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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft Beschichtungsmittel für
korrosionsstabile Lackierungen, insbesondere für farb-
und/oder effektgebende Mehrschichtlackierungen.
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Stand der Technik
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Moderne
Kraftfahrzeuge weisen gewöhnlich farb- und/oder effektgebende
Mehrschichtlackierungen auf. In der Regel umfassen diese Mehrschichtlackierungen
eine Elektrotauchlackierung, eine Füllerlackierung, Steinschlagschutzgrundierung
oder Funktionsschicht, eine farb- und/oder effektgebende Basislackierung
und eine Klarlackierung. Die Mehrschichtlackierungen werden vorzugsweise
mit Hilfe sogenannter Naß-in-naß-Verfahren hergestellt,
bei denen man auf eine getrocknete, nicht gehärtete Basislackschicht
eine Klarlackschicht appliziert, wonach man zumindest Basislackschicht
und Klarlackschicht gemeinsam thermisch härtet. In dieses
Verfahren kann auch die Herstellung der Elektrotauchlackierung und
der Füllerlackierung, Steinschlagschutzgrundierung oder
Funktionsschicht einbezogen werden.
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Dabei
sind die Füllerlackierungen, Steinschlagschutzgrundierungen
oder Funktionsschichten entscheidend für so wesentliche
technologische Eigenschaften wie Schlagfestigkeit und Glätte
und Verlauf der Gesamtlackierung. An die Qualität der Füllerlackierungen,
Steinschlagschutzgrundierungen oder Funktionsschichten werden deshalb
besonders hohe Anforderungen gestellt. Sie müssen auch
in einfacher und hervorragend reproduzierbarer Weise herstellbar
sein.
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Die
Automobilindustrie ist weiterhin bestrebt, die Trockenschichtdicken
der Füllerlackierungen, Steinschlagschutzgrundierungen
oder Funktionsschichten zu verringern, um die Rohstoff- und Energiekosten
zu senken, ohne dass es hierbei zu einer Verschlechterung des anwendungstechni schen
Eigenschaftsprofils der Mehrschichtlackierungen, insbesondere zu
einer Verschlechterung der UV-Stabilität, kommt.
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Zur
Lösung dieser Probleme haben die aus den Patentanmeldungen
DE 44 38 504 A1 ,
WO 2005/021168 A1 und
WO 2006/062666 A1 bekannten
Verfahren wichtige Beiträge geleistet. Bei den Verfahren wird
ein Substrat mit einem Elektrotauchlack beschichtet. Die resultierende
Elektrotauchlackschicht wird eingebrannt. Die Elektrotauchlackschicht
wird mit einem ersten, physikalisch oder thermisch härtbaren,
wäßrigen Basislack beschichtet. Die resultierende
erste Basislackschicht wird, ohne sie zuvor vollständig
zu härten, mit einem zweiten, thermisch härtbaren,
wäßrigen Basislack beschichtet. Die resultierende
zweite Basislackschicht wird, ohne sie zuvor vollständig
zu härten, mit einem Klarlack beschichtet, wodurch eine
Klarlackschicht resultiert. Anschließend werden die erste
und zweite Basislackschicht und die Klarlackschicht gemeinsam eingebrannt.
Der erste, physikalisch oder thermisch härtbare, wäßrige
Basislack enthält als Bindemittel mindestens ein wasserverdünnbares
Polyurethanharz, insbesondere acrylierte Polyurethane. Der erste
Basislack kann unter anderem Titandioxid als Pigment, Talkum als
Füllstoff und UV-Absorber enthalten. Der erste Basislack
liefert eine erste Basislackierung oder Funktionsschicht, die bei
Trockenschichtdicken < 35 μm,
vorzugsweise von etwa 15 μm, die herkömmlichen
Füllerlackierungen, Steinschlagschutzgrundierungen oder Funktionsschichten
ohne Verlust von wesentlichen technologischen Eigenschaften der
Mehrschichtlackierungen zu ersetzen vermag. Weiterhin gewährleistet
der Einsatz von UV-Absorbern, insbesondere UV-absorbierenden Pigmenten,
wie in
WO 2005/021168
A1 und
WO
2006/062666 A1 beschrieben, daß die UV-Stabilität der
betreffenden Mehrschichtlackierungen gewährleistet ist.
Werden die vorbeschriebenen Mehrschichtlackierungen einer Belastung
durch Steinschlag ausgesetzt, so treten trotz deren hoher Steinschlagbeständigkeit Abplatzungen
des gesamten Schichtverbunds auf, bei wel chem das blanke metallische
Substrat freigelegt und einem Angriff durch Korrosion ausgesetzt
wird. Diese Korrosion äußert sich in Bildung von
Blistern, das heißt blasenartigen Aufwertungen der Mehrschichtlackierung,
begleitet durch eine fortschreitende Vergrößerung
der durch den Steinschlag freigelegten Fläche, welche durch
die korrosive Unterwanderung der Mehrschichtlackierung ausgehend
von der Korrosion am blanken metallischen Substrat bedingt sind.
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Es
besteht daher das Bedürfnis, Beschichtungsmittel für
Mehrschichtlackierungen zu entwickeln, bei welchen das durch Schlagbeanspruchung
freigelegte blanke metallische Substrat durch Korrosionsschutzmittel
geschützt werden, welche bereits im Schichtverbund vorhanden
sind. Dabei müssen die Korrosionsschutzmittel eine einerseits
ausreichend hohe Mobilität aufweisen, um zum freigelegten
metallischen Substrat zu gelangen, andererseits gut im Schichtverbund
eingebunden sein, um ein unnötiges Ausbluten in Feuchtezyklen durch
osmotischen Druck zu verhindern. Die in der Elektrotauchlackschicht üblicherweise
verwendeten Korrosionsschutzmittel sind pigmentförmig und
werden mit dem Bindemittel zugegeben. Niedermolekulare Korrosionsschutzmittel
können nur dann beim Abscheideprozeß an die Grenzfläche
zwischen Substrat und Lack gelangen und somit abgeschieden werden,
wenn diese eine positive Ladung tragen, wobei solche Korrosionschutzmittel
die Eigenschaften des gesamten Lack-Beckens und somit der Lackierung
meistens beeinträchtigen. Pigmentförmige Korrosionsschutzmittel
weisen hingegen aufgrund ihrer Teilchengröße gar
keine oder eine nur sehr geringe Mobilität auf.
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In
DE 103 00 751 A1 werden
Beschichtungsmittel beschrieben, welche bis zu 5 Gew.-%, bezogen
auf das Beschichtungsmittel, Wasser und/oder Lösemittel
enthalten können, die erfindungsgemäß für
die direkte Beschichtung von Metallen, insbesondere für
die Beschichtung von Metallbändern, bestimmt sind, die
aber auch über einer Elektrotauchlackschicht aufgebracht
sein können. Die Beschichtungsmittel werden mit aktinischer
Strahlung gehärtet und enthalten niedermolekulare organische
Korrosionsschutzmittel und vorzugsweise weitere anorganische Korrosionsschutzpigmente.
Neben den Korrosionsschutzmitteln und/oder – pigmenten
können weiterhin Farbpigmente im Beschichtungsmittel anwesend
sein. Eine Mehrschichtlackierung in der Automobilserienlackierung,
wie einleitend dargestellt, wird nicht beschrieben.
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Setzt
man zur Beschichtung einer Elektrotauchlackschicht, insbesondere über
Elektrotauchlackschichten bei der Automobilserienlackierung, ein
Beschichtungsmittel ein, welches mit aktinischer Strahlung gehärtet
wird, so wird die Elektrotauchlackschicht durch Photodegradation
empfindlich geschädigt, was zu deutlich verminderter Haftung
der Elektrotauchlackschicht und damit zu erhöhter korrosiver
Unterwanderung der Schicht in Nachbarschaft zum blanken metallischen
Substrat führt, wobei dies durch die vorliegende Erfindung
gerade vermieden werden soll. Weiterhin sind die Applikationseigenschaften
der in
DE 103 00 751
A1 beschriebenen Beschichtungsmittel nur mit hohem Aufwand
auf die Applikationsbedingungen einstellbar, insbesondere hinsichtlich
der Rheologie, wie sie für die vorbeschriebenen Mehrschichtlackierungen
in der Automobilserienlackierung notwendig sind.
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Die Aufgabe der Erfindung
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung war es, Beschichtungsmittel für
korrosionsstabile Beschichtungen, insbesondere für farb-
und/oder effektgebender Mehrschichtlackierungen auf vorzugsweise
metallischen Substraten bereitzustellen, umfassend, in dieser Reihenfolge übereinander
liegend,
- (1) mindestens eine erste Basislackierung
aus Basislack (A),
- (2) bevorzugt mindestens eine zweite Basislackierung aus Basislack
(B) und
- (3) mindestens eine transparente Lackierung aus Klarlack (C), vorzugsweise
herstellbar durch sukzessive Applikation mindestens eines thermisch
härtbaren, vorzugsweise wäßrigen Basislacks
(A), bevorzugt mindestens eines thermisch härtbaren, vorzugsweise
wäßrigen Basislacks (B) und mindestens eines Klarlacks (C)
auf ein ungrundiertes Substrat oder vorzugsweise auf ein mit mindestens
einer nicht oder nur partiell gehärteten Grundierung (G)
oder besonders bevorzugt auf ein mit mindestens einer vollständig
gehärteten Grundierung (G) zumindest teilweise beschichtetes
Substrat, die die Nachteile des Standes der Technik nicht mehr aufweisen.
Insbesondere sollte die erfindungsgemäße Mehrschichtlackierung
eine gute Haftung zu den benachbarten Lackschichten sowie im Besonderen
eine deutlich reduzierte Korrosion nach Schlagbelastung, die durch
korrosive Unterwanderung des Mehrschichtverbunds ausgehend von freigelegtem blanken
metallischen Substrat ausgelöst wird, aufweisen. Desweiteren
sollte die Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit insbesondere
mit im Basislack (A) gut einarbeitbaren Komponenten erreicht werden. Weiterhin
soll der physikalisch oder thermisch härtbare, vorzugsweise
wäßrige Basislack (A) in einfacher Weise auf der
Basis handelsüblicher, vorzugsweise wäßriger
Basislacke bereitgestellt werden können und erste Basislackierungen
liefern, die selbst in einer Schichtdicke von etwa 15 μm
herkömmliche Füllerlackierungen, Steinschlagschutzgrundierungen
oder Funktionsschichten in vollem Umfang ersetzen können, ohne
dass die anwendungstechnischen Eigenschaften der Mehrschichtlackierungen,
insbesondere der Steinschlagschutz und die UV-Stabilität
auch nach Langzeitexposition, nachteilig beeinflusst werden. Dabei sollte
das neue Verfahren in bereits vorhandenen Anlagen für die
Applikation von Basislacken durch elektrostatische Spritzapplikation
und pneumatische Applikation durchgeführt werden können,
ohne daß hierfür Umbauten notwendig werden.
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Die erfindungsgemäße
Lösung
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Demgemäß wurden
eine farb- und/oder effektgebende Mehrschichtlackierung auf Substraten
gefunden, umfassend, in dieser Reihenfolge übereinander
liegend,
- (1) mindestens eine erste farb- und/oder
effektgebende Basislackierung aus Basislack (A),
- (2) bevorzugt mindestens eine zweite farb- und/oder effektgebende
Basislackierung aus Basislack (B) und
- (3) mindestens eine transparente Lackierung aus Klarlack (C),
gefunden, vorzugsweise herstellbar durch sukzessive Applikation
mindestens eines thermisch härtbaren wäßrigen
Basislacks (A), mindestens eines thermisch härtbaren wäßrigen
Basislacks (B) und gegebenenfalls mindestens eines Klarlacks (C)
auf ein ungrundiertes oder vorzugsweise auf ein mit mindestens einer
nicht oder nur partiell gehärteten Grundierung (G) beschichtetes
Substrat oder besonders bevorzugt auf ein mit mindestens einer vollständig
gehärteten Grundierung (G) zumindest teilweise beschichtetes
Substrat und gemeinsame Härtung
- (a) der resultierenden Naßschichten aus den Basislacken
(A) und (B) und gegebenenfalls des Klarlacks (C) oder
- (b) aus den Basislacken (A) und (B) und gegebenenfalls des Klarlacks
(C) sowie gegebenenfalls der nicht oder nur partiell gehärteten
Grundierung (G),
bei welcher der Basislack (A) - (a.1) mindestens ein Bindemittel,
- (a.2) mindestens ein farb- oder effektgebendes Pigment und
- (a.3) mindestens eine wasserlösliche oder wasserdispergierbare
oligomere oder polymere Komponente, welche einen Grundkörper
(GK) mit mindestens zwei sich wiederholenden Monomereinheiten (ME)
sowie mindestens einen ein- und/oder mehrzähnigen potentiell
anionischen Liganden (L) mit Elektronendonor-Eigenschaft aufweist,
der bei der thermischen Härtung der Mehrschichtlackierung
seine Eigenschaft als Chelatbildner nicht verliert,
enthält.
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Im
Hinblick auf den Stand der Technik war es für den Fachmann
nicht vorhersehbar, daß die Aufgaben, die der vorliegenden
Erfindung zugrunde lagen, die Reduktion der Korrosion nach Schlagbelastung
bei gleichzeitig guter Einarbeitbarkeit der Komponente (a.3) in
das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel, mit
Hilfe der erfindungsgemäßen Mehrschichtlackierung
gelöst werden konnten. Das erfindungsgemäße
Beschichtungsmittel lieferte erste Basislackierungen (A), die selbst
in einer Schichtdicke von etwa 15 μm herkömmliche
Füllerlackierungen, Steinschlagschutzgrundierungen oder
Funktionsschichten in vollem Umfang ersetzen konnten, ohne daß die
anwendungstechnischen Eigenschaften der Mehrschichtlackierungen,
wie insbesondere die gute Haftung zu den benachbarten Lackschichten
sowie der Steinschlagschutz und die UV-Stabilität auch nach
Langzeitexposition, nachteilig beeinflusst wurden. Dabei konnte
das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel in bereits
vorhandenen Anlagen für die Applikation von Basislacken
durch elektrostatische Spritzapplikation und pneumatische Spritzapplikation
durchgeführt werden, ohne daß hierfür
Umbauten notwendig wurden.
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Ausführliche Beschreibung
der erfindungsgemäßen Mehrschichtlackierung und
des Verfahrens zu deren Applikation
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Das Bindemittel (a.1)
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Der
bevorzugt thermisch härtbare und besonders bevorzugt wäßrige
Basislack (A), der für die nachstehend beschriebene Mehrschichtlackierung
eingesetzt wird, enthält als wesentlichen Bestandteil mindestens ein
Bin demittel (a.1), welches bevorzugt funktionelle Gruppen (Gr) aufweist.
Besonders bevorzugte funktionelle Gruppen (Gr) sind Hydroxyl-, Carbamat-,
Epoxy-, Amino- und/oder Isocyanatgruppen, wobei Hydroxylgruppen
als funktionelle Gruppen (Gr) ganz besonders bevorzugt sind. Dabei
können prinzipiell alle thermisch härtbaren Bindemittel
mit solchen Merkmalen eingesetzt werden, die für den Einsatz
in organischen und/oder wäßrigen Basislacken bekannt
sind.
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Bevorzugt
enthalten die Bindemittel (a.1) Kombinationen aus mindestens 2 Komponenten
ausgewählt aus der Gruppe der bevorzugt wasserverdünnbaren
Polyesterharzen (a.1.1), bevorzugt wasserverdünnbaren Polyurethanharzen
(a.1.2) und/oder bevorzugt wasserverdünnbaren Polyacrylatharzen
(a.1.3).
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Besonders
bevorzugt werden als Komponente (a.1.1) die in
EP 0 593 454 B1 , Seite 8,
Zeile 3 bis Seite 9, Zeile 42 beschriebenen wasserverdünnbaren
Polyesterharze eingesetzt. Solche Polyesterharze (a.1.1) sind erhältlich,
indem
- (a.1.1.1) Polyole oder ein Gemisch von
Polyolen und
- (a.1.1.2) Polycarbonsäuren oder Polycarbonsäureanhydride
oder ein Gemisch aus Polycarbonsäure und/oder Polycarbonsäureanhydriden
zu einem Polyesterharz mit einer Säurezahl nach DIN
EN ISO 3682 von 20 bis 70, vorzugsweise 25 bis 55 mg KOH/g
nichtflüchtigen Anteil und einer Hydroxylzahl nach DIN EN
ISO 4629 von 30 bis 200, vorzugsweise 45 bis 100 mg KOH/g
nichtflüchtigen Anteil umgesetzt werden.
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Die
für die Herstellung der wasserverdünnbaren Polyesterharze
(a.1.1) bevorzugt eingesetzten Komponenten (a.1.1.1) sind in
EP 0 593 454 B1 auf
Seite 8, Zeilen 26 bis 51, die bevorzugt eingesetzten Komponenten
(a.1.1.2) in
EP 0 593
454 B1 auf Seite 8, Zeile 52, bis Seite 9, Zeile 32 beschrieben.
Die Herstellung der Polyesterharze (a.1.1) und deren Neutralisation
sind in
EP 0 593 454
B1 auf Seite 9, Zeilen 33 bis 42, beschrieben.
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Besonders
bevorzugt werden als Komponente (a.1.2) die in
EP 0 593 454 B1 , Seite 5,
Zeile 42 bis Seite 8, Zeile 2 beschriebenen wasserverdünnbaren
Polyurethanharze eingesetzt. Solche Polyurethanharze (a.1.2) sind
erhältlich, indem
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- (a.1.2.1) ein Polyester- und/oder Polyetherpolyol
oder ein Gemisch aus solchen Polyester- und/oder Polyetherpolyolen,
- (a.1.2.2) ein Polyisocyanat oder ein Gemisch aus Polyisocyanaten,
- (a.1.2.3) eine Verbindung, die mindestens eine gegenüber
Isocyanatgruppen reaktive Gruppe und mindestens eine zur Anionenbildung
befähigte Gruppe im Molekül aufweist oder ein
Gemisch aus solchen Verbindungen,
- (a.1.2.4) gegebenenfalls mindestens eine Hydroxyl- und/oder
Aminogruppen enthaltende organische Verbindung mit einem Molekulargewicht
von 40 bis 600 Dalton oder ein Gemisch aus solchen Verbindungen und
- (a.1.2.5) gegebenenfalls eine Verbindung, die mindestens eine
gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Gruppe und mindestens
eine Polyoxyalkylengruppe im Molekül aufweist oder ein
Gemisch aus solchen Verbindungen
miteinander umgesetzt werden
und das entstandene Reaktionsprodukt wenigstens teilweise neutralisiert wird.
Das solchermaßen hergestellte Polyurethanharz weist bevorzugt
eine Säurezahl nach DIN EN ISO 3682 von
10 bis 60 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil und eine Hydroxylzahl
nach DIN EN ISO 4629 von 5 bis 200, vorzugsweise
10 bis 150 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil auf.
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Die
für die Herstellung der wasserverdünnbaren Polyurethanharze
(a.1.2) bevorzugt eingesetzten Komponenten (a.1.2.1) sind in
EP 0 593 454 B1 auf
Seite 6, Zeilen 6 bis 42, die bevorzugt eingesetzten Komponenten
(a.1.2.2) in
EP 0 593
454 B1 auf Seite 6, Zeile 43, bis Seite 7, Zeile 13, wobei
ganz besonders bevorzugt Polyisocyanate auf Basis Isophorondiisocyanat
und Tetramethylxyloldiisocyanat eingesetzt werden, die bevorzugt
eingesetzten Komponenten (a.1.2.3) in
EP 0 593 454 B1 auf Seite 7, Zeilen 14 bis
30, die bevorzugt eingesetzten Komponenten (a.1.2.4) in
EP 0 593 454 B1 auf
Seite 7, Zeilen 31 bis 53, und die bevorzugt eingesetzten Komponenten
(a.1.2.5) in
EP 0 593
454 B1 auf Seite 7, Zeile 54 bis 58, beschrieben. Die Herstellung
der Polyurethanharze (a.1.1) und deren Neutralisation sind in
EP 0 593 454 B1 auf
Seite 7, Zeile 59, bis Seite 8, Zeile 2, beschrieben.
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Als
Komponente (a.1.3) können wasserverdünnbare Polyacrylatharze
eingesetzt werden, wie sie beispielweise in
EP 0 593 454 B1 beschrieben
werden. Bevorzugt werden als Komponenten (a.1.3) wasserverdünnbare
Polyacrylatharze, die in Gegenwart von Polyurethan-Präpolymeren
(a.1.3.1) hergestellt werden, die gegebenenfalls Einheiten mit polymerisierbaren
Doppelbindungen aufweisen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden
wasserverdünnbare polyurethanmodifizierte Polyacrylate
(a.1.3) gemäß der
EP 0 787 159 B1 eingesetzt.
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Solche
wasserverdünnbaren polyurethanmodifizierten Polyacrylate
(a.1.3) sind in einer bevorzugten Ausfürungsform erhältlich,
indem in einer ersten Stufe in Gegenwart einer Lösung eines
Polyurethan-Präpolymeren
- (a.1.3.1),
welches im wesentlichen keine polymerisierbaren Doppelbindungen
aufweist, ein Gemisch aus
- (a.1.3.a.1) einem im wesentlich carboxylgruppenfreien (Meth)acrylsäureester
oder einem Gemisch aus (Meth)acrylsäureestern,
- (a.1.3.a.2) einem ethylenisch ungesättigten Monomeren,
das mindestens eine Hydroxylgruppe pro Molekül aufweist
und im wesentlichen carboxylgruppenfrei ist oder einem Gemisch aus
solchen Monomeren und
- (a.1.3.a.3) einem im wesentlichen carboxylgruppenfreien von
(a.1.3.a.1) und (a.1.3.a.2) verschiedenen Monomeren oder einem Gemisch
aus solchen Monomeren polymerisiert wird, wobei das Polyurethan-Präpolymer
(a.1.3.1. kein vernetztes Polyurethanharz ist,
wobei anschließend
in einer zweiten Stufe nach Zugabe eines Gemischs aus
- (a.1.3.b.1) einem mindestens eine Carboxylgruppe pro Molekül
tragenden ethylenisch ungesättigten Monomeren oder einem
Gemisch aus solchen Monomeren und
- (a.1.3.b.2) einem im wesentlichen carboxylgruppenfreien ethylenisch
ungesättigten Monomeren oder einem Gemisch aus solchen
Monomeren, weiter polymerisiert wird nachdem mindestens 80 Gew.-%
der in der ersten Stufe zugegebenen Monomeren umgesetzt worden sind,
und in einer abschließenden Stufe nach Beendigung der Polymerisation
das polyurethanmodifizierte Polyacrylat (a.1.3) neutralisiert wird
und anschließend in Wasser dispergiert wird.
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Die
monomeren Komponenten (a.1.3.a.1), (a.1.3.a.2), (a.1.3.a.3), (a.1.3.b.1)
und (a.1.3.b.2) werden in Art und Menge so ausgewählt,
daß das aus den vorgenannten Komponenten erhaltene Polyacrylatharz
eine Säurezahl nach
DIN EN ISO 3682 von
20 bis 100 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil und eine Hydroxylzahl
nach
DIN EN ISO 4629 von 5 bis 200, vorzugsweise
10 bis 150 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil aufweist. Die
bevorzugten Gewichtsanteile der vorgenannten Komponenten sind in
EP 0 787 159 B1 auf
Seite 3, Zeilen 4 bis 6, beschrieben.
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Die
für die Herstellung der wasserverdünnbaren polyurethanmodifizierten
Polyacrylatharze (a.1.3) bevorzugt eingesetzten Komponenten (a.1.3.1)
sind in
EP 0 787 159
B1 auf Seite 3, Zeile 38, bis Seite 6, Zeile 13, die bevorzugt
eingesetzten Komponenten (a.1.3.a.1) in
EP 0 787 159 B1 auf Seite
3, Zeilen 13 bis 20, die bevorzugt eingesetzten Komponenten (a.1..3.a.2)
in
EP 0 787 159 B1 auf
Seite 3, Zeilen 21 bis 33, die bevorzugt eingesetzten Komponenten
(a.1.3.a.3) in
EP 0
787 159 B1 auf Seite 3, Zeilen 34 bis 37, die bevorzugt eingesetzten
Komponenten (a.1.3.b.1) in
EP
0 787 159 B1 auf Seite 6, Zeilen 33 bis 39, und die bevorzugt eingesetzten
Komponenten (a.1.3.b.2) in
EP
0 787 159 B1 auf Seite 6, Zeilen 40 bis 42 beschrieben.
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In
einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden wasserverdünnbare
polyurethanmodifizierte Polyacrylate (a.1.3), die in Gegenwart von
Polyurethan-Präpolymeren (a.1.3.1) hergestellt werden,
die Einheiten mit polymerisierbaren Doppelbindungen aufweisen, eingesetzt.
Solche Pfropfmischpolymerisate und deren Herstellung sind beispielsweise
aus
EP 0 608 021 A1 ,
DE 196 45 761 A1 ,
DE 197 22 862 A1 ,
WO 98/54266 A1 ,
EP 0 522 419 A1 ,
EP 0 522 420 A2 und
DE 100 39 262 A1 bekannt.
Dabei werden vorzugsweise als wasserverdünnbare polyurethanmodifizierte
Polyacrylate (a.1.3) auf Basis von Pfropfmischpolymerisaten solche eingesetzt,
wie sie in
DE 199
48 004 A1 beschrieben sind. Dabei wird die Polyurethanpräpolymere-Komponente
(a.1.3.1) hergestellt, indem man
- (1) mindestens
ein Polyurethanpräpolymer, das mindestens eine freie Isocyanatgruppe
enthält, mit
- (2) mindestens einem Addukt, das erhältlich ist, indem
man mindestens ein Ethenylarylenmonoisocyanat und mindestens eine
Verbindung, enthaltend mindestens zwei isocyanatreaktive funktionelle
Gruppen, zur Reaktion bringt,
so miteinander umsetzt,
dass mindestens eine isocyanatreaktive funktionelle Gruppe im Addukt
verbleibt.
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Die
bevorzugten in obigem Schritt (1) eingesetzten Polyurethanpräpolymere
werden in
DE 199 48
004 A1 , Seite 4, Zeile 19, bis Seite 8, Zeile 4, beschrieben.
Die bevorzugten in obigem Schritt (2) eingesetzten Addukte werden
in
DE 199 48 004 A1 ,
Seite 8, Zeile 5, bis Seite 9, Zeile 40 beschrieben. Bevorzugt wird
die Pfropfmischpolymerisation, wie in
DE 199 48 004 A1 , Seite
12, Zeile 62, bis Seite 13, Zeile 48, beschrieben, mit den in
DE 199 48 004 A1 ,
Seite 11, Zeile 30, bis Seite 12, Zeile 60, beschriebenen Monomeren
durchgeführt. Zur Verwendung in dem erfindungsgemäß einzusetzenden,
wässrigen Basislack (A) wird das Pfropfmischpolymerisat
(a.1.3), partiell oder vollständig neutralisiert, wodurch
ein Teil oder alle der potenziell anionischen Gruppen, d. h. der
Säuregruppen, in anionische Gruppe umgewandelt werden.
Geeignete Neutralisationsmittel sind aus der
DE 44 37 535 A1 , Seite 6,
Zeilen 7 bis 16, oder der
DE
199 48 004 A1 , Seite 7, Zeilen 4 bis 8, bekannt.
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Der
Gehalt an Bindemittel (a.1) im Basislack (A) kann sehr breit variieren
und richtet sich nach den Erfordernissen des Einzelfalls. Vorzugsweise
liegt der Gehalt an (a.1) im Basislack (A), bezogen auf den Festkörper
des Basislacks (A), bei 10 bis 90 Gew.-%, insbesondere bei 15 bis
85 Gew.-%.
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Das Pigment (a.2) des Basislacks (A)
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Der
Basislack (A) enthält mindestens ein farb- oder effektgebendes
Pigment (a.2). Vorzugsweise kann das Pigment (a.2) aus der Gruppe,
bestehend aus organischen und anorganischen, farbgebenden, optisch
effektgebenden, farb- und optisch effektgebenden, fluoreszierenden
und phosphoreszierenden Pigmenten, insbesondere aus der Gruppe,
bestehend aus organischen und anorganischen, farbgebenden, optisch
effektgebenden, farb- und optisch effektgebenden Pigmenten, oder
deren Mischun gen ausgewählt werden. Ganz besonders bevorzugt
weist das Pigment (a.2) UV-absorbierende Bestandteile auf.
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Beispiele
geeigneter Effektpigmente, die auch farbgebend sein können,
sind Metallplättchenpigmente, wie handelsübliche
Aluminiumbronzen, gemäß
DE 36 36 183 A1 chromatierte
Aluminiumbronzen, und handelsübliche Edelstahlbronzen,
sowie nichtmetallische Effektpigmente, wie zum Beispiel Perlglanz-
bzw. Interferenzpigmente, plättchenförmige Effektpigmente
auf der Basis von Eisenoxid, die Farbtöne von Rosa bis Braunrot
aufweisen oder flüssigkristalline Effektpigmente. Ergänzend
wird auf
Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg
Thieme Verlag, 1998, Seiten 176, »Effektpigmente« und
Seiten 380 und 381 »Metalloxid-Glimmer-Pigmente« bis »Metallpigmente«,
und die Patentanmeldungen und Patente
DE 36 36 156 A1 ,
DE 37 18 446 A1 ,
DE 37 19 804 A1 ,
DE 3930601 A1 ,
EP 0068311 A1 ,
EP 0264843 A1 ,
EP 0265820 A1 ,
EP 0 283 852 A1 ,
EP 0 293 746 A1 ,
EP 0 417 567 A1 ,
US 4,828,826 A oder
US 5,244,649 A verwiesen.
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Beispiele
für geeignete anorganische farbgebende Pigmente sind Weißpigmente
wie Zinkweiß, Zinksulfid oder Lithopone; Schwarzpigmente
wie Ruß, Eisen-Mangan-Schwarz oder Spinellschwarz; Buntpigmente
wie Chromoxid, Chromoxidhydratgrün, Kobaltgrün
oder Ultramaringrün, Kobaltblau, Ultramarinblau oder Manganblau,
Ultramarinviolett oder Kobalt- und Manganviolett, Eisenoxid rot,
Cadmiumsulfoselenid, Molybdatrot oder Ultramarinrot; Eisenoxidbraun,
Mischbraun, Spinell- und Korundphasen oder Chromorange; oder Eisenoxidgelb,
Nickeltitangelb, Chromtitangelb, Cadmiumsulfid, Cadmiumzinksulfid,
Chromgelb oder Bismutvanadat.
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Beispiele
für geeignete organische farbgebende Pigmente sind Monoazopigmente,
Bisazopigmente, Anthrachinonpigmente, Chinacridonpigmente, Chinophthalonpigmente,
Diketopyrrolopyrrolpigmente, Dioxazin- Pigmente, Indanthronpigmente,
Isoindolinpigmente, Isoindolinonpigmente, Azomethinpigmente, Thioindigopigmente,
Metallkomplexpigmente, Perinonpigmente, Perylenpigmente, Phthalocyaninpigmente
oder Anilinschwarz.
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Ergänzend
wird auf Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg
Thieme Verlag, 1998, Seiten 180 und 181, »Eisenblau-Pigmente« bis »Eisenoxidschwarz«,
Seiten 451 bis 453 »Pigmente« bis »Pigmentvolumenkonzentration«,
Seite 563 »Thioindigo-Pigmente«, Seite 567 »Titandioxid-Pigmente«,
Seiten 400 und 467, »Natürlich vorkommende Pigmente«,
Seite 459 »Polycyclische Pigmente«, Seite 52, »Azomethin-Pigmente«, »Azopigmente«,
und Seite 379, »Metallkomplex-Pigmente«,
verwiesen.
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Beispiele
für fluoreszierende und phosphoreszierende Pigmente (Tagesleuchtpigmente)
sind Bis(azomethin)-Pigmente.
-
Der
Gehalt an den Pigmenten (a.2) im Basislack (A) kann sehr breit variieren
und richtet sich in erster Linie nach der Intensität der
Effekte, insbesondere der optischen Effekte, und/oder dem Buntton,
der oder die eingestellt werden soll oder sollen.
-
Vorzugsweise
sind die Pigmente (a.2) im Basislack (A) in einer Menge von 0,5
bis 60, bevorzugt 0,5 bis 45, besonders bevorzugt 0,5 bis 40, ganz
besonders bevorzugt 0,5 bis 35 und insbesondere 0,5 bis 30 Gew.-%,
bezogen auf den Festkörper des Basislacks (A), enthalten
Bevorzugt werden die Pigmente (a.2) zur Erleichterung der Einarbeitbarkeit
in das Beschichtungsmittel mit mindestens einem vorstehend beschriebenen
Bestandteil des Bindemittels (a.1) angerieben. Besonders bevorzugt
wird die vorstehend beschriebene Komponente (a.1.2) des Bindemittels
(a.1) zur Anreibung eingesetzt.
-
Besonders
bevorzugt enthält der Basislack (A) mindestens ein UV-Strahlung
absorbierendes Pigment (a.2.1). Vorzugsweise werden die UV-Strahlung
absorbierenden Pigmente (a.2.1) aus der Gruppe, bestehend aus Titandioxid-Pigmenten
und Ruß-Pigmenten, ausgewählt.
-
Der
Gehalt an UV-Strahlung absorbierenden Pigmenten, insbesonderes an
Titandioxid- und/oder Ruß-Pigmenten (a.2.1) im Basislack
(A) kann variieren und richtet sich nach den Erfordernissen des
Einzelfalls, insbesondere nach dem Grad der Transmission der UV-Strahlung,
der durch die weiteren Pigmente im Basislack (A) und/oder in den
weiteren Schichten der erfindungsgemäßen Mehrschichtlackierung
hervorgerufen wird. Vorzugsweise liegt der Gehalt an Titandioxid-Pigment
(a.2.1) im Basislack (A) bezogen auf den Festkörper des
Basislacks(A), bei 0,1 bis 50 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 40 Gew.-%.
Vorzugsweise liegt der Gehalt an Ruß-Pigment (a.2.1) im
Basislack (A), bezogen auf den Festkörper des Basislacks
(A), bei 0,005 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,01 bis 2 Gew.-%.
-
Die korrosionsinhibierende Komponente
(a.3) des Basislacks (A)
-
Die
wasserlösliche oder wasserdispergierbare oligo- oder polymere
Komponente (a.3) weist einen Grundkörper (GK) mit mindestens
zwei sich wiederholenden Monomereinheiten (ME) und mindestens einen ein-
und/oder mehrzähnigen potentiell anionischen Liganden (L)
mit Elektronendonor-Eigenschaft auf, wobei der Ligand (L) eine gute
Haftung auf dem metallischen Substrat ermöglicht, mit den
bei der Korrosion des Substrats freigesetzten Metallionen Chelate
bilden kann (zu „Chelaten" vergleiche
Römpp Online, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York,
2005, Kapitel „Chelate") und bei der
thermischen Härtung der Mehrschichtlackierung seine Eigenschaft
als Chelatbildner nicht verliert.
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Die
Liganden (L) hemmen durch Komplexierung und/oder Belegung der Metalloberfläche
die Korrosion durch Reduktion der für die Korrosion frei zugänglichen
Anteil der Metalloberfläche und/oder bewirken eine Verschiebung
des elektrochemischen Potentials der an der Metalloberfläche
gebildeten Halbzelle. Ferner kann die Komponente (a.3) zusätzlich
durch eine Pufferwirkung die für die Korrosion notwendige
Verschiebung des pH-Werts des wäßrigen Medium
an der Grenzfläche zum Metall unterdrücken.
-
Bevorzugt
weist die Komponente (a.3) eine Wasserlöslichkeit oder
Wasserdispergierbarkeit von mindestens 20 g/Liter Wasser, insbesondere
von mindestens 50 g/Liter Wasser und besonders bevorzugt von mindestens
80 g/Liter Wasser auf. Dabei bedeutet Wasserlöslichkeit
oder Wasserdispergierbarkeit, daß thermodynamisch stabile
Lösungen oder Dispersionen der Komponente (a.3) in Wasser
gebildet werden. Die Angabe der Wasserlöslichkeit in g/Liter
entspricht der maximalen Konzentration an gelöster Komponente
(a.3) in Wasser bei Raumtemperatur (vergleiche hierzu: Römpp
Online, Georg Thieme Verlag, 2008). Die Angabe der Wasserdispergierbarkeit
in g/Liter entspricht der maximalen Konzentration an dispergierter
Komponente (a.3) in Wasser bei Raumtemperatur. Im Sinne der Erfindung
wasserdispergierbar bedeutet, daß die Komponente (a.3)
bis zu einer bestimmten Konzentration in der wäßrigen
Phase stabile Aggregate mit einem mittleren Teilchendurchmesser
von < 500, bevorzugt
von < 100 nm und
besonders bevorzugt von < 50
Nanometer ausbilden.
-
Der
Grundkörper (GK) kann, wenn die Wasserlöslichkeit
oder Wasserdispergierbarkeit noch nicht ausreichend ist, in bekannter
Weise hydrophil modifiziert werden. Hierfür werden insbesondere
ionische und/oder nichtionische Substituenten in den Grundkörper
(GK) eingeführt. Insbesondere sind dies im Falle anionischer Substituenten
Carboxylat-, Sulfonat- und/oder Sulfatgruppen, im Falle kationischer
Substituenten Ammonium-, Sulfonium- und/oder Phosphoniumgruppen,
sowie im Falle nichtionischer Gruppen oligo- oder polyalkoxylierte, besonders
bevorzugt ethoxylierte, Substituenten. In bestimmten Fällen
kann der Ligand (L) zuätzlich zur Hydrophilierung der Komponente
(a.3) beitragen, wie dies insbesondere bei den anionischen Phosphonatgruppen
und bei den nichtionischen oligo- oder polyalkoxylierten, besonders
bevorzugt ethoxylierten, Substituenten der Fall ist.
-
Beispiele
geeigneter Monomereinheiten (ME) für den Grundkörper
(GK) der Komponente (a.3) sind gegebenenfalls hydrophil modifizierte
Polyole, die mit Polysäuren zu Polyestern und mit Polyisocyanaten
zu Polyurethanen umgesetzt werden können, wobei die Polyester-
bzw Polyurethangrundkörper in der Regel ein niedrigeres
gewichtsmittleres Molekulargewicht Mw als die Bindemittelkomponente
(a.1) aufweisen. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht Mw (bestimmbar
mittels Gelpermeationschromatographie nach den Normen DIN
55672-1 bis -3) der Grundkörper
(GK) beträgt vorzugsweise mehr als 400 Dalton, besonders
bevorzugt mehr als 500 Dalton und ganz besonders bevorzugt mehr
als 600 Dalton.
-
Besonders
bevorzugt als Monomereinheiten (ME) sind:
- – (Meth)acrylateinheiten,
insbesondere in Kombination mit weiteren Monomereinheiten, wie beispielsweise Styrol-,
Vinylimidazol-, Vinylphosphonsäure-, Acrylsäure-,
Maleinsäureanhydrid-, oder Maleinsäureeinheiten,
- – Alkylen- und/oder Arylenamideinheiten,
- – Alkylenoxideinheiten, insbesondere Ethylenoxid- und/oder
Propylenoxideinheiten, sowie
- – ganz besonders bevorzugt Alkylenimineinheiten, insbesondere
Ethylenimineinheiten.
-
Der
Grundkörper der Komponente (a.3) weist mindestens zwei,
bevorzugt mindestens drei und insbesondere mindestens fünf
der vorgenannten Monomereinheiten (ME) auf.
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Ganz
besonders bevorzugt werden als Grundkörper (GK) Polyethylenimine
mit gewichtsmittleren Molekulargewichten Mw von mehr als 500 Dalton,
insbesondere von mehr als 600 Dalton, verwendet.
-
Die
Liganden (L) sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe der
- – Organophosphorverbindungen, wie
insbesondere Organophosphonate, bevorzugt am organischen Substituenten
hydroxyamino- oder amidofunktionalisierte Phosphonate,
- – Organoschwefelverbindungen, wie insbesondere funktionalisierte
Thioverbindungen wie Thiol-, Polythiol-, Thiocarbonsäure-,
Thioaldehyd-, Thioketon-, Dithiocarbamat-, Sulfonamid- und/oder
Thioamidverbindungen, bevorzugt Polythiole mit mindestens 2 Thiolgruppen,
vorzugsweise mindestens 3 Thiolgruppen, besonders bevorzugt Polyesterpolythiole
mit mindestens 3 Thiolgruppen,
- – acylierte Harnstoffe und Thioharnstoffe, wie insbesondere
Benzoylharnstoff- und/oder -thioharnstoffverbindungen,
- – Di- und/oder Polyamine, wie insbesondere Ethylendiamintetraessigsäure
(EDTA) oder bevorzugt höherfunktionelle Amine, wie beispielsweise
Jeffcat®-Typen (Fa. Huntsman),
wie insbesondere Trialkylamine, bevorzugt Diaminoalkyl-hydroxyalkylamine,
wie besonders bevorzugt N,N-bis(3-dimethylaminopropyl)-N-isopropanolamin
(Jeffcat®ZR50),
- – Chinoline, Choline und/oder Benzimidazole, wie insbesondere
Aminochinolin- und/oder Mercaptobenzimidazolverbindungen,
- – Hydroxyverbindungen die insbesondere in sterisch
günstiger Position, bevorzugt in 1,3-Stellung, weitere Carbonyl-,
Carbonsäure-, Thiocarbonyl- und/oder Iminogruppen aufweisen,
ganz besonders bevorzugt Hydroxyacetophenone,
- – Carbonylverbindungen, die insbesondere in sterisch
günstiger Position, bevorzugt in 1,3-Stellung, weitere Carbonyl-,
Carbonsäure-, Thiocarbonyl- und/oder Iminogruppen aufweisen,
besonders bevorzugt Acetylacetonatverbindungen,
- – Carbene und/oder
- – Acetylenverbindungen, wie insbesondere Propargylverbindungen.
-
Bevorzugt
werden die Liganden (L) durch Umsetzung der funktionellen Gruppen
des Grundkörpers (GK) mit Ligandenbildnern (LB) hergestellt.
Als Ligandenbildner (LB), die die Liganden (L) und weitere funktionelle
Gruppen tragen, die mit funktionellen Gruppen des Grundkörpers
(GK) reagieren, sind alle Verbindungen mit ein- und/oder mehrzähnigen
potentiell anionischen Liganden (L) mit Elektronendonor-Eigenschaft
geeignet, welche eine gute Haftung auf dem metallischen Substrat
ermöglicht, welche mit den bei der Korrosion des Substrats
freigesetzten Metallionen Chelate bilden können, welche
bei der thermischen Härtung der Mehrschichtlackierung ihre
Eigenschaft als Chelatbildner nicht verlieren und vorzugsweise vom
Grundkörper (GK) in nur untergeordneten Anteilen, insbesondere
in Anteilen von weniger als 25 mol-%, bezogen auf die Gesamtheit
der Liganden, abspalten.
-
Ganz
besonders bevorzugte Ligandenbildner (LB) sind folgende Verbindungen:
- – funktionalisierte Organophosphorverbindungen,
wie insbesondere Organophosphonate, bevorzugt am organischen Substituenten
hydroxy- amino- oder amidofunktionalisierte Phosphonate,
- – funktionalisierte Organoschwefelverbindungen, wie
insbesondere funktionalisierte Thioverbindungen wie Thiol-, Polythiol-,
Thiocarbonsäure-, Thioaldehyd-, Thioketon-, Dithiocarbamat-,
Sulfonamid- und/oder Thioamidverbindungen, bevorzugt Polythiole
mit mindestens 2 Thiolgruppen, vorzugsweise mindestens 3 Thiolgruppen,
besonders bevorzugt Polyesterpolythiole mit mindestens 3 Thiolgruppen
- – acylierte Harnstoff- und/oder Thioharnstoffverbindungen,
wie insbesondere Benzoylharnstoff- und/oder -thioharnstoffverbindungen,
- – funktionalisierte Di- und/oder Polyaminoverbindungen,
wie insbesondere Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA) oder
bevorzugt höherfunktionelle Amine, wie beispielsweise Jeffcat-Typen
(Fa. Huntsman), wie insbesondere Trialkylamine, bevorzugt Diaminoalkyl-hydroxyalkylamine,
wie ganz besonders bevorzugt N,N-bis(3-dimethylaminopropyl)-N-isopropanolamin
(Jeffcat®ZR50),
- – funktionalisierte Chinolin-, Cholin- und/oder Benzimidazolverbindungen,
wie insbesondere Aminochinolin- und/oder Mercaptobenzimidazolverbindungen,
- – funktionalisierte Hydroxyverbindungen die insbesondere
in sterisch günstiger Position, bevorzugt in 1,3-Stellung,
weitere Carbonyl-, Carbonsäure-, Thiocarbonyl- und/oder
Iminogruppen aufweisen, ganz besonders bevorzugt Hydroxyacetophenone,
- – funktionalisierte Carbonylverbindungen, die insbesondere
in sterisch günstiger Position, bevorzugt in 1,3-Stellung,
weitere Carbonyl-, Carbonsäure-, Thiocarbonyl- und/oder
Iminogruppen aufweisen, besonders bevorzugt Acetylacetonatverbindungen.
- – funktionalisierte Carbenverbindungen,
- – funktionalisierte Acetylenverbindungen, wie insbesondere
Propargylverbindungen, bevorzugt Propargylalkohol.
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Die
Komponente (a.3) ist im Basislack (A) vorzugsweise in Mengen von
0,1 bis 20, bevorzugt 0,2 bis 10, besonders bevorzugt 0,5 bis 5
Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislacks (A),
enthalten.
-
Die
weiteren Bestandteile und die Herstellung des Basislacks (A) In
einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält
der Basislack (A), bevorzugt mindestens eine Talkum-Komponente (a.4).
Der Gehalt an Talkum (a.4) kann sehr breit variieren und richtet
sich nach den Erfordernissen des Einzelfalls. Vorzugsweise liegt
der Gehalt an (a.4), bezogen auf den Festkörper des Basislacks
(A), bei 0,1 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 2 Gew.-%.
-
Darüber
hinaus kann der Basislack (A) mindestens einen üblichen
und bekannten Zusatzstoff (a.5) in wirksamen Mengen enthalten. Vorzugsweise
wird der Zusatzstoff (a.5) oder werden die Zusatzstoffe (a.5) aus der
Gruppe, bestehend aus von der Komponente (a.3) verschiedenen Vernetzungsmitteln;
aus von den Bindemitteln (a.1) verschiedenen, oligomeren und polymeren
Bindemitteln; aus von den Komponenten (a.2) bis (a.4) verschiedenen,
organischen und anorganischen, farbigen, transparenten, opaken,
organischen und anorganischen Pigmenten, Füllstoffen und
Nanopartikeln, organischen Lösemitteln, Trockenstoffen,
Antiabsetzmitteln, UV-Absorbern, Lichtschutzmitteln, Radikalfängern,
Entlüftungsmitteln, Slipadditiven, Polymerisationsinhibitoren,
Entschäumern, Emulgatoren, Netzmitteln, Haftvermittlern,
Verlaufmitteln, Filmbildehilfsmitteln, sowie rheologiesteuernden
Additiven und Flammschutzmitteln ausgewählt.
-
Beispiele
geeigneter Zusatzstoffe (a.5) werden in der deutschen Patentanmeldung
DE 199 48 004 A1 , Seite
14, Zeile 32, bis Seite 17, Zeile 5, beschrieben, wobei bevorzugt
Aminoplastharze als überwiegende oder alleinige von der
Komponente (a.3) verschiedene Vernetzungsmittel im Basislack (A)
in den in
DE 199 48
004 A1 , Seite 16, Zeilen 6 bis 14, beschriebenen Mengen
von 0,1 bis 30, bevorzugt 0,3 bis 20, besonders bevorzugt 0,5 bis
10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislacks
(A), enthalten sind.
-
Methodisch
weist die Herstellung des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels
keine Besonderheiten auf, sondern erfolgt vorzugsweise durch das
Vermischen der vorstehend beschriebenen Bestandteile und Homogenisieren
der resultierenden Mischungen mit Hilfe üblicher und bekannter
Mischverfahren und Vorrichtungen wie insbesondere Rührkessel,
Rührwerksmühlen, Ultraturrax, In-line-Dissolver,
statische Mischer, Zahnkranzdispergatoren, Druckentspannungsdüsen
und/oder Microfluidizer.
-
Die
Applikation der erfindungsgemäßen Mehrschichtlackierung
Zwar kann die erfindungsgemäße Mehrschichtlackierung
mit Hilfe aller üblichen und bekannten Methoden zur Applikation
von flüssigen Beschichtungsstoffen appliziert werden, für
das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung
der Mehrschichtlackierungen ist es aber von Vorteil, wenn der Basislack
(A) mit Hilfe der elektrostatischen Spritzapplikation (ESTA), vorzugsweise
mit Hochrotationsglocken, appliziert wird. Vorzugsweise wird der
Basislack (A) in einer solchen Naßschichtdicke appliziert,
dass nach der Härtung der resultierenden Lackschicht aus
dem Basislack (A) eine Trockenschichtdicke von 6 bis 25 μm,
bevorzugt 7 bis 20 μm, besonders bevorzugt 8 bis 18 μm,
resultiert.
-
In
dem bevorzugten Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtlackierungen
wird der Basislack (A) sofort mit dem thermisch härtbaren,
bevorzugt wäßrigen Basislack (B) beschichtet.
Besonders bevorzugt wird die Basislackschicht aus dem erfindungsgemäßen
Beschichtungsmittel zuerst abgelüftet oder getrocknet,
dabei aber nicht oder nur partiell gehärtet, und anschließend
mit dem thermisch härtbaren, bevorzugt wäßrigen
Basislack (B) beschichtet.
-
Vorzugsweise
handelt es sich bei dem thermisch härtbaren, wäßrigen
Basislack (B) um einen üblichen und bekannten wäßrigen
Basislack, wie er beispielsweise aus der Patentanmeldung
WO 2005/021168 , Seite 24,
Zeilen 11 bis 28 bekannt ist.
-
In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
enthält der wäßrige Basislack (B) wie der
Basislack (A) die Komponente (a.3) in Mengen von 0,1 bis 20, bevorzugt
0,2 bis 10, besonders bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen
auf das Gesamtgewicht des Basislacks (B).
-
Zwar
kann der Basislack (B) mit Hilfe aller üblichen und bekannten
Methoden zur Applikation von flüssigen Beschichtungsstoffen
appliziert werden, für das erfindungsgemäße
Verfahren ist es aber von Vorteil, wenn er mit Hilfe der ESTA Hochrotation
appliziert wird. Vorzugsweise wird er in einer solchen Naßschichtdicke appliziert,
dass nach der Härtung der resultierenden Basislackschicht
(B) eine Trockenschichtdicke von 4 bis 25 μm, bevorzugt
5 bis 15 μm, besonders bevorzugt 6 bis 10 μm,
resultiert. Vorzugsweise werden wird der Basislack (A) und der Basislack
(B) mit einer solchen Naßschichtdicke appliziert, dass
nach der Härtung eine Gesamt-Trockenschichtdicke von Basislack
(A) und Basislack (B) von insgesamt 10 bis 50 μm, bevorzugt
12 bis 35 μm, besonders bevorzugt 14 bis 28 μm,
resultiert.
-
Die
bevorzugten erfindungsgemäßen Mehrschichtlackierungen
werden durch sukzessive Applikation des Basislacks (A), bevorzugt
mindestens eines thermisch härtbaren, vorzugsweise wäßrigen
Basislacks (B) und mindestens eines Klarlacks (C)
- (i)
auf ein ungrundiertes Substrat,
- (ii) vorzugsweise auf ein mit mindestens einer nicht oder nur
partiell gehärteten Grundierung (G) beschichtetes Substrat
oder
- (iii) besonders bevorzugt auf ein mit mindestens einer vollständig
gehärteten Grundierung (G) beschichtetes Substrat
und
gemeinsame Härtung - (a) der resultierenden
Naßschichten aus dem Basislack (A), dem Basislack (B) und
dem Klarlack (C) oder
- (b) der resultierenden Naßschichten aus dem erfindungsgemäßen
Beschichtungsmittel, dem Basislack (B) und dem Klarlack (C) sowie
aus gegebenenfalls der nicht oder nur partiell gehärteten
Grundierung (G)
hergestellt.
-
Verfahren
dieser Art sind beispielsweise aus der deutschen Patentanmeldung
DE 44 38 504 A1 ,
Seite 4, Zeile 62, bis Seite 5, Zeile 20, und Seite 5, Zeile 59,
bis Seite 6, Zeile 9, sowie aus der deutschen Patentanmeldung
DE 199 48 004 A1 ,
Seite 17, Zeile 59, bis Seite 19, Zeile 22, und Seite 22, Zeilen
13 bis 31, i. V. m. Tabelle 1, Seite 21, bekannt.
-
Bei
dem bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren wird
die Beschichtung aus dem Basislack (A) oder bevorzugt dem Basislack
(B) sofort mit dem Klarlack (C) beschichtet. Oder sie wird zuerst
abgelüftet oder getrocknet, dabei aber nicht oder nur partiell
gehärtet, und anschließend mit dem Klarlack (C)
beschichtet.
-
Bei
dem Klarlack (C) handelt es sich um einen transparenten, insbesondere
optisch klaren, thermisch und/oder mit aktinischer Strahlung härtbaren
Beschichtungsstoff. Als Klarlacke (C) kommen alle üblichen
und bekannten Einkomponenten(1K)-, Zweikomponenten(2K)- oder Mehrkomponenten(3K,
4K)-Klarlacke, Pulverklarlacke, Pulverslurry-Klarlacke oder UV-härtbaren
Klarlacke in Betracht. Der für das erfindungsgemäße
Verfahren ausgewählte Klarlack (C) wird mit Hilfe der üblichen
und bekannten Applikationsverfahren, die an den Aggregatzustand
(flüssig oder pulverförmig) des Klarlacks (C)
angepasst sind, appliziert. Geeignete Klarlacke und Verfahren zu
deren Applikation sind beispielsweise aus der Patentanmeldung
WO 2005/021168 , Seite
25, Zeile 27, bis Seite 28, Zeile 23 bekannt.
-
Die
Substrate können aus den unterschiedlichsten Materialien
und Kombinationen von Materialien aufgebaut sein. Vorzugsweise bestehen
sie zumindest teilweise aus Metallen, wobei räumlich neben
den metallischen Substraten Kunststoffsubstrate angeordnet sein
können, wie dies beispielsweise bei Kunststoffanbauteilen,
die mit der Metallkarosse zusammengefügt werden, der Fall
sein kann.
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Ganz
besonders bevorzugt sind die Substrate aus Metallen, insbesondere
aus Stählen aufgebaut.
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Die
Substrate können die unterschiedlichsten Verwendungszwecke
haben. Vorzugsweise handelt es sich bei den Substraten um Karosserien
von Kraftfahrzeugen, insbesondere PKW, Motorräder, Lastwagen
und Omnibusse, und Teile hiervon; industrielle Kleinteile; Coils,
Container und Gegenstände des täglichen Bedarfs. Insbesondere
handelt es sich bei den Substraten um Karosserien von PKW und Teilen
hiervon.
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Als
Grundierungen (G) können an sich alle bekannten anorganischen
und/oder organischen Grundierungen, insbesondere für Metall
oder Kunststoff, verwendet werden. Vorzugsweise werden übliche
und bekannte Elektrotauchlackierungen als Grundierungen (G) verwendet.
Die Elektrotauchlackierungen (G) werden in üblicher und
bekannter Weise aus elektrophoretisch, insbesondere kathodisch,
abscheidbaren Elektrotauchlacken hergestellt. Die resultierenden
Elektrotauchlackschichten (G) werden vorzugsweise vor der Applikation
des Basislacks (A) thermisch gehärtet. Sie können
aber auch lediglich getrocknet und dabei nicht oder nur partiell
gehärtet werden, wonach sie gemeinsam mit den übrigen
Schichten aus erfindungsgemäßem Beschichtungsmittel,
bevorzugt Basislack (B) und Klarlack (C) gehärtet werden.
-
Bei
dem bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren werden
die applizierten Schichten aus Basislack (A), Basislack (B) und
Klarlack (C) ge meinsam thermisch gehärtet. Sofern der Klarlack
(C) auch noch mit aktivischer Strahlung härtbar ist, erfolgt
noch eine Nachhärtung durch Bestrahlung mit aktinischer
Strahlung. Sofern die Grundierung (G) noch nicht gehärtet
ist, wird sie in diesem Verfahrenschritt mit ausgehärtet.
-
Die
Aushärtung kann nach einer gewissen Ruhezeit, auch als
Ablüften bezeichnet, zwischen und nach dem Auftrag gegebenenfalls
der Grundierung, des Basislacks (A), des Basislacks (B) sowie abschließend
des Klarlacks (C) erfolgen. Die Ruhezeit kann eine Dauer von 30
Sekunden bis 2 Stunden, vorzugsweise 1 Minute bis 1 Stunde und insbesondere
1 bis 45 Minuten haben. Sie dient beispielsweise zum Verlauf und
zur Entgasung der Lackschichten oder zum Verdunsten von flüchtigen
Bestandteilen. Die Ruhezeit kann durch die Anwendung erhöhter
Temperaturen bis 90°C und/oder durch eine reduzierte Luftfeuchte < 10 g Wasser/kg
Luft, insbesondere < 5
g/kg Luft, unterstützt und/oder verkürzt werden,
sofern hierbei keine Schädigungen oder Veränderungen
der Lackschichten eintreten, etwa eine vorzeitige vollständige
Vernetzung.
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Die
thermische Härtung weist keine methodischen Besonderheiten
auf, sondern erfolgt nach den üblichen und bekannten Methoden
wie Erhitzen in einem Umluftofen oder Bestrahlen mit IR-Lampen.
Hierbei kann die thermische Härtung auch stufenweise erfolgen.
Eine weitere bevorzugte Härtungsmethode ist die Härtung
mit nahem Infrarot (NIR-Strahlung). Besonders bevorzugt wird ein
Verfahren angewandt, bei der der Bestandteil Wasser rasch aus den
Naßschichten entfernt wird. Geeignete Verfahren dieser
Art werden beispielsweise von Roger Talbert in Industrial
Paint & Powder,
04/01, Seiten 30 bis 33, »Curing in Seconds with NIR«,
oder in Galvanotechnik, Band 90 (11), Seiten 3098 bis 3100, »Lackiertechnik,
NIR-Trocknung im Sekundentakt von Flüssig- und Pulverlacken«,
beschrieben.
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Vorteilhafterweise
erfolgt die thermische Härtung bei einer Temperatur von
50 bis 170, besonders bevorzugt 60 bis 165 und insbesondere 80 bis
150°C während einer Zeit von 1 Minute bis zu 2
Stunden, besonders bevorzugt 2 Minuten bis zu 1 Stunde und insbesondere
3 bis 45 Minuten.
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Die
resultierenden Lackierungen sind von hervorragender Automobilqualität.
Sie weisen neben einer hervorragenden Steinschlagfestigkeit eine
ausgezeichnete Haftung auf der Grundierung (G) und zu den nachfolgenden
Lackschichten sowie im Besonderen eine herausragende Beständigkeit
gegen korrosive Unterwanderung und daraus resultierender Blisterkorrosion
der Mehrschichtverbunde in der Nachbarschaft blanker Stellen, wie
sie insbesondere durch Steinschlag erzeugt werden, auf.
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Beispiele
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Herstellbeispiel 1: Wäßrige
Polyesterharzlösung (a.1.1)
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Aus
898 Gew.-Teilen Neopentylglykol, 946 Gew.-Teilen Hexan-1,6-diol,
570 Gew.-Teilen Hexahydrophthalsäureanhydrid, 2107 Gew.-Teile
einer oligomeren Fettsäure (Pripol®1012,
Firma Uniqema, Dimerengehalt mindestens 97 Gew.-%, Trimerengehalt
höchstens 1 Gew.-%, Monomerengehalt höchstens
Spuren) und 946 Gew.-Teile Trimellithsäureanhydrid wurde
in einem gängigen Lösemittel der Polyester (a.1.1)
mit einer Säurezahl nach DIN EN ISO 3682 von
32 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil und einer Hydroxylzahl
nach DIN EN ISO 4629 beträgt 72 mg KOH/g
nichtflüchtigen Anteil hergestellt, in deionisiertes Wasser
eingebracht und mit Dimethylethanolamin auf einen pH-Wert von 7,6
und mit weiterem deionisiertem Wasser auf einen Anteil nichtflüchtiger
Bestandteile von 60,0 Gew.-%, eingestellt.
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Herstellbeispiel 2.1: Erste wäßrige
Polyurethandispersion (a.1.2.1)
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Aus
2017 Gew.-Teilen Hexan-1,6-diol, 1074 Gew.-Teilen Isophthalsäure
und 3627 Gew.-Teilen einer oligomeren Fettsäure (Pripol®1012, Firma Uniqema, Dimerengehalt
mindestens 97 Gew.-%, Trimerengehalt höchstens 1 Gew.-%,
Monomerengehalt höchstens Spuren) wurde in einem gängigen
Lösemittel ein Polyestervorprodukt mit einer Säurezahl
nach DIN EN ISO 3682 von 3 mg KOH/g nichtflüchtigen
Anteil und einer Hydroxylzahl nach DIN EN ISO 4629 von
73 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil hergestellt und auf
einen nichtflüchtigen Anteil von 73,0 Gew.-% eingestellt.
1891 Gew.-Teile des Polyestervorprodukts wurden in einem gängigen Lösemittel
mit 113 Gew.-Teilen Dimethylolpropionsäure, 18 Gew.-Teilen
Neopentylglykol und 517 Gew.-Teilen Isophorondiisocyanat erhitzt
und die Reaktion wurde bis zu einem Isocyanatgehalt von 0,8 Gew.-%,
bezogen auf die Gesamteinwaage, durchgeführt. Danach wurden
50 Gew.-Teile Trimethylolpropan zugegeben und gerührt bis
keine freien Isocyanatgruppen mehr nachweisbar waren. Das Polyurethan
mit einer Säurezahl nach DIN EN ISO 3682 von
25 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil wurde in deionisiertes
Wasser eingebracht, das Lösemittel entfernt und mit weiterem
deionisiertem Wasser sowie mit Dimethylethanolamin auf einen pH-Wert von
7,2 und auf einen Anteil nichtflüchtiger Bestandteile von
27,0 Gew.-%, eingestellt.
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Herstellbeispiel 2.2: Zweite wäßrige
Polyurethandispersion (a.1.2.2)
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Aus
1173 Gew.-Teilen Neopentylglykol, 1329 Gew.-Teilen Hexan-1,6-diol,
2469 Gew.-Teilen Isophthalsäure und 1909 Gew.-Teilen einer
oligomeren Fettsäure (Pripol®1012,
Firma Uniqema, Dimerengehalt mindestens 97 Gew.-%, Trimerengehalt
höchstens 1 Gew.-%, Monomerengehalt höchstens
Spuren) wurde in einem gängigen Lösemittel ein
Polyestervorprodukt mit einer Säurezahl nach DIN
EN ISO 3682 von 3 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil
und einer Hydroxylzahl nach DIN EN ISO 4629 von
75 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil hergestellt und auf
einen nichtflüchtigen Anteil von 74,0 Gew.-% eingestellt.
2179 Gew.-Teile des Polyestervorprodukts wurden in einem gängigen
Lösemittel mit 137 Gew.-Teilen Dimethylolpropionsäure,
24 Gew.-Teilen Neopentylglykol und 694 Gew.-Teilen m-Tetramethylxylendiisocyanat
(m-TMXDI; TMXDI® (Mets), Firma
Cytec Ind.) erhitzt und die Reaktion wurde bis zu einem Isocyanatgehalt
von 1,35 Gew.-%, bezogen auf die Gesamteinwaage, durchgeführt.
Danach wurden 111 Gew.-Teile Trimethylolpropan zugegeben und gerührt
bis keine freien Isocyanatgruppen mehr nachweisbar waren. Das Polyurethan
mit einer Säurezahl nach DIN EN ISO 3682 von
25 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil wurde in deionisiertes
Wasser eingebracht, das Lösemittel entfernt und mit weiterem
deionisiertem Wasser sowie mit Dimethylethanolamin auf einen pH-Wert
von 7,4 und auf einen Anteil nichtflüchtiger Bestandteile
von 31,5 Gew.-%, eingestellt.
-
Herstellbeispiel 3: Wäßrige
Dispersion eines polyurethanmodifizierten Polyacrylats (a.1.3)
-
Aus
922 Gew.-Teilen Neopentylglykol, 1076 Gew.-Teilen Hexan-1,6-diol,
1325 Gew.-Teilen Isophthalsäure und 3277 Gew.-Teilen einer
oligomeren Fettsäure (Pripol®1012,
Firma Uniqema, Dimerengehalt mindestens 97 Gew.-%, Trimerengehalt
höchstens 1 Gew.-%, Monomerengehalt höchstens
Spuren) wurde in einem gängigen Lösemittel ein
Polyestervorprodukt mit einer Säurezahl nach DIN
EN ISO 3682 von 3 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil
und einer Hydroxylzahl nach DIN EN ISO 4629 von
78 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil hergestellt und auf
einen nichtflüchtigen Anteil von 73,0 Gew.-% eingestellt.
4085 Gew.-Teile des Polyestervorprodukts wurden in einem gängigen
Lösemittel mit 186 Gew.-Teilen Neopentylglykol und 1203
Gew.-Teilen m-Tetramethylxylendiisocyanat (TMXDI® (Meta),
Firma Cytec Ind.) erhitzt und die Reaktion wurde bis zu einem Isocyanatgehalt
von 1,65 Gew.-%, bezogen auf die Gesamteinwaage, durchgeführt.
Danach wurden 214 Gew.-Teile Diethanolamin (2,2'-Iminobisethanol)
zugegeben und gerührt bis keine freien Isocyanatgruppen mehr
nachweisbar waren. Das Polyurethanvorprodukt mit einer Säurezahl
nach DIN EN ISO 3682 von 0,1 mg KOH/g nichtflüchtigen
Anteil und einer Hydroxylzahl nach DIN EN ISO 4629 betrug
49 mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil wurde mit einem gängigen
Lösemittel auf einen nichtflüchtigen Anteil von
59,5 Gew.-%, eingestellt. In Gegenwart von 1017 Gew.-Teilen des
Polyurethanvorprodukts wurde in einer ersten Stufe in einem gängigen
Lösemittel eine Mischung aus 1369 Gew.-Teilen n-Butylacrylat,
919 Gew.-Teilen Hydroxyethylacrylat, 581 Gew.-Teilen Cyclohexylmethacrylat
und 509 Gew.-Teilen Styrol unter Verwendung gängiger Initiatoren
für die radikalische Polymerisation polymerisiert. Danach
wurde in einer zweiten Stufe eine Mischung aus 273 Gew.-Teilen n-Butylacrylat,
184 Gew.-Teilen Hydroxyethylacrylat, 116 Gew.-Teilen Cyclohexylmethacrylat,
225 Gew.-Teilen Acrylsäure und 102 Gew.-Teilen Styrol unter
Verwendung gängiger Initiatoren für die radikalische Polyme risation
polymerisiert. Das polyurethanmodifizierte Polyacrylat mit einer
Säurezahl nach DIN EN ISO 3682 von 33,5
mg KOH/g nichtflüchtigen Anteil wurde in deionisiertes
Wasser eingebracht und mit Dimethylethanolamin auf einen pH-Wert
von 7,4 und mit weiterem deionisierten Wasser auf einen Anteil nichtflüchtiger Bestandteile
von 35,5 Gew.-%, eingestellt.
-
Herstellbeispiel 4: Die Herstellung der
Komponente (a.3): Mit Hydroxyacetophenon modifiziertes Polyethylenimin:
-
Es
wurden 10 g (6,25·10–3 mol)
eines Polyethylenimins mit einem mittleren Molekulargewicht Mw =
800 g/mol (Lupasol FG der Fa. BASF AG, Verhältnis von primären:sekundären:tertiären
Aminogruppen (p-s-t): 1:0,9:0,5) in 100 g Ethanol unter Stickstoffatmosphäre
vorgelegt und bei 50°C innerhalb von 5 Minuten mit 17,9 g
(0,13 mol)2'-Hydroxyacetophenon versetzt, wobei man noch 4 Stunden
bei dieser Temperatur rühren ließ und das Produkt
ohne weitere Reinigung einsetzte. Die Löslichkeit der solchermaßen
hergestellten Komponente (a.3) beträgt > 100 g/Liter Wasser bei Raumtemperatur.
-
Herstellbeispiel 5: Die Herstellung eines
wässrigen Basislacks (A)
-
15,0
Gew.-Teile einer Paste eines synthetischen Natrium-Aluminium-Silikates
mit Schichtstruktur der Firma Laporte (3%-ig in Wasser) wurden mit
25,0 Gew.-Teilen der wäßrigen Dispersion des Polyurethans (a.1.2.1)
gemäß Herstellbeispiel 2.1, 3,0 Gew.-Teilen der
wäßrigen Lösung des Polyesterharzes (a.1.1)
gemäß Herstellbeispiel 1, 3,3 Gew.-Teilen Butylglykol,
4,8 Gew.-Teilen eines handelsüblichen Melaminharzes (Cymel 327
der Fa. Cytec), 0,3 Gew.-Teilen einer Neutralisationslösung
(Dimethylethanolamin 10%-ig in Wasser), 4,0 Gew.-Teilen der Dispersion
eines polyurethanmodifiziertem Polyacrylates (a.1.3) gemäß Herstellbeispiel
3, 2,7 Gew.-Teilen Isopropanol, 2,4 Gew.-Teilen Ethylhexanol, 0,6
Gew.-Teilen Katalysator Nacure 2500 (para-Toluolsulfonsäure
25% in Isopropanol), 10 Gew.-Teilen einer Rußpaste (Anreibung
von 10% Flammruß in der wäßrigen Dispersion
des Polyurethans (a.1.2.2) gemäß Herstellbeispiel
2.2), 14 Gew.-Teilen einer Weißpaste (Anreibung von 50%
Titandioxid in der wäßrigen Dispersion des Polyurethans
(a.1.2.2) gemäß Herstellbeispiel 2.2), 5,4 Gew.-Teilen
deionisiertem Wasser, 1,2 Gew.-Teilen einer 1:1 Mischung eines Polyurethanverdickers (Nopco
DSX 1550 der Fa. Henkel) mit Butylglycol, 6,3 Gew.-Teilen deionisiertem
Wasser und 2,0 Gew.-Teilen Korrosionsinhibitor (a.3) gemäß Herstellbeispiel
4 vermischt.
-
Anschließend
wird der Basislack mit einem handelsüblichen Rheomat auf
Spritzviskosität 90–100 mPas/1000 s–1 eingestellt.
-
Beispiel 1: Die Herstellung der erfindungsgemäßen
Mehrschichtlackierung und deren Prüfung
-
Für
das Beispiel 1 wurde der Basislack (A) gemäß Herstellbeispiel
5, ein wäßriger Basislack (B) (Metallic-Wasserbasislack
Black Sapphire der Fa. BASF Coatings AG), enthaltend ebenfalls die
Komponente (a.3.) gemäß Herstellbeispiel 4 in
einem Anteil von 2 Gew.-%, bezogen auf den Basislack (B), und ein
handelsüblicher Einkomponenten-Klarlack (C) (Protect 2
der Fa. Dupont) verwendet.
-
Für
das Vergleichsbeispiel V 1 wurde der Basislack (A) gemäß Herstellbeispiel
5 sowie der vorstehende Basislack (B) (Metallic-Wasserbasislack
Black Sapphire der Fa. BASF Coatings AG) jeweils ohne Komponente
(a.3) verwendet.
-
Als
Substrate wurden Prüftafeln aus verzinkten Stahl der Abmessungen
20 × 20 cm, die mit einer üblichen und bekannten
Elektrotauchlackierung als Grundierung (G) mit einer Trockenschichtdicke
von 20 μm beschichtet waren, verwendet.
-
Beim
Beispiel 1 sowie beim Vergleichsbeispiel V1 wurden zunächst
der Basislack (A) gemäß Herstellbeispiel 5 durch
elektrostatische Spritzapplikation (ESTA) in einer solchen Naßschichtdicke
aufgetragen, daß nach der Aushärtung eine Trockenschichtdicke
von 15 μm resultierte. Die resultierende Schicht aus dem
Basislack (A) wurde während 4 Minuten abgelüftet
und anschließend mit dem wäßrigen Basislack
(B) durch pneumatische Spritzapplikation in einer solchen Naßschichtdicke
beschichtet, daß nach der Aushärtung eine Trockenschichtdicke
von 7 μm resultierte. Die Lackschichten aus Basislack (A)
und Basislack (B) wurden während 10 Minuten bei 80°C
getrocknet. Danach wurde der Klarlack (C) in einer solchen Naßschichtdicke
appliziert, daß nach der Aushärtung eine Trockenschichtdicke
von 40 μm resultierte. Die Klarlackschicht (C) wurde während
5 Minuten abgelüftet. Anschließend wurden die
Schichten aus Basislack (A), Basislack (B) und Klarlack (C) in einem
Umluftofen während 30 Minuten bei 130°C ausgehärtet.
-
Die
Haftung der Schicht aus dem erfindungsgemäßen
Beschichtungsmittel zu der darunterliegenden Grundierung (G) sowie
zu der Schicht aus Basislack (B) ist ausgezeichnet.
-
Der
Schädigung der Prüftafeln (Steinschlagsimulation)
erfolgte nach folgendem Verfahren:
Die frisch lackierten Prüflinge
mussten nach dem letzten Lackiervorgang mindestens 48 Stunden bei
Raumtemperatur ruhen, bevor sie beschossen wurden.
-
Der
Beschuss der lackierten Prüflinge erfolgte mit einem Steinschlagprüfgerät
Typ 508 der Fa. Erichsen gemäß DIN 55996-1.
Auf das Durchgangsrohr des Steinschlagprüfgerätes
wurde ein Aluminiumrohr (Innendurchmesser von 3,4 cm, einer Länge
von 26,3 cm oben sowie 27,8 cm unten und einem Abstand von 2,0–2,3
cm zum Prüfkörper (die Länge des Rohrabschnittes
ist dem jeweiligen Steinschlagprüfgerät anzupassen) gesetzt,
um den Beschuss gezielt und definiert auf eine begrenzte kreisrunde
Fläche zu richten. Beschossen wurde mit 50 g Hartgussstrahlmittel
Diamant 4–5 mm der Fa. Eisenwerk Würth GmbH Bad
Friedrichshall bei einem Druck von 2 bar. Um die Beschusszeit auf
etwa 10 Sekunden zu strecken, gab man das Strahlmittel entsprechend
langsam in das laufende Steinschlaggerät.
-
Nach
der Belastung in der Steinschlagsimulation wurden die Proben einem
Klimawechseltest KWT nach VDA-Prüfblatt 621–415
(Februar 1982) unterworfen, wobei die Prüflinge
15 Wochenzyklen durchliefen und wobei 1 Wochenzyklus folgendermaßen
strukturiert war:
- Montag:
Salzsprühnebelprüfung
nach DIN ISO 9227
- Dienstag bis Freitag:
Konstantklima bei 40°C nach DIN
ISO 6270-2KK
- Samstag und Sonntag:
Regeneration bei 23°C und
50% relativer Luftfeuchte
-
Die
korrosionsbedingte Zuwachsrate der ursprünglich durch den
Steinschlag geschädigten Fläche wurde bildanalytisch
ermittelt. Nach 9 Wochen wurde die wochenmittlere Zuwachsrate errechnet.
-
In
Tabelle 1 sind die Ergebnisse zusammengestellt. Man erkennt, daß beim
Einsatz der erfindungsgemäßen Komponenten (a.3)
eine deutliche Reduktion des korrosionsbedingten Zuwachses der geschädigten Fläche
bei den in der Steinschlagsimulation belasteten Proben resultiert. Tabelle 1: Ergebnisse der Korrosionswechseltests
(KWT)
| Komponente
(a.3) | KWT:
Zuwachs der geschädigten Fläche in % pro Woche |
Beispiel
1 | Mit
Hydroxyacetophenon modifiziertes Polyethylenimin | 0,820 |
Vergleichsbeispiel
V1 | - | 2,300 |
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Verlag, 1998, Seiten 180 und 181, »Eisenblau-Pigmente« bis »Eisenoxidschwarz«,
Seiten 451 bis 453 »Pigmente« bis »Pigmentvolumenkonzentration«,
Seite 563 »Thioindigo-Pigmente«, Seite 567 »Titandioxid-Pigmente«,
Seiten 400 und 467, »Natürlich vorkommende Pigmente«,
Seite 459 »Polycyclische Pigmente«, Seite 52, »Azomethin-Pigmente«, »Azopigmente«,
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