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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Glas, insbesondere
Displayglas, bei dem eine hochviskose Glasschmelze von einem Schmelz-/Läuteraggregat über
ein erstes Verbindungselement einer Rühreinrichtung zugeführt,
dort homogenisiert und von der Rühreinrichtung über
ein zweites Verbindungselement einer Formgebungseinrichtung zugeführt
wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Förderung,
Homogenisierung und Konditionierung einer hochviskosen Glasschmelze
für die Herstellung von Displayglas oder anderen Gläsern
mit hohen Qualitätsanforderungen mit einer Rühreinrichtung,
einem ersten Verbindungselement stromaufwärts der Rühreinrichtung zur
Verbindung der Rühreinrichtung mit einem vorgeschalteten
Schmelz-/Läuteraggregat und mit einem zweiten Verbindungselement
stromabwärts der Rühreinrichtung zur Verbindung
der Rühreinrichtung mit einer Formgebungsvorrichtung.
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Als
hochviskose Glasschmelze im Sinne dieser Schrift wird eine Glasschmelze
verstanden, deren Viskosität zwischen etwa 1 und 500 Pa
s beträgt. Eine solche hochviskose Glasschmelze bildet
in der Vorrichtung auf dem Weg von dem Schmelz-/Läuteraggregat
zu der Formgebungs-vorrichtung eine laminare Strömung aus.
Da der chemische Diffusionskoeffizient sehr klein ist, typischerweise
10–12 m2/s
oder weniger, kann eine diffusive Durchmischung der Glasschmelze
nahezu ausgeschlossen werden. Inhomogenitäten in der Glasschmelze
blieben ohne mechanische Homogenisierung mittels einer Rühreinrichtung
auf Ihrem Weg bis hin zur Formgebung erhalten und würden
sich im Querschnittsschliffbild des Glasproduktes in Form einer
streifigen Struktur oder Schlieren und/oder in Form von Dickenschwankungen
nach dem sehr dünnen Ausziehen des Glases zeigen. Für
Kalk-Natron Glas Anwendungen (Floatglas für Automotive
oder Gebäude) sind keine besonderen Maßnahmen
zur Vermeidung von Neublasenbildung im Interfacebereich notwendig,
da hier typischerweise bis zu 10 Blasen mit einem Blasendurchmesser > 0,5 mm pro Kilogramm
Glas auftreten können. Blasen kleiner 0,5 mm Durchmesser
stören bei diesen Anwendungen in der Regel nicht.
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Sowohl
die Schlierenbildung als auch die Blasenfehler in der genannten
Größenordnung werden bei der Herstellung von Flachglas
für Architektur oder Automobilbau (z. B. Fenster) mit typischen Glasdicken
von 2 mm oder mehr nicht als störend betrachtet, so dass
es keiner weiteren besonderen Maßnahmen zur Vermeidung
von Blasen und Schlieren bedarf.
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Anderes
gilt für die vorliegend adressierte Herstellung von Displayglas,
bei dem die Glasbanddicken im Bereich von 2 mm und weniger, bevorzugt 1
mm und weniger, und besonders häufig von 0,7 mm erzeugt
werden. Dies bedingt sehr hohe Verformungsraten, die bekanntermaßen
im Down-Draw-Verfahren, Overflow Fusion oder im Floatbad-Verfahren
erzielt werden können. Die an die Produktion von Displayglas
gestellten Anforderungen bezüglich der Blasenqualität
und der Reinheit liegen in der Praxis bei weniger als 0,3, vorszugsweise
weniger als 0,1 Blasen und feste Einschlüsse pro Kilogramm
Glas. Die maximal erlaubte Partikel- bzw. Blasengröße
liegt bei ca. 100 μm. Die Dickentoleranz eines Displayglases
liegt großräumig betrachtet im Bereich von 50 μm,
während kleinräumigen Dickenschwankungen, auch
als Welligkeit oder Waviness bezeichnet, maximal 400 nm, bevorzugt
maximal 250 nm und besonders bevorzugt maximal 50 nm betragen dürfen.
Letzterer Fall ist besonders bevorzugt, da bei dieser Genauigkeit
i. d. R. auf ein Nachpolieren der Glasscheibe verzichtet werden
kann.
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Um
die vorgenannten Anforderungen erfüllen zu können,
muss die Glasschmelze nicht nur bezüglich ihrer chemischen
Zusammensetzung, sondern auch im Hinblick auf die Viskosität,
den thermischen Ausdehnungskoeffizienten und die Brechzahl sehr
gut homogenisiert werden.
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Zu
diesem Zweck werden bekanntermaßen Rühreinrichtungen
in der Produktionsanlage vorgesehen, in denen die Schmelze umgewälzt
und dabei Inhomogenitäten gedehnt, umverteilt und zerhackt werden.
Typische Vorrichtungen zum Homogenisieren und Konditionieren der
Glasschmelze für die Herstellung von Displayglas sind beispielsweise
in der
DE 10 2005
013 468 A1 oder der
DE 10 2005 019 646 A1 beschrieben. Bei Vorrichtungen
oder Systemen eigens für diesen Einsatzzweck bestehen sowohl
das Verbindungselement zwischen dem Schmelz-/Läuteraggregat
und der Rühreinrichtung als auch die Rühreinrichtung
und das Verbindungselement von dort zur Formgebungsvorichtung, hier eine
Dosiernadel („tweel”) einer Floatbad-Anlage, aus
Platin bzw. Legierungen mit anderen Edelmetallen (im folgenden vereinfachend
als Platin bezeichnet). Der Vorteil der Verwendung von Platin ist,
dass das System nahezu fugenfrei hergestellt werden kann und dass
im Gegensatz zu Aufbauten aus Feuerfeststein keine offenporigen
Kontaktoberflächen existieren, durch die Blasen in die
Glasschmelze eingebracht werden können. Ferner weist Platin
im Vergleich zu Stein eine stabile Oberfläche auf, so dass praktisch
keine Korrosion des Materials und somit kein Eintrag von Wandmaterial
in die Glasschmelze und somit keine Änderung der Glaszusammensetzung
erfolgt.
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Insbesondere
aus dem zuletzt genannten Grund ist es möglich, Rühreinrichtungen
mit einem Rührgefäß und einem Rührer
aus Platin zu realisieren, bei denen nur sehr geringe Randspaltbreiten zwischen Rührblättern
des Rührers und dem Rührgefäß oder
zwischen Rührblättern mehrerer nebeneinander oder
hintereinander geschalteter Rührer eingehalten werden müssen.
Hierdurch wird eine sehr hohe Rühreffizienz und somit eine
sehr gute Homogenisierung der Glasschmelze erreicht, ohne dass die
aufgrund der großen Annäherung entstehenden hohen
Schubspannungen an der Wand zu einem erhöhten Materialabbau
des Wandmaterials führt. Derartige Rühreinrichtungen
sind beispielsweise in der
WO 2005/063633 A1 oder der
WO 2005/040051 A1 beschrieben.
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Aus
den gleichen Erwägungen wird in der
DE 10 2004 004 590 A1 eine
Fördereinrichtung für eine Glasschmelze hoher
Viskosität zur Herstellung von Displayglas vorgeschlagen,
die Kanäle aus feuerfestem Material aufweist, welche zumindest
entlang der Flächen der Innenwände, die mit der
Glasschmelze in Berührung kommen, mit einer dünnen
Platinschicht ausgekleidet werden.
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Die
Verwendung von Platin für die mit der Glasschmelze in Berührung
stehenden Flächen hat jedoch nicht nur Vorteile. Beispielsweise
weisen solche Systeme bei Temperaturen > 1200°C nur eine vergleichsweise
kurze Lebensdauer von 1 bis 2 Jahren auf, wonach das gesamte System überholt
bzw. ausgetauscht werden muss. Dies ist mit Anlagenstillstand und
somit Produktionsausfall verbunden. Ferner ist Platin bekanntermaßen
ein sehr teurer Werkstoff, dessen Preis sich in sehr hohen Produktionskosten
niederschlägt. Schließlich können auch
an einer Platinoberfläche Sauerstoffblasen entstehen, die sich
negativ auf die Produktqualität und damit auf die Wirtschaftlichkeit
des Herstellungsprozesses auswirken.
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Aufgabe
der Erfindung ist es daher, den Herstellungsprozess von Displayglas
hoher Güte wirtschaftlicher zu gestalten.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren
mit den Merkmalen des Patentanspruches 1, eine Vorrichtung mit den
Merkmalen des Patentanspruches 12 und die Verwendung einer Vorrichtung
gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 28 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
angegeben.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet,
dass das mit der Glasschmelze in Berührung stehende Wand-
und Bodenmaterial des ersten Verbindungselementes und der Rühreinrichtung
und des zweiten Verbindungselementes im Wesentlichen aus einem hochzirkonhaltigen
Feuerfestmaterial gebildet ist.
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Die
Erfinder haben erkannt, dass die Verwendung dieses Materials für
die mit der Glasschmelze in Berührung stehende Wand- und
Bodenabschnitte sowohl im Bereich der Verbindungselemente als auch
im Bereich der Rühreinrichtung einen hinreichend hohen
Widerstand gegen Rissbildung, Abplatzung und Abtrag im Einwirkungsbereich
der Rührer aufweist, um eine gute Homogenisierung zu erzielen.
Das Material kann nahezu frei von thermisch induzierten Spannungen
hergestellt werden und löst sich in der Schmelze im Wesentlichen
partikelfrei auf. Somit ist dieses Material grundsätzlich auch
geeignet, in Bereichen der Homogenisierung und Konditionierung hochviskoser
Glasschmelzen für die Herstellung von Displayglas mit direktem
Kontakt zur Glasschmelze verwendet zu werden.
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Hochzirkonhaltiges
Feuerfestmaterial ist beispielsweise aus der
EP 0 403 387 B1 , der
EP 0 431 445 B1 ,
der
US 5,023,218 B ,
der
DE 43 20 552 A1 oder
der
DE 44 03 161 B4 bekannt.
Im Mittelpunkt all dieser Entwicklungen stand jedoch die Beständigkeit gegenüber
einer sehr hohen Schmelztemperatur im Hinblick auf die Korrosionsbeständigkeit
und das Rissbildungsverhalten sowie ein hoher spezifischer elektrischer
Widerstand. Das Material wurde deshalb zum Aufbau eines Schmelzofens,
insbesondere hochschmelzender Glaszusammensetzungen empfohlen. Die
im Homogenisierungsbereich auftretenden Temperaturen liegen bedeutend
niedriger, so dass die chemisch bedingte Korrosion hier erheblich niedriger
ist. Die Erfinder haben jedoch erkannt, dass hochzirkonhaltiges
Feuerfestmaterial bei diesen Temperaturen auch einen erhöhten
Widerstand gegenüber mechanisch bedingter Korrosion, speziell gegenüber
Wandschubspannungen aufweist. Kritisch ist bei Feuerfestmaterial
generell nämlich, dass bei zu hohen Wandschubspannungen
eine Ablösung von Steinchen von dem Wand-/Bodenmaterial
stattfinden kann, die sich im Produkt wieder finden und zu Ausschuss
führen. Dies ist in der Gegenüberstellung der
Maximalwerte der Wandschubspannung, denen die verschiedenen Materialien
zerstörungfrei Widerstand leisten, gemäß
8 dargestellt.
Gegenüber herkömmlichem Feuerfestmaterial, welches
Wandschubspannungen bis zu 300 Pa standhält, vermag hochzirkonhaltiges
Feuerfestmaterial (Balken 1 bis 4) Wandschubspannungen von bis zu
1000 Pa zu widerstehen. Damit reicht dieses Material in seinen Eigenschaften
deutlich näher an die maximalen Wandschubspannungen heran,
die mit Edelmetall verkleidete glasführende Oberflächen
zerstörungsfrei aushalten (Balken 5 bis 7).
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Diese
Beobachtung veranlasste die Erfinder zu der Überlegung,
hochzirkonhaltiges Feuerfestmaterial erstmals für die Wand-
und Bodenabschnitte insbesondere der Rühreinrichtung, aber
auch der ersten und zweiten Verbindungselemente einzusetzen, d.
h. an Stellen, an denen keine besonders hohen Schmelztemperaturen
vorherrschen, sondern außergewöhnliche mechanische
Beanspruchungen, für die dieses Material ursprünglich
nicht konzipiert wurde.
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Da
das Material erheblich kostengünstiger als Platin ist,
stellt es eine kostensparende Alternative für die Ausbildung
der Vorrichtung zur Förderung, Homogenisierung und Konditionierung
einer hochviskosen Glasschmelze dar und somit ein kostengünstiges
Verfahren zur Herstellung von Displayglas bereit. Im Wesentlichen
aus einem hochzirkonhaltigen Feuerfestmaterial gebildet im Sinne
der Erfindung heißt, dass in den Verbindungselementen und
der Rühreinrichtung überwiegend bis vollständig
besagtes hochzirkonhaltiges Feuerfestmaterial mit der Glasschmelze
in Berührung steht. Nur in, gemessen an der Gesamtkontaktfläche,
kleinen, besonderes stark beanspruchten Teilbereichen oder in Teilbereichen,
wo eine direkte Beheizung gefordert ist, kann auch eine Verkleidung,
vorzugsweise aus Platin vorgesehen sein. Entscheidend an der Erfindung
ist, dass aber der überwiegende Teil der mit der Schmelze
in Berührung stehenden Wandabschnitte aus dem Feuerfestmaterial
gebildet sind, um die beschriebenen Vorteile erzielen zu können.
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Die
vorstehend beschriebene Eignung steht sich insbesondere dann ein,
wenn das Wand- und Bodenmaterial eines oder mehrere der folgenden Merkmale
aufweist.
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Grundsätzlich
kann hierfür die erfindungsgemäße Anwendung
hochzirkonhaltiges dichtgesintertertes porenfreies Material vorgesehen
sein. Besonders bevorzugt ist das Wand- und Bodenmaterial allerdings
ein schmelzgegossenes Feuerfestmaterial mit einer glasigen Phase.
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Dieses
Material ist im Gegensatz zu gesintertem Feuerfestmaterial nicht
offenporig und somit nicht gasdurchlässig, was einer Neublasenbildung
in der Glasschmelze entgegenwirkt.
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Vorteilhafterweise
enthält das hochzirkonhaltige Feuerfestmaterial mehr als
85 Gew.-% und besonders bevorzugt mehr als 90 Gew.-% ZrO2. Es enthält bevorzugt des weiteren
Al2O3, SiO2 und in geringen Anteilen Alkalien wie z.
B. Na2O und/oder Erdalkalien wie z. B. CaO
oder BaO.
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In
einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Vorrichtung werden
die mit der Glasschmelze in Berührung stehende Wände
und/oder der Boden des ersten Verbindungselementes und der Rühreinrichtung
und des zweiten Verbindungselementes aus einer Schicht von Blöcken
des Feuerfestmaterials mit einer Isolationsschicht auf der glasabgewandten
Seite gebildet, wobei die Isolationsschicht aus Einzelelementen
mit dazwischenliegenden Fugen besteht, die mit den Fugen zwischen
den Blöcken des Feuerfestmaterials zur Deckung kommt. Vorteilhaft
ist dabei, wenn die Fugen des Isolationsmaterials einen größeren
Spalt aufweisen als die Fugen des Feuerfestmaterials.
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Bei
herkömmlichen Aufbauten wird die Hinterlegung der Isolation
ungeachtet der darauf positionierten Blöcke des Feuerfestmaterials
aufgebaut. Dies hat zur Folge, dass die Glasschmelze im Laufe des
Wannenbetriebs zwischen den Fugen der Blöcke aus dem Feuerfestmaterial
hindurch sickert und mit der darunter liegenden Isolation in Kontakt
kommt. An dieser Kontaktstelle bilden sich Blasen, die in der Schmelze
zwischen den Fugen aufsteigen und die Qualität des Produktes
verschlechtern. Dies wirkt sich insbesondere negativ auf die Produktqualität aus,
wenn der Fehler in Stromrichtung hinter der Rühreinrichtung
auftritt, also im Bereich der zweiten Verbindungselementes. Dem
wirkt die Erfindung entgegen, indem die fugenfreie Anordnung, d.
h. dass Nicht-Hinterlegen der Fugen zwischen den Blöcken des
Feuerfestmaterials, einen Kontakt der Schmelze mit der Isolation
ausschließt. Der Mangel an Isolationsmaterial hinter den
Fugen sorgt nämlich dafür, dass die Schmelze bereits
in den Fugen zwischen den Blöcken aus dem Feuerfestmaterial
erstarrt, so dass keine Schmelze nachfließen kann. Das
System dichtet sich an den kritischen Stellen also selbst ab, bevor
die Schmelze mit irgendeinem anderen Material außer dem
Feuerfestmaterial in Berührung kommen kann. Außerdem
kommt die Schmelze, selbst wenn sie erst am äußeren
Ende der Fugen erstarren sollte, nicht mit dem Isolationsmaterial
in Kontakt, weil hinter den Fugen kein solches hinterlegt ist. Die Kühlwirkung
der Glaskontaktmaterialfugen und das Verhindern eines Kontaktes
der Glasschmelze zum Isolationsmaterial ist insbesondere sichergestellt, wenn
die Fugen des Isolationsmaterials breiter sind als die des Feuerfestmaterials.
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Gemäß einer
alternativen Lösung des vorstehenden Problems werden die
mit der Glasschmelze in Berührung stehende Wände
und/oder der Boden des ersten Verbindungselementes und der Rühreinrichtung
und des zweiten Verbindungselementes aus wenigstens zwei Schichten
von Blöcken des Feuerfestmaterials gebildet, wobei die
Blöcke benachbarter Schichten fugenversetzt angeordnet
sind.
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In
dieser Anordnung wird durch den Versatz der Fugen zwischen den Blöcken
aus dem Feuerfestmaterial der Austrittsweg der Schmelze durch die
Fugen soweit verlängert, dass das Erstarren der Schmelze
vor dem Erreichen der rückseitigen Wand des Feuerfestmaterials
und somit des hinterlegten Isolationsmaterials sichergestellt ist.
Und selbst wenn Glasschmelze bis an das Isolationsmaterial vordringen
würde und sich dort Blasen bilden, können diese
Blasen nicht direkt in die Schmelze aufsteigen.
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Vorzugsweise
weist die Rühreinrichtung wenigsten einen Rührer
bestehend aus einer quer zur Richtung der Durchsatzströmung
des ersten und des zweiten Verbindungselementes angeordneten Rührwelle
und wenigstens einem mit der Rührwelle verbundenen Rührflügel
auf, der eingerichtet ist, eine axiale Förderwirkung im inneren
Bereich der Rühreinrichtung zu erzielen, die größer
ist als die Durchsatzströmung.
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Insbesondere
hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn zwischen den Rührflügeln
und der Wand und zwischen den Rührflügeln und
dem Boden ein genügend großer Spalt ausgebildet
ist, so dass unter Berücksichtigung der Nennumfangsgeschwindigkeit der
Rührflügel und der Viskosität der Glasschmelze die
an der Wand und dem Boden verursachte Schubspannung einen Wert von
1000 Pa, und besonders bevorzugt 550 Pa nicht übersteigt.
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Dies
lässt sich bei dennoch gegenüber dem Stand der
Technik deutlich verbesserter Homogenisierungswirkung der Rühreinrichtung
dadurch erzielen, dass sich bei dem erfindungsgemäßen
Einsatz des vorgenannten Rührers aufgrund der höheren Querströmung
in dem inneren Bereich auch in einem äußeren Bereich
der Rühreinrichtung eine umfängliche Rückströmung
quer zur Durchsatzströmung ausbildet, die ein transversales
Vorbeiströmen des Glasstromes an der Rühreinrichtung
hemmt.
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Eine
weitere Verbesserung der Homogenisierung wird durch eine Erhöhung
der mittleren Verweilzeit des Glases im Rührsystem erzielt.
Bei vorgegebener maximaler Wandschubspannung kann dies durch maßstäbliche
Vergrößerung des Rührsystems unter Einhaltung
der vorstehend geschilderten Strömungsverhältnisse,
Massendurchsatz, Dichte und Viskosität der Glasschmelze
und Rührerdrehzahl erreicht werden.
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Rühreinrichtungen
der vorgenannten Art sind bekannt aus der
DE 10 2006 060 972 A1 .
Nach dem Prinzip dieser Rühreinrichtung wird der Strom der
Glasschmelze in der Rühreinrichtung umgelenkt, und zwar
in einem Maße, dass die von dem Rührer geförderte
Menge an Glasschmelze größer ist als die in gleicher
Zeit von der gesamten Vorrichtung von dem Schmelz-/Läuteraggregat
zur Formgebungsvorrichtung durchgesetzte Menge an Glasschmelze.
Der Randspalt zwischen dem Rührflügel und dem
Boden bzw. der Wand ermöglicht dann eine Rückströmung entgegen
der axialen Förderwirkung und damit ebenfalls quer zur
Richtung der Durchsatzströmung in dem äußeren
Spaltbereich, die den Spalt gegen ein unmittelbares Durchströmen
der durchgesetzten Glasschmelze abdichtet. Somit kann auch ohne
Verwendung eines Rührgefäßes mit engen
Spaltmaßen sichergestellt werden, dass die gesamte Glasschmelze
den Rührvorgang wenigstens einmal durchläuft.
Die Rühreinrichtung bildet gewissermaßen ein virtuelles
Rührgefäß. Gleichzeitig ermöglicht die
vergleichsweise große Randspaltbreite die Verwendung von
Feuerfeststein als Wand- und Bodenmaterial für die Rühreinrchtung,
da aufgrund der größeren Entfernung zwischen den
Rührflügeln und der Wand bzw. den Rührflügeln
und dem Boden die Wandschubspannung beträchtlich reduziert
werden kann.
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Insbesondere
kann das erfindungsgemäße Verfahren so ausgelegt
werden, dass sich die Hemmung oder Abdichtwirkung bei einer Drehzahl
des Rührers von 5 Umdrehungen pro Minute oder mehr einstellt.
Somit stellt die Kombination aus der Verwendung von hochzirkonhaltigem
Feuerfestmaterial für die Ausbildung eines Rührgefäßes
einerseits und die Anwendung des vorbeschriebenen Rührverfahrens
in doppelter Weise sicher, dass die erfindungsgemäße
Vorrichtung auch für die Herstellung von Displayglas eine
hinreichend gute Homogenisierung der Glasschmelze ohne erhöhte
Gefahr von Materialeinschlüssen erzielt.
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Vorteilhaft
ist es ferner wenn unter dem Rührer ein Bodenablauf angeordnet
ist.
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Durch
den Bodenablauf kann verunreinigte Glasschmelze aus dem Rührteil
entfernt werden. Unter „verunreinigte Glasschmelze” ist
im erweiterten Sinn Glasschmelze mit höherer Dichte, anderer
Zusammensetzung oder auch mit Fremdpartikeln, beispielsweise mit
Bestandteilen aus dem Abtrag von Feuerfestmaterial zu verstehen.
Ein weiterer Vorteil eines solchen Bodenablaufs mit Rückführung
zum Schmelz-/Läuteraggregat ist, dass der Glasfluss in dem
Schmelz-/Läuteraggregat auch beim Stop der Heißformgebung
(z. B. wegen Wechsel der Spout oder des Tweel oder anderer Maßnahmen
im Floatbad) weiterhin gewährleistet werden kann. Damit bleibt
der Schmelz-/Läuterprozess ungestört, auch wenn
der Heißformgebungsprozess unterbrochen wird, und es ist
leichter den Gesamtglasfluss wieder zu starten, weil die Schmelze
bis zum 2. Rührteil im Fluss bleibt und es keine „eingefrorenen” Stellen
gibt. Der Bodenablauf ist vorzugsweise zentrisch unter dem Rührer
angeordnet. Zusätzlich sollte zu dem Bodenablauf erweist
sich ein zum Bodenablauf hin abfallendes Boden-Niveaus als vorteilhaft,
damit die (verunreinigte) Glasschmelze und Relikte ohne Behinderung
in den Ablauf gelangen können
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Die
Gefahr von Materialabtragungen des Feuerfestmaterials kann nochmals
vermindert werden, wenn beim Aufbau der Wand und/oder des Bodens
sichergestellt ist, dass die Blöcke des Feuerfestmaterials
so angeordnet sind, dass sie im Bereich nächster Annäherung
zwischen der Wand bzw. dem Boden und den Rührflügeln
keine Fugen bilden, denn gerade im Kantenbereich der Blöcke
besteht eine erhöhte Gefahr von Rissbildungen und Materialabplatzungen
bei Einwirkung erhöhter Spannung.
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Unter
Einhaltung vorgenannter Merkmale kann deshalb auf den Einsatz von
Platin oder anderen Edelmetallen selbst im Bereich des Rührers
der gattungsgemäßen Rühreinrichtung verzichtet
werden.
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Um
die axiale Förderwirkung des Rührers zu erzielen,
sind der oder die Rührflügel vorzugsweise gegenüber
der Rotationsebene der Rührwelle schräg gestellt.
Die Schrägstellung der Flügel und ihre geometrische
Verteilung entlang der Rührerwelle kann durch physikalische
und mathematische Simulation ermittelt und optimiert werden.
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Zur
Steigerung der Effizienz der Rühreinrichtung kann diese
wenigstens zwei in Richtung der Durchsatzströmung hintereinander
oder wenigstes zwei quer zur Richtung der Durchsatzströmung
nebeneinander angeordnete Rührer aufweisen. Insbesondere
bei letzterer Anordnung ist darauf zu achten, dass deren gemeinsame
axiale Förderwirkung größer ist als die
Durchsatzströmung der Vorrichtung.
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Als
innerer Bereich der Rühreinrichtung im Sinne vorstehender
Merkmale ist der Bereich gemeint, der überwiegend radial
innerhalb des von der Bewegung der Rührflügelenden
beschriebenen Zylinderumfangs, also nahe der Rührwelle
liegt. Als äußerer Bereich der umfänglichen
Rückströmung ist der Bereich gemeint, der überwiegend
außerhalb des von der Umlaufbewegung der Rührflügel
beschriebenen Zylinderumfangs liegt.
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Vorteilhaft
ist es, wenn entlang der Wand und/oder dem Boden der Rühreinrichtung
und/oder des ersten Verbindungelementes und/oder zweiten Verbindungselementes
in der Umgebung der Rührer wenigstens ein Barriereelement
angeordnet ist.
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Unter
Umgebung der Rührer ist ein Bereich vor, zwischen oder
nach dem bzw. den Rührern gemeint, wobei die Anordnung
so gewählt ist, dass die Abdichtwirkung der Rührer
verbessert und somit die Dauer des Aufenthaltes der Schmelze in
der Rühreinrichtung verlängert wird.
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Optimiert
wird die Effizienz der Rühreinrichtung ferner, indem die
Wand der Rühreinrichtung ein den Rührer auf einem
Umfangsabschnitt zumindest näherungsweise konzentrisch
umgebendes Rührgefäß bildet.
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Obgleich
auch zwei parallele Wände aufgrund der Eigenschaft der
Rühreinrichtung, ihr eigenes virtuelles Rührgefäß zu
bilden, eine wirksame Rühreinrichtung sicherstellen, kann
insbesondere die Abdichtwirkung der Rückströmung
der Glasschmelze erhöht werden, wenn die Wand zumindest
auf einem Umfangsabschnitt der von der Umlaufbewegung der Rührflügel
beschriebenen Zylinderform in gleichem Abstand zumindest näherungsweise
folgt.
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Besonders
bevorzugt beschreibt das Rührgefäß eine
polygonale, mindestens aber eine hexagonale und bevorzugt eine oktogonale
Grundfläche.
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Insbesondere
eine oktagonale Grundform ermöglicht eine hinreichende
Annäherung an die Zylinderform, wobei im Gegensatz zu einer
Ausführungsform mit rundem Querschnitt die polygonale Form
im Allgemeinen sich in einfacher Weise aus Blöcken des
Feuerfestmaterials realisieren lässt.
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Bevorzugt
weist die Vorrichtung eine Spout aus Feuerfestmaterial auf, welche
sich direkt stromabwärts an das zweite Verbindungelement
anschließt.
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Innerhalb
des zweiten Verbindungselementes wird die homogenisierte Schmelze
unter anderem konditioniert, das heißt an die für
den folgenden Formgebungsprozess geforderte Temperatur angepasst
(abgekühlt). Deshalb ist die zweite Formgebungsvorrichtung
vorzugsweise in Form eines offenen oder abgedeckten Kanals ausgebildet,
der mit einer Heizeinrichtung, z. B. mit Brennern, Strahlungsheizern
oder einer beheizbaren Abdeckung beheizbar und durch variable Isolation
kühlbar ist, um die Temperatur so genau wie möglich
kontrollieren zu können.
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Ferner
kann am Ende des Verbindungselementes ein Überlauf mit
einem Skimmer, beispielsweise in Form eines Steines oder eines Platinbleches,
der quer zur Flussrichtung in die Schmelze eintaucht, vorgesehen
sein. Der Skimmer hat die Funktion eine sich dort durch Verdampfung
von Bestandteilen der Schmelze (z. B. Bor) gebildete Oberflächenglasschicht
anderer Zusammensetzung abzuziehen.
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Die
Verdampfung kann ferner dadurch eingeschränkt werden, dass
im Bereich des zweiten Verbindungselementes Mittel zum Begasen vorgesehen
sind, über die in vorgenanntem Beispielfall Bor-haltige
Gase in den Raum über der Glasschmelze (Oberofenraum) eingedüst
werden, Verdampfungsprodukte in hohen Konzentrationen im Oberofenraum
erhalten werden oder allgemeiner eine Inertgasatmosphäre über
der Schmelze erzeugt wird, die die Ausbildung einer Oberflächenschicht
mit veränderter Zusammensetzung minimiert.
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Die
Mittel zum Begasen sind vorzugsweise so auszubilden, dass sich nur
eine geringe Gasströmung über der Glasschmelze
ausbildet, damit die Verdampfung von leicht flüchtigen
Glasbestandteilen und damit die Gefahr der Ausbildung einer zäheren Oberflächenschicht
so gering wie möglich ist. Durch die Vermeidung einer solchen
Schichtbildung kann auf das Abziehen der Oberflächenschicht
verzichtet werden. Wenn eine zähe Oberflächenschicht
nicht vermieden werden kann, ist die Kombination mit dem vorstehend
erwähnten Überlauf und einem optionalen Skimmer
am Ende der Rinne vor der Spout in Betracht zu ziehen.
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Vorstehende Überlegung
gilt auch in Bezug auf die Beheizung mittels fossiler Brenner. Auch
diese sind vorteilhafter Weise so ausgeblidet, dass das benötigte
Volumen an Brennmaterial bzw. das produzierte Absgas so gering wie
möglich ist. Wichtig für die richtige Beaufschlagung
der Brenner ist eine optimale energetische Auslegung der Vorrichtung,
dass heißt die Heizeinrichtung muss gerade soviel Energie benötigen,
dass eine minimale Beaufschlagung der Brenner im Normalbetrieb erforderlich
ist, um eine Steuerung oder Regelung der Glastemperatur zu gewährleisten.
Ferner kann durch die Ausgestaltung und Platzierung der Brenner
und insbesondere der Brennerdüsen die Strömungsgeschwindigkeit
am Brenneraustritt und damit auch die Abgas-Strömungsgeschwindigkeiten
an der Glasoberfläche minimiert werden. Alternativ kann
der Einsatz von Strahlungsheizern in Betracht kommen.
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Das
zweite Verbindungselement ist unter Wahrung der Prozessicherheit
vorzugsweise so kurz wie möglich ausgestaltet. Das heißt,
dass die Entfernung von der Rühreinrichtung zur Formgebungsvorrichtung,
beispielsweise zum Tweel, gerade so lang gewählt wird,
dass die für die Formgebung geforderte Glastemperatur prozessicher
erreicht werden kann. Dabei ist zu beachten, dass die Länge
des zweiten Verbindungelementes vom Durchsatz, der Temperaturdifferenz
und der Wärmekapazität der Glasschmelze abhängig
ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren beträgt
ein bevorzugter Wärmeverlust ca. 25 kW pro m Länge
des Verbindungselementes. Daraus resultiert bei einem Tagesdurchsatz
von etwa 50 Tonnen eine Länge des zweiten Verbindungselementes
von vorzugsweise weniger als 5 m und besonders bevorzugt weniger
als 4 m. Eine Untergrenze der Länge beträgt bei
einem Tagesdurchsatz von etwa 50 Tonnen vorzugsweise etwa 2 m und
besonders bevorzugt 2,7 m. Bei einem höheren Durchsatz
verlängert sich die minimale Länge. Grundsätzlich
gilt bei einer typischen Wärmekapazität cp von ca. 1450 J/kg·K für
die minimale Baulänge L folgende Abhängigkeit
vom Durchsatz und dem erforderlichen/gewünschten Wärmeverlust ΔT:
L = 6,75·10–4 m pro Kelvin
Abkühlung und pro Tonne/Tag Durchsatz.
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Bei
so kurzen Ausgestaltung des zweiten Verbindungselementes wird die
Gefahr der Bildung einer Oberflächenschicht mit veränderter
Zusammensetzung ebenso wie die Gefahr von Neu-Blasenbildung (nach
der Homogenisierung) so gering wie möglich gehalten. Ferner
ist die Rühreinrchtung durch diese Maßnahme näher
an der Formgebungsvorrichtung, das heißt in einem Abschnitt
der Anlage, in dem geringere Temperaturen vorherrschen. Dies ist
vorteilhaft, da hier auch die Gefahr der Auflösung oder
Abplatzung von Feuerfestmaterial durch eine Kombination aus Wärmeenergie
und mechanischer Belastung reduziert ist.
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Weitere
Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend
anhand von Ausführungsbeispielen mit Hilfe der Zeichnungen
näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1 Einen
Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Vorrichtung in Längsrichtung;
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2 eine
schematische Seitenansicht einer Rühreinrichtung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung mit zwei in Richtung der Durchsatzsströmung angeordneten
Rührern zur Illustration der Wirkungs der Rühreinrichtung;
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3 eine
schematische Seitenansicht und Aufsicht auf eine Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer ersten
Rührgefäßgeometrie;
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4 eine
schematische Seitenansicht und Aufsicht auf eine Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer zweiten
Rührgefäßgeometrie;
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5 eine
schematische Seitenansicht und Aufsicht auf eine Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer dritten
Rührgefäßgeometrie;
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6 eine
Aufsicht und eine Seitenansicht auf eine erste Ausgestaltung des
Bodenaufbaus der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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7 eine
Aufsicht und eine Seitenansicht auf eine zweite Ausgestaltung des
Bodenaufbaus der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
und
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8 ein
Balkendiagramm zur Illustration der Wandschubspannung für
verschiedenen Wand- bzw. Bodenmaterialien.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß 1 weist
ein erstes Verbindungselement 100, eine sich stromabwärts
daran anschließende Rühreinrichtung 110 und
ein sich hieran stromabwärts anschließendes zweites
Verbindungselement 120 auf. Das erste Verbindungselement 100 verbindet
die Rühreinrichtung 110 mit einem vorgeschalteten,
hier nicht dargestellten Schmelz-/Läuteraggregat, aus welchem
die Glasschmelze zufließt. Das zweite Verbindungselement 120 verbindet
die Rühreinrichtung 110 mit einer nachgeschalteten,
hier ebenfalls nicht dargestellten Formgebungsvorrichtung, beispielsweise einer
Floatbadanlage, einer Overflow Fusionanlage oder einer Down-Draw-Anlage.
Das erste Verbindungselement 100, die Rühreinrichtung 110 und
das zweite Verbindungselement 120 weisen jeweils Wände 130 und
Böden 132 auf, die aus Blöcken eines hochzirkonhaltigen
Feuerfestmaterials gebildet sind.
-
Das
erste Verbindungselement 100 wird im Wesentlichen durch
eine Rinne 134 mit einer Abdeckung oder einem Gewölbe 136 gebildet.
Das Gewölbe 136 begrenzt einen Oberofen über
der Glasschmelze. Die Rühreinrichtung 110 besteht
im Wesentlichen aus einem Rührgefäß 138 und
einer ebenfalls über der Glasschmelze angeordneten Gewölbe 140.
In dem Gewölbe 140 befinden sich diverse Öffnungen
zur Durchführung von Rührwellen und für
die Installation von Brennern im Oberofenraum. Das zweite Verbindungselement 120 ist
durch eine Rinne 142 gebildet, die in dem dargestellten
Ausführungsbeispiel nicht abgedeckt ist. Selbstverständlich
kann im Rahmen der Erfindung auch eine Vorrichtung gewählt
werden, bei der die gesamte Vorrichtung von einer oder mehreren
Gewölbeanordnungen vollständig abgedeckt ist.
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In 2 ist
die Wirkungsweise der Rühreinrichtung in schematisch vereinfachter
Form illustriert. Die Rühreinrichtung weist ein Rührgefäß 200 auf,
in dem zwei Rührer 202, 204 in Richtung
der Durchsatzströmung, gekennzeichnet durch den Pfeil 206, hintereinander
angeordnet sind. Jeder Rührer weist eine Rührwelle 208 und
mehrere Rührflügel 210 auf, welche bei
Drehung des Rührers eine axial abwärts gerichtete
Förderwirkung im inneren Bereich der Rühreinrichtung,
d. h. überwiegend radial innerhalb der Rührflügelenden
erzeugen, gekennzeichnet durch den Pfeil 212. Dieser radial
abwärts gerichtete Massenstrom ist in jedem der beiden
Rührer 202, 204 größer
als die hierzu senkrechte Durchsatzströmung 206.
Hieraus resultiert eine ebenfalls senkrecht zur Durchsatzströmung 206 gerichtete
Rückströmung 214, die sich in einem äußeren
Bereich, d. h. außerhalb der Enden der Rührflügel,
ausbildet und die Rührer 202, 204 außenumfänglich
gegenüber der Wand und dem Boden des Rührgefäßes 200 abdichtet.
Auf diese Weise kann die Schmelze die Rühreinrichtung nicht
auf direktem Weg passieren, sondern muss jeden der Rührer 202, 204 wenigstens
einmal durchlaufen.
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Der
vorgenannte Effekt wird ferner durch Barriereelemente 216, 218 und 220 unterstützt,
die entlang der Wände und dem Boden der Rühreinrichtung
bzw. des Übergangsbereichs von diesem zum ersten und zum
zweiten Verbindungselement vor und hinter den Rührern 202 bzw. 204 angeordnet
sind. Das Barriereelement 216 ist ein Wandelement, welches
senkrecht zur Durchsatzstromrichtung 206 bodenseitig im Übergangsbereich
zwischen dem ersten Verbindungselement und dem Rührgefäß 200 aufgestellt
ist. An der gleichen Stelle ist auch das wandförmige Barriereelement 218 angeordnet,
welches deckenseitig, also von oben in den Strom der Glasschmelze
hineingreift. Die Barriereelemente 216 und 218 geben
somit einen Spalt 222 frei, der einen verengten Eintrittsquerschnitt
in das Rührgefäß 200 definiert.
Austrittsseitig ist das Barriereelement 220 als ein rampenartiger
Anstieg des Bodens des Rührgefäßes 200 ausgebildet.
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In
den 3 bis 5 sind drei alternative Ausgestaltungen
der erfindungsgemäßen Vorrichtungen jeweils in
einer Seitenansicht und Aufsicht dargestellt. Gemäß 3,
die die einfachste Ausgestaltung zeigt, werden das erste Verbindungselement
zur Verbindung mit einer vorgeschalteten Läuter-/Schmelzwanne 301,
das Rührgefäß und das zweite Verbindungselement
zur Verbindung mit einer nachgeschalteten Formgebungseinrichtung
(nur durch einen Pfeil indiziert) durch eine Rinne mit gleichbleibendem
Querschnitt gebildet, so dass eine Abgrenzung oder ein Übergang
zwischen dem ersten Verbindungselement, der Rühreinrichtung
und dem zweiten Verbindungselement strukturell nicht auszumachen
ist. Die Rühreinrichtung befindet sich im Bereich der beiden
Rührer 302, 304, die in der zuvor in Verbindung
mit 2 beschriebenen Weise innerhalb der Rinne 300 jeweils
ihr eigenes virtuelles Rührgefäß ausbilden.
Hierzu muss lediglich sichergestellt sein, dass der Wand- und Bodenabstand
der Rührflügel unter Berücksichtigung
des mit den Rührern 302, 304 erzeugten
Querstromes klein genug gewählt ist, dass eine Abdichtung
erfolgt.
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Die
Ausführungsform gemäß 4 weist
ein erstes Verbindungselement 400 zwischen einer Läuten
oder Schmelzwanne 402 und einem ersten Rührgefäß 404 der
Rühreinrichtung 406 zur Überleitung der
Schmelze aus der Läuterwanne auf. Die Rühreinrichtung 406 besteht
aus einem ersten Rührer 408 und einem zweiten
Rührer 410, welcher durch einen bodenseitigen
Verbindungskanal 412 miteinander verbunden sind. Beide
Rührer sind jeweils eigenen Rührgefäßen 404 bzw. 414 mit
einer oktogonalen Grundfläche zugeordnet, wie in der Aufsicht
zu erkennen ist. Die Rührer. 408 und 410 sind
jeweils im Zentrum dieser Rührgefäße
angeordnet, so dass die Rührflügel 416, 418 während
ihrer Umlaufbewegung einen zumindest näherungsweise gleichbleibenden Abstand
zur Wand der Rührgefäße 404, 414 einhalten.
Dies stellt sicher, dass die im Zusammenhang mit 2 beschriebene
Rückströmung 214 ein direktes Durchströmen
der Glasschmelze durch die Rühreinrichtung 406 effizient
verhindert.
-
Das
direkte Durchströmen wird ferner erschwert, indem der Ablauf
des ersten Rührgefäßes 404 in
Form des Verbindungskanals 412 unten und der Einlauf des
ersten Rührgefäßes 404 in Form
des ersten Verbindungselements 400 oben angeordnet sind.
Im Fall des zweiten Rührgefäßes 414 verhält
es sich genau umgekehrt. Bei richtiger Wahl der Förderrichtung
der Rührer 408 und 410 bzw. der Richtung der
Rückströmung kann nahezu ausgeschlossen werden,
dass die Glasschmelze beide Rührer 408 und 410 passieren
kann, ohne die ausgebildeten virtuellen Rührgefäße
wenigstens einmal durchlaufen zu haben und dabei homogenisiert zu
werden.
-
Die
erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß 5 unterscheidet
sich von der gemäß 4 allein dadurch,
dass die Rührgefäße 504 und 515 jeweils einen
kreisrunden Querschnitt aufweisen. Das zuvor zu 4 Gesagte
gilt bei dieser Ausführungsform umso mehr, als die Kontur
der Rührgefäße 504 und 514 idealerweise
an die Umlaufbewegung der Rührflügel der Rührer 508 bzw. 510 angepasst
ist.
-
Während
die Ausführungsformen gemäß 1, 4 und 5 gegenüber
dem ersten und dem zweiten Verbindungselement vertiefte Rührgefäße
aufweisen, sind die Rührgefäße der Ausführungsformen
gemäß 2 oder 3 nicht
oder nur teilweise tiefer ausgebildet als die sich daran anschließenden
Verbindungselemente. Eine Vertiefung des Rührgefäßes
verbessert neben der vorstehend beschriebenen Ausbildung virtueller
Rührgefäße auch das Abziehen von verunreinigter
Glasschmelze durch die hier nicht gezeigten, vorzugsweise zentrischen,
Bodenabläufe.
-
Abweichend
von den in den 1 bis 5 dargestellten
Ausführungsformen können auch 1 oder mehr als
2 Rührer in der Rühreinrichtung eingesetzt werden.
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6 illustriert
in einer Aufsicht und in einer Seitenansicht beispielhaft den Bodenaufbau
im Bereich der Rühreinrichtung einer Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Selbstverständlich kann
ein solcher Aufbau auch im Bereich der ersten und zweiten Verbindungselemente
und auch für den Wandaufbau vorgesehen sein. Der Boden
ist aus einer Schicht 610 von Blöcken 601 aus
dem hochzirkonhaltigen Feuerfestmaterial gebildet, welche auf ihrer
Oberseite mit der Schmelze in Berührung kommen. Auf der
Unterseite der Blöcke, also auf der glasabgewandten Seite,
befindet sich eine Isolationsschicht 620, welche aus Einzelelementen 602 gebildet
ist. Die Einzelelemente der Isolationsschicht und die Blöcke
aus dem Feuerfestmaterial weisen in etwa die gleiche Grundfläche
auf und sind so angeordnet, dass alle Fugen zwischen benachbarten
Einzelelementen 602 mit einer entsprechenden Fuge zwischen
den Blöcken 601 zur Deckung kommen. Mit anderen
Worten sind von der Oberseite der Feuerfestschicht 610 bis
zur Unterseite der Isolationsschicht 620 alle Fugen 603 durchgehende
ausgebildet. Die durchgehenden Fugen haben zur Folge, dass die Glasschmelze
zwischen den Fugen der Blöcke 601 zumindest soweit
hindurchsickern kann, bis sie aufgrund abnehmender Temperatur erstarrt.
Dieser Erstarrungsprozess erfolgt mangels Isolationsmaterial unterhalb
der Fugen zwischen den Blöcken 601 sehr viel früher,
so dass sichergestellt ist, dass keine flüssige Schmelze
bis zum unteren Ende der Fugen 603 zwischen den Blöcken 601 gelangen kann.
Genauer betrachtet sind die Einzelelemente 602 der Isolationsschicht 620 etwas
kleiner als die jeweiligen Blöcke 601, so dass
der vorstehend beschrieben Effekt auch bei Ungenauigkeiten im Aufbau
sichergestellt ist.
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Eine
andere Lösung desselben Problems ist in 7 vorgeschlagen.
Auch hier ist der Bodenaufbau der erfindungsgemäßen
Vorrichtung im Bereich der Rühreinrichtung in einer Aufsicht
in einer Seitenansicht dargestellt. Allerdings wird gemäß dieser Ausführungsform
der mit der Glasschmelze in Berührung stehende Boden aus
zwei benachbarten Schichten von Blöcken 701 des
hochzirkonhaltigen Feuerfestmaterials gebildet, wobei die Blöcke
der benachbarten Schichten in beiden orthogonalen Richtungen in
der Ebene des Bodens fugenversetzt angeordnet sind. Die obere Schicht 710 ist
diejenige, welche unmittelbar mit der Glasschmelze in Berührung kommt.
Sickert die Schmelze durch die Fugen 703 der oberen Schicht 710,
so wird sie überwiegend von den Blöcken 701 der
unteren Schicht 720 aus dem Feuerfestmaterial aufgehalten
bzw. umgelenkt. Hierdurch wird der Austrittsweg der Schmelze durch
die Fugen bis hin zu einer aus Elementen 702 gebildeten Isolationsschicht 730 soweit
verlängert, dass das Erstarren der Schmelze vor dem Erreichen
dieser Schicht sichergestellt ist. Nur in unvermeidbaren Überschneidungsbereichen
der Fugen 703 der oberen Schicht 710 und der Fugen 704 der
unteren Schicht 720 entsteht eine senkrechter Durchgang durch
beide Schichten. Aber auch in diesen Bereichen ist die Gesamtlänge
des Austrittswegs so lang, dass die Schmelze die rückseitige
Wand des Feuerfestmaterials und damit die hinterlegte Isolationsschicht
nicht erreichen kann.
-
In
dem Balkendiagramm gemäß 8 sind Maximalwerte
der Wandschubspannung für vier Rührteile aus hochzirkonhaltigem
Schmelzgegossenem Feuerfestmaterial, Balken 1 bis 4, und für
drei Rühreinrichtungen aus Platin, Balken 5 bis 7, dargestellt.
Während bei den Versuchen gemäß Balken
1 bis 3 gar keine Steinchen des Feuerfestmaterials in der Glasschmelz
nachgewiesen werden konnten, wurde in dem Versuch gemäß Balken
4 der Grenzwert erreicht, bei dem vereinzelt erste Steinchen des Feuerfestmaterials
in dem Glasprodukt nachgewiesen werden konnten. Der Grenzwert für
die maximale Wandschubspannung in den erfindungsgemäßen Rühreinrichtungen
wurde demnach mit etwa 1000 Pa nachgewiesen. Erheblich höhere
Wandschubspannungen konnten bei Versuchen mit Platinrührgefäßen
aufgebracht werden, wobei in diesen Bereichen aufgrund der erheblich
höheren Oberflächenfestigkeit des Edelmaterials
keine Verschlechterung der Glasqualität nachweisbar wurde.
-
- 100
- erstes
Verbindungselement
- 110
- Rühreinrichtung
- 120
- zweites
Verbindungselement
- 130
- Wand
- 132
- Boden
- 134
- Rinne
- 136
- Abdeckung/Gewölbe
- 138
- Rührgefäß
- 140
- Abdeckung/Gewölbe
- 142
- Rinne
- 200
- Rührgefäß
- 202
- Rührer
- 204
- Rührer
- 206
- Richtung
der Durchsatzströmung
- 208
- Rührwelle
- 210
- Rührflügel
- 212
- Förderströmung
des Rührers
- 214
- Rückströmung
des Rührers
- 216
- Barriereelement/Wand
- 218
- Barriereelement/Wand
- 220
- Barriereelement/Rampe
- 300
- Vorrichtung
zur Förderung, Homogenisierung und Konditionierung
- 301
- Läuter-/Schmelzwanne
- 302
- Rührer
- 304
- Rührer
- 400
- erstes
Verbindungselement
- 402
- Läuter-/Schmelzwanne
- 404
- Rührgefäß
- 406
- Rühreinrichtung
- 408
- Rührer
- 410
- Rührer
- 412
- Verbindungskanal
- 414
- Rührgefäß
- 416
- Rührflügel
- 418
- Rührflügel
- 420
- zweites
Verbindungselement
- 504
- Rührgefäß
- 508
- Rührer
- 510
- Rührer
- 514
- Rührgefäß
- 601
- Blöcke
aus Feuerfestmaterial
- 602
- Einzelelemente
aus Isolationsmaterial
- 603
- Fuge
- 610
- Feuerfestschicht
- 620
- Isolationsschicht
- 701
- Blöcke
aus Feuerfestmaterial
- 702
- Einzelelemente
aus Isolationsmaterial
- 703
- Fuge
- 704
- Fuge
- 710
- erste
Schicht aus Feuerfestmaterial
- 720
- zweite
Schicht aus Feuerfestmaterial
- 730
- Isolationsschicht
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 102005013468
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- - DE 102005019646 A1 [0006]
- - WO 2005/063633 A1 [0007]
- - WO 2005/040051 A1 [0007]
- - DE 102004004590 A1 [0008]
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