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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Doppelkopfstrecke mit zwei nebeneinander
angeordneten Streckwerken zum Verstrecken von jeweils einem dem
jeweiligen Streckwerk vorgelegten Faserverbund.
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Derartige
Strecken mit zwei Streckwerken sind insbesondere in Asien relativ
weit verbreitet. Ein besonderer Vorteil dieser Strecken, bei der
zwei Kannen gleichzeitig befüllt
werden, ist ihr geringerer Platzbedarf im Gegensatz zu zwei separat
aufgestellten Einkopfstrecken. Bei den bekannten Doppelkopfstrecken
sind die beiden Streckwerke antriebstechnisch miteinander gekoppelt.
Die Bedienung erfolgt hierbei von vorne, d. h. der Bediener B tritt
von der Ausgangsseite her (stromabwärtige Seite) an die beiden
Streckwerke heran. Allerdings ist hierdurch die Bedienfreundlichkeit
bzw. die Erreichbarkeit von Komponenten beider Streckwerke nicht
optimal.
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Bedienfreundlichkeit
einer Doppelkopfstrecke zu erhöhen.
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Diese
Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass zwischen den beiden Streckwerken von oben gesehen eine zentrale
Plattform angeordnet ist, von der aus ein Bediener B auf beide Streckwerke
Zugriff hat. Hierdurch hat der Bediener B erleichterten Zugang zu den
beiden Streckwerken, da er sich neben diese stellen kann und sich
nicht mehr so stark nach vorne strecken muss. Auf der zentralen
Plattform muss er sich zudem nur umdrehen, um von einem zum anderen
Streckwerk zu gelangen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass
die Bediensicherheit wesentlich erhöht ist, da der Bediener B nicht
mehr zur Seite fallen kann, da sich links und rechts von ihm die
Streckwerke befinden – im
Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem sich zu beiden Seiten des Bedieners
B die Kannentransportwege befinden. Die Verletzungsgefahr ist durch
die Erfindung wesentlich verbessert.
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Eine
derartige zentrale Plattform kann dann insbesondere dann realisiert
werden, wenn die Antriebe der beiden Streckwerke mechanisch vollständig entkoppelt
werden. Es kann hierdurch auf sich zwischen den beiden Streckwerken
erstreckende gemeinsame Antriebswellen, mittig angeordnete Motoren,
Getriebe usw. verzichtet werden. Der gewonnene Raum kann in idealer
Weise zur Anordnung der zentralen Plattform genutzt werden. Mit
anderen Worten kann der Bediener aufgrund der wegfallenden antriebstechnischen
Kopplung der beiden Streckwerke näher an sie herantreten.
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Im
Einklang mit der zuvor beschriebenen Anordnung ist es zweckmäßig, wenn
die zentrale Plattform von der Streckwerksausgangsseite für den Bediener
zugänglich
ist. Hierbei tritt der Bediener zwischen den beiden Kannenausstoßbereichen
hindurch und steigt auf die vorzugsweise mittels einer oder mehrerer
Stufen erreichbare zentrale Plattform.
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Besonders
bevorzugt wird die zentrale Plattform auch dazu genutzt, eine Möglichkeit
zur Bandüberprüfung und/oder
Einstellung und/oder Steuerung beider Streckwerke über mindestens
ein Bedienpanel zur Verfügung
zu stellen. Das Bedienpanel ist hierbei zweckmäßigerweise zwischen den beiden Streckwerken
und vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht zur Durchlaufrichtung
der Faserverbände durch
die Streckwerke angeordnet. Mit anderen Worten befindet sich das
Bedienpanel direkt vor dem Bediener, sobald dieser auf die Plattform
steigt. Somit werden dem Bediener bevorzugt drei Arbeitsbereiche
auf der zentralen Plattform zur Verfügung gestellt, nämlich die
beiden jeweiligen Arbeitsbereiche an den beiden Streckwerken und
der Bereich zum Kontrollieren und Einstellen. Von einem Bereich
zum nächsten
ist hierbei vorteilhafterweise lediglich eine 90°-Drehung erforderlich. Umständliche
und ggf. die Sicherheit gefährdende
Bewegungen sind nicht vonnöten
bzw. überflüssig.
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Das
mindestens eine Bedienpanel umfasst vorzugsweise einen Bildschirm
und eine Tastatur, die in den Bildschirm integriert sein kann.
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Bevorzugt
ist für
jedes Streckwerk ein Bedienpanel vorgesehen, welche gemäß einer
vorteilhaften, Platz sparenden Ausführung in einem gemeinsamen
Gehäuse
angeordnet sein können.
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Der
Bedienfreundlichkeit der erfindungsgemäßen Doppelkopfstrecke kommt
es des Weiteren zugute, wenn jedes Streckwerk auf der der zentralen Plattform
abgewandten Seite eine weitere Plattform aufweist. Auf diese Weise
ist es möglich,
auch auf der jeweils gegenüberliegenden
Außenseite
jedes Streckwerks Zugriff auf einzelne Komponenten des Streckwerks
zu haben oder nahe Störungen
zu beheben.
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Die
zuvor beschriebene mechanische Entkopplung der beiden Streckwerksantriebe
kann auch als eigenständiger
Erfindungsaspekt angesehen werden. Dieser Erfindungsaspekt erlaubt
eine ununterbrochene Produktion an einem Streckwerk, auch wenn das
andere durch eine Produktionsstörung, beispielsweise
bei einem Bandbruch, gestoppt werden muss. Aufgrund der mechanisch-antriebstechnischen
Unabhängigkeit
der beiden produzierenden Streckwerke kann zudem keine gegenseitige
Beeinflussung, insbesondere durch gemeinsame Antriebswellen, entstehen.
Hierdurch wird die Qualität
der beiden produzierten Faserbänder
wesentlich erhöht. Der
Nutzeffekt der Gesamtmaschine kann insgesamt auf das gleiche Niveau
gebracht werden wie bei einer Einkopfmaschine – allerdings bei wesentlich
geringerem Platzbedarf. Zudem können
andere Maschinenkomponenten, die unabhängig von den Antrieben sind,
durchaus gemeinsam genutzt werden, so dass auch ein Kostenvorteil
entsteht.
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Nicht
nur die beiden Antriebsstränge
der Doppelkopfstrecke sind bevorzugt voneinander unabhängig, sondern
konsequenterweise auch die jeweiligen Steuerungen für die beiden
Streckwerke. Hierbei können
verschiedene Konzepte realisiert werden: Beispielsweise sind beide
Streckwerke reguliert und verfügen
beispielsweise über
eine Einlaufregulierung mit einem oder mehreren Einlaufsensoren
vor dem jeweiligen Streckwerk. Gemäß einer Alternative weist ein
Streckwerk eine Regulierung auf, während das andere unreguliert
ist, d. h. mit vorgegebenen Verzugswerten läuft und eine Bandvergleichmäßigung von
mehreren vorgelegten Faserbändern
alleine durch die Dublierung bzw. Statistik erfolgt. Gemäß einer
weiteren Alternative sind beide Streckwerke unreguliert. Häufig wird
solchen Streckwerken noch mindestens ein weiteres Regulierstreckwerk
nachgeschaltet, mit dem eine höhere Bandgleichmäßigkeit
erzielt werden kann.
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Bevorzugt
stehen die beiden Streckwerke der erfindungsgemäßen Doppelkopfstrecke auf einem
gemeinsamen Sockel. Über
diesem, insbesondere auf Vertikalstreben und/oder Vertikalwänden angebracht,
sind vorzugsweise zwei Basisplatten angeordnet, auf denen jeweils
wesentliche Komponenten des Streckwerks aufgesetzt sind, insbesondere
die Streckwerkswalzen, der Drehteller, ggf. ein Regelmotor usw..
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Gemäß einer
entsprechenden Weiterbildung sind auf dem Sockel drei Kästen angeordnet.
An den Außenseiten
jedes Streckwerks ist jeweils ein äußerer Kasten vorgesehen, in
dem bevorzugt jeweils der Hauptmotor und die Schalttafeln angeordnet
sind. In dem mittleren bzw. zentralen Kasten, der zweckmäßigerweise
vor der zentralen Plattform angeordnet ist und auf dem vorteilhafterweise
das oder die Bedienpanel vorgesehen sind, ist bevorzugt die Absaugeinrichtung
und/oder die Schalttafel für
die Pneumatik und/oder der Haupttransformator untergebracht. Auch
die Antriebe und Antriebselemente für den Kannentransport können zumindest
teilweise in dem zentralen Kasten angeordnet sein. Es ist auch möglich, dass
zumindest Teile dieser Kannentransportelemente im Sockel integriert
sind.
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Der
Kannenwechsler für
die erfindungsgemäße Doppelkopfstrecke
kann gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
Kannentypen mit jeweils unterschiedlichem Kannenaußendurchmesser
transportieren. Somit erhöht
sich die Einsatzflexibilität
wesentlich; auf Kundenwünsche
kann in breitem Maße eingegangen
werden.
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Bevorzugt
ist jedem Streckwerk ein linearer Kannenwechsler zugeordnet, wobei
die Kannen gemäß einer
vorteilhaften Ausführungsvariante
unter dem jeweiligen Streckwerk in Produktionsrichtung zu ihrer
Befüllposition
transportiert und nach der Befüllung
linear weiter aus der Maschine heraus geschoben werden.
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Im
Gegensatz zum Stand der Technik werden die Kannen vorzugsweise nicht
mittels Pneumatikeinrichtungen gefördert, sondern mittels eines drehrichtungsumkehrbaren
Elektromotors. Dieser treibt vorzugsweise einen Flachriemen an,
auf dem ein linear geführter
Schlitten befestigt ist. An dem Schlitten sind vorzugsweise Kannenschieber
bzw. Schubarme befestigt, welche die Kannen linear und getaktet
in Produktionsrichtung verschieben.
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Die
zu befüllenden
Kannen sind bevorzugt auf der Eingangsseite des jeweiligen Streckwerks seitlich
und von außen
dem Kannenwechsler zustellbar. Der Bediener tritt also hierbei seitlich
an die Maschine heran, schiebt eine leere Kanne beispielsweise über eine
Rampe in den linearen Kannenförderweg,
wo sie – nach
evtl. manueller Positionierung und ggf. nach Einschieben einer weiteren
Leerkanne – von
einem Kannenschieber erfasst und auf die Befüllposition verfahren wird,
sofern diese frei ist bzw. gleichzeitig von der zuvor befüllten Kanne
verlassen wird.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Doppelkopfstrecke von der
Ausgangsseite her;
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2 die
Doppelkopfstrecke gemäß der 1 perspektivischer
Ansicht von der Eingangsseite;
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3 die
Doppelkopfstrecke gemäß der 1 bis 2 von
schräg
oben von der Ausgangsseite her, und
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4 eine
schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Doppelkopfstrecke mit unterschiedlicher
Detailwiedergabe für
das linke und das rechte Streckwerk.
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In
den 1–3 und
in 4 (sehr schematisch) sind verschiedene Ansichten
einer erfindungsgemäßen Doppelkopfstrecke 1 gezeigt,
die zwei nebeneinander angeordnete Streckwerke 2 aufweist.
Die 4 zeigt hierbei für das linke Streckwerk 2 andere
Merkmale als für
das rechte Streckwerk 2; beide Streckwerke sowie die dazugehörigen Einrichtungen
(z. B. Kannenwechsler) sind allerdings gleich aufgebaut. Auf dem
linken Teil des Bildes ist lediglich die Streckwerkshaube nicht
dargestellt bzw. abgenommen. Auf dem rechten Teil des Bildes ist
das gesamte Streckwerk nicht dargestellt, so dass ein direkter Blick
auf den Kannenwechsler möglich
ist.
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In
den Streckwerken 2 werden ein oder mehrere vorgelegte Faserbänder – hier für beide
Fälle als Faserverbund
FB bezeichnet – in
bekannter Art und Weise verstreckt. Die vorgelegten Faserbänder (s. 4)
werden hierzu aus Vorlagekannen abgezogen, die ihrerseits in ein
so genanntes Creel eingestellt sind (hier nicht dargestellt), und
zu einem Einlauftisch 21 des jeweiligen Streckwerks 2 gefördert. Nach
Passieren eines Gatters 20 zur parallelen Führung der
vom Creel kommenden Faserbänder
wird der Faserverbanddurchmesser der zu einem Strang komprimierten
Faserbänder
mit einem Einlaufsensor 22 gemessen, der hier als bekanntes
Nutwalzenpaar ausgebildet ist. In Bandlauf- bzw. Produktionsrichtung
f1 werden die Faserbänder
dann zu den Walzen 26 des Streckwerks 2 transportiert,
die mittels einer verschwenkbaren Streckwerkshaube 24 geschützt sind
(in den 1–3 sind die
Streckwerkshauben 24 heruntergeklappt). Jedes Streckwerk 2 weist bevorzugt – wie bei
den meisten heutigen Strecken – eine 4-über-3 oder 3-über-3-Anordnung ihrer
Walzen 26 auf, d. h. es sind drei in Bandlauf- bzw. Produktionsrichtung
f1 hintereinander folgende Walzenpaare (Eingangswalzenpaar, Mittelwalzenpaar,
Ausgangswalzenpaar) und ggf. eine Lieferwalze vorgesehen, die üblicherweise
auf der Ausgangsunterwalze abläuft
(die Unterwalzen sind in 4 nicht zu sehen). Der zu verstreckende
Faserverbund FB wird zwischen den einzelnen Walzenpaaren 26 geklemmt, die
sich mit in Bandlauf- bzw. Produktionsrichtung steigender Umfangsgeschwindigkeit
drehen und somit den Faserverbund FB verziehen bzw. verstrecken.
Das am Ausgang des jeweiligen Streckwerks 2 erhaltene so
genannte Faservlies wird zu einem Faserband vereinigt und durch
einen sich drehenden Drehteller 27 in eine ebenfalls rotierende
Kanne K abgelegt. Die Kanne K steht hierzu auf einem rotierenden
Kannenteller 31.
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Zwischen
den beiden Streckwerken 2 ist nun erfindungsgemäß eine zentrale
Plattform 10 vorgesehen, auf die ein Bediener B steigen
kann, um unmittelbaren und einfachen Zugriff auf die beiden Streckwerke 2 zu
haben, s. insbesondere 4. Der Bediener B muss sich
hierbei nicht übermäßig strecken,
um die beiden Streckwerke 2 zu erreichen und optimal einzustellen,
zu säubern,
zu warten, zu reparieren und Teile wechseln zu können. Dies erhöht einerseits
die Sicherheit für
den Bediener B, kommt andererseits aber auch der präzisen Maschinenbedienung
und damit letztendlich einer besseren Faserbandqualität zugute.
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Zusätzlich sind
im Bereich der zentralen Plattform 10 zwei Bedienpanel 15 nebeneinander
in einem gemeinsamen Gehäuse 16 vorgesehen.
Jedes Bedienpanel 15 ist vorliegend als Touchscreen oder
als Bildschirm mit Tastatur ausgebildet und jeweils dem näher gelegenen
Streckwerk 2 zugeordnet. Über die Bedienpanel 15 lassen
sich Streckwerks- und Maschineneinstellungen ablesen und eingeben,
am Streckwerksausgang erhaltene Faserbandqualitäten (ermittelt mit einem entsprechenden Sensor)
ablesen, ggf. Regulierintensitäten
und Regeleinsatzpunkte einstellen, periodische Fehler im resultierenden
Faserband und ggf. Beseitigungsmöglichkeiten
anzeigen, das jeweilige Streckwerk 2 an- und ausschalten
usw. Von einer einzigen Bedienposition, nämlich der zentralen Plattform 10 hat
der Bediener B somit Zugang zu wesentlichen Elementen der gesamten
Maschine 1. Beispielsweise braucht er sich nur um 180° zu drehen,
um eine an dem einen Streckwerk 2 vorgenommene Einstellung – beispielsweise
hinsichtlich des Walzenabstands vom Mittelwalzenpaar zum Ausgangswalzenpaar – auch an dem
anderen Streckwerk 2 vorzunehmen. Anschließend kann
er die beiden Streckwerke 2 über den jeweiligen Startknopf
am Bedienpanel 15 wieder starten.
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Auf
der hinsichtlich der zentralen Plattform 10 jeweilig anderen
Seite jedes Streckwerks 2 ist eine weitere seitliche Plattform 12 vorgesehen,
die vorliegend über
eine breite, abgewinkelte Zugangsstufe 13 für den Bediener
B erreichbar ist. Die drei Plattformen 10, 12 sind
hier sogar derart ausgebildet, dass ein Bediener B mit einem größeren Schritt
von der zentralen Plattform 10 zu einer seitlichen Plattform 12 und
zurück
gelangen kann. Die seitlichen Plattformen 12 erlauben es,
dass der Bediener B auch von der anderen, der zentralen Plattform 10 abgewandten
Seite an das jeweilige Streckwerk 2 herantreten und Einstellungs-,
Reparatur- und Säuberungsarbeiten
an Stellen vornehmen kann, die näher an
den entsprechenden Außenseiten
des jeweiligen Streckwerks 2 notwendig sind.
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An
den beiden jeweiligen Streckwerkshauben 24 sind beidseitig
Griffe 25 vorgesehen, die sowohl von der zentralen Plattform 10 als
auch von der je weiligen seitlichen Plattform 12 zugänglich sind,
um die entsprechende Haube 24 zu verschwenken und Zugriff
zum jeweiligen Streckwerk 2 zu haben.
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Auf
der Eingangsseite der erfindungsgemäßen Doppelkopfstrecke 1 ist
zudem eine mittige vordere Plattform 14 vorgesehen, um
gleichfalls Zugang zu den eingangsseitigen Elementen der beiden Streckwerke 2 zu
haben, beispielsweise den Einlaufsensoren 22.
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Gemäß einem
weiteren Erfindungsaspekt sind die Antriebe für die beiden Streckwerke mechanisch
vollständig
entkoppelt. Für
den Fall, dass beide Streckwerke 2 als Regulierstreckwerke
ausgebildet sind, ist hierzu jeweils ein Hauptmotor 40 und
ein Regelmotor 41 vorgesehen, s. linkes Streckwerk 2 in
der 4. Zudem ist jeweils eine eigene Steuerung für jedes
Streckwerk 2 vorgesehen (hier nicht dargestellt). Alternativ
ist eines der beiden Streckwerke 2 reguliert, das andere
unreguliert. Auch zwei unregulierte Streckwerke 2 sind
möglich.
Gemäß diesem
eigenständigen
Erfindungsaspekt sind beide Streckwerke 2 nicht durch gemeinsame
Wellen und/oder Getriebe miteinander verbunden. Somit ist auch die Faserbandproduktion
auf beiden Streckwerken vollständig
unabhängig.
Ein Bandbruch bei einem Streckwerk 2 beeinflusst nicht
die Produktion des anderen Streckwerks 2.
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Beide
Streckwerke 2 weisen vorliegend jeweils eine separate Basisplatte 4 auf,
auf der im Falle zweier regulierter Streckwerke 2 auch
der jeweilige Regelmotor 41, das Getriebe zum Antreiben
einzelner Walzen und der Drehteller 27 angeordnet sind. Die
beiden Basisplatten 4 stehen auf Vertikalstreben 5,
die ihrerseits auf einem gemeinsamen Sockel 3 stehen. Auf
diesem Sockel 3 sind zudem die beiden rotierenden Kannenteller 30 zur
Kannenbefüllung
angeordnet.
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Zu
den beiden äußeren Seiten
der beiden Streckwerke 2 ist jeweils ein auf dem Sockel 3 stehender
Kasten 6 vorgesehen, der im Falle zweier Regulierstreckwerke 2 den
jeweiligen Hauptmotor 40 des jeweiligen Streckwerks 2 als
auch die Schalttafeln (nicht dargestellt) aufnimmt. In den jeweiligen Außenwänden der
Kästen 6 sind
Lüftungsgitter 7 vorgesehen.
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Ein
mittlerer bzw. zentraler Kasten 8 ist zwischen den beiden
Streckwerken 2 vor der zentralen Plattform 10 angeordnet.
In diesem Kasten 8 sind vorliegend die gemeinsame Absaugeinrichtung 44 für beide
Streckwerke 2, die gemeinsame Pneumatikschalttafel und
der Haupttransformator (nicht dargestellt) untergebracht. Die nur
sehr schematisch dargestellte Absaugeinrichtung 44 ist
mit Absaugkanälen 43 verbunden,
die Faserflug im Bereich der Walzen 26 absaugen.
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In
der 4 (rechtes Streckwerk 2) sind wesentliche
Teile des jeweiligen Kannenwechslers 31 dargestellt. Für jedes
Streckwerk 2 ist hierbei jeweils ein Elektromotor 33 mit
der Möglichkeit
zur Drehrichtungsumkehr vorgesehen. Beide Elektromotoren 33 sind
sich gegenüber
liegend unterhalb der zentralen Plattform 10 in einem Hohlraum
im Sockel 3 angeordnet (nur für das rechte Streckwerk 2 in 4 dargestellt).
Jeder Elektromotor 33 treibt einen Flachriemen 32 an,
wobei dieser in Richtung der Bandlaufrichtung oder ihr entgegengesetzt
angetrieben werden kann. Auf jedem Riemen 32 ist ein Schlitten 34 befestigt,
der zudem in einer Linearführung
(nicht dargestellt) geführt
ist. An dem Schlitten 34 sind mehrere in Produktionsrichtung
f1 beabstandet angeordnete und nahezu senkrecht vom Schlitten 34 abstehende
Kannenschieber 35a, 35b, 35c befestigt.
Jeder Kannenschieber 35a, 35b, 35c ist
zum Verschieben einer Kanne K von einer vorgegebenen Kannenposition
auf die benachbarte Position vorgesehen. Die Kannenschieber 35a, 35b, 35c pendeln
daher zwischen einer Ausgangsposition und einer Endposition. Mit
anderen Worten fahren die Kannenschieber 35a, 35b, 35c nicht
den vollständigen
Weg von der Einschubposition bis zur Ausschubposition der Maschine,
sondern bewegen sich im Wesentlichen auf einem Weg, der geringfügig größer ist
als ein Kannendurchmesser.
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Stößt ein Kannenschieber 35a bzw. 35b bzw. 35c beim
Zurückfahren
gegen eine nachfolgende Kanne K, wird dieser Kannenschieber 35a bzw. 35b bzw. 35c entgegen
eine in seinem Gelenk angeordnete Feder in Richtung auf den Schlitten 34 geklappt, bis
der Kannenschieber 35a bzw. 35b bzw. 35c diese Kanne
K derart passiert hat, dass er aufgrund der Federkraft wieder ausklappen
kann, um dann die gerade passierte Kanne K um einen Kannenstellplatz
in Richtung auf den Streckwerksausgang verschieben zu können.
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Die
zu befüllenden
Kannen K werden vorliegend seitlich über eine Einschubrampe 37 und
gegen Herausfallen gesichert durch ein Geländer 38 in das jeweilige
Streckwerk 2 eingeschoben (s. Pfeil f2) und dann linear
und getaktet zum Kannenteller 30 gefördert. Bei der Erstbefüllung kann
die erste eingestellte Kanne K mit Hand und/oder Fuß senkrecht
zur Einschubrichtung f2 auf die mittlere Kannenposition befördert werden,
um anschließend
eine zweite Leerkanne K auf den eingangsseitigen Kannenplatz zu stellen.
Beim Starten der Maschine werden dann diese beiden Kannen K durch
die jeweiligen Kannenschieber 35a bzw. 35b bzw. 35c um
einen Platz nach vorne geschoben. Die vordere Kanne K gelangt dadurch
auf die Befüllposition,
d. h. auf den Kannenteller 30 unterhalb des Drehtellers 27.
Der eingangsseitige Stellplatz kann dann wieder mit einer Kanne
K beschickt werden.
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Nach
Befüllen
der jeweiligen Kanne K auf dem jeweiligen Kannenteller 30 wird
diese durch den hinter ihr platzierten Kannenschieber 35a bzw. 35b bzw. 35c – ggf. zusätzlich geschoben
durch die nächstkommende
Kanne K – in
Produktionsrichtung f1 auf die abschüssige Rampe 39 geschoben,
von der sie nach unten rutscht oder rollt (falls sie bodenseitige
Räder aufweist).
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Die
Erfindung wurde anhand der Figuren näher erläutert. Abwandlungen und Kombinationen
im Rahmen der Patentansprüche
fallen ebenfalls unter die Erfindung. So ist unter dem Begriff „Plattform” auch eine
andersartig ausgebildete Standfläche
einschließlich
einer unterbrochenen Fläche
zu verstehen.
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Auch
kann die erfindungsgemäße Strecke beispielsweise
für Rechteckkannen
ausgelegt sein.