behindern. An der Stelle des Einlaufs von Glasscheiben 4 befinden sich links und rechts jeweils eine Detektions-Einrichtung 25 zur Kontrolle der Qualität der betreffenden Glasscheibe. Das kann zum Beispiel eine Lese-Einrichtung für einen auf der Glasscheibe 4 angebrachten Bar-Code sein. Desgleichen befinden sich im Bereich des Einlaufs links und rechts Kantendetektoren 21 um eine kollisionsfreie Beschickung der Containerbox 10 zu sicherzustellen.
5 zeigt eine räumliche Darstellung eines Kammförderers 17. Hier sind links und rechts die gegenüberstehenden Rollenstützen 24 zu sehen, die über Stabilisatoren 26 mit einem Grundrahmen verbunden sind. Wie auf der rechten Seite dargestellt ist, werden alle Rollen gemeinsam von einem Antrieb 23 angetrieben, wobei dies über ein Endlosband geschieht, das zusätzlich zu den eigentlichen Antriebsrollen der jeweiligen Rollen 22 über, im Grundrahmen angeordnete, Umlenkrollen läuft. In dieser 5 ist eine spezielle Form einer Detektions-Einrichtung 25 zur Qualitätsprüfung gezeigt. In der gleichen Form der Anordnung können auch zusätzlich optische Sensoren zur Detektion von Rissen in den Glasscheiben 4 angeordnet sein. Eine solche Rissbildung ist an dem Vorhandensein von ungewöhnlichem Streulicht einer Bezugslichtquelle zu erkennen.
In einer speziellen Ausführungsform eines Kammförderers 17 werden die Förderrollen 22 nicht gemeinsam von einem Antrieb 23 mit derselben Geschwindigkeit angetrieben sondern weisen, jeweils bezogen auf eine Antriebswelle, separate Antriebe auf. Dies ermöglicht es die Förderrollen 22, die sich auf einer Antriebsachse befinden, mit unterschiedlicher Geschwindigkeit laufen zu lassen. Somit kann eine in die Containerbox einlaufende Glasscheibe 4 zuerst relativ schnell eingefahren werden, und dann mittels einer oder mehrerer langsamer laufender Förderrollen 22 schonend abgebremst zu werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass eine Glasscheibe 4 auf der Rückseite der Containerbox ungewollt herausfährt. Ein solches System kann mit einem automatischen Bremssystem (ABS), wie es im Automobilbau üblich ist, in der Wirkung verglichen werden. Die entsprechenden Steuerparameter für einen solchen beschleunigten Taktbetrieb können in Vorversuchen in Abhängigkeit von der Dicke und der Masse der jeweiligen Glasscheibe ermittelt werden. Auf diese Weise kann jede Glasscheibe 4 mit optimaler Geschwindigkeit und hoher Taktfrequenz in eine Containerbox 10 verbracht werden.
Die 6 zeigt eine räumliche Darstellung einer Containerbox 10. Der Container-Rahmen 27 hat in diesem Fall die gezeigte konstruktive Ausgestaltung. Diese kann jedoch, für den Fachmann ersichtlich, jeweils nach besonderen konstruktiven Erfordernissen abgewandelt werden. Diese Containerbox ist hier mit insgesamt 70 Glasscheiben 4 beladen die auf jeweils auf drei Trägerelementen 30 aufliegen. An der Vorderseite ist links und rechts, mit entsprechender Ergänzung, an der Rückseite jeweils ein Boxenfuß 29 zu erkennen, In der Mitte zwischen den beiden jeweiligen Lagen an Glasscheiben 4 ist ein zusätzliches, die exakte Lage fixierendes, Fixierelement 28 angebracht
Die 7 zeigt eine Detailzeichnung des Kammförderers.
Hier ist zu erkennen, dass eine Glasscheibe 4 zusätzlich auf der Vorderseite und der Hinterseite als Lagesicherung 31 in einer Vertiefung gelagert ist, die bei einer unbeabsichtigten Stoßeinwirkung ein Herausgleiten einer Glasscheibe aus einer Containerbox verhindert. Links und rechts sind hier jeweils eine Rollenstütze 24 eines Kammförderers 17 dargestellt. In der Mitte ist ein stabförmiges Trägerelement 30 skizziert.
Die komplexe Steuerung der beschriebenen Bewegungsabläufe erfordert ein spezielles Steuerprogramm.
Bezugszeichenliste

1: Container-Regal
2: Beladestation
3: Portal-Boxenumsetzer
4: Glasscheibe (Modul)
5: Rollenförderer
6: Rollenförderer kombiniert mit einem Querförderer (12)
7: Fahrbahn für Portalumsetzer
8: Sicherheitseinrichtung (Laservorhang)
9: Antrieb für die Hebeeinrichtung der Beladestation
10: Containerbox
11: Portalrahmen der Beladestation
12: Querförderer
13: Antrieb für Rollenförderer
14: Antrieb für Querförderer
15: Hebespindel einer Hebeeinrichtung
16: Hebegreifer
17: Kammförderer
18: Portalrahmen des Boxenumsetzers
19: Teleskopgabel (Boxenumsetzer)
20: Hebeantrieb (Boxenumsetzer)
21: Kantendetektor
22: Förderrollen
23: Antrieb (Kammförderer)
24: Rollenstütze (Kammförderer)
25: Detektions-Einrichtung (Qualität)
26: Stabilisator
27: Container-Rahmen
28: Fixierelement
29: Boxenfuß
30: Trägerelement
31: Lagesicherung
32: Vorrichtung zum Ausrichten von Glasscheiben (4)

Claims

Vorrichtung zum Archivieren und/oder Zwischenlagern von beschichteten Glasscheiben in Reinräumen in schneller Taktfolge und großer Stückzahl, mit den folgenden Merkmalen: a) einer Vielzahl an Rollenförderern (5) auf denen Glasscheiben (4) zugeführt werden, und b) einer Vielzahl an Rollenförderern (6) die jeweils mit einem Querförderer (12) in der Form mehrerer einzeln angetriebener Rollen kombiniert ist, wobei die Glasscheiben (4) entsprechend ihrer Qualitätsklasse verteilt werden, um dann c) auf einer Anzahl von Vorrichtungen (32) zum Ausrichten von Glasscheiben (4) ausgerichtet zu werden, wobei die Vorrichtungen (32) zum Ausrichten der Glasscheiben (4) Mittel zum Detektieren der Lage der Längsachse einer Containerbox (10) als Referenzlinie und Kantendetektoren (21) zur Ermittlung der Seitenkante einer Glasscheibe (4) aufweisen und über die selektive Ansteuerung von Teilen des betreffenden Rollenförderers (6) und des entsprechenden Querförderers (12) eine parallele Ausrichtung der Seitenkante an der Referenzlinie im notwendigen Abstand bewirken, d) einer Vielzahl von zu beladenden Containerboxen (10) zur horizontalen Stapelung von Glasscheiben (4), e) einer Anzahl von, zu den Containerboxen (10) gehörigen, Beladestationen (2) mit einem Portalrahmen (11) mit einer Hebeeinrichtung für Containerboxen (10), f) einer Anzahl von Portal-Boxenumsetzern (3) mit einer Hebeeinrichtung und Teleskopgabeln (19) zur Umsetzung von Containerboxen (10), wobei die Portal-Boxenumsetzer (3) verfahrbar sind, g) einer Anzahl von weiteren Container-Regalen (1)
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Containerbox (10) Detektions-Einrichtungen (25) zur Erfassung von Qualitätsmerkmalen der Glasscheiben (4), Einrichtungen zur Erfassung von Rissbildung an einer Glasscheibe (4) und zusätzliche Kantendetektoren (21) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Containerbox (10) für eine Ablagefläche mindestens drei Trägerelemente (30) aufweist und die jeweiligen Glasscheiben (4) durch ein von unten in den Bereich der Containerbox (10) einwirkendes System aus Rollen horizontal in die Containerbox (10) befördert werden, und dass das System aus Rollen aus einem Kammförderer (17) besteht, bei dem die Achsen, auf denen Förderrollen (22) laufen, auf senkrecht stehenden Rollenstützen (24) befestigt sind, die äquidistant auf einer tragenden Struktur befestigt sind, und dass die Achsen der Förderrollen (22) einen gemeinsamen Antrieb (23) aufweisen, wobei der Kammförderer (17) derart ausgestaltet ist, dass die Förderrollen (22) bezogen auf eine Antriebswelle separate Antriebe aufweisen um sie mit unterschiedlicher Geschwindigkeit laufen zu lassen und somit Glasscheiben (4) abbremsen zu können.
Verfahren zum Archivieren und/oder Zwischenlagern von beschichteten Glasscheiben in Reinräumen in schneller Taktfolge und großer Stückzahl, mit den folgenden Verfahrensschritten: a) es werden aus laufender Fertigung Glasscheiben (4) auf Rollenförderern (6) zugeführt und über Querförderer (12) entsprechend ihrer Qualitätsklasse verteilt, b) die Längskanten der Glasscheiben (4) werden mittels einer Vorrichtung (32) an der Längsachse der betreffenden Containerbox (10) ausgerichtet, c) dann werden die Glasscheiben (4) jeweils in eine Containerbox (10), die in einer Beladestation (2) vertikal beweglich eingehängt ist, über ein Rollensystem verfahren und auf Trägerelementen (30) abgelegt, d) dann wird die betreffende Containerbox (10) in der Beladestation (2) angehoben und die nächste Glasscheibe (4) eingefahren und auf den darunter befindlichen Trägerelementen (30) abgelegt, e) eine solcherart gefüllte Containerbox (10) wird von einem bereit stehenden Portal-Boxenumsetzer (3) mittels horizontal beweglicher Teleskopgabeln (19) erfasst, angehoben, und aus der Beladestation (2) in den Portal-Boxenumsetzer (3) befördert, f) die Containerbox (10) wird im Portal-Boxenumsetzer (3) zu einem Container-Regal (1) verfahren, in der Höhe entsprechend dem zu belegenden Fach im Regal (1) angepasst, von den Teleskopgabeln (19) in das Regal (1) verbracht und dort abgesetzt, g) ein Entnehmen bestimmter Glasscheiben aus dem Container-Regal (1) erfolgt in umgekehrter Weise.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Glasscheiben (4) durch eine Sicherheitseinrichtung (8) überwacht und über Kantendetektoren (21) an der Containerbox (10) zusätzlich überprüft wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasscheiben (4) beim Einfahren in die Containerbox (10) zuerst beschleunigt und dann abgebremst werden, wobei dieser Vorgang in Abhängigkeit vom Gewicht der Glasscheibe (4) erfolgt.