DE102007055864A1

DE102007055864A1 - Transportband und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE102007055864A1
Application number: DE102007055864A
Authority: DE
Inventors: John Jeffrey; Michael Spence; Andrew Allum; Paul Rydin
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2007-12-19
Filing date: 2007-12-19
Publication date: 2009-06-25
Also published as: US8500958B2; CN101946039A; EP2235257A1; US20120073776A1; WO2009077216A1; CN101946039B

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Transport- oder Prozessband für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, das eine Papier- und eine Laufseite hat sowie eine Polymerbeschichtung und ein textiles lastaufnehmendes Flächengebilde umfasst, wobei das textile Flächengebilde eine erste der Papierseite zugewandte Seite und eine zweite der Laufseite zugewandte Seite hat. Das textile Flächengebilde ist permeabel mit einer Permeabilität von zumindest 300 cfm, bevorzugt von zumindest 550 cfm und die Polymerbeschichtung erstreckt sich einstückig von der ersten Seite des textilen Flächengebildes durch die Öffnungen des textilen Flächengebildes zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes.

Description

Die Erfindung betrifft ein Transportband für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, sowie Verfahren zu seiner Herstellung.
Transportbänder werden in Maschinen zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn beispielsweise in der Pressenpartie eingesetzt, um die Faserstoffbahn durch den Pressnip und anschließend zu einer Transferstelle zu transportieren, an der die Faserstoffbahn an die nachfolgende Trockenpartie übergeben wird.
Transportbänder umfassen in der Regel zumindest eine die Papierseite des Bandes bereitstellende Polymerbeschichtung, in welche ein lastaufnehmendes textiles Flächengebilde eingebettet ist.
Die bekannten Transport- oder Prozessbänder neigen oftmals zur Delamination im Betrieb, das die Polymerbeschichtung, die sich zwar von der Papier- zur Laufseite des Bandes erstreckt, von beiden Seiten des textilen Flächengebildes aufgebracht wurde und somit eine innere Grenzfläche hat, an der sich die Polymerbeschichtung durch Walkarbeit im Betrieb teilt.
Die bekannten Transport- und Prozessbänder haben ferner in Maschinenquerrichtung mehrere nebeneinander angeordnete Beschichtungsabschnitte, die jeweils nur eine Teilbreite der gesamten Polymerbeschichtung haben und die zusammen die Polymerbeschichtung bilden. Die bekannten Transport- oder Prozessbänder brechen oftmals an den Stoßstellen der Beschichtungsabschnitte.
Bei den bekannten Herstellungsverfahren besteht ferner oftmals das Problem, dass es nicht möglich ist, das textile Flächengebilde während des Beschichtungs- Prozesses mittig zu zentrieren, wodurch das textile Flächengebilde im fertig hergestellten Band außermittig in der Polymerbeschichtung angeordnet ist, was zu verringerter Dimensionsstabilität des Bandes während dessen Betrieb in der Papiermaschine und zu verstärktem Austritt des textilen Flächengebildes aus der Polymerbeschichtung nach Verschleiß der Polymerbeschichtung führt.
Es ist die Aufgabe der Erfindung im Hinblick auf die oben genannten Nachteile verbesserte Bänder sowie verbesserte Verfahren zu deren Herstellung vorzuschlagen.
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Transport- oder Prozessband für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, das eine Papier- und eine Laufseite hat sowie eine Polymerbeschichtung und ein textiles lastaufnehmendes Flächengebilde umfasst, wobei das textile Flächengebilde eine erste der Papierseite zugewandete Seite und eine zweite der Laufseite zugewandete Seite hat, wobei das textile Flächengebilde permeabel ist und eine Permeabilität von zumindest 300 cfm, bevorzugt von zumindest 550 cfm hat und sich die Polymerbeschichtung einstückig von der ersten Seite des textilen Flächengebildes durch die Öffnungen des textilen Flächengebildes zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes erstreckt.
Dadurch, dass das textile Flächengebilde eine Permeabilität von zumindest 300 cfm hat, kann eine sich einstückig von der ersten Seite des textilen Flächengebildes durch die Öffnungen des textilen Flächengebildes zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes erstreckende Polymerbeschichtung ausgebildet werden. Daher ist eine Delamination der Polymerbeschichtung nahezu unmöglich. Unter einstückig soll in diesem Zusammenhang verstanden werden, dass in Dickenrichtung der Polymerbeschichtung betrachtet, innerhalb der sich von der ersten zur zweiten Seite des Flächengebildes erstreckenden Polymerbeschichtung keine Grenzfläche existiert, wie diese bspw. entstehen kann, wenn das Polymermaterial von beiden Seiten auf das textile Flächengebilde aufgebracht wird und sich dann unter Ausbildung einer Grenzfläche irgendwo innerhalb der textilen Flächenstruktur trifft.
Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, mit einem textilen Flächengebilde und mit einer Polymerbeschichtung umfassend die folgenden Schritte:

a) Bereitstellen eines textilen und permeablen Flächengebildes, das eine in der vorgesehenen Maschinenquerrichtung des Bandes betrachtete definierte Breite sowie eine zur vorgesehenen Papierseite des Bandes weisende erste Seite und eine zur vorgesehenen Laufseite des Bandes weisende zweite Seite hat,
b) Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes auf einer Teilbreite mit Polymermaterial in viskosem Zustand zur Ausbildung eines zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts,
c) Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes auf einer Teilbreite mit Polymermaterial in viskosem Zustand zur Ausbildung eines nachfolgend gebildeten Beschichtungsabschnitts, der den zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitt in Maschinenquerrichtung bereichsweise überlappt,
d) Bewirken einer Verbindung der beiden Beschichtungsabschnitte im Überlappungsbereich,
e) Überführen des Polymermaterials von dem viskosen in einen festen Zustand.

Durch die Bereitstellung eines Überlappungsbereichs benachbarter Beschichtungsabschnitte wird deren Verbindung zueinander deutlich verbessert.
Nach einem dritten dazu alternativen und/oder zusätzlichen Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, insbesondere eines Bandes nach den Vorrichtungsansprüchen, umfassend die folgenden Schritte:

a) Bereitstellen eines permeablen textilen Flächengebildes mit einer ersten und einer zweiten sich jeweils in der vorgesehenen Maschinenrichtung des Bandes erstreckenden Längskante,
b) Beschichten des Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand mittels einer Beschichtungsvorrichtung, wobei mittels die Beschichtungsvorrichtung nur eine Teilbreite des Flächengebildes gleichzeitig mit dem viskosen Polymermaterial beschichtet wird,
c) Überführen des Polymermaterials von dem viskosen in einen festen Zustand, wobei das bereitgestellte Flächengebilde ein Endlosband ist und das endlose Flächengebilde in der vorgesehenen Maschinenrichtung des Bandes und die Beschichtungsvorrichtung in der vorgesehenen Maschinenquerrichtung des Bandes derart relativ zueinander bewegt werden, dass nach Bewegung der Beschichtungsvorrichtung von der ersten zur zweiten Längskante des textilen Flächengebildes das in einer helixartigen Bahn auf das textile Flächengebilde aufgebrachte Polymermaterial eine das textile Flächengebilde vollständig bedeckende Polymerbeschichtung ausbildet.

Durch den helixartigen Auftrag des Polymematerials auf das textile Flächengebilde wird eine Polymerbeschichtung geschaffen, die in Maschinenrichtung ohne Unterbrechung verläuft.
Nach einem vierten dazu alternativen und/oder zusätzlichen Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, insbesondere nach einem der Vorrichtungsansprüche, durch Beschichten eines permeablen textilen Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand, bei dem ein spaltförmiger Formungskanal gebildet wird, durch den das textile Flächengebilde geführt wird, wobei der Formungskanal eine vordere und eine hintere Begrenzungsfläche hat, die sich jeweils parallel zum textilen Flächengebilde erstrecken und zwischen denen das textile Flächengebilde geführt wird, wobei ein erstes Formungsband vorgesehen ist, welches eine der beiden Begrenzungsflächen bereitstellt und das mit dem textilen Flächengebilde gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich bewegt wird, während dessen das viskose Polymermaterial in den Formungskanal eingespeist und von dem textilen Flächengebilde und dem ersten Formungsband mitgenommen wird, wonach das erste Formungsband am Ende des Formungskanals von dem Polymermaterial getrennt wird, wobei das erste Formungsband im Bereich einer seiner Längskanten auf seiner dem textilen Flächengebilde zugewandten Seite eine parallel zur Längskante des Formungsbandes verlaufende Erhebung hat, welche eine seitliche Begrenzungsfläche des Formungskanals bereitstellt.
Durch die Bereitstellung einer seitlichen Begrenzungsfläche des Formungskanals durch das Formungsband kann die Breite und der Überlappungsbereich der nebeneinander angeordneten Beschichtungsabschnitte definiert eingestellt werden. Hierdurch kann die Verbindung zwischen den Beschichtungsabschnitten definiert gesteuert und verbessert werden.
Nach einem fünften dazu alternativen und/oder zusätzlichen Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, insbesondere nach einem der Vorrichtungsansprüche, durch Beschichten eines permeablen textilen Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand, bei dem ein spaltförmiger Formungskanal gebildet wird durch den das textile Flächengebilde geführt wird, wobei der Formungskanal eine vordere und eine hintere Begrenzungsfläche hat, die sich jeweils parallel zum textilen Flächengebilde erstrecken und zwischen denen das textile Flächengebilde entlang einer Transportrichtung geführt wird, wobei Mittel vorgesehen sind, mittels denen das textile Flächengebilde während des Beschichtens mit dem viskosen Polymermaterial so in Position gehalten wird, dass es keine Wellen oder Falten wirft.
Durch die Mittel wird gewährleistet, dass das textile Flächengebilde mittig zentriert in der Polymerbeschichtung angeordnet ist. Ferner wird gewährleistet, dass das textile Flächengebilde eben in der Polymerbeschichtung eingebettet ist, wodurch die Dimensionsstabilität des fertigen Transport- oder Prozessbandes deutlich erhöht wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen Figuren weiter erläutert. Es zeigt:
1 ein erfindungsgemäßes Transport- oder Prozessband in Schnittrichtung entlang der Maschinenrichtung des Bandes,
2 einen Rapport des textilen Flächengebildes des Bandes der 1,
3 das Transport- oder Prozessband der 1 in Schnittrichtung entlang der Maschinenquerrichtung des Bandes,
4 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines in der 1 gezeigten Bandes in Draufsicht,
5 die Vorrichtung der 4 in Seitenansicht,
6 die Vorrichtung der 4, 5 im Bereich eines Formungsbandes bei verschiedenen Schritten der Herstellung des Bandes der 1,
7 die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines in der 1 gezeigten Bandes in Draufsicht.
Die 1 zeigt eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Transport- oder Prozessbands 1 in einer sich in Maschinenrichtung (MD-Richtung) erstreckenden Schnittebene. Das Transportband 1 hat eine Papierseite 2 und eine Laufseite 3. Ferner umfasst das Transportband 1 eine Polymerbeschichtung 4 und ein textiles lastaufnehmendes Flächengebilde 5. Das textile Flächengebilde 5 hat eine erste der Papierseite 3 zugewandete Seite 6 und eine zweite der Laufseite 3 zugewandete Seite 7.
Das textile Flächengebilde 5 ist permeabel und hat eine Permeabilität von zumindest 300 cfm, bevorzugt von zumindest 550 cfm. Die Polymerbeschichtung 4 erstreckt sich einstückig von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch die Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5.
Hierbei ist die Polymerbeschichtung 4 vorzugsweise zumindest von der ersten Seite 6 bis zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5 aus einem einzigen Polymermaterial hergestellt. Durch diese Ausgestaltung wird ein Transportband geschaffen, welches zu nahezu keiner Delamination neigt.
Vorliegend erstreckt sich die Polymerbeschichtung 4 einstückig von der Papierseite 2 des Bandes 1 bis zur Laufseite 3 des Bandes 1 und ist vorzugsweise von der Papierseite 2 des Bandes 1 bis zur Laufseite 3 des Bandes 1 aus einem einzigen Polymermaterial hergestellt.
Das Transportband 1 kann eine Gesamtdicke im Bereich von ca. 2 mm bis ca, 6 mm haben, wobei vorzugsweise das Verhältnis der Gesamtdicke des Bandes 1 zur Dicke des textilen Flächengebildes 5 im Bereich von 2:1 bis 5:1 liegt.
Die Gesamtbereite des Bandes kann im Bereich von ca. 1 m bis ca. 12 m liegen.
Beispielhaft umfasst das Polymermaterial der Polymerbeschichtung Polyurethan. Bevorzugt besteht das Polymermaterial vollständig aus Polyurethan. Ferner kann in die Polymerbeschichtung 4 ein oder mehrere Füllstoffe) eingebettet sein.
Das textile Flächengebilde 5 hat eine sich durch die Mitte der Dicke des Flächengebildes 5 erstreckende Mittelebene, die in der Darstellung der 1 durch die Linie M-M gekennzeichnet ist. Vorzugsweise ist auf beiden Seiten der Mittelebene die gleiche Menge Polymermaterial aufgebracht, so dass die Polymerbeschichtung 4 bzgl. der Mittelebene die gleiche Dicke hat.
Des Weiteren ist die Polymerbeschichtung 4 vorzugsweise impermeabel, so dass durch diese ein impermeables Band 1 bereitgestellt wird.
Bevorzugt hat das textile Flächengebilde 5 eine Permeabilität im Bereich von ca. 500 cfm bis ca. 1200 cfm, bevorzugt von ca. 550 cfm bis ca. 900 cfm.
Das textile Flächengebilde 5 kann allein oder in Kombination aus einem Gewebe, einem Spiralsieb oder einer Fadenschar gebildet sein. Vorliegend wird das textile Flächengebilde durch ein Gewebe gebildet.
Das textile Flächengebilde 5 hat Maschinenrichtungsfäden 9 und Maschinenquerrichtungsfäden 10, wobei die Maschinenquerrichtungsfäden 10 in ihrer Längserstreckung eine höhere Biegesteifigkeit als die Maschinenrichtungsfäden 9 in ihrer Längserstreckung haben. Hierdurch erhält das die lastaufnehmende Struktur des Bandes bildende textile Flächengebilde 5 eine sehr hohe Biegesteifigkeit in Maschinenquerrichtung (CMD-Richtung) und damit eine hohe Dimensionsstabilität. Die höhere Biegesteifigkeit der Maschinenquerrichtungsfäden 10 gegenüber der Biegesteifigkeit der Maschinenrichtungsfäden kann bspw. dadurch erreicht werden, dass die Maschinenrichtungsfäden 9 im Querschicht eine größere Breite als Höhe haben, wohingegen die Maschinenquerrichtungsfäden 10 im Querschicht eine Breite haben, die gleich der Höhe ist. Die unterschiedliche Biegesteifigkeit kann aber auch durch die Wahl des Material bzw. der Materialien aus denen die Maschinenrichtungsfäden 9 und Maschinenquerrichtungsfäden 10 gefertigt sind, beeinflusst oder vollständig festgelegt werden.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird das textile Flächengebilde 5 durch ein Gewebe 5 gebildet, d. h. die Maschinenrichtungsfäden 9 sind mit den Maschinenquerrichtungsfäden 10 verwoben, wobei zur Bildung des Gewebes 5 die Maschinenrichtungsfäden 9 in ihrer Längserstreckung stärker gekrümmt sind, als die Maschinenquerrichtungsfäden 10 in ihrer Längserstreckung.
Vorzugsweise verlaufen die Maschinenquerrichtungsfäden 10 in ihrer Längserstreckung im Wesentlichen ungekrümmt.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Gewebe 5 ein sich in Rapporten wiederholendes Webmuster. In 2 ist ein solcher Rapport dargestellt. Vorzugsweise umfasst der Rapport Maschinenrichtungsfäden erster Art 9.2, 9.3, die auf der ersten Seite 6 des Flächengebildes 5 laufend eine Flottierung F bildend eine erste Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden 10.4–10.6, 10.8–10.2, 10.2–10.4, 10.6–10.8 kreuzen, bevor diese auf der zweiten Seite 7 des Gewebes 5 laufend eine Kröpfung K bildend einen einzigen Maschinenquerrichtungsfaden 10.3, 10.7 10.1, 10.5 kreuzen.
Beispielhaft flottiert der Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.2 auf der ersten Seite 7 des Gewebes 5 laufend über die drei aufeinander folgenden Maschinenquerrichtungsfäden 10.4–10.6, bevor dieser auf der zweiten Seite 7 des Gewebes läuft und über dem Maschinenquerrichtungsfaden 10.7 eine Kröpfung K bildet.
Ferner umfasst der Rapport vorzugsweise Maschinenrichtungsfäden zweiter Art 9.1, 9.4, die auf der zweiten Seite 7 des Gewebes 5 laufend eine Flottierung F bilden, in dem diese eine zweite Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden 10.4–10.6, 10.8–10.2, 10.2–10.4, 10.6–10.8 kreuzen, bevor diese auf der ersten Seite 6 des Gewebes 5 laufen und unter Bildung einer Kröpfung K einen einzigen Maschinenquerrichtungsfaden 10.3, 10.7, 10.1, 10.5 kreuzen. Unter einer Flottierung F soll vorliegend verstanden werden, dass ein Maschinenrichtungsfaden auf einer Seite des Gewebes laufend mehr als zwei aufeinander folgende Maschinenquerrichtungsfäden kreuzt, ohne dass dieser mit einem Maschinenquerrichtungsfaden auf der der einen Seite gegenüberliegenden Seite webt. Unter einer Kröpfung K soll vorliegend verstanden werden, dass ein Maschinenrichtungsfaden auf einer Seite des Gewebes laufend nur einen einzigen Maschinenquerrichtungsfaden kreuzt, wobei der Maschinenrichtungsfaden die Maschinenquerrichtungsfäden, die vor und nach diesem einen einzigen Maschinenquerrichtungsfaden angeordnet sind, auf der der einen Seite gegenüberliegenden Seite laufend kreuzt.
Vorzugsweise ist, wie in der Darstellung der 2 zu erkennen ist, zwischen aufeinander folgenden Flottierungen F eine Kröpfung K und zwischen aufeinander folgenden Kröpfungen K eine Flottierung F angeordnet.
Ferner kann, wie in der 2 dargestellt, die erste Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden gleich der zweiten Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden sein. Vorliegend beträgt die erste und die zweite Anzahl drei. Die erste Anzahl und/oder die zweite Anzahl könnte aber auch zwei, vier oder fünf sein.
Im Rapport des Gewebes 5 sind die Maschinenrichtungsfäden 9.1–9.4 vorzugsweise in der folgenden Reihenfolge angeordnet:

– ein erster Maschinenrichtungsfaden zweiter Art 9.1, dem
– ein erster Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.2 folgt, dem
– ein zweiter Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.3 folgt, dem wiederum
– ein zweiter Maschinenrichtungsfaden zweiter Art 9.4 folgt.

Vorzugsweise bildet innerhalb des Rapports des Gewebes

– der erste Maschinenrichtungsfaden zweiter Art 9.1 mit den Maschinenquerrichtungsfäden Flottierungen F und Kröpfungen K mit denen auch der erste Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.2 Flottierungen F und Kröpfungen K bildet, des weiteren bildet
– der erste Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.2 und der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.3 mit unterschiedlichen Maschinenquerrichtungsfäden Kröpfungen K, des weiteren bildet
– der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.3 mit den Maschinenquerrichtungsfäden Flottierungen F und Kröpfungen K mit denen auch der zweite Maschinenrichtungsfaden zweiter Art 9.4 Flottierungen F und Kröpfungen K bildet.

Vorzugsweise können der erste Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.2 des Rapports und der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.3 zueinander einen Versatz von ein bis vier, insbesondere von zwei Maschinenquerrichtungsfäden 10.4, 10.5 haben.
Die 3 zeigt das erfindungsgemäße Transportband 1 im Schnitt in Maschinenquerrichtung (CMD). In der Darstellung der 3 ist das Transportband 1 in einem Schnitt zwischen zwei benachbarten Maschinenquerrichtungsfäden 10 zu erkennen, d. h. in der Darstellung der 3 ist kein Maschinenquerrichtungsfaden 10 des als Gewebe 5 ausgebildeten textilen Flächengebildes zu erkennen. Gut zu erkennen ist, dass sich die Polymerbeschichtung 4 einstückig von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch die Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5 erstreckt.
Die Polymerbeschichtung 4 hat in Maschinenquerrichtung CMD betrachtet mehrere sich jeweils nur über eine Teilbreite des Transportbandes 1 erstreckende Beschichtungsabschnitte 4a–4d, wobei sich zueinander benachbarte Beschichtungs abschnitte 4a–4d in einem Überlappungsbereich 11a–11c überlappen. Im Überlappungsbereich 11a–11c sind die Beschichtungsabschnitte 4a–4d zumindest abschnittweise miteinander verbunden, wobei die Verbindung vorzugsweise durch chemische Vernetzung des die Beschichtungsabschnitte 4a–4d bildenden Polymermaterials bereitgestellt wird.
Wie aus der Darstellung der 3 zu erkennen ist, werden die Überlappungsbereiche 11a–11c benachbarter Beschichtungsabschnitte 4a–4b dadurch gebildet, indem ein Beschichtungsabschnitt 4a–4d seitlich eine in Maschinenquerrichtung vorstehende Zuge 12a–12c mit geringerer Dicke als der übrige Beschichtungsabschnitt 4a–4c ausbildet, die in eine dazu formkomplementär ausgebildete Vertiefung 13b–13d des benachbarten Beschichtungsabschnitts 4a–4d eingreift.
Wie zu erkennen ist, haben die Zungen 12a–12c im Wesentlichen eine Dicke, die der Dicke des textilen Flächengebildes entspricht. Dies kann bespw. durch die spezielle Prozessführung, wie diese in den 6a, und 6b beschrieben ist, erreicht werden. Die Länge der Zungen 12a–12c in CMD kann bspw. durch die Viskosität des Polymermaterials beim Herstellungsprozess beeinflusst werden.
In Maschinenquerrichtung betrachtet, umfassen somit zumindest einige der Beschichtungsabschnitte, bspw. in der Darstellung der 3 die Beschichtungsabschnitte 4b und 4c, jeweils einendseitig eine Zunge 12b, 12c und andernendseitig eine Vertiefung 13b, 13c. (Bemerkung: in der Regel umfassen alle Beschichtungsabschnitte jeweils eine Zunge und eine Vertiefung mit Ausnahme der Beschichtungsabschnitte, die eine Längskante des Transportbandes festlegen.
Beispielsweise bildet der Beschichtungsabschnitt 4a in Maschinenquerrichtung betrachtet einendseitig die Zunge 12a aus, die zur Ausbildung des Überlappungsbereichs 11a in die zur Zunge 12a formkomplementäre Vertiefung 13b des benachbarten Beschichtungsabschnitts 4b eingreift.
Des Weiteren hat jeder Beschichtungsabschnitt 4a–4d eine obere und eine untere Außenfläche, wobei die oberen und/oder unteren Außenflächen zueinander benachbarter Beschichtungsabschnitte stufenlos aneinander grenzen.
Die 4 und 5 zeigen eine Maschine mit dem ein erfindungsgemäßes Transport- oder Prozessband hergestellt werden kann. Die 4 zeigt die Maschine und ein teilweise beschichtetes textiles Flächengebilde 5 in Draufsicht. Ein als Endlosband ausgebildetes textiles und vorzugsweise permeables Flächengebilde 5 wird auf einer freien Strecke S zwischen zwei zueinander parallelen Walzen 16, 17 gespannt. Das textile Flächengebilde 5 hat eine erste und eine zweite sich jeweils in der vorgesehenen Maschinenrichtung MD des Bandes 1 erstreckende Längskante 14 und 15.
Zum Beschichten des Flächengebildes 5 mit Polymermaterial in viskosem Zustand wird eine Beschichtungsvorrichtung 18 verwendet, mittels der nur eine Teilbreite des Flächengebildes 5 gleichzeitig beschichtet werden kann. Beim Beschichten werden das endlose Flächengebilde 5 in der vorgesehenen Maschinenrichtung MD des Bandes 1 und die Beschichtungsvorrichtung 18 für das viskose Polymermaterial in der vorgesehenen Maschinenquerrichtung CMD des Bandes 1 derart relativ zueinander bewegt, dass nach einmaliger Bewegung der Beschichtungsvorrichtung 18 von der ersten Längskante 14 zur zweiten Längskante 15 des textilen Flächengebildes 5 das Polymermaterial in einer helixartigen Bahn 19 auf das textile Flächengebilde 5 aufgebracht ist und das textile Flächengebilde 5 vollständig mit der Polymerbeschichtung 4 bedeckt ist.
Die Transportrichtung T des textilen Flächengebildes 5 durch den in den 5–7 beschriebenen Formungskanal 20 entspricht der Überlagerung der Bewegung der Beschichtungsvorrichtung 18 mit der Bewegung des textilen Flächengebildes 5.
Ferner weist die Beschichtungsvorrichtung eine Haltevorrichtung 43 auf, mittels denen das textile Flächengebilde 5 während des Beschichtens mit dem viskosen Polymermaterial 22 so in Position gehalten wird, dass es keine Wellen oder Falten wirft.
Beim Aufbringen der helixartigen Bahn bilden die in Maschinenquerrichtung nebeneinander angeordneten Bahnabschnitte die aus der 3 bekannten Beschichtungsabschnitte 4a–4d, wobei sich jeweils zueinander benachbarte Beschichtungabschnitte 4a–4d in einem Überlappungsbereich 11a–11c überlappen. In der Darstellung der 4 stellt die durchgezogene Linie jeweils die Stoßkante zwischen zueinander benachbarten Beschichtungsabschnitten 4a–4d auf der Papierseite der Beschichtung 4 dar. Der jeweilige Überlappungsbereich 11a–11c erstreckt sich dann immer von der durchgezogenen Linie bis zu der dieser nächstgelegenen gestrichelten Linie.
Denkbar wäre auch die Polymerbeschichtung nicht in Form einer ununterbrochenen helixartigen Bahn aus viskosem Polymermaterial auf das textile Flächengebilde aufzubringen, sondern indem mehrere jeweils in sich geschlossene Polymerbahnen aufgebracht werden, die in Maschinenquerrichtung nebeneinander angeordnet sind.
Die 5 zeigt die Maschine zur Herstellung der erfindungsgemäßen Transportbandes 1 in Seitenansicht.
Zu erkennen ist die Beschichtungsvorrichtung 18. Die Beschichtungsvorrichtung 18 weist einen Formungskanal 20 auf, durch den von oben das zumindest auf einer Teilbreite unbeschichtete textile Flächengebilde 5 geführt wird, welches den Formungskanal 20 auf einer Teilbreite beschichtet nach unten wieder verlässt. Die Beschichtungsvorrichtung 18 weist ferner Mittel 21 zum Einbringen des viskosen Polymermaterials 21 in den Formungskanal 20 auf.
Wie bereits erläutert hat das permeable textile Flächengebilde, eine erste der vorgesehenen Papierseite zugewandete Seite 6 und eine zweite der vorgesehenen Laufseite zugewandete Seite 7.
Das viskose Polymermaterial 22 kann von einer der beiden Seiten 6, 7 her auf das permeable textile Flächengebilde 5 aufgebracht werden. Vorliegend wird das viskose Polymermaterial 22 von der ersten Seite 6 des Flächengebildes aufgebracht, die der späteren Papierseite 2 des Bandes 1 zugewendet ist. Es ist aber auch denkbar, das viskose Polymermaterial 22 von der zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes aufzubringen, die der vorgesehenen Laufseite 3 des Bandes 1 zugewendet ist.
Dadurch, dass das Polymermaterial 22 in viskosem Zustand so von einer der beiden Seiten 6, 7 her auf das permeable textile Flächengebilde 5 aufgebracht wird, dass es von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch die Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5 fließt, wird eine sich einstückig von der ersten 6 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5 erstreckende Beschichtung 4 geschaffen, die im Vergleich zu einer Polymerbeschichtung, die von zwei Seiten auf das textile Flächengebilde aufgebracht wurde, nahezu keine Delaminationsneigung hat.
Einflussfaktoren zum Erreichen, dass das viskose Polymermaterial 22 von der ersten Seite 6 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes fließt, können bspw. die Permeabilität des textilen Flächengebildes und die Zeit zum Verfestigen des viskosen Polymermaterials sein. Somit können die Zeit in der das Polymermaterial 22 in dem viskosen Zustand ist und die Permeabilität des textilen Flächengebildes 5 so aufeinander abgestimmt sein, dass das viskose Polymermaterial von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch die Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zu seiner zweiten Seite 7 fließen kann.
Das Polymermaterial 22 kann bspw., wenn es in den Formungskanal gelangt eine Viskosität im Bereich von 250 cps bis 1000 cps haben, wodurch bewirkt wird, dass dieses das viskose Polymermaterial von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch die Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zu seiner zweiten Seite 7 fließen kann.
Vorzugsweise ist das Polymermaterial nach ca. 10 s bis ca. 150 s, insbesondere nach ca. 10 s bis ca. 50 s von dem viskosen Zustand in einen Grünzustand verfestigt.
Das Polymermaterial 22 umfasst in viskosem Zustand eine Härterkomponente und eine Prepolymerkomponente. Hierbei wird die Zeit zum Verfestigen des viskosen Polymermaterials, und somit die Viskosität, durch das anfängliche Gewichts-Verhältnis zwischen Härter und Prepolymer beeinflusst, wobei das anfängliche Gewichtsverhältnis das Gewichts-Verhältnis ist, das Härter und Prepolymer zum Zeitpunkt des miteinander Vermischens haben. Vorzugsweise umfasst das anfängliche Gewichts-Verhältnis mehr Härter als Prepolymer. Das Polymermaterial umfasst insbesondere ein Duroplast. Vorzugsweise ist das Polymermaterial ein Duroplast.
Beispielhaft umfasst das anfängliche Gewichts-Verhältnis zwischen 55% und 80% Härter und zwischen 45% und 20% Prepolymer.
Wie Versuche der Anmelderin gezeigt haben, kann das textile Flächengebilde vorzugsweise eine Permeabilität von zumindest 300 cfm, bevorzugt von zumindest 550 cfm und maximal 1200 cfm haben.
Die 6a und 6b zeigen die Beschichtungsvorrichtung 18 im Bereich des spaltförmigen Formungskanals 20 entlang der Schnittrichtung A-A. Der Formungskanal 20 erstreckt sich senkrecht. Hierdurch können Lufteinschlüsse im Polymermaterial beim Beschichten verhindert werden.
Der Formungskanal 20 wird in seiner Dicke und auf einer Seite durch zwei Formungsbänder 23 und 24 begrenzt.
Wie bereits erläutert, wird beim Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes mit dem viskosen Polymermaterial 22 das textile Flächengebilde 5 durch den spaltförmigen Formungskanal 22 geführt. Der Formungskanal 22 hat eine vordere Begrenzungsfläche 25 und eine hintere Begrenzungsfläche 26, die sich im Formungskanal 22 jeweils parallel zum textilen Flächengebilde 5 erstrecken und zwischen denen das textile Flächengebilde 5 geführt wird. Das erste Formungsband 23 stellt die vordere Begrenzungsfläche 25 bereit und bewegt sich mit dem textilen Flächengebilde 5 gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich, während dessen das viskose Polymermaterial 22 in den Formungskanal 20 eingespeist und von dem textilen Flächengebilde 5 und dem ersten Formungsband 23 mitgenommen wird. Am Ende des Formungskanals 20 wird das erste Formungsband 23 von dem Polymermaterial getrennt. Wie aus der 6 zu erkennen ist, hat das erste Formungsband 23 im Bereich einer seiner Längskanten, in der Darstellung der 6 im Bereich seiner linken Längskante 27, auf seiner dem textilen Flächengebilde 5 zugewandten Seite eine parallel zur Längskante 27 des Formungsbandes 23 verlaufende Erhebung 28, welche eine seitliche Begrenzungsfläche 29 des Formungskanals 20 bereitstellt.
Das zweite Formungsband 24 stellt die andere der beiden Begrenzungsflächen, vorliegend die hintere Begrenzungsfläche 26 des Formungskanals 20, bereit, wobei das zweite Formungsband 24 im Bereich einer seiner Längskanten 30 auf seiner dem textilen Flächengebilde 5 zugewandten Seite eine parallel zur Längskante 30 des zweiten Formungsbands 24 verlaufende Erhebung 31 hat, welche eine seitliche Begrenzungsfläche 32 des Formungskanals 20 bereitstellt.
Auch das zweite Formungsband 24 bewegt sich mit dem textilen Flächengebilde 5 gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich, während dessen das viskose Polymermaterial 22 in den Formungskanal 20 eingespeist und von dem textilen Flächengebilde 5 und dem zweiten Formungsband 24 mitgenommen wird. Am Ende des Formungskanals 20 wird das zweite Formungsband 24 von dem Polymermaterial 22 getrennt.
Wie aus der Darstellung der 6a zu erkennen ist, begrenzt die Erhebung 28 des ersten Formungsbands 23 und die Erhebung 31 des zweiten Formungsbands 24 den Formungskanal 20 seitlich auf derselben Seite 34. Ferner wird ein Abschnitt 33 des textilen Flächengebildes 5 zwischen den beiden Erhebungen 28, 31 geführt.
Vorliegend wird das textile Flächengebilde 5 im Bereich des Formungskanals zwischen der Erhebung 28 des ersten Formungsbands 23 und der Erhebung 31 des zweiten Formungsbands 24 eingeklemmt geführt. Hierzu sind in Breitenrichtung des Formungskanals 20 betrachtet (dies entspricht der Maschinenquerrichtung CMD) die Erhebungen 28, 31 der beiden Formungsbänder 23, 24 auf der gleichen Höhe angeordnet.
Mit anderen Worten sind die Erhebung 28 des ersten Formungsbands 23 und die Erhebung 31 des zweiten Formungsbands 24 in Breitenrichtung (CMD) des Formungskanals 20 betrachtet so zueinander angeordnet, dass die seitliche Begrenzungsfläche 29 des ersten Formungsbandes 23 in Verlängerung zur seitlichen Begrenzungsfläche 32 des zweiten Formungsbandes 24 angeordnet ist.
Da die beiden Erhebungen 28, 31 gleich hoch sind, wird das textile Flächengebilde 5 mittig zwischen der vorderen Begrenzungsfläche 25 und der hinteren Begrenzungsfläche 26 geführt wird. Wären die beiden Erhebungen unterschiedlich hoch, würde das textile Flächengebilde 5 außermittig zwischen der vorderen Begrenzungsfläche 25 und der hinteren Begrenzungsfläche 26 geführt werden.
Des Weiteren hat der Formungskanal 20 auf der der einen Seite 34 gegenüberliegenden anderen Seite 35 keine seitlichen Begrenzungsflächen.
Das textile Flächengebilde 5 ist ferner in Breitenrichtung CMD des Formungskanals 20 betrachtet breiter als die beiden Formungsbänder 23, 24.
Durch die oben beschriebene Ausgestaltung und Anordnung der beiden Formungsbänder 23, 24 wird beim Beschichten des textilen Flächengebildes 5 mit dem viskosen Polymermaterial 22 im Bereich zwischen der vorderen Begrenzungsfläche 25 und der hinteren Begrenzungsfläche 26 des Formungskanals 20 ein Beschichtungsbereich mit definierter Dicke und im Bereich zwischen den beiden zueinander weisenden Erhebungen 28 und 31 des ersten 23 und des zweiten Formungsbands 24 eine an den Beschichtungsbereich angeformte Zunge 12 geringerer Dicke gebildet.
Das erste Formungsband 23 und/oder das zweite Formungsband 24 kann auf seiner dem Formungskanal 20 abgewandten Seite an einer Gegenfläche 36, 37 derart abgestützt sein, dass die beiden Formungsbänder 23, 24 im Bereich des Formungskanals 20 in definiertem Abstand zueinander geführt werden (siehe 5).
Jedes der Formungsbänder 23, 24 ist endlos und wird um zwei Umlenkrollen 42 geführt, wobei die jeweilige Gegenfläche 36, 37 im Bereich des Formungskanals 20 zwischen den beiden Umlenkrollen 42 angeordnet ist.
Ferner kann das erste Formungsband 23 und/oder das zweite Formungsband 24 auf seiner dem Formungskanal 20 abgewandten Seite eine parallel zur Längskante 27, 30 des Formungsbands 23, 24 verlaufende Erhebung/Vertiefung 38, 39 haben, mit der das Formungsband 23, 24 entlang einer dazu korrespondierenden Vertiefung/Erhebung 40, 41 in der Gegenfläche 36, 37 geführt wird (siehe 6a).
Vorzugsweise schließt die Laufrichtung der beiden Formungsbänder 23, 24 mit der Längsrichtung bzw. Maschinenrichtung MD des textilen Flächengebildes 5 einen Winkel von 0,01° bis 15°, insbesondere zwischen 0,2° und 2° ein. Die beiden Formungsbänder 23, 24 bewegen sich in ihrer Laufrichtung mit einer Geschwindigkeit, die im Bereich von ca. 0,25 m/Minute bis 1,5 m/Minute liegt.
In der 6b ist das weitere Vorgehen bei der Herstellung des Transport- oder Prozessbandes 1 dargestellt.
Nachdem das permeable textile Flächengebilde auf einer Teilbreite mit dem viskosen Polymermaterial 22 unter Ausbildung des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts 4a beschichtet wurde (wie in der 6a gezeigt), wird das permeable textile Flächengebilde 5 auf einer weiteren, die eine Teilbreite teilweise überlappenden Teilbreite mit dem viskosen Polymermaterial unter Ausbildung des nachfolgenden Beschichtungsabschnitts 4b beschichtet, welcher den zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitt 4a in Maschinenquerrichtung CMD in einem Überlappungsbereich 11a überlappt.
Hierzu werden der Formungskanal 20 und das textile Flächengebilde 5 in ihrer Position in Maschinenquerrichtung relativ zueinander verschieben, so dass der Formungskanal 20 abschnittweise in einem Teilbereich des textilen Flächengebildes angeordnet ist, der noch nicht mit einem Beschichtungsabschnitt versehen ist. Da im vorliegenden Fall die Beschichtung mit Polymermaterial in einer Helixbahn aufgebracht wird, erfolgt das Verschieben des Formungskanals relativ zum textilen Flächengebilde kontinuierlich. Wie aus der Darstellung der 6b zu erkennen ist, wird der Formungskanal 20 auf der einen Seite 34 durch die beiden seitlichen Begrenzungsflächen 29, 32 der beiden Formungsbänder 23, 24 begrenzt, wohingegen der Formungskanal 20 auf der anderen Seite 35 seitlich durch den unmittelbar vorher erzeugten Beschichtungsabschnitt 4a begrenzt wird. Hierzu überlappen die beiden Formungsbänder 23, 24 den zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitt 4a so, dass diese einerseits auf diesem Beschichtungsabschnitt 4a aufliegen und andererseits den Formungskanal 20 bereitstellen.
Wie bereits erläutert, hat im Überlappungsbereich 11a der zuerst gebildete Beschichtungsabschnitt 4a eine in Maschinenquerrichtung CMD seitlich vorspringende Zunge 12a und der weitere nachfolgend gebildete Beschichtungsabschnitt 4b eine zur Zunge 12a formkomplementär ausgebildete Vertiefung 13b, in welche die Zunge 12a eingreift.
Bei dem Verfahren wird nachfolgend eine Verbindung der beiden Beschichtungsabschnitte 4a und 4b im Überlappungsbereich 11a bewirkt.
Wie bereits bei der Beschreibung der 4 und 5 erläutert, werden die aneinander anschließenden teilbreiten Beschichtungsabschnitte 4a und 4b dadurch gebildet, indem das endlose textile Flächengebilde 5 in einer teilbreiten Bahn 19 mit dem Polymermaterial 22 beschichtet wird, welche helixartig ununterbrochen um das textile Flächengebilde 5 umläuft.
Unmittelbar nach dem Aufbringen des Polymermaterials 22 wird ein Überführen des Polymermaterials 22 von dem viskosen in einen festen Zustand bewirkt. Hierbei ist es denkbar, dass das Verbindung der beiden Beschichtungsabschnitte 4a und 4b im Überlappungsbereich 11a und das Überführen des Polymermaterials 22 von dem viskosen in einen festen Zustand zumindest teilweise gleichzeitig ablaufen.
Vorzugsweise umfasst das Überführen des Polymermaterials 22 von dem viskosen in den festen Zustand ein Vernetzen des Polymermaterials 22, d. h. es findet eine chemische Vernetzungsreaktion statt. Hierzu kann das viskose Polymermaterial insbesondere eine Härterkomponente und eine Prepolymerkomponente umfassen, die unmittelbar vor dem Beschichtungsprozess miteinander vermischt werden, wobei das Vernetzen unmittelbar nach dem Mischen der beiden Komponenten beginnt.
Um eine gute und feste Verbindung der Beschichtungsabschnitte 4a, 4b im Überlappungsbereich 11a zu erzielen ist es insbesondere sinnvoll, wenn die Beschichtung des textilen Flächengebildes 5 mit dem Polymermaterial zur Ausbildung des nachfolgenden Beschichtungsabschnitts 4b solange erfolgt, solange das Polymermaterial des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts 4a nicht vollständig vernetzt ist. Bevorzugt wird der weitere Beschichtungsabschnitt erzeugt, solange das Polymermaterial des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts 4a in einem Grünzustand ist.
Versuche der Anmelderin haben ergeben, dass das Verhältnis von Härter- zu Prepolymerkomponente vorzugsweise so eingestellt wird, dass das duroplastische Polymermaterial 22 nach ca. 10 s bis ca. 150 s, insbesondere nach ca. 10 s bis ca. 50 s von dem viskosen Zustand in den Grünzustand verfestigt ist.
Versuche der Anmelderin haben weiter gezeigt, dass eine dauerhafte Verbindung der einander teilweise überlappenden Beschichtungsabschnitte insbesondere dann erreicht werden kann, wenn ein weiterer Beschichtungsabschnitt 4b innerhalb von 24 Stunden gebildet wird, nachdem ein davor gebildeter Beschichtungsabschnitt 4a gebildet wurde.
Um die Verbindung zwischen benachbarten Beschichtungsabschnitten, bspw. 4a und 4b oder 4b und 4c, sehr haltbar zu machen kann es sinnvoll sein, das Polymermaterial der zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts im Bereich der Zunge 13b, 13c, 13d unmittelbar vor Bildung des nachfolgenden Beschichtungsabschnitts einer thermischen Behandlung, insbesondere einer Wärmebehandlung zu unterziehen.
Wie aus den Darstellungen der 3 und 6b zu entnehmen ist, erstreckt sich die jeweilige Zunge 12a, 12b, 12c im wesentlichen innerhalb des textilen Flächengebildes 5, was vorliegend durch die konkrete Ausgestaltung der beiden Formungsbänder 23, 24 und deren relative Anordnung zueinander erreicht werden kann.
Die Zungen 12a–12c haben im Wesentlichen eine Dicke, die der Dicke des textilen Flächengebildes 5 entspricht. Dies kann bespw. durch die spezielle Prozessführung, d. h. dadurch dass das textile Flächengebilde 5 zwischen den beiden Erhebungen 28, 31 der beiden Formungsbänder 23, 24 geführt wird, erreicht werden. Die Länge der Zungen 12a–12c kann bspw. durch Viskosität des Polymermaterials beim Herstellungsprozess beeinflusst werden.
Vorzugsweise wird das Aufbringen des Polymermaterials so durchgeführt, dass sich die Zunge des jeweils zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts in Maschinenquerrichtung zwischen 10 mm und 50 mm insbesondere zwischen 20 mm und 35 mm, in der Vertiefung des nachfolgend gebildeten Beschichtungsabschnitts erstreckt.
Ferner wird das Aufbringen des Polymermaterials vorzugsweise so durchgeführt wird, dass sich die jeweiligen Beschichtungsabschnitte 4a–4d in Maschinenquerrichtung CMD zwischen 100 mm und 500 mm, insbesondere zwischen 150 mm und 300 mm erstrecken.
Wie aus der Darstellung der 6b zu entnehmen ist, stellt die aus den verschiedenen Beschichtungsabschnitten gebildete Polymerbeschichtung 4 vorzugsweise die Laufseite 2 und/oder die Papierseite 3 des Bandes 1 bereit.
Ferner haben vorzugsweise sämtliche Beschichtungsabschnitte 4a–4d die selbe Dicke, wobei die oberen und/oder unteren Außenflächen zueinander benachbarter Beschichtungsabschnitte 4a–4d stufenlos aneinander grenzen.
Der Darstellung der 6b ist auch zu entnehmen, dass sich die polymeren Beschichtungsabschnitte 4a–4d zumindest bereichsweise von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5 erstrecken. Es ist jeder der Beschichtungsabschnitte 4a–4d einstückig ausgebildet.
Die 7 zeigt eine vereinfachte Darstellung der in den 4–6 gezeigten Vorrichtung im Bereich der beiden Formungsbänder. Generell kann gesagt werden, dass bei dem Verfahren zur Herstellung des Transport- oder Prozessbandes durch Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes 5 mit Polymermaterial 22 in viskosem Zustand das textile Flächengebilde 5 durch den spaltförmigen Formungskanal 20 geführt wird, wobei der Formungskanal 20 eine vordere 25 und eine hintere Begrenzungsfläche 26 hat, die sich jeweils parallel zum textilen Flächengebilde 5 erstrecken und zwischen denen das textile Flächengebilde 5 entlang einer Transportrichtung geführt wird (Bern: die Transportrichtung erstreckt sich in der Darstellung der 7 im wesentlichen senkrecht zur Zeichenebene; die Transportrichtung entsteht aus einer Überlagerung der Bewegung des Flächengebildes 5 in Maschinenrichtung und der Querbewegung der Beschichtungsvorrichtung 18 in Maschinenquerrichtung).
Ferner sind Mittel vorgesehen, mittels denen das textile Flächengebilde 5 während des Beschichtens mit dem viskosen Polymermaterial so in Position gehalten wird, dass es keine Wellen oder Falten wirft. Vorliegend umfassen die Mittel eine erste und eine zweite auf Höhe des Formungskanals 20 angeordnete Haltevorrichtung 43, 47 mit gegenüberliegenden Flächen 48–51, zwischen denen das textile Flächengebilde 5 geklemmt geführt wird.
Die beiden Haltevorrichtungen 43, 47 sind außerhalb des Formungskanals 20 angeordnet.
Das in Position Halten des textilen Flächengebildes 5 umfasst hierbei ein Strecken des textilen Flächengebildes 5 im Formungskanal 20 quer zur Transportrichtung.
Wie bereits erläutert, wird die vordere Begrenzungsfläche 25 des Formungskanals 20 durch das erste Formungsband 23 und die hintere Begrenzungsfläche 26 des Formungskanals 20 durch das zweite Formungsband 24 bereitgestellt, zwischen denen das textile Flächengebilde 5 geführt wird. Hierbei laufen die beiden Formungsbänder 23, 24 gleichsinnig und im Wesentlichen geschwindigkeitsgleich mit dem textilen Flächengebilde 5 mit.
Die erste Haltevorrichtung 43 ist quer zur Transportrichtung betrachtet, beabstandet zu den beiden Formungsbändern 23, 24 angeordnet, wobei der Abstand zwischen der ersten Haltevorrichtung 43 und den beiden Formungsbändern 23, 24 zwischen 10 cm und 100 cm, vorzugsweise zwischen 30 cm und 55 cm beträgt.
Bei der ersten Haltevorrichtung 43 werden die beiden Gegenflächen 48, 49 durch ein in Transportrichtung des textilen Flächengebildes drehbares Rollenpaar 44, 45 bereitgestellt.
Die zweite Haltevorrichtung 47 wird durch die beiden zum textilen Flächengebilde 5 weisenden Erhebungen 28, 31 der Formungsbänder 23, 24 bereitgestellt, zwischen denen das textile Flächengebilde 5 geklemmt geführt wird. Vorzugsweise wird bei der zweiten Haltevorrichtung 47 durch entsprechende Mittel ein Versatz der beiden gegenüberliegenden Flächen 50, 51 quer zur Transportrichtung unterbunden, wodurch ein Falten- oder Wellenwurf des textilen Flächengebildes weiter unterbunden wird.
Durch die beiden Haltevorrichtungen 43, 47 wird das textile Flächengebilde 5 in einem noch nicht beschichteten Bereich gehalten, wobei bei der zweiten Haltevorrichtung 47 das textile Flächengebilde 5 während des Haltevorgangs unter Ausbildung einer Zunge beschichtet wird.
Durch die beiden Haltevorrichtungen 43, 47 wird das textile Flächengebilde 5 während des Beschichtungsvorgangs in Position gehalten, so dass eine mittig zentrierte Position des textilen Flächengebildes 5 in der Polymerbeschichtung 4 gewährleistet wird. Ferner wird ein Falten- oder Wellenwurf des textilen Flächengebildes 5 während des Beschichtungsprozess unterbunden. Selbstverständlich kann erfindungsgemäß nur eine der beiden Haltevorrichtungen 43, 47 vorhanden sein. Durch das Vorhandensein beider Haltevorrichtungen 43, 47 wird aber ein mittiges Zentrieren des textilen Flächengebildes 5 besonders effektiv bereitgestellt, wie ein Falten- oder Wellenwurf besonders wirksam unterbunden wird.
Vorliegend werden die beiden Gegenflächen durch ein in Transportrichtung des textilen Flächengebildes 5 drehbares Rollenpaar 44, 45 bereitgestellt, wobei vorliegend jede der beiden Gegenflächen mit einem der beiden Formungsbänder 23, 24 fest verbunden ist.

Claims

Transport- oder Prozessband für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, das eine Papier- und eine Laufseite hat sowie eine Polymerbeschichtung und ein textiles lastaufnehmendes Flächengebilde umfasst, wobei das textile Flächengebilde eine erste der Papierseite zugewandete Seite und eine zweite der Laufseite zugewandete Seite hat, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde permeabel ist und eine Permeabilität von zumindest 300 cfm, bevorzugt von zumindest 550 cfm hat und sich die Polymerbeschichtung einstückig von der ersten Seite des textilen Flächengebildes durch die Öffnungen des textilen Flächengebildes zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes erstreckt.
Transport- oder Prozessband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerbeschichtung zumindest von der ersten bis zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes aus einem einzigen Polymermaterial hergestellt ist.
Transport- oder Prozessband nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Polymerbeschichtung von der Papierseite des Bandes bis zur Laufseite des Bandes erstreckt.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Polymerbeschichtung ein impermeables Band bereitgestellt wird.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband eine Gesamtdicke von 2 mm bis 6 mm hat.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Gesamtdicke des Bandes zur Dicke des textilen Flächengebildes im Bereich von 2:1 bis 5:1 liegt.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerbeschichtung von der Papierseite des Bandes bis zur Laufseite des Bandes aus einem einzigen Polymermaterial hergestellt ist.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Polymerbeschichtung ein oder mehrere Füllstoff(e) eingebettet ist bzw. sind.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial Polyurethan umfasst.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Maschinenquerrichtung betrachtet die Polymerbeschichtung mehrere sich jeweils nur über eine Teilbreite des Transportbandes erstreckende Beschichtungsabschnitte hat, wobei sich zueinander benachbarte Beschichtungsabschnitte in einem Überlappungsbereich überlappen und im Überlappungsbereich zumindest abschnittweise miteinander verbunden sind.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die benachbarten Beschichtungsabschnitte im Überlappungsbereich durch chemische Vernetzung des Polymermaterials miteinander verbunden sind.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Überlappungsbereich benachbarter Beschichtungsabschnitte gebildet ist, indem ein Beschichtungsabschnitt seitlich eine in Maschinenquerrichtung vorstehende Zuge mit geringerer Dicke als der übrige Beschichtungsabschnitt ausbildet, die in eine dazu formkomplementär ausgebildete Vertiefung des benachbarten Beschichtungsabschnitts eingreift.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Beschichtungsabschnitt eine obere und eine untere Außenfläche hat und die oberen und/oder unteren Außenflächen zueinander benachbarter Beschichtungsabschnitte stufenlos aneinander grenzen.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde eine Permeabilität im Bereich von ca. 500 cfm bis ca. 750 cfm, bevorzugt von ca. 550 cfm bis ca. 1200 cfm hat.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde allein oder in Kombination aus einem Gewebe, einem Spiralsieb, einer Fadenschar gebildet ist.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde Maschinenrichtungsfäden und Maschinenquerrichtungsfäden hat, wobei die Maschinenquerrichtungsfäden in ihrer Längserstreckung eine höhere Biegesteifigkeit haben als die Maschinenrichtungsfäden in ihrer Längserstreckung.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinenrichtungsfäden im Querschicht eine größere Breite als Höhe haben.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinenquerrichtungsfäden im Querschicht eine Breite haben, die im Wesentlichen gleich der Höhe ist.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass textile Flächengebilde ein Gewebe ist, bei dem die Maschinenrichtungsfäden mit den Maschinenquerrichtungsfäden verwoben sind, wobei zur Bildung des Gewebes die Maschinenrichtungsfäden in ihrer Längserstreckung stärker gekrümmt als die Maschinenquerrichtungsfäden in ihrer Längserstreckung verlaufen.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinenquerrichtungsfäden in ihrer Längserstreckung im Wesentlichen ungekrümmt verlaufen.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe ein sich in Rapporten wiederholendes Webmuster hat, wobei der Rapport Maschinenrichtungsfäden erster Art umfasst, die auf der ersten Seite des Flächengebildes laufend eine Flottierung bildend eine erste Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden kreuzen, bevor diese auf der zweiten Seite des Gewebes laufend eine Kröpfung bildend einen Maschinenquerrichtungsfaden kreuzen und wobei der Rapport Maschinenrichtungsfäden zweiter Art umfasst, die auf der zweiten Seite des Gewebes laufend eine Flottierung bildend eine zweite Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden kreuzen, bevor diese auf der ersten Seite des Flächengebildes laufend eine Kröpfung bildend einen Maschinenquerrichtungsfaden kreuzen.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen aufeinander folgenden Flottierungen eine Kröpfung und zwischen aufeinander folgenden Kröpfungen eine Flottierung angeordnet ist.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden gleich der zweiten Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden ist.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rapport die folgende Anordnung von Maschinenrichtungsfäden umfasst: – ein erster Maschinenrichtungsfaden zweiter Art, – ein erster Maschinenrichtungsfaden erster Art, – ein zweiter Maschinenrichtungsfaden erster Art und – ein zweiter Maschinenrichtungsfaden zweiter Art.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Rapports – der erste Maschinenrichtungsfaden zweiter Art mit den Maschinenquerrichtungsfaden Flottierungen und Kröpfungen bildet mit denen auch der erste Maschinenrichtungsfaden Art erster Flottierungen und Kröpfungen bildet, – der erste Maschinenrichtungsfaden erster Art und der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art mit unterschiedlichen Maschinenquerrichtungsfäden Kröpfungen bildet, – der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art mit den Maschinenquerrichtungsfäden Flottierungen und Kröpfungen bildet mit denen auch der zweite Maschinenrichtungsfaden zweiter Art Flottierungen und Kröpfungen bildet.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Maschinenrichtungsfaden erster Art und der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art zueinander einen Versatz von ein bis vier, insbesondere von zwei Maschinenquerrichtungsfäden haben.
Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anzahl und/oder die zweite Anzahl zwei, drei, vier oder fünf ist.
Verfahren zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, mit einem textilen Flächengebilde und mit einer Polymerbeschichtung umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines textilen und permeablen Flächengebildes, das eine in der vorgesehenen Maschinenquerrichtung des Bandes betrachtete definierte Breite sowie eine zur vorgesehenen Papierseite des Bandes weisende erste Seite und eine zur vorgesehenen Laufseite des Bandes weisende zweite Seite hat, b) Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes auf einer Teilbreite mit Polymermaterial in viskosem Zustand zur Ausbildung eines zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts, c) Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes auf einer Teilbreite mit Polymermaterial in viskosem Zustand zur Ausbildung eines nachfolgend gebildeten Beschichtungsabschnitts, der den zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitt in Maschinenquerrichtung bereichsweise überlappt, d) Bewirken einer Verbindung der beiden Beschichtungsabschnitte im Überlappungsbereich, e) Überführen des Polymermaterials von dem viskosen in einen festen Zustand.
Verfahren nach Anspruch 28 dadurch gekennzeichnet, dass Schritt d) und Schritt e) zumindest zeitweise gleichzeitig ablaufen.
Verfahren nach Anspruch 28 oder 29 dadurch gekennzeichnet, dass in Maschinenquerrichtung betrachtet, der zuerst gebildete Beschichtungsabschnitt einendseitig eine seitlich vorspringende Zunge mit geringerer Dicke als der übrige Beschichtungsabschnitt hat, dass der nachfolgend gebildete Beschichtungsabschnitt eine zur Zunge des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts weisende und formkomplementär dazu ausgebildete Vertiefung hat, in welche die Zunge zur Ausbildung des Überlappungsbereichs eingreift.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass in Maschinenquerrichtung betrachtet, zumindest einige der Beschichtungsabschnitte jeweils einendseitig eine Zunge und andernendseitig eine Vertiefung umfassen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsabschnitte eine obere und eine untere Außenfläche haben, wobei die oberen und/oder unteren Außenflächen zueinander benachbarter Beschichtungsabschnitte stufenlos aneinander grenzen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass sich die polymeren Beschichtungsabschnitte zumindest bereichsweise von der ersten Seite des textilen Flächengebildes durch Öffnungen des textilen Flächengebildes zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes erstrecken.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsabschnitte einstückig ausgebildet sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass das zum Beschichten bereitgestellte textile und permeable Flächengebilde endlos ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die aneinander anschließenden teilbreiten Beschichtungsabschnitte dadurch gebildet werden, indem das endlose textile Flächengebilde in einer teilbreiten um das textile Flächengebilde helixartig umlaufenden Bahn mit dem Polymermaterial beschichtet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Seite des textilen Flächengebildes der vorgesehenen Papierseite des Bandes zugewandt und die zweite Seite des textilen Flächengebildes der vorgesehenen Laufseite des Bandes zugewandt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Überführen des Polymermaterials von einem viskosen in einen festen Zustand ein Vernetzen des Polymermaterials umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass das viskose Polymermaterial eine Härterkomponente und eine Prepolymerkomponente umfasst, die miteinander vermischt sind, wobei das Vernetzen unmittelbar nach dem Mischen der beiden Komponenten beginnt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Komponenten erst unmittelbar vor dem Aufbringen des viskosen Polymermaterials auf das Flächengebilde gemischt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt c) durchgeführt wird, solange das Polymermaterial des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts nicht vollständig vernetzt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt c) durchgeführt wird, solange das Polymermaterial des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts in einem Grünzustand ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial nach ca. 10 s bis ca. 150 s, insbesondere nach ca. 10 s bis ca. 50 s von dem viskosen Zustand in den Grünzustand verfestigt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt c) innerhalb von 24 Stunden nach Durchführung von Schritt b) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts im Bereich der Zunge unmittelbar vor Schritt c) einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass sich die jeweilige Zunge im Wesentlichen innerhalb dem textilen Flächengebilde erstreckt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass das anfängliche Gewichts-Verhältnis mehr Härter als Prepolymer umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass das anfängliche Gewichts-Verhältnis zwischen 55% und 80% Härter und zwischen 45% und 20% Prepolymer umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen des Polymermaterials so durchgeführt wird, dass sich die Zunge des jeweiligen Beschichtungsabschnitts in Maschinenquerrichtung zwischen 10 mm und 50 mm insbesondere zwischen 20 mm und 35 mm, über diesen Beschichtungsabschnitt erstreckt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen des Polymermaterials so durchgeführt wird, dass sich die jeweiligen Beschichtungsabschnitte in Maschinenquerrichtung zwischen 100 mm und 500 mm, insbesondere zwischen 150 mm und 300 mm erstrecken.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerbeschichtung die Laufseite und/oder die Papierseite des Bandes bereitstellt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Beschichtungsabschnitte dieselbe Dicke haben.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Beschichtungsabschnitte auf der Laufseite und/oder auf der Papierseite stufenlos aneinander grenzen.
Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 28 bis 53, zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, insbesondere eines Bandes nach einem der Ansprüche 1 bis 27, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines permeablen textilen Flächengebildes mit einer ersten und einer zweiten sich jeweils in der vorgesehenen Maschinenrichtung des Bandes erstreckenden Längskante, b) Beschichten des Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand mittels einer Beschichtungsvorrichtung, wobei mittels die Beschichtungsvorrichtung nur eine Teilbreite des Flächengebildes gleichzeitig mit dem viskosen Polymermaterial beschichtet wird, c) Überführen des Polymermaterials von dem viskosen in einen festen Zustand, dadurch gekennzeichnet, dass das bereitgestellte Flächengebilde ein Endlosband ist und dass das endlose Flächengebilde in der vorgesehenen Maschinenrichtung des Bandes und die Beschichtungsvorrichtung in der vorgesehenen Maschinenquerrichtung des Bandes derart relativ zueinander bewegt werden, dass nach Bewegung der Beschichtungsvorrichtung von der ersten zur zweiten Längskante des textilen Flächengebildes das in einer helixartigen Bahn auf das textile Flächengebilde aufgebrachte Polymermaterial eine das textile Flächengebilde vollständig bedeckende Polymerbeschichtung ausbildet.
Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 28 bis 54, zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, insbesondere eines Bandes nach einem der Ansprüche 1 bis 27, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines permeablen textilen Flächengebildes, das eine erste der vorgesehenen Papierseite zugewandete Seite und eine zweite der vorgesehenen Laufseite zugewandete Seite hat, b) Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand, c) Überführen des Polymermaterials von dem viskosen in einen festen Zustand, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial in viskosem Zustand so von einer der beiden Seiten her auf das permeable textile Flächengebilde aufgebracht wird, dass es von dieser Seite des textilen Flächengebildes durch die Öffnungen des textilen Flächengebildes zur anderen Seite des textilen Flächengebildes fließt, wodurch sich eine einstückig von der ersten zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes erstreckende Polymerbeschichtung ausbildet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial nach ca. 10 s bis ca. 150 s, insbesondere nach ca. 10 s bis ca. 50 s von dem viskosen Zustand in einen Grünzustand verfestigt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial nur im Bereich der ersten Seite des Flächengebildes auf das Flächengebilde aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial in viskosem Zustand eine Härterkomponente und eine Prepolymerkomponente umfasst und die Zeit zum Verfestigen des viskosen Polymermaterials durch das anfängliche Gewichts-Verhältnis zwischen Härter und Prepolymer beeinflusst wird, wobei das anfängliche Gewichtsverhältnis das Gewichts-Verhältnis ist, das Härter und Prepolymer zum Zeitpunkt des miteinander Vermischens haben.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 58, dadurch gekennzeichnet, dass das anfängliche Gewichts-Verhältnis mehr Härter als Prepolymer umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass das anfängliche Gewichts-Verhältnis zwischen 55% und 80% Härter und zwischen 45% und 20% Prepolymer umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde eine Permeabilität von zumindest 300 cfm, bevorzugt von zumindest 550 cfm und maximal 1200 cfm hat.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 61, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial zumindest ein Duroplast umfasst.
Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 28 bis 62, zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 27, durch Beschichten eines permeablen textilen Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand, bei dem ein spaltförmiger Formungskanal gebildet wird durch den das textile Flächengebilde geführt wird, wobei der Formungskanal eine vordere und eine hintere Begrenzungsfläche hat, die sich jeweils parallel zum textilen Flächengebilde erstrecken und zwischen denen das textile Flächengebilde geführt wird, wobei ein erstes Formungsband vorgesehen ist, welches eine der beiden Begrenzungsflächen bereitstellt und das mit dem textilen Flächengebilde gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich bewegt wird, während dessen das viskose Polymermaterial in den Formungskanal eingespeist und von dem textilen Flächengebilde und dem ersten Formungsband mitgenommen wird, wonach das erste Formungsband am Ende des Formungskanals von dem Polymermaterial getrennt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formungsband im Bereich einer seiner Längskanten auf seiner dem textilen Flächengebilde zugewandten Seite eine parallel zur Längskante des Formungsbandes verlaufende Erhebung hat, welche eine seitliche Begrenzungsfläche des Formungskanals bereitstellt. OF Energie Formungsband vs OF Energie Polymermaterial wg. Trennung
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 63, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde mittig oder außermittig zwischen der vorderen und hinteren Begrenzungsfläche geführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 64, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweites Formungsband vorgesehen ist, welches die andere der beiden Begrenzungsflächen (vordere oder hintere Begrenzungsfläche) bereitstellt, wobei das zweite Formungsband im Bereich einer seiner Längskanten auf seiner dem textilen Flächengebilde zugewandten Seite eine parallel zur Längskante des zweiten Formungsbands verlaufende Erhebung hat, welche eine seitliche Begrenzungsfläche des Formungskanals bereitstellt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 65, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Formungsband gleichsinnig und geschwindigkeitsgleich mit dem textilen Flächengebilde bewegt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 66, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebung des ersten Formungsbands und die des zweiten Formungsbands den Formungskanal auf einer Seite seitlich begrenzen und ein Abschnitt des textilen Flächengebildes zwischen den beiden Erhebungen geführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 67, dadurch gekennzeichnet, dass der Formungskanal auf der der einen Seite gegenüberliegenden anderen Seite keine seitlichen Begrenzungsflächen hat.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 68, dadurch gekennzeichnet, dass in Breitenrichtung des Formungskanals betrachtet die Erhebungen der beiden Formungsbänder auf der gleichen Höhe angeordnet sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 69, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde in Breitenrichtung des Formungskanals betrachtet breiter als die beiden Formungsbänder ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 70, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde im Bereich des Formungskanals zwischen der Erhebung des ersten und der des zweiten Formungsbands eingeklemmt geführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 71, dadurch gekennzeichnet, dass beim Beschichten mit dem viskosen Polymermaterial im Bereich zwischen der oberen und der unteren Begrenzungsfläche des Formungskanals ein Beschichtungsabschnitt mit definierter Dicke und im Bereich zwischen den beiden zueinander weisenden Erhebungen des ersten und des zweiten Formungsbands eine an den Beschichtungsabschnitt angeformte Zunge geringerer Dicke gebildet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 72, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das zweite Formungsband auf seiner dem Formungskanal abgewandten Seite an einer Gegenfläche derart abgestützt ist, dass die beiden Formungsbänder in definiertem Abstand zueinander geführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 73, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das zweite Formungsband auf seiner dem Formungskanal abgewandten Seite eine parallel zur Längskante des Formungsbands verlaufende Erhebung/Vertiefung hat, mit der das Formungsband entlang einer dazu korrespondierenden Vertiefung/Erhebung in der Gegenfläche geführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 74, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufrichtung der beiden Formungsbänder mit der Längsrichtung des textilen Flächengebildes einen Winkel von 0,01° bis 15°, insbesondere zwischen 0,2° und 2° einschließt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 75, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Formungsbänder endlos ist und um zwei Umlenkrollen geführt wird, wobei die Gegenfläche im Bereich des Formungskanals zwischen den beiden Umlenkrollen angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 76, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Formungskanal senkrecht erstreckt.
Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 28 bis 77, zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 27, durch Beschichten eines permeablen textilen Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand, bei dem ein spaltförmiger Formungskanal gebildet wird durch den das textile Flächengebilde geführt wird, wobei der Formungskanal eine vordere und eine hintere Begrenzungsfläche hat, die sich jeweils parallel zum textilen Flächengebilde erstrecken und zwischen denen das textile Flächengebilde entlang einer Transportrichtung geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, mittels denen das textile Flächengebilde während des Beschichtens mit dem viskosen Polymermaterial so in Position gehalten wird, dass es keine Wellen oder Falten wirft.
Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 78, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zumindest eine auf Höhe des Formungskanals angeordnete Haltevorrichtung mit gegenüberliegenden Gegenflächen umfassenden, zwischen denen das textile Flächengebilde geklemmt geführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 79, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Haltevorrichtung außerhalb des Formungskanals angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 80, dadurch gekennzeichnet, dass das in Position Halten des textilen Flächengebildes ein Strecken des textilen Flächengebildes im Formungskanal quer zur Transportrichtung umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 81, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Haltevorrichtung quer zur Transportrichtung betrachtet beabstandet zu dem Formungskanal angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 82, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Haltevorrichtung das textile Flächengebilde in einem noch nicht beschichteten Bereich hält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 83, dadurch gekennzeichnet, dass die vordere Begrenzungsfläche des Formungskanals durch ein erstes Formungsband und die hintere Begrenzungsfläche des Formungskanals durch ein zweites Formungsband bereitgestellt wird, zwischen denen das textile Flächengebilde geführt wird, wobei die beiden Formungsbänder gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich mit dem textilen Flächengebilde mitlaufenden und wobei eine erste Haltevorrichtung quer zur Transportrichtung betrachtet, beabstandet zu den beiden Formungsbändern angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 84, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Haltevorrichtung zwischen 10 cm und 100 cm von den beiden Formungsbändern beabstandet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 85, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gegenflächen durch ein in Transportrichtung des textilen Flächengebildes drehbares Rollenpaar bereitgestellt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 86, dadurch gekennzeichnet, dass jede der beiden Gegenflächen mit einem der beiden Formungsbänder fest verbunden ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 87, dadurch gekennzeichnet, dass die vordere Begrenzungsfläche des Formungskanals durch ein erstes Formungsband und die hintere Begrenzungsfläche des Formungskanals durch ein zweites Formungsband bereitgestellt wird, zwischen denen das textile Flächengebilde geführt wird, wobei die beiden Formungsbänder gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich mit dem textilen Flächengebilde mitlaufenden, wobei jedes der beiden Formungsbänder eine zum textilen Flächengebilde weisende Erhebung umfasst und eine zweite Haltevorrichtung durch die beiden Erhebungen der Formungsbänder bereitgestellt wird, zwischen denen das textile Flächengebilde geklemmt geführt wird.