DE102008015846A1

DE102008015846A1 - Formkörper auf Lignocellulosebasis und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE102008015846A1
Application number: DE200810015846
Authority: DE
Inventors: Isamu Terasawa; Kazunori Tsuneoka; Junichi Noguchi; Yasuto Kondo; Takuya Murashita
Original assignee: Mitsubishi Motors Corp
Current assignee: Mitsubishi Motors Corp
Priority date: 2007-03-29
Filing date: 2008-03-27
Publication date: 2008-11-13
Also published as: US7854988B2; US20080241498A1; JP2008247963A; CN101275034A

Abstract

Ein Formkörper auf Lignocellulosebasis wird durch Mischen von Furanharz mit einem dampfbehandelten Material auf Lignocellulosebasis und Formen des so erhaltenen Gemisches durch Anwenden von Wärme und Druck hergestellt.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Diese Erfindung betrifft einen Formkörper auf Lignocellulosebasis und ein Verfahren zur Herstellung desselben.
Üblicherweise werden für Harzformteil für Fahrzeuge und dergleichen von Öl abgeleitete Thermoplast- und Duroplastharze verwendet. Zum Beispiel sind Fahrzeug-Aschenbecher aus Phenolharz oder dergleichen, gemischt mit Holzspänen, Fasern oder dergleichen, geformt.
Produkte, die aus von Öl abgeleiteten Materialien, wie Phenolharzen, geformt sind, erhöhen jedoch den Kohlendioxid-Gehalt in der Erdatmosphäre, wenn sie verbrannt werden. Außerdem enthalten Phenolharze und dergleichen freies Phenol und Formaldehyd und können deshalb Stoffe erzeugen, die den menschlichen Körper schädigen.
Folglich ist eine Technologie entwickelt worden, der zufolge Formkörper, die Duroplastharzprodukten ähnlich sind, erhalten werden, indem von Pflanzen abgeleitetes Material auf Lignocellulosebasis nacheinander einer Dampfbehandlung; Trocknung und Pulverisierung unterzogen wird, und dann dieses durch Anwenden von Wärme und Druck geformt wird (siehe zum Beispiel Japanische ungeprüfte Patentschrift Nr. 2003-165844 ).
Die Produkte, die nur aus Material auf Lignocellulosebasis geformt werden, sind wegen ihrer Wasserabsorptionseigenschaft und geringen Feuchtigkeitsbeständigkeit jedoch schlechter, und deshalb als Harzformteil für Fahrzeuge nicht geeignet, weil sie Deformation erleiden, z. B. Expansion, wenn sie als Fahrzeugprodukte verwendet werden.
Ferner weist das Material auf Lignocellulosebasis das Problem auf, dass es kein Formen in komplizierte Formen zulässt, weil Wärme, die auf Material auf Lignocellulosebasis in Pulverform angewendet wird, nur einen kleinen Teil von ihm in flüssige Form ändert.
Auch mit den Produkten, die aus Material auf Lignocellulosebasis geformt sind, das mit einem anderen herkömmlichen thermoplastischen, duroplastischen oder biologisch abbaubaren Harz gemischt ist, gibt es Probleme derartig, dass sich herkömmliche thermoplastische und duroplastische Harze von Öl ableiten und dass thermoplastische und biologisch abbaubare Harze nicht mit Material auf Lignocellulosebasis reagieren, was die schlechtere mechanische Eigenschaft des Verbundmaterials und die schlechtere Haltbarkeit der Formkörper bedingt.
Diese Erfindung ist gemacht worden, um die Probleme zu lösen, wie vorstehend erwähnt. Die Primäraufgabe der Erfindung ist es, einen Formkörper auf Lignocellulosebasis bereitzustellen, welcher eine verbesserte Wasser-nicht-absorbierende Eigenschaft und Feuchtigkeitsbeständigkeit aufweist, weniger belastend für die Umwelt und den menschlichen Körper ist, und in der Lage ist, eine komplizierte Form anzunehmen, und ein Verfahren zur Herstellung desselben.
Um die vorstehende Aufgabe zu lösen, ist ein Formkörper auf Lignocellulosebasis gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass er aus dampfbehandeltem Material auf Lignocellulosebasis, das mit Furanharz gemischt ist, geformt ist.
Wünschenswerterweise sollte die Menge des Furanharzes, das im Formkörper auf Lignocellulosebasis enthalten ist, im Bereich von 3 Gew.-% bis 45 Gew.-% liegen.
Die Dampfbehandlung des Materials auf Lignocellulosebasis zersetzt Hemicelluose und Lignin, wodurch thermoplastische Bestandteile hergestellt werden. Ferner hat das Furanharz, welches ein duroplastisches Harz in flüssiger Form vorzugsweise von natürlichem Ursprung ist, das mit dem Material auf Lignocellulosebasis gemischt ist, eine Zunahme der Fluidität und Vernetzungsdichte zur Folge.
Weil das Furanharz ein von Pflanzen abgeleitetes Material sein kann, das z. B. durch Unterziehen von Maiskolben einer Carbonisierung erhalten wird, führt dessen Verbrennen oder dergleichen nicht zu einer Zunahme des Kohlendioxids und dessen Verwendung kann die Belastung auf den menschlichen Körper verringern.
Folglich weist der Formkörper auf Lignocellulosebasis gemäß der vorliegenden Erfindung verbesserte, Wasser-nicht-absorbierende Eigenschaft und Feuchtigkeitsbeständigkeit auf und ist für die Umwelt und den menschlichen Körper weniger belastend.
Wünschenswerterweise sollte ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers auf Lignocellulosebasis einen Schritt des Mischens eines dampfbehandelten Materials auf Lignocellulosebasis und eines Furanharzes mittels eines Mischers unter Verwendung von Scherkraft einschließen.
Genauer kann das Mischen des Materials auf Lignocellulosebasis und des Furanharzes mittels eines Mischers unter Verwendung von Scherkraft, wie eines Biaxialextruders oder eines Kneters, eine weitere Zunahme der Vernetzungsdichte bewirken, was zu einer weiteren Verbesserung der Wasser-nicht-absorbierenden Eigenschaft und Feuchtigkeitsbeständigkeit des Formkörpers auf Lignocellulosebasis führt.
Wünschenswerterweise sollte ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers auf Lignocellulosebasis die Schritte des Mischens eines dampfbehandelten Materials auf Lignocellulosebasis und Furanharzes und des Unterziehens des Gemisches des Materials auf Lignocellulosebasis und des Furanharzes einem Spritzgießen durch eine Spritzgießmaschine einschließen.
Durch Unterziehen einem Spritzgießen mittels einer Spritzgießmaschine kann das Gemisch des Materials auf Lignocellulosebasis und des Furanharzes leicht in eine dreidimensionale Form geformt werden.
Die vorliegende Erfindung wird vollständiger verständlich aus der ausführlichen Beschreibung, die nachstehend angegeben ist, und den dazugehörigen Zeichnungen, welche nur zur Veranschaulichung angegeben sind und folglich die vorliegende Erfindung nicht beschränken, und wobei gilt:
1 ist eine perspektivische Darstellung eines Beispiels eines Formkörpers auf Lignocellulosebasis gemäß der vorliegenden Erfindung; und
2 ist ein Verfahrensdiagramm, das ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines Formkörpers auf Lignocellulosebasis gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Beispiels eines Formkörpers auf Lignocellulosebasis gemäß der vorliegenden Erfindung.
Der Formkörper auf Lignocellulosebasis 1, der in 1 gezeigt ist, ist ein Harzformteil (Aschenbecher eines Fahrzeugs), welche durch Anwenden von Wärme und Druck auf das Material auf Lignocellulosebasis, das mit Furanharz gemischt ist, geformt wird.
Genauer wird Material auf Lignocellulosebasis, das sich von Pflanzen ableitet, nämlich von Bäumen oder Gras ableitet, wie Holz, Bambus, Kenaf oder dergleichen, allgemein einer sogenannten Dampfbehandlung unterzogen. Genauer kann das Material auf Lignocellulosebasis in einem druckbeständigen Behälter mit Hochtemperaturhochdruckdampf dampfgekocht werden. Nach dem Dampfkochen kann das Material auf Lignocellulosebasis einem Blasen (engl. blasting) durch schnelles Ausbringen in atmosphärischen Druck unterzogen werden. Eine derartige Dampfbehandlung zersetzt etwas von der Hemicelluose und dem Lignin, die das Material auf Lignocellulosebasis bilden, wodurch thermoplastische Bestandteile erzeugt werden, und macht es auch einfacher, die Holz- oder Pflanzenfasern zu lösen. Es soll bemerkt werden, dass bei Dampfbehandlung das Material auf Lignocellulosebasis auch eine saure Substanz, wie Essigsäure oder Aldehyd, erzeugt. Folglich kann als Neutralisationsmittel eine alkalische Substanz, wie Calciumoxid, dem Material auf Lignocellulosebasis zugefügt werden.
Die Dampfbehandlung, die bei Hochtemperatur und Hochdruck durchgeführt wurde, tötet Insekten, Schimmel, Bakterien und dergleichen, die im Material auf Lignocellulosebasis enthalten sind, und führt deshalb zu einer Verbesserung der Fäulnisbeständigkeit und Haltbarkeit.
Das dampfbehandelte Material auf Lignocellulosebasis wird getrocknet und dann zur Verwendung in feiner Pulverform pulverisiert.
Auf der anderen Seite ist Furanharz ein duroplastisches Harz, welches aus natürlichen Quellen erhalten werden kann, z. B. durch Unterziehen von Maiskolben oder dergleichen einer Carbonisierung. Ein Furanharz, das aus Furan und Furfuralalkohol besteht und bei normaler Temperatur (z. B. 20°C) in flüssiger Form vorliegt, wird vorzugsweise verwendet.
Wenn die Härtezeit für das Furanharz auf die für das vorstehend beschriebene Material auf Lignocellulosebasis eingestellt werden muss, kann ein Härtungsmittel zum Furanharz zugefügt werden. Als Härtungsmittel kann zum Beispiel eine Säure, wie para-Toluolsulfonat, Essigsäure oder Ameisensäure, verwendet werden.
Das Material auf Lignocellulosebasis und das Furanharz können manuell in einem Mörser oder mittels eines Mischers unter Verwendung von Scherkraft, wie eines Biaxialextruders oder eines Kneters, gemischt werden. Wenn der Formkörper auf Lignocellulosebasis 1 eine flammhemmende Eigenschaft aufweisen soll, kann ein flammhemmendes Mittel, wie ein flammhemmendes Mittel auf Halogenbasis, insbesondere auf Brombasis, ein flammhemmendes Mittel auf Phosphorbasis, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid oder dergleichen, dem Gemisch zugefügt werden.
Das Gemisch des Materials auf Lignocellulosebasis und des Furanharzes kann dann in eine Form eingebracht und Heisspressen durch eine Heisspressmaschine unterzogen werden, so dass der Formkörper auf Lignocellulosebasis 1 erhalten wird.
Hier kann das Formen durch eine Heisspressmaschine durch Spritzgießen durch eine Spritzgießmaschine ersetzt werden. Das Spritzgießen durch eine Spritzgießmaschine erlaubt, dass das Gemisch auf Lignocellulosebasis leicht in eine dreidimensionale Form geformt wird.
Als nächstes wird ein spezifisches Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines Formkörpers auf Lignocellulosebasis gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben.
2 ist ein Verfahrensdiagramm, das ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines Formkörpers auf Lignocellulosebasis gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
Zuerst wird in Schritt S1 ein Material auf Lignocellulosebasis, wie Holz, Bambus, Kenaf, Hanf oder ein anderes von Bäumen oder Gras abgeleitetes Material einer Dampfbehandlung unterzogen.
Beim nachfolgenden Schritt S2 wird das dampfbehandelte Material auf Lignocellulosebasis getrocknet und dann pulverisiert.
Beim Schritt S3 kann ein Härtungsmittel zum Furanharz zugefügt werden.
Dann werden in Schritt S4 das pulverisierte Material auf Lignocellulosebasis und das Furanharz zum Beispiel mittels eines Biaxialextruders gemischt.
Beim nachfolgenden Schritt S5 wird das Gemisch des Materials auf Lignocellulosebasis und des Furanharzes auf einen Trockner gestellt, der zum Beispiel auf eine Trocknungstemperatur von 70 bis 120°C eingestellt ist, um getrocknet zu werden. Typischerweise wird das Trocknen bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 2 % (Gew.-%) oder darunter durchgeführt.
Dann wird in Schritt S6 das Gemisch in eine Form eingebracht, die typischerweise auf 160 bis 220°C erwärmt wird, auf welche Druck von typischerweise 80 bis 600 kgf/cm² (7,8 bis 56,8 MPa) typischerweise 30 bis 300 Sekunden lang in einer Heisspressmaschine angewendet wird. Die Temperatur der Form, der angewendete Druck, die Druckhaltezeit usw. werden in Abhängigkeit von der Art des Materials auf Lignocellulosebasis, dem Anteil des Furanharzes im Gemisch usw. eingestellt.
Dann wird in Schritt S7 die Form auf 120°C oder weniger abgekühlt und der Formkörper wird entfernt.
Wie vorstehend erwähnt, zersetzt die Dampfbehandlung des Materials auf Lignocellulosebasis Hemicelluose und Lignin, wodurch thermoplastische Bestandteile erzeugt werden. Ferner hat das Furanharz, welches ein natürliches duroplastisches Harz sein kann, das mit dem Material auf Lignocellulosebasis gemischt ist, eine Zunahme der Vernetzungsdichte zur Folge.
Wenn ferner das Furanharz ein natürliches Material ist, führt dessen Verbrennen oder dergleichen nicht zu einer Zunahme des Kohlendioxids und dessern Verwendung kann die Belastung auf den menschlichen Körper verringern.
Folglich weist der so erhaltene Formkörper auf Lignocellulosebasis verbesserte Wasser-nicht-absorbierende Eigenschaft und Feuchtigkeitsbeständigkeit auf und belastet das Klima und den menschlichen Körper weniger.
Obwohl im vorstehend beschriebenen beispielhaften Verfahren in Schritt S3 im Voraus ein Härtungsmittel zum Furanharz zugefügt wird, kann das Härtungsmittel in Schritt S4 mit dem Material auf Lignocellulosebasis und Furanharz gemischt werden. In einer anderen Ausführungsform kann das Formen durchgeführt werden, ohne das Härtungsmittel zuzufügen.
Ferner kann das Formen in den Schritten S6 und S7 Spritzgießen sein.
[Beispiele]
Beispiele 1 bis 3
Furanharz („Hitafuran”, hergestellt von Hitachi Chemical Co., Ltd.) wurde mit dampfbehandeltem Ahornholzpulver gemischt, wobei der Anteil des Furanharzes 9 Gew.-% (Gewichtsprozent) in Beispiel 1, 18 Gew.-% in Beispiel 2 und 27 Gew.-% in Beispiel 3 betrug. Es soll bemerkt werden, dass als Härtungsmittel para-Toluolsulfonat („Hitafuranhardener A3", hergestellt zum Beispiel von Hitachi Chemical Co., Ltd.), das mit 9mal so viel Wasser verdünnt wurde, zum Furanharz zugefügt wurde, wobei der Anteil von para-Toluolsulfonat im Verhältnis zu dem Furanharz etwa 10 Gew.-% betrug, und deshalb der Anteil des Härtungsmittels im Verhältnis zu dem Gesamtgewicht des Formkörpers 0,1 Gew.-% in Beispiel 1, 0,2 Gew.-% in Beispiel 2 und 0,3 Gew.-% in Beispiel 3 betrug.
Das Ahornholzpulver und das Furanharz mit dem zugefügten Härtungsmittel wurden in einem Mörser manuell gemischt. Das so erhaltene Gemisch wurde in eine Form eingebracht, die auf 200°C erwärmt wurde, und Heisspressen durch eine Heisspressmaschine unterzogen, wobei ein Druck von 122 kgf/cm² (12,0 MPa) 2 Minuten lang angewendet wurde.
Vergleichsbeispiel 1
Nur dampfbehandeltes Ahornholzpulver wurde in eine Form eingebracht, die auf 200°C erwärmt wurde, und Heisspressen durch eine Heisspressmaschine unterzogen, wobei ein Druck von 122 kgf/cm² (12,0 MPa) 2 Minuten lang angewendet wurde.

Die Formkörper, die in den Beispielen 1 bis 3 und Vergleichsbeispiel 1 erhalten wurden, wurden in Wasser getränkt und der Prozentsatz der Wasserabsorption wurde nach 24 Stunden, nach 48 Stunden und nach 72 Stunden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Es soll angemerkt werden, dass der Prozentsatz der Wasserabsorption der Prozentsatz der Zunahme des Gewichts des Formkörpers nach den angegebenen Stunden im Verhältnis zu dem Gewicht vor dem Eintauchen in Wasser ist. [Tabelle 1]

	Furanharz	nach 24 h	nach 48 h	nach 72 h
Bsp. 1	9 Gew.-%	0,99%	1,56%	2,27%
Bsp. 2	18 Gew.-%	0,62%	0,87%	1,24%
Bps. 3	27 Gew.-%	0,54%	0,94%	1,34%
Vgl.-Bsp. 1	nicht gemischt	1,28%	2,18%	2,57%

Wie aus Tabelle 1 ersichtlich, ist in den Beispielen 1 bis 3, bei welchen Furanharz eingemischt wurde, der Prozentsatz der Wasserabsorption in jedem Stadium viel niedriger als bei Vergleichsbeispiel 1. Dieses zeigt, dass das Mischen mit Furanharz zu einer Verbesserung der Wasser-nicht-absorbierenden Eigenschaft und Feuchtigkeitsbeständigkeit führt. Besonders in den Beispielen 2 und 3, bei welchen Furanharz in den Anteilen von 18 Gew.-% beziehungsweise 27 Gew.-% eingemischt wurde, wurde der Prozentsatz der Wasserabsorption, im Verhältnis zu Vergleichsbeispiel 1, in welchem kein Furanharz zugefügt wurde, auf weniger als die Hälfte verringert. Dieses zeigt, dass der Anteil an Furanharz zwischen 18 Gew.-% und 27 Gew.-% wünschenswert ist.
Es soll angemerkt werden, dass das Furanharz, wenn es in einem Anteil von weniger als 3 Gew.-% gemischt wird, eine verringerte Wirkung zeigt. Auf der anderen Seite kann das Furanharz, das zu einem Anteil von 45 Gew.-% oder größer eingemischt wurde, übermäßig sein und kann übermäßige Fluidität des Gemisches zur Folge haben, was das Formen schwierig macht. Folglich ist ein Anteil an Furanharz zwischen 3 Gew.-% und 45 Gew.-% geeignet.
Beispiel 4
Dampfbehandeltes Ahornholzpulver und 11 Gew.-% Furanharz („Hitafuran”, hergestellt von Hitachi Chemical Co., Ltd.) ohne ein zugefügtes Härtungsmittel wurden mittels eines Biaxialextruders gemischt. Das so erhaltene Gemisch wurde in eine Form eingebracht, die auf 200°C erwärmt wurde, und Heisspressen durch eine Heisspressmaschine unterzogen, wobei ein Druck von 295 kgf/cm² (28,9 MPa) 2 Minuten lang angewendet wurde.
Beispiel 5
Dampfbehandeltes Ahornholzpulver und 20 Gew.-% Furanharz („Hitafuran”, hergestellt von Hitachi Chemical Co., Ltd.) ohne ein zugefügtes Härtungsmittel wurden manuell in einem Mörser gemischt. Das so erhaltene Gemisch wurde in eine Form eingebracht, die auf 200°C erwärmt wurde, und Heisspressen durch eine Heisspressmaschine unterzogen, wobei ein Druck von 295 kgf/cm² (28,9 MPa) 2 Minuten lang angewendet wurde.
Die Formkörper, die in Beispiel 4 und 5 erhalten wurden, wurden 2 Stunden lang gekocht und dann wurde der Prozentsatz der Wasserabsorption gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. [Tabelle 2]

Furanharz Mischvorrichtung nach 2 h langem Kochen

Bsp. 4 11 Gew.-% Biaxialextruder 2,31%

Bsp. 5 20 Gew.-% Mörser 4,03%
Wie in Tabelle 2 gesehen, hat trotz eines niedrigeren Anteils an Furanharz, das in Beispiel 4 unter Verwendung eines Biaxialextruders hergestellte Gemisch einen niedrigeren Prozentsatz der Wasserabsorption, verglichen mit Beispiel 5, zur Folge. Dieses zeigt, dass das ausreichende Mischen des Materials auf Lignocellulosebasis und Furanharzes mittels eines Mischers unter Verwendung von Scherkraft, wie eines Biaxialextruders, zu einer Verbesserung der wasserabweisenden Eigenschaft und Feuchtigkeitsbeständigkeit führt.
Beispiele 6 bis 8
Dampfbehandeltes Ahornholzpulver und 19,4 Gew.-% Furanharz („Hitafuran”, hergestellt von Hitachi Chemical Co., Ltd.) wurden gemischt. Es soll angemerkt werden, dass ein Härtungsmittel (para-Toluolsulfonat), das mit 9mal so viel Wasser verdünnt worden ist, zum Furanharz zugefügt wurde, wobei der Anteil an para-Toluolsulfonat im Verhältnis zu dem Furanharz 3 Gew.-% betrug, oder mit anderen Worten der Anteil des Härtungsmittels im Verhältnis zum Gesamtgewicht des Formkörpers 0,06 Gew.-% betrug.
Das Ahornholzpulver und das Furanharz mit dem zugefügten Härtungsmittel wurden manuell in einem Mörser gemischt. Das so erhaltene Gemisch wurde in eine Form eingebracht, die in Beispiel 6 auf 185°C, in Beispiel 7 auf 195°C und in Beispiel 8 auf 205°C erwärmt wurde, und Heisspressen durch eine Heisspressmaschine unterzogen, wobei ein Druck von 122 kgf/cm² (12,0 MPa) 2 Minuten lang angewendet wurde.
Die Formkörper, die in den Beispielen 6 bis 8 erhalten wurden, wurden in Wasser getränkt und der Prozentsatz der Wasserabsorption wurde nach 24 Stunden, nach 48 Stunden und nach 72 Stunden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt. [Tabelle 3]

Furanharz Form-Temperatur nach 24 h nach 48 h nach 72 h

Bsp. 6 19,4 Gew.-% 185°C 1,8% 2,4% 3,1%

Bsp. 7 19,4 Gew.-% 195°C 1,1% 1,8% 2,3%

Bsp. 8 19,4 Gew.-% 205°C 1,1% 1,3% 1,9%
Wie aus Tabelle 3 ersichtlich, hatte eine höhere Formtemperatur einen niedrigeren Prozentsatz der Wasserabsorption zur Folge. Dieses zeigt, dass das Formen bei höherer Temperatur zu einer Verbesserung der Wasser-nicht-absorbierenden Eigenschaft und Feuchtigkeitsbeständigkeit führt. Insbesondere kann das Formen bei 200°C oder höher einen Formkörper auf Lignocellulosebasis mit ausreichender Wasser-nicht-absorbierenden Eigenschaft und Feuchtigkeitsbeständigkeit erzeugen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- JP 2003-165844 [0004]

Claims

Formkörper auf Lignocellulosebasis (1), dadurch gekennzeichnet, dass er aus dampfbehandeltem Material auf Lignocellulosebasis, das mit Furanharz gemischt ist, geformt ist.
Formkörper auf Lignocellulosebasis (1) gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Furanharzes, das im Formkörper auf Lignocellulosebasis enthalten ist, im Bereich von 3 Gew.-% bis 45 Gew.-% liegt.
Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers auf Lignocellulosebasis (1), dadurch gekennzeichnet, dass es einen Schritt des Mischens eines dampfbehandelten Materials auf Lignocellulosebasis und eines Furanharzes mittels eines Mischers unter Verwendung von Scherkraft einschließt.
Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers auf Lignocellulosebasis (1), dadurch gekennzeichnet, dass es die Schritte einschließt: Mischen von dampfbehandeltem Material auf Lignocellulosebasis und Furanharz und Unterziehen des Gemisches aus dampfbehandeltem Material auf Lignocellulosebasis und dem Furanharz einem Spritzgießen mittels einer Spritzgießmaschine.