EP2235257A1 - Transportband und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Transportband und verfahren zu seiner herstellung

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Publication number
EP2235257A1
EP2235257A1 EP08805094A EP08805094A EP2235257A1 EP 2235257 A1 EP2235257 A1 EP 2235257A1 EP 08805094 A EP08805094 A EP 08805094A EP 08805094 A EP08805094 A EP 08805094A EP 2235257 A1 EP2235257 A1 EP 2235257A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fabric
coating
belt
forming
machine direction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08805094A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
John Jeffrey
Michael Spence
Andrew Allum
Paul Rydin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2235257A1 publication Critical patent/EP2235257A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D21F3/0227—Belts or sleeves therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/086—Substantially impermeable for transferring fibrous webs

Definitions

  • the invention relates to a conveyor belt for a machine for producing or treating a fibrous web, in particular paper, board or Tissuemaschine, and method for its production.
  • Conveyor belts are used in machines for producing or treating a fibrous web, for example in the press section, in order to transport the fibrous web through the press nip and subsequently to a transfer point at which the fibrous web is transferred to the subsequent drying section.
  • Conveyor belts generally comprise at least one polymer coating providing the paper side of the belt, in which a load-absorbing textile fabric is embedded.
  • the known conveyor or processing belts are often prone to delamination in operation, which has applied the polymer coating, which extends from the paper to the run side of the belt, from both sides of the fabric and thus has an inner interface at which the polymer coating divides by flexing in operation.
  • the known transport and processing belts also have a plurality of adjacently arranged coating sections in the cross-machine direction, each of which has only a partial width of the entire polymer coating and which together form the polymer coating.
  • the known transport or processing belts often break at the joints of the coating sections.
  • the object is achieved by a conveyor or processing belt for a machine for producing or treating a fibrous web, in particular a paper, board or tissue machine, which has a paper and a running side and a polymer coating and a textile load-absorbing Fabric, the fabric having a first side facing the paper side and a second side facing the running side, wherein the fabric is permeable and has a permeability of at least 300cfm, preferably at least 550cfm, and the polymer coating is integral with the first side of the fabric textile fabric extends through the openings of the textile fabric to the second side of the textile fabric.
  • a polymer coating extending integrally from the first side of the fabric through the apertures of the fabric to the second side of the fabric may be formed. Therefore, delamination of the polymer coating is almost impossible.
  • integral in this context is meant that, viewed in the direction of thickness of the polymer coating, there is no interface within the polymer coating extending from the first to the second side of the sheet exists, as can arise, for example, when the polymer material is applied from both sides of the fabric and then meets somewhere within the textile surface structure to form an interface.
  • the object is achieved by a method for producing a transport or processing belt for a machine for producing or treating a fibrous web, in particular a paper, board or tissue machine, with a textile fabric and with a polymer coating comprising the following Steps:
  • the object is achieved by a method for producing a transport or processing belt for a machine for producing or treating a fibrous web, in particular a paper, board or tissue machine, in particular a belt according to the Apparatus claims, comprising the following steps: a) providing a permeable textile fabric having a first and a second longitudinal edge extending in each case in the intended machine direction of the tape,
  • Part width of the fabric is coated simultaneously with the viscous polymer material
  • the provided sheet is an endless belt and the endless fabric in the intended machine direction of the belt and the coating device are moved in the intended cross-machine direction of the belt relative to each other such that after movement of the coating device from the first to the second longitudinal edge of the textile fabric, the polymer material applied to the textile fabric in a helical path forms a polymer coating which completely covers the textile fabric.
  • the helical application of the polymer material to the fabric creates a polymer coating that runs uninterruptedly in the machine direction.
  • the object is achieved by a method for producing a transport or processing belt for a machine for producing or treating a fibrous web, in particular a paper, board or tissue machine, in particular according to one of the device claims, by coating a permeable fabric with polymer material in a viscous state, forming a gap-shaped forming channel through which the fabric is fed, the forming channel having front and rear bounding surfaces, each parallel to the textile Spread sheet and between which the fabric is guided, wherein a first forming belt is provided, which provides one of the two boundary surfaces and is moved in the same direction and the same speed with the fabric in the same direction during which the viscous polymer material is fed into the forming channel and of the textile fabric and the first forming belt is taken, after which the first forming belt is separated at the end of the forming channel of the polymer material, wherein the first forming belt in the region of one of its longitudinal edges on its r the textile fabric facing side has a parallel to the longitudinal edge of
  • the width and the overlapping area of the juxtaposed coating sections can be set in a defined manner. Thereby, the connection between the coating portions can be controlled and improved in a defined manner.
  • the object is achieved by a method for producing a transport or processing belt for a machine for producing or treating a fiber web, in particular a paper, board or tissue machine, in particular according to one the device claims, by coating a permeable fabric with polymer material in a viscous state, in which a gap-shaped forming channel is formed through which the fabric is guided, wherein the forming channel has a front and a rear boundary surface, each extending parallel to the fabric and between those textile fabric is guided along a transport direction, wherein means are provided by means of which the fabric is held during the coating with the viscous polymer material in position so that it does not throw waves or wrinkles.
  • the means ensures that the textile fabric is centered in the center of the polymer coating. Furthermore, it is ensured that the textile fabric is evenly embedded in the polymer coating, whereby the dimensional stability of the finished conveyor or process belt is significantly increased.
  • FIG. 1 shows a transport or process belt according to the invention in the cutting direction along the machine direction of the belt
  • FIG. 2 shows a repeat of the textile fabric of the belt of FIG. 1
  • FIG. 3 shows the transport or process belt of FIG. 1 in the cutting direction along the machine transverse direction of the belt
  • FIG. 4 shows an apparatus for carrying out the method according to the invention for producing a belt shown in FIG 4, the apparatus of Figure 4 in side view
  • Figure 6 shows the device of Figure 4.5 in the region of a forming belt at different steps of the production of the tape of Figure 1
  • Figure 7 shows the apparatus for performing the method according to the invention for producing a in the Figure 1 shown band in plan view.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a conveyor or process belt 1 according to the invention in a sectional plane extending in the machine direction (MD direction).
  • the conveyor belt 1 has a paper side 2 and a running side 3. Further, the conveyor belt 1 comprises a polymer coating 4 and a textile load-bearing sheet 5.
  • the textile fabric 5 has a first of Paper side 3 facing side 6 and a second side facing the running side 3 7th
  • the textile fabric 5 is permeable and has a permeability of at least 300 cfm, preferably of at least 550 cfm.
  • the polymer coating 4 extends in one piece from the first side 6 of the textile fabric 5 through the openings 8 of the textile fabric 5 to the second side 7 of the textile fabric 5.
  • the polymer coating 4 is preferably produced from a single polymer material, at least from the first side 6 to the second side 7 of the textile fabric 5.
  • a conveyor belt is created, which tends to almost no delamination.
  • the polymer coating 4 extends integrally from the paper side 2 of the belt 1 to the running side 3 of the belt and is preferably made from the paper side 2 of the belt 1 to the running side 3 of the belt 1 of a single polymer material.
  • the conveyor belt 1 can have a total thickness in the range of about 2 mm to about 6 mm, wherein preferably the ratio of the total thickness of the belt 1 to the thickness of the textile fabric 5 is in the range from 2: 1 to 5: 1.
  • the total width of the band can be in the range of about 1 m to about 12m.
  • the polymer material of the polymer coating comprises polyurethane.
  • the polymer material is completely made of polyurethane.
  • one or more fillers may be embedded in the polymer coating 4.
  • the textile fabric 5 has a center plane extending through the middle of the thickness of the fabric 5, which is identified by the line MM in the illustration of FIG.
  • a center plane extending through the middle of the thickness of the fabric 5, which is identified by the line MM in the illustration of FIG.
  • the polymer coating 4 is preferably impermeable so as to provide an impermeable tape 1 therewith.
  • the textile fabric 5 preferably has a permeability in the range from about 500 cfm to about 1200 cfm, preferably from about 550 cfm to about 900 cfm.
  • the textile fabric 5 may be formed alone or in combination of a fabric, a spiral wire or a group of threads.
  • the textile fabric is formed by a fabric.
  • the textile fabric 5 has machine direction yarns 9 and machine transverse yarns 10, the machine direction yarns 10 having in their longitudinal extent a higher flexural rigidity than the machine direction yarns 9 in their longitudinal extent.
  • the textile fabric 5 forming the load-absorbing structure of the strip is given a very high bending stiffness in the cross machine direction (CMD direction) and thus a high dimensional stability.
  • the higher bending stiffness of the cross-machine direction yarns 10 compared to the bending stiffness of the machine direction yarns can be achieved, for example, that the machine direction yarns 9 in the transverse layer have a greater width than height, whereas the cross-machine direction transverse yarns 10 have a width which is equal to the height.
  • the different bending stiffness can also be influenced or completely determined by the choice of material or materials from which the machine direction threads 9 and machine transverse direction threads 10 are made.
  • the textile fabric 5 is formed by a fabric 5, ie the machine direction yarns 9 are interwoven with the cross-machine direction yarns 10, the machine fabric being used to form the fabric 5.
  • Direction threads 9 are more curved in their longitudinal extent, as the machine transverse direction yarns 10 in their longitudinal extent.
  • the cross-machine direction yarns 10 are substantially non-curved in their longitudinal extent.
  • the fabric 5 comprises a repeating weave pattern in repetitions.
  • FIG. 2 shows such a repeat.
  • the repeat comprises machine direction yarns of the first type 9.2, 9.3, which on the first side 6 of the fabric 5 continuously forming a float F, crossing a first number of consecutive machine transverse yarns 10.4-10.6, 10.8-10.2, 10.2-10.4, 10.6-10.8, before these on the second side 7 of the fabric 5 continuously forming a kink K crossing a single cross machine direction yarns 10.3, 10.7 10.1, 10.5.
  • the machine direction yarn of the first type 9.2 floats on the first side 7 of the fabric 5 continuously over the three successive machine transverse yarns 10.4-10.6 before it runs on the second side 7 of the fabric and forms a crank K over the machine transverse direction yarns 10.7.
  • the repeat preferably comprises machine direction yarns of the second type 9.1, 9.4, which continuously form a float F on the second side 7 of the fabric 5, in which these comprise a second number of consecutive cross-machine direction yarns 10.4-10.6, 10.8-10.2, 10.2-10.4, 10.6- 10.8 cross before they run on the first side 6 of the fabric 5 and cross to form a crank K a single machine transverse direction yarns 10.3, 10.7, 10.1, 10.5.
  • a floating F is understood to mean that a machine direction yarn continuously crosses more than two consecutive machine transverse yarns on one side of the fabric, without this weaving with a cross-machine direction yarns on the side opposite the one side.
  • a machine direction yarn on one side of the fabric continuously crosses only a single cross machine direction yarns, wherein the machine direction yarn continuously crosses the cross-machine direction yarns arranged before and after the machine cross-machine yarns on the one-side opposite side.
  • a sweep K is arranged between successive floats F and a float F is arranged between successive kills K.
  • the first number of consecutive cross machine direction yarns may be equal to the second number of consecutive cross machine direction yarns.
  • the first and the second number is three.
  • the first number and / or the second number could also be two, four or five.
  • the machine direction yarns 9.1-9.4 are preferably arranged in the following order:
  • the first machine direction yarn of the second type 9.1 with the machine transverse direction yarns floats F and offsets K with which also the first machine direction yarn of the first type 9.2 forms floats F and offsets K forms further
  • the first machine direction yarn of the first type 9.2 of the repeat and the second machine direction yarn of the first type 9.3 can preferably have an offset of one to four, in particular of two machine transverse direction yarns 10.4, 10.5.
  • FIG. 3 shows the conveyor belt 1 according to the invention in cross section in the machine transverse direction (CMD).
  • CMD machine transverse direction
  • the conveyor belt 1 is seen in a section between two adjacent cross-machine direction yarns 10, i. 3, no machine transverse direction threads 10 of the fabric 5 formed as textile fabric can be seen in the representation of FIG.
  • the polymer coating 4 extends in one piece from the first side 6 of the textile fabric 5 through the openings 8 of the textile fabric 5 to the second side 7 of the textile fabric 5.
  • the polymer coating 4 as seen in the cross-machine direction CMD, has a plurality of coating sections 4a-4d, each extending over only a partial width of the conveyor belt 1, with adjoining coating sections 4a-4d overlapping one another in an overlapping region 11a-11c.
  • the coating sections 4a-4d are connected to one another at least in sections, wherein the connection is preferably provided by chemical crosslinking of the polymer material forming the coating sections 4a-4d.
  • the overlapping areas 11a-11c of adjacent coating sections 4a-4b are formed by a coating section 4a-4d laterally extending in the cross-machine direction of train 12a-12c with a smaller thickness than the rest Coating section 4a-4c forms, which in a complementary thereto formed recess 13b-13d of the adjacent coating portion 4a-4d engages.
  • the tongues 12a-12c have substantially a thickness which corresponds to the thickness of the textile fabric. This can bespw. be achieved by the special process control, as described in Figures 6a, and 6b.
  • the length of the tongues 12a-12c in CMD can be influenced, for example, by the viscosity of the polymer material during the production process.
  • the coating sections for example in the representation of FIG. 3, include the coating sections 4b and 4c, one end each with a tongue 12b, 12c and at the other end a recess 13b, 13c.
  • all coating sections each comprise a tongue and a recess, with the exception of the coating sections which define a longitudinal edge of the conveyor belt.
  • the coating section 4a forms the tongue 12a on one end, which engages the recess 12b of the adjacent coating section 4b complementary to the tongue 12a to form the overlap region 11a.
  • each coating section 4a-4d has an upper and a lower outer surface, wherein the upper and / or lower outer surfaces of mutually adjacent coating sections adjoin one another steplessly.
  • FIG. 4 shows the machine and a partially coated textile fabric 5 in plan view.
  • a formed as an endless belt textile and preferably permeable fabric 5 is stretched on a free stretch S between two mutually parallel rollers 16, 17.
  • the textile fabric 5 has a first and a second each in the intended machine direction MD of the strip 1 extending longitudinal edge 14 and 15th
  • a coating device 18 is used, by means of which only a partial width of the fabric 5 can be coated simultaneously.
  • the endless fabric 5 in the intended machine direction MD of the belt 1 and the viscous polymer material coating device 18 in the intended transverse direction CMD of the belt 1 are moved relative to each other such that after a single movement of the coating device 18 from the first longitudinal edge 14 to the second Longitudinal edge 15 of the textile fabric 5, the polymer material is applied in a helical path 19 on the fabric 5 and the fabric 5 is completely covered with the polymer coating 4.
  • the transport direction T of the textile fabric 5 through the shaping channel 20 described in FIGS. 5-7 corresponds to the superposition of the movement of the coating device 18 with the movement of the textile fabric 5.
  • the coating device has a holding device 43, by means of which the textile fabric 5 is held in position during the coating with the viscous polymer material 22 in such a way that it does not cast waves or folds.
  • the track sections arranged side by side in the cross-machine direction form the coating sections 4a-4d known from FIG. 3, with overlapping coating sections 4a-4d overlapping each other in an overlapping area 11a-11c.
  • the solid line represents in each case the abutting edge between mutually adjacent coating sections 4a-4d on the paper side of the coating 4.
  • the respective overlapping region 11a-11c then always extends from the solid line to the nearest dashed line.
  • FIG. 5 shows the machine for producing the conveyor belt 1 according to the invention in side view.
  • the coating device 18 has a forming channel 20, through which the uncoated textile fabric 5, which is coated on at least part of the width, is guided from above, leaving the shaping channel 20 coated downwards over a partial width.
  • the coating device 18 also has means 21 for introducing the viscous polymer material 21 into the shaping channel 20.
  • the permeable textile fabric has a first side 6 facing the intended paper side and a second side 7 facing the intended running side.
  • the viscous polymer material 22 can be applied to the permeable textile fabric 5 from one of the two sides 6, 7.
  • the viscous polymer material 22 is applied from the first side 6 of the sheet, which is the later paper side 2 of the belt 1 facing.
  • the polymer material 22 is applied in a viscous state so from one of the two sides 6,7 ago on the permeable fabric 5, that it flowing from the first side 6 of the fabric 5 through the openings 8 of the textile fabric 5 to the second side 7 of the fabric 5, a coating 4 integrally extending from the first 6 to the second side 7 of the textile fabric 5 is provided, which in the Compared to a polymer coating applied to the fabric from two sides, it has almost no delamination tendency.
  • Factors influencing the flow of the viscous polymeric material 22 from the first side 6 to the second side 7 of the fabric may be, for example, the permeability of the fabric and the time to solidify the viscous polymeric material.
  • the time in which the polymer material 22 is in the viscous state and the permeability of the fabric 5 may be coordinated so that the viscous polymer material from the first side 6 of the fabric 5 through the openings 8 of the fabric 5 to its second Page 7 can flow.
  • the polymer material 22 may have a viscosity in the range of 250cps to 1000cps, causing the viscous polymer material to migrate from the first side 6 of the fabric 5 through the apertures 8 of the fabric 5 his second page 7 can flow.
  • the polymer material is solidified from the viscous state to a green state after about 10 seconds to about 150 seconds, especially after about 10 seconds to about 50 seconds.
  • the polymeric material 22 comprises, in the viscous state, a hardener component and a prepolymer component.
  • the time to solidify the viscous polymer material, and thus the viscosity is influenced by the initial weight ratio between hardener and prepolymer, the initial weight ratio being the weight ratio that the hardener and prepolymer have at the time of mixing together.
  • the initial Lean weight ratio more hardener than prepolymer is more hardener than prepolymer.
  • the polymer material comprises in particular a thermoset.
  • the polymer material is a thermoset.
  • the initial weight ratio comprises between 55% and 80% hardener and between 45% and 20% prepolymer.
  • the textile fabric may preferably have a permeability of at least 300 cfm, preferably of at least 550 cfm and at most 1200 cfm.
  • FIGS. 6a and 6b show the coating device 18 in the region of the slot-shaped shaping channel 20 along the cutting direction A-A.
  • the shaping channel 20 extends vertically. As a result, air pockets in the polymer material during coating can be prevented.
  • the forming channel 20 is limited in its thickness and on one side by two forming belts 23 and 24.
  • the shaping channel 22 has a front boundary surface 25 and a rear boundary surface 26, which in
  • Forming channel 22 each extend parallel to the textile fabric 5 and between which the fabric 5 is guided.
  • the first forming belt 23 provides the front boundary surface 25 and moves with the textile
  • the second forming belt 24 provides the other of the two boundary surfaces, in this case the rear boundary surface 26 of the forming channel 20, the second forming belt 24 in the region of one of its longitudinal edges 30 on its side facing the fabric 5 a parallel to the longitudinal edge 30 of the second forming belt 24th extending elevation 31 has, which provides a lateral boundary surface 32 of the shaping channel 20.
  • the second forming belt 24 moves in the same direction and substantially the same speed with the textile fabric 5, during which the viscous polymer material 22 is fed into the forming channel 20 and taken from the fabric 5 and the second forming belt 24. At the end of the forming channel 20, the second forming belt 24 is separated from the polymer material 22.
  • the elevation 28 of the first forming belt 23 and the elevation 31 of the second forming belt 24 laterally delimit the forming duct 20 on the same side 34. Furthermore, a section 33 of the textile fabric 5 between the two elevations 28 , 31 led.
  • the textile fabric 5 is guided clamped in the region of the forming channel between the elevation 28 of the first forming belt 23 and the elevation 31 of the second forming belt 24.
  • the elevations 28, 31 of the two forming strips 23, 24 are arranged at the same height.
  • the elevation 28 of the first forming belt 23 and the elevation 31 of the second forming belt 24 in the width direction (CMD) of the forming channel 20 are considered to each other arranged so that the lateral boundary surface 29 of the first forming belt 23 in extension to the lateral boundary surface 32 of the second forming belt 24 is arranged.
  • the textile fabric 5 Since the two elevations 28, 31 are the same height, the textile fabric 5 is guided centrally between the front boundary surface 25 and the rear boundary surface 26. If the two elevations had different heights, the textile fabric 5 would be guided off-center between the front boundary surface 25 and the rear boundary surface 26.
  • the forming channel 20 has on the one side 34 opposite the other side 35 no lateral boundary surfaces.
  • the textile fabric 5 is also wider in the width direction CMD of the shaping channel 20 than the two shaping strips 23, 24.
  • a coating area with a defined thickness and in the area between the two is formed when coating the textile fabric 5 with the viscous polymer material 22 in the area between the front boundary surface 25 and the rear boundary surface 26 of the shaping channel 20 two mutually facing elevations 28 and 31 of the first 23 and the second forming belt 24 an integrally formed on the coating area tongue 12 of lesser thickness formed.
  • the first forming belt 23 and / or the second forming belt 24 may be supported on its opposite side from the forming channel 20 on a counter surface 36, 37 such that the two forming belts 23, 24 in the region of Forming channel 20 are guided at a defined distance from each other (see Figure 5).
  • Each of the forming belts 23, 24 is endless and is guided around two deflection rollers 42, wherein the respective counter-surface 36, 37 is arranged in the region of the forming channel 20 between the two deflection rollers 42.
  • first forming belt 23 and / or the second forming belt 24 on its side facing away from the shaping channel 20 a parallel to the longitudinal edge 27, 30 of the forming belt 23, 24 extending survey / recess 38, 39 have, with the forming belt 23, 24 along a to corresponding recess / survey 40, 41 in the mating surface 36, 37 is guided (see Figure 6a).
  • the running direction of the two forming belts 23, 24 with the longitudinal direction or machine direction MD of the textile fabric 5 includes an angle of 0.01 ° to 15 °, in particular between 0.2 ° and 2 °.
  • the two shaping belts 23, 24 move in their running direction at a speed which is in the range of approximately 0.25 m / minute to 1.5 m / minute.
  • FIG. 6b shows the further procedure in the production of the transport or process belt 1.
  • the permeable fabric 5 After the permeable fabric has been partially coated with the viscous polymer material 22 to form the first formed coating portion 4a (as shown in Fig. 6a), the permeable fabric 5 becomes a further partial width partially overlapping a partial width with the viscous portion Polymer material coated to form the subsequent coating section 4b, which overlaps the first formed coating portion 4a in the cross-machine direction CMD in an overlap region 1 1 a.
  • the shaping channel 20 and the textile fabric 5 are shifted in their position in the cross-machine direction relative to each other, so that the shaping channel 20 is arranged in sections in a partial region of the textile fabric, which is not yet provided with a coating section.
  • the displacement of the shaping channel relative to the textile fabric takes place continuously.
  • the shaping channel 20 is delimited on one side 34 by the two lateral boundary surfaces 29, 32 of the two shaping strips 23, 24, whereas the shaping channel 20 on the other side 35 is laterally defined by the latter immediately before generated coating section 4a is limited.
  • the two forming bands 23, 24 overlap the coating section 4a formed first such that they rest on the one hand on this coating section 4a and on the other hand provide the forming channel 20.
  • the coating section 4a formed first has a tongue 12a projecting laterally in the cross-machine direction CMD, and the further subsequently formed coating section 4b has a recess 13b which has a complementary shape to the tongue 12a and into which the tongue 12a engages.
  • the adjoining part-width coating sections 4a and 4b are formed by coating the endless textile fabric 5 in a part-width web 19 with the polymer material 22, which extends helically around the textile fabric 5 without interruption circulates. Immediately after application of the polymeric material 22, the polymeric material 22 is transferred from the viscous to a solid state. In this case, it is conceivable that the connection of the two coating sections 4a and 4b in the overlap region 11a and the transfer of the polymer material 22 from the viscous to a solid state take place at least partially simultaneously.
  • transferring the polymeric material 22 from the viscous to the solid state comprises crosslinking the polymeric material 22, i.
  • the viscous polymer material may in particular comprise a hardener component and a prepolymer component which are mixed together immediately prior to the coating process, the crosslinking commencing immediately after the mixing of the two components.
  • the coating of the textile fabric 5 with the polymer material takes place to form the subsequent coating section 4b, as long as the polymer material of the first formed Coating section 4a is not completely crosslinked.
  • the further coating portion is formed as long as the polymer material of the first formed coating portion 4a is in a green state.
  • the ratio of hardener to prepolymer component is preferably adjusted so that the thermosetting polymer material 22 solidifies from the viscous state to the green state after about 10 s to about 150 s, in particular after about 10 s to about 50 s is.
  • a permanent connection of the partially overlapping coating sections can be achieved in particular if a further coating section 4b is formed within 24 hours after a coating section 4a formed beforehand has been formed.
  • the respective tongue extends 12a, 12b, 12c substantially within the fabric 5, which can be achieved in this case by the specific configuration of the two shaping strips 23, 24 and their relative arrangement to each other ,
  • the tongues 12a-12c essentially have a thickness that corresponds to the thickness of the textile fabric 5. This can bespw. through the special process control, i. in that the textile fabric 5 is guided between the two elevations 28, 31 of the two shaping belts 23, 24.
  • the length of the tongues 12a-12c can be influenced, for example, by the viscosity of the polymer material during the production process.
  • the application of the polymer material is performed so that the tongue of the first formed coating section in the cross-machine direction between 10mm and 50mm, in particular between 20mm and 35mm, in the recess of the subsequently formed coating section extends.
  • the application of the polymer material is preferably carried out such that the respective coating sections 4a-4d extend in the cross-machine direction CMD between 100 mm and 500 mm, in particular between 150 mm and 300 mm.
  • the polymer coating 4 formed from the various coating sections preferably provides the running side 2 and / or the paper side 3 of the belt 1.
  • all the coating sections 4a-4d have the same thickness, the upper and / or lower outer surfaces of adjacent coating sections 4a-4d adjoining each other steplessly.
  • the polymeric coating sections 4a-4d extend at least partially from the first side 6 of the textile fabric 5 through openings 8 of the textile fabric 5 to the second side 7 of the textile fabric 5.
  • Each of the coating portions 4a-4d is integrally formed.
  • FIG. 7 shows a simplified illustration of the device shown in FIGS. 4-6 in the region of the two forming belts.
  • the fabric 5 is passed through the gap-shaped forming duct 20, wherein the forming duct 20 has a front 25 and a front has a rear boundary surface 26 which extends in each case parallel to the textile fabric 5 and between which the textile fabric 5 is guided along a transport direction (B: the transport direction extends substantially perpendicular to the plane of the drawing in the representation of FIG Superposition of the movement of the fabric 5 in the machine direction and the transverse movement of the coating device 18 in the cross machine direction).
  • the means comprise a first and a second holding device 43, 47 arranged at the level of the shaping channel 20 with opposite surfaces 48-51, between which the fabric 5 is guided clamped.
  • the two holding devices 43, 47 are arranged outside the forming channel 20.
  • the holding in position of the textile fabric 5 in this case comprises a stretching of the textile fabric 5 in the forming channel 20 transversely to the transport direction.
  • the front boundary surface 25 of the forming channel 20 is provided by the first forming belt 23 and the rear boundary surface 26 of the forming channel 20 through the second forming belt 24, between which the fabric 5 is guided.
  • the two shaping belts 23, 24 run in the same direction and substantially at the same speed as the textile fabric 5.
  • the first holding device 43 is viewed transversely to the transport direction, spaced from the two forming belts 23, 24, wherein the distance between the first holding device 43 and the two forming belts 23, 24 between 10 cm and 100cm, preferably between 30cm and 55cm.
  • the two mating surfaces 48, 49 are provided by a pair of rollers 44, 45 rotatable in the transport direction of the textile fabric.
  • the second holding device 47 is provided by the two elevations 28, 31 of the forming belts 23, 24 facing the textile fabric 5, between which the textile fabric 5 is guided clamped.
  • an offset of the two opposing surfaces 50, 51 transversely to the transport direction is prevented by corresponding means, whereby a wrinkle or wave throw of the textile fabric is further prevented.
  • the textile fabric 5 is held in a not yet coated area, wherein in the second holding device 47, the textile fabric 5 is coated during the holding process to form a tongue.
  • the textile fabric 5 is held in position during the coating process, so that a centrally centered position of the textile fabric 5 in the polymer coating 4 is ensured. Furthermore, a wrinkle or wave throw of the textile fabric 5 is prevented during the coating process.
  • only one of the two holding devices 43, 47 may be present. Due to the presence of both holding devices 43, 47, however, a central centering of the textile fabric 5 is provided in a particularly effective manner, as a folding or wave throw is particularly effectively prevented.
  • the two mating surfaces are provided by a pair of rollers 44, 45 rotatable in the direction of transport of the textile fabric 5, wherein in the present case each of the two mating surfaces is fixedly connected to one of the two forming belts 23, 24.

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
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  • Sanitary Thin Papers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Transport- oder Prozessband für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, das eine Papier-und eine Laufseite hat sowie eine Polymerbeschichtung und ein textiles lastaufnehmendes Flächengebilde umfasst, wobei das textile Flächengebilde eine erste der Papierseite zugewandete Seite und eine zweite der Laufseite zugewandete Seite hat. Das textile Flächengebilde ist permeabel mit einer Permeabilität von zumindest 300cfm, bevorzugt von zumindest 550cfm und die Polymerbeschichtung erstreckt sich einstückig vonder ersten Seite des textilen Flächengebildes durch die Öffnungen des textilen Flächengebildes zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes.

Description

Transportband und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Transportband für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, sowie Verfahren zu seiner Herstellung.
Transportbänder werden in Maschinen zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn beispielsweise in der Pressenpartie eingesetzt, um die Faserstoff- bahn durch den Pressnip und anschließend zu einer Transferstelle zu transportieren, an der die Faserstoffbahn an die nachfolgende Trockenpartie übergeben wird.
Transportbänder umfassen in der Regel zumindest eine die Papierseite des Bandes bereitstellende Polymerbeschichtung, in welche ein lastaufnehmendes textiles Flächengebilde eingebettet ist.
Die bekannten Transport- oder Prozessbänder neigen oftmals zur Delamination im Betrieb, das die Polymerbeschichtung, die sich zwar von der Papier- zur Laufseite des Bandes erstreckt, von beiden Seiten des textilen Flächengebildes aufgebracht wurde und somit eine innere Grenzfläche hat, an der sich die Polymerbeschichtung durch Walkarbeit im Betrieb teilt.
Die bekannten Transport- und Prozessbänder haben ferner in Maschinenquerrichtung mehrere nebeneinander angeordnete Beschichtungsab- schnitte, die jeweils nur eine Teilbreite der gesamten Polymerbeschichtung haben und die zusammen die Polymerbeschichtung bilden. Die bekannten Transport- oder Prozessbänder brechen oftmals an den Stoßstellen der Beschichtungsabschnitte. Bei den bekannten Herstellungsverfahren besteht ferner oftmals das Problem, dass es nicht möglich ist, das textile Flächengebilde während des Beschichtungs- prozesses mittig zu zentrieren, wodurch das textile Flächengebilde im fertig hergestellten Band außermittig in der Polymerbeschichtung angeordnet ist, was zu verringerter Dimensionsstabilität des Bandes während dessen Betrieb in der Papiermaschine und zu verstärktem Austritt des textilen Flächengebildes aus der Polymerbeschichtung nach Verschleiß der Polymerbeschichtung führt.
Es ist die Aufgabe der Erfindung im Hinblick auf die oben genannten Nachteile verbesserte Bänder sowie verbesserte Verfahren zu deren Herstellung vorzuschlagen.
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Transport- oder Prozessband für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, das eine Papier- und eine Laufseite hat sowie eine Polymerbeschichtung und ein textiles lastaufnehmendes Flächengebilde umfasst, wobei das textile Flächengebilde eine erste der Papierseite zugewandete Seite und eine zweite der Laufseite zugewandete Seite hat, wobei das textile Flächengebilde permeabel ist und eine Permeabilität von zumindest 300cfm, bevorzugt von zumindest 550cfm hat und sich die Polymerbeschichtung einstückig von der ersten Seite des textilen Flächengebildes durch die Öffnungen des textilen Flächengebildes zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes erstreckt.
Dadurch, dass das textile Flächengebilde eine Permeabilität von zumindest 300cfm hat, kann eine sich einstückig von der ersten Seite des textilen Flächengebildes durch die Öffnungen des textilen Flächengebildes zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes erstreckende Polymerbeschichtung ausgebildet werden. Daher ist eine Delamination der Polymerbeschichtung nahezu unmöglich. Unter einstückig soll in diesem Zusammenhang verstanden werden, dass in Dickenrichtung der Polymerbeschichtung betrachtet, innerhalb der sich von der ersten zur zweiten Seite des Flächengebildes erstreckenden Polymerbeschichtung keine Grenzfläche existiert, wie diese bspw. entstehen kann, wenn das Polymermaterial von beiden Seiten auf das textile Flächengebilde aufgebracht wird und sich dann unter Ausbildung einer Grenzfläche irgendwo innerhalb der textilen Flächenstruktur trifft.
Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, mit einem textilen Flächengebilde und mit einer Polymerbeschichtung umfassend die folgenden Schritte:
a) Bereitstellen eines textilen und permeablen Flächengebildes, das eine in der vorgesehenen Maschinenquerrichtung des Bandes betrachtete definierte Breite sowie eine zur vorgesehenen Papierseite des Bandes weisende erste Seite und eine zur vorgesehenen Laufseite des Bandes weisende zweite Seite hat,
b) Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes auf einer Teilbreite mit Polymermaterial in viskosem Zustand zur Ausbildung eines zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts,
c) Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes auf einer Teilbreite mit Polymermaterial in viskosem Zustand zur Ausbildung eines nachfolgend gebildeten Beschichtungsabschnitts, der den zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitt in Maschinenquerrichtung bereichsweise überlappt,
d) Bewirken einer Verbindung der beiden Beschichtungsabschnitte im Überlappungsbereich,
e) Überführen des Polymermaterials von dem viskosen in einen festen Zustand.
Durch die Bereitstellung eines Überlappungsbereichs benachbarter Beschichtungsabschnitte wird deren Verbindung zueinander deutlich verbessert. Nach einem dritten dazu alternativen und/oder zusätzlichen Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, insbesondere eines Bandes nach den Vorrichtungsansprüchen, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines permeablen textilen Flächengebildes mit einer ersten und einer zweiten sich jeweils in der vorgesehenen Maschinenrichtung des Bandes erstreckenden Längskante ,
b) Beschichten des Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand mittels einer Beschichtungsvorrichtung, wobei mittels die Beschichtungsvorrichtung nur eine
Teilbreite des Flächengebildes gleichzeitig mit dem viskosen Polymermaterial beschichtet wird,
c) Überführen des Polymermaterials von dem viskosen in einen festen Zustand, wobei das bereitgestellte Flächengebilde ein Endlosband ist und das endlose Flächengebilde in der vorgesehenen Maschinenrichtung des Bandes und die Beschichtungsvorrichtung in der vorgesehenen Maschinenquerrichtung des Bandes derart relativ zueinander bewegt werden, dass nach Bewegung der Beschichtungsvorrichtung von der ersten zur zweiten Längskante des textilen Flächengebildes das in einer helixartigen Bahn auf das textile Flächengebilde aufgebrachte Polymermaterial eine das textile Flächengebilde vollständig bedeckende Polymerbeschichtung ausbildet.
Durch den helixartigen Auftrag des Polymematerials auf das textile Flächengebilde wird eine Polymerbeschichtung geschaffen, die in Maschinenrichtung ohne Unterbrechung verläuft.
Nach einem vierten dazu alternativen und/oder zusätzlichen Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, insbesondere nach einem der Vorrichtungsansprüche, durch Beschichten eines permeablen textilen Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand, bei dem ein spaltförmiger Formungskanal gebildet wird, durch den das textile Flächengebilde geführt wird, wobei der Formungskanal eine vordere und eine hintere Begrenzungsfläche hat, die sich jeweils parallel zum textilen Flächengebilde erstrecken und zwischen denen das textile Flächengebilde geführt wird, wobei ein erstes Formungsband vorgesehen ist, welches eine der beiden Begrenzungsflächen bereitstellt und das mit dem textilen Flächengebilde gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich bewegt wird, während dessen das viskose Polymermaterial in den Formungskanal eingespeist und von dem textilen Flächengebilde und dem ersten Formungsband mitgenommen wird, wonach das erste Formungsband am Ende des Formungskanals von dem Polymermaterial getrennt wird, wobei das erste Formungsband im Bereich einer seiner Längskanten auf seiner dem textilen Flächengebilde zugewandten Seite eine parallel zur Längskante des Formungsbandes verlaufende Erhebung hat, welche eine seitliche Begrenzungsfläche des Formungskanals bereitstellt.
Durch die Bereitstellung einer seitlichen Begrenzungsfläche des Formungskanals durch das Formungsband kann die Breite und der Überlappungsbereich der nebeneinander angeordneten Beschichtungsabschnitte definiert eingestellt werden. Hierdurch kann die Verbindung zwischen den Beschichtungsabschnitten definiert gesteuert und verbessert werden.
Nach einem fünften dazu alternativen und/oder zusätzlichen Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faser- Stoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, insbesondere nach einem der Vorrichtungsansprüche, durch Beschichten eines permeablen textilen Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand, bei dem ein spaltförmiger Formungskanal gebildet wird durch den das textile Flächengebilde geführt wird, wobei der Formungskanal eine vordere und eine hintere Begrenzungsfläche hat, die sich jeweils parallel zum textilen Flächengebilde erstrecken und zwischen denen das textile Flächengebilde entlang einer Transportrichtung geführt wird, wobei Mittel vorgesehen sind, mittels denen das textile Flächengebilde während des Beschichtens mit dem viskosen Polymermaterial so in Position gehalten wird, dass es keine Wellen oder Falten wirft.
Durch die Mittel wird gewährleistet, dass das textile Flächengebilde mittig zentriert in der Polymerbeschichtung angeordnet ist. Ferner wird gewährleistet, dass das textile Flächengebilde eben in der Polymerbeschichtung eingebettet ist, wodurch die Dimensionsstabilität des fertigen Transport- oder Prozessbandes deutlich erhöht wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen Figuren weiter erläutert. Es zeigt:
Figur 1 ein erfindungsgemäßes Transport- oder Prozessband in Schnittrichtung entlang der Maschinenrichtung des Bandes,
Figur 2 einen Rapport des textilen Flächengebildes des Bandes der Figur 1 , Figur 3 das Transport- oder Prozessband der Figur 1 in Schnittrichtung entlang der Maschinenquerrichtung des Bandes, Figur 4 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines in der Figur 1 gezeigten Bandes in Draufsicht, Figur 5 die Vorrichtung der Figur 4 in Seitenansicht, Figur 6 die Vorrichtung der Figur 4,5 im Bereich eines Formungsbandes bei verschiedenen Schritten der Herstellung des Bandes der Figur 1 , Figur 7 die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines in der Figur 1 gezeigten Bandes in Draufsicht.
Die Figur 1 zeigt eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Transport- oder Prozessbands 1 in einer sich in Maschinenrichtung (MD-Richtung) erstreckenden Schnittebene. Das Transportband 1 hat eine Papierseite 2 und eine Laufseite 3. Ferner umfasst das Transportband 1 eine Polymerbeschichtung 4 und ein textiles lastaufnehmendes Flächengebilde 5. Das textile Flächengebilde 5 hat eine erste der Papierseite 3 zugewandete Seite 6 und eine zweite der Laufseite 3 zugewendete Seite 7.
Das textile Flächengebilde 5 ist permeabel und hat eine Permeabilität von zumindest 300cfm, bevorzugt von zumindest 550cfm. Die Polymerbeschichtung 4 erstreckt sich einstückig von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch die Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5.
Hierbei ist die Polymerbeschichtung 4 vorzugsweise zumindest von der ersten Seite 6 bis zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5 aus einem einzigen Polymermaterial hergestellt. Durch diese Ausgestaltung wird ein Transportband ge- schaffen, welches zu nahezu keiner Delamination neigt.
Vorliegend erstreckt sich die Polymerbeschichtung 4 einstückig von der Papierseite 2 des Bandes 1 bis zur Laufseite 3 des Bandesi und ist vorzugsweise von der Papierseite 2 des Bandes 1 bis zur Laufseite 3 des Bandes 1 aus einem einzigen Polymermaterial hergestellt.
Das Transportband 1 kann eine Gesamtdicke im Bereich von ca.2mm bis ca, 6mm haben, wobei vorzugsweise das Verhältnis der Gesamtdicke des Bandes 1 zur Dicke des textilen Flächengebildes 5 im Bereich von 2:1 bis 5:1 liegt.
Die Gesamtbereite des Bandes kann im Bereich von ca. 1 m bis ca. 12m liegen.
Beispielhaft umfasst das Polymermaterial der Polymerbeschichtung Polyurethan. Bevorzugt besteht das Polymermaterial vollständig aus Polyurethan. Ferner kann in die Polymerbeschichtung 4 ein oder mehrere Füllstoff(e) eingebettet sein.
Das textile Flächengebilde 5 hat eine sich durch die Mitte der Dicke des Flächengebildes 5 erstreckende Mittelebene, die in der Darstellung der Figur 1 durch die Linie M-M gekennzeichnet ist. Vorzugsweise ist auf beiden Seiten der Mittelebene die gleiche Menge Polymermaterial aufgebracht, so dass die Polymerbeschichtung 4 bzgl. der Mittelebene die gleiche Dicke hat.
Des Weiteren ist die Polymerbeschichtung 4 vorzugsweise impermeabel, so dass durch diese ein impermeables Band 1 bereitgestellt wird.
Bevorzugt hat das textile Flächengebilde 5 eine Permeabilität im Bereich von ca. 500cfm bis ca. 1200cfm, bevorzugt von ca. 550cfm bis ca. 900cfm.
Das textile Flächengebilde 5 kann allein oder in Kombination aus einem Gewebe, einem Spiralsieb oder einer Fadenschar gebildet sein. Vorliegend wird das textile Flächengebilde durch ein Gewebe gebildet.
Das textile Flächengebilde 5 hat Maschinenrichtungsfäden 9 und Maschinen- querrichtungsfäden 10, wobei die Maschinenquerrichtungsfäden 10 in ihrer Längserstreckung eine höhere Biegesteifigkeit als die Maschinenrichtungsfäden 9 in ihrer Längserstreckung haben. Hierdurch erhält das die lastaufnehmende Struktur des Bandes bildende textile Flächengebilde 5 eine sehr hohe Biegesteifigkeit in Maschinenquerrichtung (CMD-Richtung) und damit eine hohe Dimensionsstabilität. Die höhere Biegesteifigkeit der Maschinenquerrichtungsfäden 10 gegenüber der Biegesteifigkeit der Maschinenrichtungsfäden kann bspw. dadurch erreicht werden, dass die Maschinenrichtungsfäden 9 im Querschicht eine größere Breite als Höhe haben, wohingegen die Maschinenquerrichtungsfäden 10 im Querschicht eine Breite haben, die gleich der Höhe ist. Die unterschiedliche Biegesteifigkeit kann aber auch durch die Wahl des Material bzw. der Materialien aus denen die Maschinenrichtungsfäden 9 und Maschinenquerrichtungsfäden 10 gefertigt sind, beeinflusst oder vollständig festgelegt werden.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird das textile Flächengebilde 5 durch ein Gewebe 5 gebildet, d.h. die Maschinenrichtungsfäden 9 sind mit den Maschinenquerrichtungsfäden 10 verwoben, wobei zur Bildung des Gewebes 5 die Maschinen- richtungsfäden 9 in ihrer Längserstreckung stärker gekrümmt sind, als die Ma- schinenquerrichtungsfäden 10 in ihrer Längserstreckung.
Vorzugsweise verlaufen die Maschinenquerrichtungsfäden 10 in ihrer Längserstreckung im Wesentlichen ungekrümmt.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Gewebe 5 ein sich in Rapporten wiederholendes Webmuster. In Figur 2 ist ein solcher Rapport dargestellt. Vorzugsweise umfasst der Rapport Maschinenrichtungsfäden erster Art 9.2, 9.3, die auf der ersten Seite 6 des Flächengebildes 5 laufend eine Flottierung F bildend eine erste Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden 10.4- 10.6, 10.8-10.2, 10.2-10.4, 10.6-10.8 kreuzen, bevor diese auf der zweiten Seite 7 des Gewebes 5 laufend eine Kröpfung K bildend einen einzigen Maschinenquerrichtungsfäden 10.3, 10.7 10.1 , 10.5 kreuzen.
Beispielhaft flottiert der Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.2 auf der ersten Seite 7 des Gewebes 5 laufend über die drei aufeinander folgenden Maschinen- querrichtungsfäden 10.4-10.6, bevor dieser auf der zweiten Seite 7 des Gewebes läuft und über dem Maschinenquerrichtungsfäden 10.7 eine Kröpfung K bildet.
Ferner umfasst der Rapport vorzugsweise Maschinenrichtungsfäden zweiter Art 9.1 , 9.4, die auf der zweiten Seite 7 des Gewebes 5 laufend eine Flottierung F bilden, in dem diese eine zweite Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden 10.4-10.6, 10.8-10.2, 10.2-10.4, 10.6-10.8 kreuzen, bevor diese auf der ersten Seite 6 des Gewebes 5 laufen und unter Bildung einer Kröpfung K einen einzigen Maschinenquerrichtungsfäden 10.3, 10.7, 10.1 , 10.5 kreuzen. Unter einer Flottierung F soll vorliegend verstanden werden, dass ein Maschinenrichtungsfaden auf einer Seite des Gewebes laufend mehr als zwei aufeinander folgende Maschinenquer- richtungsfäden kreuzt, ohne dass dieser mit einem Maschinenquerrichtungsfäden auf der der einen Seite gegenüberliegenden Seite webt. Unter einer Kröpfung K soll vorliegend verstanden werden, dass ein Maschinenrichtungsfaden auf einer Seite des Gewebes laufend nur einen einzigen Maschinenquerrichtungsfäden kreuzt, wobei der Maschinenrichtungsfaden die Maschinenquerrichtungsfäden, die vor und nach diesem einen einzigen Maschinenquerrichtungsfäden angeordnet sind, auf der der einen Seite gegenüberliegenden Seite laufend kreuzt.
Vorzugsweise ist, wie in der Darstellung der Figur 2 zu erkennen ist, zwischen aufeinander folgenden Flottierungen F eine Kröpfung K und zwischen aufeinander folgenden Kröpfungen K eine Flottierung F angeordnet.
Ferner kann, wie in der Figur 2 dargestellt, die erste Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden gleich der zweiten Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden sein. Vorliegend beträgt die erste und die zweite Anzahl drei. Die erste Anzahl und/oder die zweite Anzahl könnte aber auch zwei, vier oder fünf sein.
Im Rapport des Gewebes 5 sind die Maschinenrichtungsfäden 9.1 -9.4 vorzugsweise in der folgenden Reihenfolge angeordnet:
- ein erster Maschinenrichtungsfaden zweiter Art 9.1 , dem - ein erster Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.2 folgt, dem
- ein zweiter Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.3 folgt, dem wiederum
- ein zweiter Maschinenrichtungsfaden zweiter Art 9.4 folgt.
Vorzugsweise bildet innerhalb des Rapports des Gewebes
- der erste Maschinenrichtungsfaden zweiter Art 9.1 mit den Maschinenquerrichtungsfäden Flottierungen F und Kröpfungen K mit denen auch der erste Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.2 Flottierungen F und Kröpfungen K bildet, des weiteren bildet
- der erste Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.2 und der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.3 mit unterschiedlichen Maschinenquerrichtungsfäden Kröpfungen K, des weiteren bildet
- der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.3 mit den Maschinenquerrichtungsfäden Flottierungen F und Kröpfungen K mit denen auch der zweite Maschinenrichtungsfaden zweiter Art 9.4 Flottierungen F und Kröpfungen K bildet.
Vorzugsweise können der erste Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.2 des Rapports und der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art 9.3 zueinander einen Versatz von ein bis vier, insbesondere von zwei Maschinenquerrichtungsfäden 10.4, 10.5 haben.
Die Figur 3 zeigt das erfindungsgemäße Transportband 1 im Schnitt in Maschinen- querrichtung (CMD). In der Darstellung der Figur 3 ist das Transportband 1 in einem Schnitt zwischen zwei benachbarten Maschinenquerrichtungsfäden 10 zu erkennen, d.h. in der Darstellung der Figur 3 ist kein Maschinenquerrichtungsfäden 10 des als Gewebe 5 ausgebildeten textilen Flächengebildes zu erkennen. Gut zu erkennen ist, dass sich die Polymerbeschichtung 4 einstückig von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch die Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5 erstreckt.
Die Polymerbeschichtung 4 hat in Maschinenquerrichtung CMD betrachtet mehrere sich jeweils nur über eine Teilbreite des Transportbandes 1 erstreckende Beschichtungsabschnitte 4a-4d, wobei sich zueinander benachbarte Beschichtungs- abschnitte 4a-4d in einem Überlappungsbereich 1 1 a-1 1 c überlappen. Im Überlappungsbereich 1 1 a-1 1 c sind die Beschichtungsabschnitte 4a-4d zumindest abschnittweise miteinander verbunden, wobei die Verbindung vorzugsweise durch chemische Vernetzung des die Beschichtungsabschnitte 4a-4d bildenden Polymermaterials bereitgestellt wird.
Wie aus der Darstellung der Figur 3 zu erkennen ist, werden die Überlappungsbereiche 1 1 a-1 1 c benachbarter Beschichtungsabschnitte 4a-4b dadurch gebildet, indem ein Beschichtungsabschnitt 4a-4d seitlich eine in Maschinenquerrichtung vorstehende Zuge 12a-12c mit geringerer Dicke als der übrige Beschichtungsabschnitt 4a-4c ausbildet, die in eine dazu formkomplementär ausgebildete Vertiefung 13b-13d des benachbarten Beschichtungsabschnitts 4a-4d eingreift.
Wie zu erkennen ist, haben die Zungen 12a-12c im Wesentlichen eine Dicke, die der Dicke des textilen Flächengebildes entspricht. Dies kann bespw. durch die spezielle Prozessführung, wie diese in den Figuren 6a, und 6b beschrieben ist, erreicht werden. Die Länge der Zungen 12a-12c in CMD kann bspw. durch die Viskosität des Polymermaterials beim Herstellungsprozess beeinflusst werden.
In Maschinenquerrichtung betrachtet, umfassen somit zumindest einige der Beschichtungsabschnitte, bspw. in der Darstellung der Figur 3 die Beschich- tungsabschnitte 4b und 4c, jeweils einendseitig eine Zunge 12b, 12c und andernendseitig eine Vertiefung 13b, 13c. (Bemerkung: in der Regel umfassen alle Beschichtungsabschnitte jeweils eine Zunge und eine Vertiefung mit Ausnahme der Beschichtungsabschnitte, die eine Längskante des Transportbandes festlegen.
Beispielsweise bildet der Beschichtungsabschnitt 4a in Maschinenquerrichtung betrachtet einendseitig die Zunge 12a aus, die zur Ausbildung des Überlappungsbereichs 1 1 a in die zur Zunge 12a form komplementäre Vertiefung 13b des benachbarten Beschichtungsabschnitts 4b eingreift.
Des Weiteren hat jeder Beschichtungsabschnitt 4a-4d eine obere und eine untere Außenfläche, wobei die oberen und / oder unteren Außenflächen zueinander benachbarter Beschichtungsabschnitte stufenlos aneinander grenzen.
Die Figuren 4 und 5 zeigen eine Maschine mit dem ein erfindungsgemäßes Transport- oder Prozessband hergestellt werden kann. Die Figur 4 zeigt die Maschine und ein teilweise beschichtetes textiles Flächengebilde 5 in Draufsicht. Ein als Endlosband ausgebildetes textiles und vorzugsweise permeables Flächengebilde 5 wird auf einer freien Strecke S zwischen zwei zueinander parallelen Walzen 16, 17 gespannt. Das textile Flächengebilde 5 hat eine erste und eine zweite sich jeweils in der vorgesehenen Maschinenrichtung MD des Bandes 1 erstreckende Längskante 14 und 15.
Zum Beschichten des Flächengebildes 5 mit Polymermaterial in viskosem Zustand wird eine Beschichtungsvorrichtung 18 verwendet, mittels der nur eine Teilbreite des Flächengebildes 5 gleichzeitig beschichtet werden kann. Beim Beschichten werden das endlose Flächengebilde 5 in der vorgesehenen Maschinenrichtung MD des Bandes 1 und die Beschichtungsvorrichtung 18 für das viskose Polymermaterial in der vorgesehenen Maschinenquerrichtung CMD des Bandes 1 derart relativ zueinander bewegt, dass nach einmaliger Bewegung der Beschichtungsvorrichtung 18 von der ersten Längskante 14 zur zweiten Längskante 15 des textilen Flächengebildes 5 das Polymermaterial in einer helixartigen Bahn 19 auf das textile Flächengebilde 5 aufgebracht ist und das textile Flächengebilde 5 vollständig mit der Polymerbeschichtung 4 bedeckt ist.
Die Transportrichtung T des textilen Flächengebildes 5 durch den in den Figuren 5-7 beschriebenen Formungskanal 20 entspricht der Überlagerung der Bewegung der Beschichtungsvorrichtung 18 mit der Bewegung des textilen Flächengebildes 5.
Ferner weist die Beschichtungsvorrichtung eine Haltevorrichtung 43 auf, mittels denen das textile Flächengebilde 5 während des Beschichtens mit dem viskosen Polymermaterial 22 so in Position gehalten wird, dass es keine Wellen oder Falten wirft.
Beim Aufbringen der helixartigen Bahn bilden die in Maschinenquerrichtung nebeneinander angeordneten Bahnabschnitte die aus der Figur 3 bekannten Beschichtungsabschnitte 4a-4d, wobei sich jeweils zueinander benachbarte Beschichtungabschnitte 4a-4d in einem Überlappungsbereich 1 1 a-1 1 c überlappen. In der Darstellung der Figur 4 stellt die durchgezogene Linie jeweils die Stoßkante zwischen zueinander benachbarten Beschichtungsabschnitten 4a-4d auf der Papierseite der Beschichtung 4 dar. Der jeweilige Überlappungsbereich 1 1 a-1 1c erstreckt sich dann immer von der durchgezogenen Linie bis zu der dieser nächstgelegenen gestrichelten Linie.
Denkbar wäre auch die Polymerbeschichtung nicht in Form einer ununterbrochenen helixartigen Bahn aus viskosem Polymermaterial auf das textile Flächengebilde aufzubringen, sondern indem mehrere jeweils in sich geschlossene Polymerbahnen aufgebracht werden, die in Maschinenquerrichtung nebeneinander angeordnet sind.
Die Figur 5 zeigt die Maschine zur Herstellung der erfindungsgemäßen Transportbandes 1 in Seitenansicht.
Zu erkennen ist die Beschichtungsvorrichtung 18. Die Beschichtungsvorrichtung 18 weist einen Formungskanal 20 auf, durch den von oben das zumindest auf einer Teilbreite unbeschichtete textile Flächengebilde 5 geführt wird, welches den Formungskanal 20 auf einer Teilbreite beschichtet nach unten wieder verlässt. Die Beschichtungsvorrichtung 18 weist ferner Mittel 21 zum Einbringen des viskosen Polymermaterials 21 in den Formungskanal 20 auf.
Wie bereits erläutert hat das permeable textile Flächengebilde, eine erste der vorgesehenen Papierseite zugewandete Seite 6 und eine zweite der vorgesehenen Laufseite zugewandete Seite 7.
Das viskose Polymermaterial 22 kann von einer der beiden Seiten 6, 7 her auf das permeable textile Flächengebilde 5 aufgebracht werden. Vorliegend wird das viskose Polymermaterial 22 von der ersten Seite 6 des Flächengebildes aufgebracht, die der späteren Papierseite 2 des Bandes 1 zugewendet ist. Es ist aber auch denkbar, das viskose Polymermaterial 22 von der zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes aufzubringen, die der vorgesehenen Laufseite 3 des Bandes 1 zugewendet ist.
Dadurch, dass das Polymermaterial 22 in viskosem Zustand so von einer der beiden Seiten 6,7 her auf das permeable textile Flächengebilde 5 aufgebracht wird, dass es von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch die Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5 fließt, wird eine sich einstückig von der ersten 6 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5 erstreckende Beschichtung 4 geschaffen, die im Vergleich zu einer Polymerbeschichtung, die von zwei Seiten auf das textile Flächengebilde aufgebracht wurde, nahezu keine Delaminationsneigung hat.
Einflussfaktoren zum Erreichen, dass das viskose Polymermaterial 22 von der ersten Seite 6 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes fließt, können bspw. die Permeabilität des textilen Flächengebildes und die Zeit zum Verfestigen des viskosen Polymermaterials sein. Somit können die Zeit in der das Polymermaterial 22 in dem viskosen Zustand ist und die Permeabilität des textilen Flächengebildes 5 so aufeinander abgestimmt sein, dass das viskose Polymermaterial von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch die Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zu seiner zweiten Seite 7 fließen kann.
Das Polymermaterial 22 kann bspw., wenn es in den Formungskanal gelangt eine Viskosität im Bereich von 250cps bis 1000cps haben, wodurch bewirkt wird, dass dieses das viskose Polymermaterial von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch die Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zu seiner zweiten Seite 7 fließen kann.
Vorzugsweise ist das Polymermaterial nach ca. 10s bis ca. 150s, insbesondere nach ca. 10s bis ca. 50s von dem viskosen Zustand in einen Grünzustand verfestigt.
Das Polymermaterial 22 umfasst in viskosem Zustand eine Härterkomponente und eine Prepolymerkomponente. Hierbei wird die Zeit zum Verfestigen des viskosen Polymermaterials, und somit die Viskosität, durch das anfängliche Gewichts- Verhältnis zwischen Härter und Prepolymer beeinflusst, wobei das anfängliche Gewichtsverhältnis das Gewichts-Verhältnis ist, das Härter und Prepolymer zum Zeitpunkt des miteinander Vermischens haben. Vorzugsweise umfasst das anfäng- liehe Gewichts-Verhältnis mehr Härter als Prepolymer. Das Polymermaterial umfasst insbesondere ein Duroplast. Vorzugsweise ist das Polymermaterial ein Duroplast.
Beispielhaft umfasst das anfängliche Gewichts-Verhältnis zwischen 55% und 80% Härter und zwischen 45% und 20% Prepolymer.
Wie Versuche der Anmelderin gezeigt haben, kann das textile Flächengebilde vorzugsweise eine Permeabilität von zumindest 300cfm, bevorzugt von zumindest 550cfm und maximal 1200cfm haben.
Die Figuren 6a und 6b zeigen die Beschichtungsvorrichtung 18 im Bereich des spaltförmigen Formungskanals 20 entlang der Schnittrichtung A-A. Der Formungskanal 20 erstreckt sich senkrecht. Hierdurch können Lufteinschlüsse im Polymermaterial beim Beschichten verhindert werden.
Der Formungskanal 20 wird in seiner Dicke und auf einer Seite durch zwei Formungsbänder 23 und 24 begrenzt.
Wie bereits erläutert, wird beim Beschichten des permeablen textilen Flächen- gebildes mit dem viskosen Polymermaterial 22 das textile Flächengebilde 5 durch den spaltförmigen Formungskanal 22 geführt. Der Formungskanal 22 hat eine vordere Begrenzungsfläche 25 und eine hintere Begrenzungsfläche 26, die sich im
Formungskanal 22 jeweils parallel zum textilen Flächengebilde 5 erstrecken und zwischen denen das textile Flächengebilde 5 geführt wird. Das erste Formungsband 23 stellt die vordere Begrenzungsfläche 25 bereit und bewegt sich mit dem textilen
Flächengebilde 5 gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich, während dessen das viskose Polymermaterial 22 in den Formungskanal 20 eingespeist und von dem textilen Flächengebilde 5 und dem ersten Formungsband 23 mitgenommen wird. Am Ende des Formungskanals 20 wird das erste Formungsband 23 von dem Polymermaterial getrennt. Wie aus der Figur 6 zu erkennen ist, hat das erste
Formungsband 23 im Bereich einer seiner Längskanten, in der Darstellung der Figur 6 im Bereich seiner linken Längskante 27, auf seiner dem textilen Flächengebilde 5 zugewandten Seite eine parallel zur Längskante 27 des Formungsbandes 23 verlaufende Erhebung 28, welche eine seitliche Begrenzungsfläche 29 des Formungskanals 20 bereitstellt.
Das zweite Formungsband 24 stellt die andere der beiden Begrenzungsflächen, vorliegend die hintere Begrenzungsfläche 26 des Formungskanals 20, bereit, wobei das zweite Formungsband 24 im Bereich einer seiner Längskanten 30 auf seiner dem textilen Flächengebilde 5 zugewandten Seite eine parallel zur Längskante 30 des zweiten Formungsbands 24 verlaufende Erhebung 31 hat, welche eine seitliche Begrenzungsfläche 32 des Formungskanals 20 bereitstellt.
Auch das zweite Formungsband 24 bewegt sich mit dem textilen Flächengebilde 5 gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich, während dessen das viskose Polymermaterial 22 in den Formungskanal 20 eingespeist und von dem textilen Flächengebilde 5 und dem zweiten Formungsband 24 mitgenommen wird. Am Ende des Formungskanals 20 wird das zweite Formungsband 24 von dem Polymermaterial 22 getrennt.
Wie aus der Darstellung der Figur 6a zu erkennen ist, begrenzt die Erhebung 28 des ersten Formungsbands 23 und die Erhebung 31 des zweiten Formungsbands 24 den Formungskanal 20 seitlich auf derselben Seite 34. Ferner wird ein Abschnitt 33 des textilen Flächengebildes 5 zwischen den beiden Erhebungen 28, 31 geführt.
Vorliegend wird das textile Flächengebilde 5 im Bereich des Formungskanals zwischen der Erhebung 28 des ersten Formungsbands 23 und der Erhebung 31 des zweiten Formungsbands 24 eingeklemmt geführt. Hierzu sind in Breitenrichtung des Formungskanals 20 betrachtet (dies entspricht der Maschinenquerrichtung CMD) die Erhebungen 28, 31 der beiden Formungsbänder 23, 24 auf der gleichen Höhe angeordnet. Mit anderen Worten sind die Erhebung 28 des ersten Formungsbands 23 und die Erhebung 31 des zweiten Formungsbands 24 in Breitenrichtung (CMD) des Formungskanals 20 betrachtet so zueinander angeordnet, dass die seitliche Begrenzungsfläche 29 des ersten Formungsbandes 23 in Verlängerung zur seit- liehen Begrenzungsfläche 32 des zweiten Formungsbandes 24 angeordnet ist.
Da die beiden Erhebungen 28, 31 gleich hoch sind, wird das textile Flächengebilde 5 mittig zwischen der vorderen Begrenzungsfläche 25 und der hinteren Begrenzungsfläche 26 geführt wird. Wären die beiden Erhebungen unterschiedlich hoch, würde das textile Flächengebilde 5 außermittig zwischen der vorderen Begrenzungsfläche 25 und der hinteren Begrenzungsfläche 26 geführt werden.
Des Weiteren hat der Formungskanal 20 auf der der einen Seite 34 gegenüberliegenden anderen Seite 35 keine seitlichen Begrenzungsflächen.
Das textile Flächengebilde 5 ist ferner in Breitenrichtung CMD des Formungskanals 20 betrachtet breiter als die beiden Formungsbänder 23, 24.
Durch die oben beschriebene Ausgestaltung und Anordnung der beiden Formungsbänder 23, 24 wird beim Beschichten des textilen Flächengebildes 5 mit dem viskosen Polymermaterial 22 im Bereich zwischen der vorderen Begrenzungsfläche 25 und der hinteren Begrenzungsfläche 26 des Formungskanals 20 ein Beschichtungsbereich mit definierter Dicke und im Bereich zwischen den beiden zueinander weisenden Erhebungen 28 und 31 des ersten 23 und des zweiten Formungsbands 24 eine an den Beschichtungsbereich angeformte Zunge 12 geringerer Dicke gebildet.
Das erste Formungsband 23 und/oder das zweite Formungsband 24 kann auf seiner dem Formungskanal 20 abgewandten Seite an einer Gegenfläche 36, 37 derart abgestützt sein, dass die beiden Formungsbänder 23, 24 im Bereich des Formungskanals 20 in definiertem Abstand zueinander geführt werden (siehe Figur 5).
Jedes der Formungsbänder 23, 24 ist endlos und wird um zwei Umlenkrollen 42 geführt, wobei die jeweilige Gegenfläche 36, 37 im Bereich des Formungskanals 20 zwischen den beiden Umlenkrollen 42 angeordnet ist.
Ferner kann das erste Formungsband 23 und/oder das zweite Formungsband 24 auf seiner dem Formungskanal 20 abgewandten Seite eine parallel zur Längskante 27, 30 des Formungsbands 23, 24 verlaufende Erhebung/Vertiefung 38, 39 haben, mit der das Formungsband 23, 24 entlang einer dazu korrespondierenden Vertiefung/Erhebung 40, 41 in der Gegenfläche 36, 37 geführt wird (siehe Figur 6a).
Vorzugsweise schließt die Laufrichtung der beiden Formungsbänder 23, 24 mit der Längsrichtung bzw. Maschinenrichtung MD des textilen Flächengebildes 5 einen Winkel von 0,01 ° bis 15°, insbesondere zwischen 0,2° und 2° ein. Die beiden Formungsbänder 23, 24 bewegen sich in ihrer Laufrichtung mit einer Geschwin- digkeit, die im Bereich von ca. O,25m/Minute bis 1 ,5m/Minute liegt.
In der Figur 6b ist das weitere Vorgehen bei der Herstellung des Transport- oder Prozessbandes 1 dargestellt.
Nachdem das permeable textile Flächengebilde auf einer Teilbreite mit dem viskosen Polymermaterial 22 unter Ausbildung des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts 4a beschichtet wurde (wie in der Figur 6a gezeigt), wird das permeable textile Flächengebilde 5 auf einer weiteren, die eine Teilbreite teilweise überlappenden Teilbreite mit dem viskosen Polymermaterial unter Ausbildung des nachfolgenden Beschichtungsabschnitts 4b beschichtet, welcher den zuerst gebildeten Beschich- tungsabschnitt 4a in Maschinenquerrichtung CMD in einem Überlappungsbereich 1 1 a überlappt. Hierzu werden der Formungskanal 20 und das textile Flächengebilde 5 in ihrer Position in Maschinenquerrichtung relativ zueinander verschieben, so dass der Formungskanal 20 abschnittweise in einem Teilbereich des textilen Flächengebildes angeordnet ist, der noch nicht mit einem Beschichtungsabschnitt versehen ist. Da im vorliegenden Fall die Beschichtung mit Polymermaterial in einer Helixbahn aufgebracht wird, erfolgt das Verschieben des Formungskanals relativ zum textilen Flächengebilde kontinuierlich. Wie aus der Darstellung der Figur 6b zu erkennen ist, wird der Formungskanal 20 auf der einen Seite 34 durch die beiden seitlichen Begrenzungsflächen 29, 32 der beiden Formungsbänder 23, 24 begrenzt, wohin- gegen der Formungskanal 20 auf der anderen Seite 35 seitlich durch den unmittelbar vorher erzeugten Beschichtungsabschnitt 4a begrenzt wird. Hierzu überlappen die beiden Formungsbänder 23, 24 den zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitt 4a so, dass diese einerseits auf diesem Beschichtungsabschnitt 4a aufliegen und andererseits den Formungskanal 20 bereitstellen.
Wie bereits erläutert, hat im Überlappungsbereich 1 1 a der zuerst gebildete Beschichtungsabschnitt 4a eine in Maschinenquerrichtung CMD seitlich vorspringende Zunge 12a und der weitere nachfolgend gebildete Beschichtungsabschnitt 4b eine zur Zunge 12a formkomplementär ausgebildete Vertiefung 13b, in welche die Zunge 12a eingreift.
Bei dem Verfahren wird nachfolgend eine Verbindung der beiden Beschich- tungsabschnitte 4a und 4b im Überlappungsbereich 11 a bewirkt.
Wie bereits bei der Beschreibung der Figuren 4 und 5 erläutert, werden die aneinander anschließenden teilbreiten Beschichtungsabschnitte 4a und 4b dadurch gebildet, indem das endlose textile Flächengebilde 5 in einer teilbreiten Bahn 19 mit dem Polymermaterial 22 beschichtet wird, welche helixartig ununterbrochen um das textile Flächengebilde 5 umläuft. Unmittelbar nach dem Aufbringen des Polymermaterials 22 wird ein Überführen des Polymermaterials 22 von dem viskosen in einen festen Zustand bewirkt. Hierbei ist es denkbar, dass das Verbindung der beiden Beschichtungsabschnitte 4a und 4b im Überlappungsbereich 1 1 a und das Überführen des Polymermaterials 22 von dem viskosen in einen festen Zustand zumindest teilweise gleichzeitig ablaufen.
Vorzugsweise umfasst das Überführen des Polymermaterials 22 von dem viskosen in den festen Zustand ein Vernetzen des Polymermaterials 22, d.h. es findet eine chemische Vernetzungsreaktion statt. Hierzu kann das viskose Polymermaterial insbesondere eine Härterkomponente und eine Prepolymerkomponente umfassen, die unmittelbar vor dem Beschichtungsprozess miteinander vermischt werden, wobei das Vernetzen unmittelbar nach dem Mischen der beiden Komponenten beginnt.
Um eine gute und feste Verbindung der Beschichtungsabschnitte 4a, 4b im Überlappungsbereich 1 1 a zu erzielen ist es insbesondere sinnvoll, wenn die Be- schichtung des textilen Flächengebildes 5 mit dem Polymermaterial zur Ausbildung des nachfolgenden Beschichtungsabschnitts 4b solange erfolgt, solange das Polymermaterial des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts 4a nicht vollständig vernetzt ist. Bevorzugt wird der weitere Beschichtungsabschnitt erzeugt, solange das Polymermaterial des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts 4a in einem Grünzustand ist.
Versuche der Anmelderin haben ergeben, dass das Verhältnis von Härter- zu Prepolymerkomponente vorzugsweise so eingestellt wird, dass das duroplastische Polymermaterial 22 nach ca. 10s bis ca. 150s, insbesondere nach ca. 10s bis ca. 50s von dem viskosen Zustand in den Grünzustand verfestigt ist.
Versuche der Anmelderin haben weiter gezeigt, dass eine dauerhafte Verbindung der einander teilweise überlappenden Beschichtungsabschnitte insbesondere dann erreicht werden kann, wenn ein weiterer Beschichtungsabschnitt 4b innerhalb von 24Stunden gebildet wird, nachdem ein davor gebildeter Beschichtungsabschnitt 4a gebildet wurde. Um die Verbindung zwischen benachbarten Beschichtungsabschnitten, bspw. 4a und 4b oder 4b und 4c, sehr haltbar zu machen kann es sinnvoll sein, das Polymermaterial der zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts im Bereich der Zunge 13b, 13c, 13d unmittelbar vor Bildung des nachfolgenden Beschichtungsabschnitts einer thermischen Behandlung, insbesondere einer Wärmebehandlung zu unterziehen.
Wie aus den Darstellungen der Figuren 3 und 6b zu entnehmen ist, erstreckt sich die jeweilige Zunge12a, 12b, 12c im wesentlichen innerhalb des textilen Flächengebildes 5, was vorliegend durch die konkrete Ausgestaltung der beiden Formungsbänder 23, 24 und deren relative Anordnung zueinander erreicht werden kann.
Die Zungen 12a-12c haben im Wesentlichen eine Dicke, die der Dicke des textilen Flächengebildes 5 entspricht. Dies kann bespw. durch die spezielle Prozessführung, d.h. dadurch dass das textile Flächengebilde 5 zwischen den beiden Erhebungen 28, 31 der beiden Formungsbänder 23, 24 geführt wird, erreicht werden. Die Länge der Zungen 12a-12c kann bspw. durch Viskosität des Polymermaterials beim Herstellungsprozess beeinflusst werden.
Vorzugsweise wird das Aufbringen des Polymermaterials so durchgeführt, dass sich die Zunge des jeweils zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts in Maschinenquerrichtung zwischen 10mm und 50mm insbesondere zwischen 20mm und 35mm, in der Vertiefung des nachfolgend gebildeten Beschichtungsabschnitts erstreckt.
Ferner wird das Aufbringen des Polymermaterials vorzugsweise so durchgeführt wird, dass sich die jeweiligen Beschichtungsabschnitte 4a-4d in Maschinenquerrichtung CMD zwischen 100mm und 500mm, insbesondere zwischen 150mm und 300mm erstrecken. Wie aus der Darstellung der Figur 6b zu entnehmen ist, stellt die aus den verschiedenen Beschichtungsabschnitten gebildete Polymerbeschichtung 4 vorzugsweise die Laufseite 2 und/oder die Papierseite 3 des Bandes 1 bereit.
Ferner haben vorzugsweise sämtliche Beschichtungsabschnitte 4a-4d die selbe Dicke, wobei die oberen und/oder unteren Außenflächen zueinander benachbarter Beschichtungsabschnitte 4a-4d stufenlos aneinander grenzen.
Der Darstellung der Figur 6b ist auch zu entnehmen, dass sich die polymeren Beschichtungsabschnitte 4a-4d zumindest bereichsweise von der ersten Seite 6 des textilen Flächengebildes 5 durch Öffnungen 8 des textilen Flächengebildes 5 zur zweiten Seite 7 des textilen Flächengebildes 5 erstrecken. Es ist jeder der Beschichtungsabschnitte 4a-4d einstückig ausgebildet.
Die Figur 7 zeigt eine vereinfachte Darstellung der in den Figuren 4-6 gezeigten Vorrichtung im Bereich der beiden Formungsbänder. Generell kann gesagt werden, dass bei dem Verfahren zur Herstellung des Transport- oder Prozessbandes durch Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes 5 mit Polymermaterial 22 in viskosem Zustand das textile Flächengebilde 5 durch den spaltförmigen Formungskanal 20 geführt wird, wobei der Formungskanal 20 eine vordere 25 und eine hintere Begrenzungsfläche 26 hat, die sich jeweils parallel zum textilen Flächengebilde 5 erstrecken und zwischen denen das textile Flächengebilde 5 entlang einer Transportrichtung geführt wird (Bern: die Transportrichtung erstreckt sich in der Darstellung der Figur 7 im wesentlichen senkrecht zur Zeichenebene; die Transportrichtung entsteht aus einer Überlagerung der Bewegung des Flächengebildes 5 in Maschinenrichtung und der Querbewegung der Beschichtungs- vorrichtung 18 in Maschinenquerrichtung).
Ferner sind Mittel vorgesehen, mittels denen das textile Flächengebilde 5 während des Beschichtens mit dem viskosen Polymermaterial so in Position gehalten wird, dass es keine Wellen oder Falten wirft. Vorliegend umfassen die Mittel eine erste und eine zweite auf Höhe des Formungskanals 20 angeordnete Haltevorrichtung 43, 47 mit gegenüberliegenden Flächen 48-51 , zwischen denen das textile Flächengebilde 5 geklemmt geführt wird.
Die beiden Haltevorrichtungen 43, 47 sind außerhalb des Formungskanals 20 angeordnet.
Das in Position Halten des textilen Flächengebildes 5 umfasst hierbei ein Strecken des textilen Flächengebildes 5 im Formungskanal 20 quer zur Transportrichtung.
Wie bereits erläutert, wird die vordere Begrenzungsfläche 25 des Formungskanals 20 durch das erste Formungsband 23 und die hintere Begrenzungsfläche 26 des Formungskanals 20 durch das zweite Formungsband 24 bereitgestellt, zwischen denen das textile Flächengebilde 5 geführt wird. Hierbei laufen die beiden Formungsbänder 23, 24 gleichsinnig und im Wesentlichen geschwindigkeitsgleich mit dem textilen Flächengebilde 5 mit.
Die erste Haltevorrichtung 43 ist quer zur Transportrichtung betrachtet, beabstandet zu den beiden Formungsbändern 23, 24 angeordnet, wobei der Abstand zwischen der ersten Haltevorrichtung 43 und den beiden Formungsbändern 23, 24 zwischen 10 cm und 100cm, vorzugsweise zwischen 30cm und 55cm beträgt.
Bei der ersten Haltevorrichtung 43 werden die beiden Gegenflächen 48, 49 durch ein in Transportrichtung des textilen Flächengebildes drehbares Rollenpaar 44, 45 bereitgestellt.
Die zweite Haltevorrichtung 47 wird durch die beiden zum textilen Flächengebilde 5 weisenden Erhebungen 28, 31 der Formungsbänder 23, 24 bereitgestellt, zwischen denen das textile Flächengebilde 5 geklemmt geführt wird. Vorzugsweise wird bei der zweiten Haltevorrichtung 47 durch entsprechende Mittel ein Versatz der beiden gegenüberliegenden Flächen 50, 51 quer zur Transportrichtung unterbunden, wodurch ein Falten- oder Wellenwurf des textilen Flächengebildes weiter unterbunden wird.
Durch die beiden Haltevorrichtungen 43, 47 wird das textile Flächengebilde 5 in einem noch nicht beschichteten Bereich gehalten, wobei bei der zweiten Haltevorrichtung 47 das textile Flächengebilde 5 während des Haltevorgangs unter Ausbildung einer Zunge beschichtet wird.
Durch die beiden Haltevorrichtungen 43, 47 wird das textile Flächengebilde 5 während des Beschichtungsvorgangs in Position gehalten, so dass eine mittig zentrierte Position des textilen Flächengebildes 5 in der Polymerbeschichtung 4 gewährleistet wird. Ferner wird ein Falten- oder Wellenwurf des textilen Flächengebildes 5 während des Beschichtungsprozess unterbunden. Selbstverständlich kann erfindungsgemäß nur eine der beiden Haltevorrichtungen 43, 47 vorhanden sein. Durch das Vorhandensein beider Haltevorrichtungen 43, 47 wird aber ein mittiges Zentrieren des textilen Flächengebildes 5 besonders effektiv bereitgestellt, wie ein Falten- oder Wellenwurf besonders wirksam unterbunden wird.
Vorliegend werden die beiden Gegenflächen durch ein in Transportrichtung des textilen Flächengebildes 5 drehbares Rollenpaar 44, 45 bereitgestellt, wobei vorliegend jede der beiden Gegenflächen mit einem der beiden Formungsbänder 23, 24 fest verbunden ist.

Claims

Patentansprüche
1. Transport- oder Prozessband für eine Maschine zur Herstellung oder Behand- lung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuema- schine, das eine Papier- und eine Laufseite hat sowie eine Polymerbeschich- tung und ein textiles lastaufnehmendes Flächengebilde umfasst, wobei das textile Flächengebilde eine erste der Papierseite zugewandete Seite und eine zweite der Laufseite zugewandete Seite hat, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das textile Flächengebilde permeabel ist und eine Permeabilität von zumindest 300cfm, bevorzugt von zumindest 550cfm hat und sich die PoIy- merbeschichtung einstückig von der ersten Seite des textilen Flächengebildes durch die Öffnungen des textilen Flächengebildes zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes erstreckt.
2. Transport- oder Prozessband nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Polymerbeschichtung zumindest von der ersten bis zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes aus einem einzigen Polymermaterial hergestellt ist.
3. Transport- oder Prozessband nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich die Polymerbeschichtung von der Papierseite des Bandes bis zur Laufseite des Bandes erstreckt.
4. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass durch die Polymerbeschichtung ein impermeables Band bereitgestellt wird.
5. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Transportband eine Gesamtdicke von 2mm bis 6mm hat.
6. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Verhältnis der Gesamtdicke des Bandes zur Dicke des textilen Flächengebildes im Bereich von 2:1 bis 5:1 liegt.
7. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Polymerbeschichtung von der Papierseite des Bandes bis zur Laufseite des Bandes aus einem einzigen Polymermaterial hergestellt ist.
8. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in die Polymerbeschichtung ein oder mehrere Füllstoff(e) eingebettet ist bzw. sind.
9. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial Polyurethan umfasst.
10.Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in Maschinenquerrichtung betrachtet die Polymerbeschichtung mehrere sich jeweils nur über eine Teilbreite des Transportbandes erstreckende Be- Schichtungsabschnitte hat, wobei sich zueinander benachbarte Beschich- tungsabschnitte in einem Überlappungsbereich überlappen und im Überlappungsbereich zumindest abschnittweise miteinander verbunden sind.
11.Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die benachbarten Beschichtungsabschnitte im Überlappungsbereich durch chemische Vernetzung des Polymermaterials miteinander verbunden sind.
12. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Überlappungsbereich benachbarter Beschichtungsabschnitte gebildet ist, indem ein Beschichtungsabschnitt seitlich eine in Maschinenquer- richtung vorstehende Zuge mit geringerer Dicke als der übrige Beschichtungsabschnitt ausbildet, die in eine dazu formkomplementär ausgebildete Vertiefung des benachbarten Beschichtungsabschnitts eingreift.
13. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass jeder Beschichtungsabschnitt eine obere und eine untere Außenfläche hat und die oberen und / oder unteren Außenflächen zueinander benachbarter Beschichtungsabschnitte stufenlos aneinander grenzen.
14. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das textile Flächengebilde eine Permeabilität im Bereich von ca.500cfm bis ca.750cfm, bevorzugt von ca.550cfm bis ca.1200cfm hat.
15. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das textile Flächengebilde allein oder in Kombination aus einem Gewebe, einem Spiralsieb, einer Fadenschar gebildet ist.
16. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das textile Flächengebilde Maschinenrichtungsfäden und Maschinen- querrichtungsfäden hat, wobei die Maschinenquerrichtungsfäden in ihrer Längserstreckung eine höhere Biegesteifigkeit haben als die Maschinenrichtungsfäden in ihrer Längserstreckung.
17. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Maschinenrichtungsfäden im Querschicht eine größere Breite als Höhe haben.
18. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Maschinenquerrichtungsfäden im Querschicht eine Breite haben, die im Wesentlichen gleich der Höhe ist.
19. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass textile Flächengebilde ein Gewebe ist, bei dem die Maschinenrichtungs- fäden mit den Maschinenquerrichtungsfäden verwoben sind, wobei zur Bildung des Gewebes die Maschinenrichtungsfäden in ihrer Längserstreckung stärker gekrümmt als die Maschinenquerrichtungsfäden in ihrer Längserstreckung verlaufen.
20. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Maschinenquerrichtungsfäden in ihrer Längserstreckung im Wesentlichen ungekrümmt verlaufen.
21.Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Gewebe ein sich in Rapporten wiederholendes Webmuster hat, wobei der Rapport Maschinenrichtungsfäden erster Art umfasst, die auf der ersten Seite des Flächengebildes laufend eine Flottierung bildend eine erste Anzahl aufeinanderfolgender Maschinenquerrichtungsfäden kreuzen, bevor diese auf der zweiten Seite des Gewebes laufend eine Kröpfung bildend einen Maschinenquerrichtungsfäden kreuzen und wobei der Rapport
Maschinenrichtungsfäden zweiter Art umfasst, die auf der zweiten Seite des Gewebes laufend eine Flottierung bildend eine zweite Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden kreuzen, bevor diese auf der ersten Seite des Flächengebildes laufend eine Kröpfung bildend einen Maschinen- querrichtungsfaden kreuzen.
22. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zwischen aufeinanderfolgenden Flottierungen eine Kröpfung und zwischen aufeinanderfolgenden Kröpfungen eine Flottierung angeordnet ist.
23. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die erste Anzahl aufeinander folgender Maschinenquerrichtungsfäden gleich der zweiten Anzahl aufeinanderfolgender Maschinenquerrichtungsfäden ist.
24. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Rapport die folgende Anordnung von Maschinenrichtungsfäden umfasst: - ein erster Maschinenrichtungsfaden zweiter Art,
- ein erster Maschinenrichtungsfaden erster Art,
- ein zweiter Maschinenrichtungsfaden erster Art und
- ein zweiter Maschinenrichtungsfaden zweiter Art.
25. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass innerhalb des Rapports
- der erste Maschinenrichtungsfaden zweiter Art mit den Maschinenquer- richtungsfäden Flottierungen und Kröpfungen bildet mit denen auch der erste Maschinenrichtungsfaden Art erster Flottierungen und Kröpfungen bildet,
- der erste Maschinenrichtungsfaden erster Art und der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art mit unterschiedlichen Maschinenquerrichtungsfäden Kröpfungen bildet,
- der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art mit den Maschinenquerrichtungsfäden Flottierungen und Kröpfungen bildet mit denen auch der zweite Maschinenrichtungsfaden zweiter Art Flottierungen und Kröpfungen bildet.
26. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der erste Maschinenrichtungsfaden erster Art und der zweite Maschinenrichtungsfaden erster Art zueinander einen Versatz von ein bis vier, insbesondere von zwei Maschinenquerrichtungsfäden haben.
27. Transport- oder Prozessband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die erste Anzahl und/oder die zweite Anzahl zwei, drei, vier oder fünf ist.
28. Verfahren zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oderTissuemaschine, mit einem textilen Flächengebilde und mit einer Polymerbeschichtung umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines textilen und permeablen Flächengebildes, das eine in der vorgesehenen Maschinenquerrichtung des Bandes betrachtete definierte Breite sowie eine zur vorgesehenen Papierseite des Bandes weisende erste Seite und eine zur vorgesehenen Laufseite des Bandes weisende zweite Seite hat, b) Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes auf einer Teilbreite mit Polymermaterial in viskosem Zustand zur Ausbildung eines zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts, c) Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes auf einer Teilbreite mit Polymermaterial in viskosem Zustand zur Ausbildung eines nachfolgend gebildeten Beschichtungsabschnitts, der den zuerst gebildeten Beschich- tungsabschnitt in Maschinenquerrichtung bereichsweise überlappt, d) Bewirken einer Verbindung der beiden Beschichtungsabschnitte im Über- lappungsbereich, e) Überführen des Polymermaterials von dem viskosen in einen festen Zustand.
29. Verfahren nach Anspruch 28 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass Schritt d) und Schritt e) zumindest zeitweise gleichzeitig ablaufen.
30. Verfahren nach Anspruch 28 oder 29 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in Maschinenquerrichtung betrachtet, der zuerst gebildete Beschich- tungsabschnitt einendseitig eine seitlich vorspringende Zunge mit geringerer Dicke als der übrige Beschichtungsabschnitt hat, dass der nachfolgend gebildete Beschichtungsabschnitt eine zur Zunge des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts weisende und formkomplementär dazu ausgebildete Vertiefung hat, in welche die Zunge zur Ausbildung des Überlappungsbereichs eingreift.
31.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 30, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in Maschinenquerrichtung betrachtet, zumindest einige der Beschich- tungsabschnitte jeweils einendseitig eine Zunge und andernendseitig eine Vertiefung umfassen.
32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 31, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Beschichtungsabschnitte eine obere und eine untere Außenfläche haben, wobei die oberen und/oder unteren Außenflächen zueinander be- nachbarter Beschichtungsabschnitte stufenlos aneinander grenzen.
33. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 32, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich die polymeren Beschichtungsabschnitte zumindest bereichsweise von der ersten Seite des textilen Flächengebildes durch Öffnungen des textilen Flächengebildes zur zweiten Seite des textilen Flächengebildes erstrecken.
34. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 33, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Beschichtungsabschnitte einstückig ausgebildet sind.
35. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 34, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das zum Beschichten bereitgestellte textile und permeable Flächengebilde endlos ausgebildet ist.
36. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 35, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die aneinander anschließenden teilbreiten Beschichtungsabschnitte dadurch gebildet werden, indem das endlose textile Flächengebilde in einer teilbreiten um das textile Flächengebilde helixartig umlaufenden Bahn mit dem Polymermaterial beschichtet wird.
37. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 36, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die erste Seite des textilen Flächengebildes der vorgesehenen Papierseite des Bandes zugewandt und die zweite Seite des textilen Flächengebildes der vorgesehenen Laufseite des Bandes zugewandt ist.
38. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 37, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Überführen des Polymermaterials von einem viskosen in einen festen Zustand ein Vernetzen des Polymermaterials umfasst.
39. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 38, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das viskose Polymermaterial eine Härterkomponente und eine Prepoly- merkomponente umfasst, die miteinander vermischt sind, wobei das Vernetzen unmittelbar nach dem Mischen der beiden Komponenten beginnt.
40. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 39, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die beiden Komponenten erst unmittelbar vor dem Aufbringen des viskosen Polymermaterials auf das Flächengebilde gemischt werden.
41.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 40, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass Schritt c) durchgeführt wird, solange das Polymermaterial des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts nicht vollständig vernetzt ist.
42. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 41, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass Schritt c) durchgeführt wird, solange das Polymermaterial des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts in einem Grünzustand ist.
43. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 42, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial nach ca.10s bis ca.150s, insbesondere nach ca. 10s bis ca.50s von dem viskosen Zustand in den Grünzustand verfestigt ist.
44. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 43, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass Schritt c) innerhalb von 24Stunden nach Durchführung von Schritt b) durchgeführt wird.
45. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 44, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial des zuerst gebildeten Beschichtungsabschnitts im
Bereich der Zunge unmittelbar vor Schritt c) einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
46. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 45, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich die jeweilige Zunge im Wesentlichen innerhalb dem textilen Flächengebilde erstreckt.
47. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 47, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das anfängliche Gewichts-Verhältnis mehr Härter als Prepolymer umfasst.
48. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 47, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das anfängliche Gewichts-Verhältnis zwischen 55% und 80% Härter und zwischen 45% und 20% Prepolymer umfasst.
49. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 48, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Aufbringen des Polymermaterials so durchgeführt wird, dass sich die Zunge des jeweiligen Beschichtungsabschnitts in Maschinenquerrichtung zwischen 10mm und 50mm insbesondere zwischen 20mm und 35mm, über diesen Beschichtungsabschnitt erstreckt.
50. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 49, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Aufbringen des Polymermaterials so durchgeführt wird, dass sich die jeweiligen Beschichtungsabschnitte in Maschinenquerrichtung zwischen 100mm und 500mm, insbesondere zwischen 150mm und 300mm erstrecken.
51.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 50, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Polymerbeschichtung die Laufseite und/oder die Papierseite des Bandes bereitstellt.
52. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 51 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sämtliche Beschichtungsabschnitte dieselbe Dicke haben.
53. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 52, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass benachbarte Beschichtungsabschnitte auf der Laufseite und/oder auf der
Papierseite stufenlos aneinander grenzen.
54. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 28 bis 53, zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissue-maschine, insbesondere eines Bandes nach einem der
Ansprüche 1 bis 27, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines permeablen textilen Flächengebildes mit einer ersten und einer zweiten sich jeweils in der vorgesehenen Maschinenrichtung des Bandes erstreckenden Längskante , b) Beschichten des Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand mittels einer Beschichtungsvorrichtung, wobei mittels der Beschichtungs- vorrichtung nur eine Teilbreite des Flächengebildes gleichzeitig mit dem viskosen Polymermaterial beschichtet wird, c) Überführen des Polymermaterials von dem viskosen in einen festen Zustand, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das bereitgestellte Flächengebilde ein Endlosband ist und dass das end- lose Flächengebilde in der vorgesehenen Maschinenrichtung des Bandes und die Beschichtungsvorrichtung in der vorgesehenen Maschinenquerrichtung des Bandes derart relativ zueinander bewegt werden, dass nach Bewegung der Beschichtungsvorrichtung von der ersten zur zweiten Längskante des textilen Flächengebildes das in einer helixartigen Bahn auf das textile Flächen-gebilde aufgebrachte Polymermaterial eine das textile Flächengebilde voll-ständig bedeckende Polymerbeschichtung ausbildet.
55. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 28 bis 54, zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissue-maschine, insbesondere eines Bandes nach einem der
Ansprüche 1 bis 27, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines permeablen textilen Flächengebildes, das eine erste der vorgesehenen Papierseite zugewendete Seite und eine zweite der vorgesehenen Laufseite zugewendete Seite hat, b) Beschichten des permeablen textilen Flächengebildes mit Polymermaterial in viskosem Zustand, c) Überführen des Polymermaterials von dem viskosen in einen festen Zustand, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial in viskosem Zustand so von einer der beiden Seiten her auf das permeable textile Flächengebilde aufgebracht wird, dass es von dieser Seite des textilen Flächengebildes durch die Öffnungen des textilen Flächengebildes zur anderen Seite des textilen Flächengebildes fließt, wodurch sich eine einstückig von der ersten zur zweiten Seite des textilen Flä- chengebildes erstreckende Polymerbeschichtung ausbildet.
56. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 55, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial nach ca.10s bis ca.150s, insbesondere nach ca. 10s bis ca.50s von dem viskosen Zustand in einen Grünzustand verfestigt ist.
57. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 56, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial nur im Bereich der ersten Seite des Flächengebildes auf das Flächengebilde aufgebracht wird.
58. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 57, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial in viskosem Zustand eine Härterkomponente und eine Prepolymerkomponente umfasst und die Zeit zum Verfestigen des viskosen Polymermaterials durch das anfängliche Gewichts-Verhältnis zwischen Härter und Prepolymer beeinflusst wird, wobei das anfängliche Gewichtsver- hältnis das Gewichts-Verhältnis ist, das Härter und Prepolymer zum Zeitpunkt des miteinander Vermischens haben.
59. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 58, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das anfängliche Gewichts-Verhältnis mehr Härter als Prepolymer um- fasst.
60. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 59, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das anfängliche Gewichts-Verhältnis zwischen 55% und 80% Härter und zwischen 45% und 20% Prepolymer umfasst.
61.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 60, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das textile Flächengebilde eine Permeabilität von zumindest 300cfm, bevorzugt von zumindest 550cfm und maximal 1200cfm hat.
62. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 61, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Polymermaterial zumindest ein Duroplast umfasst.
63. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 28 bis 62, zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oderTissue-maschine, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 27, durch Beschich-ten eines permeablen textilen Flächengebildes mit
Polymermaterial in visko-sem Zustand, bei dem ein spaltförmiger Formungskanal gebildet wird durch den das textile Flächengebilde geführt wird, wobei der Formungskanal eine vordere und eine hintere Begrenzungsfläche hat, die sich jeweils parallel zum textilen Flächengebilde erstrecken und zwischen denen das textile Flächenge-bilde geführt wird, wobei ein erstes Formungsband vorgesehen ist, welches eine der beiden Begrenzungsflächen bereitstellt und das mit dem textilen Flä-chengebilde gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich bewegt wird, während dessen das viskose Polymermaterial in den Formungskanal eingespeist und von dem textilen Flächengebilde und dem ersten Formungsband mitgenommen wird, wonach das erste Formungsband am Ende des Formungskanals von dem Polymermaterial getrennt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das erste Formungsband im Bereich einer seiner Längskanten auf seiner dem textilen Flächengebilde zugewandten Seite eine parallel zur Längskante des Formungsbandes verlaufende Erhebung hat, welche eine seitliche Begrenzungsfläche des Formungskanals bereitstellt.
64. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 63, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das textile Flächengebilde mittig oder außermittig zwischen der vorderen und hinteren Begrenzungsfläche geführt wird.
65. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 64, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass ein zweites Formungsband vorgesehen ist, welches die andere der beiden Begrenzungsflächen (vordere oder hintere Begrenzungsfläche) bereitstellt, wobei das zweite Formungsband im Bereich einer seiner Längskanten auf seiner dem textilen Flächengebilde zugewandten Seite eine parallel zur Längskante des zweiten Formungsbands verlaufende Erhebung hat, welche eine seitliche Begrenzungsfläche des Formungskanals bereitstellt.
66. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 65, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das zweite Formungsband gleichsinnig und geschwindigkeitsgleich mit dem textilen Flächengebilde bewegt wird.
67. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 66, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Erhebung des ersten Formungsbands und die des zweiten Formungsbands den Formungskanal auf einer Seite seitlich begrenzen und ein Abschnitt des textilen Flächengebildes zwischen den beiden Erhebungen geführt wird.
68. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 67, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Formungskanal auf der der einen Seite gegenüberliegenden anderen Seite keine seitlichen Begrenzungsflächen hat.
69. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 68, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in Breitenrichtung des Formungskanals betrachtet die Erhebungen der beiden Formungsbänder auf der gleichen Höhe angeordnet sind.
70. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 69, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das textile Flächengebilde in Breitenrichtung des Formungskanals betrachtet breiter als die beiden Formungsbänder ist.
71.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 70, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das textile Flächengebilde im Bereich des Formungskanals zwischen der Erhebung des ersten und der des zweiten Formungsbands eingeklemmt geführt wird.
72. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 71 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass beim Beschichten mit dem viskosen Polymermaterial im Bereich zwi- sehen der oberen und der unteren Begrenzungsfläche des Formungskanals ein Beschichtungsabschnitt mit definierter Dicke und im Bereich zwischen den beiden zueinander weisenden Erhebungen des ersten und des zweiten Formungsbands eine an den Beschichtungsabschnitt angeformte Zunge geringerer Dicke gebildet wird.
73. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 72, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das erste und/oder das zweite Formungsband auf seiner dem Formungskanal abgewandten Seite an einer Gegenfläche derart abgestützt ist, dass die beiden Formungsbänder in definiertem Abstand zueinander geführt werden.
74. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 73, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das erste und/oder das zweite Formungsband auf seiner dem Formungskanal abgewandten Seite eine parallel zur Längskante des Formungsbands verlaufende Erhebung/Vertiefung hat, mit der das Formungsband entlang einer dazu korrespondierenden Vertiefung/Erhebung in der Gegenfläche ge- führt wird.
75. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 74, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Laufrichtung der beiden Formungsbänder mit der Längsrichtung des textilen Flächengebildes einen Winkel von 0,01° bis 15°, insbesondere zwi- sehen 0,2° und 2° einschließt.
76. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 75, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass jedes der Formungsbänder endlos ist und um zwei Umlenkrollen geführt wird, wobei die Gegenfläche im Bereich des Formungskanals zwischen den beiden Umlenkrollen angeordnet ist.
77. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 76, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich der Formungskanal senkrecht erstreckt.
78. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 28 bis 77, zur Herstellung eines Transport- oder Prozessbandes für eine Maschine zur
Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oderTissue-maschine, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 27, durch Beschich-ten eines permeablen textilen Flächengebildes mit Polymermaterial in vis-kosem Zustand, bei dem ein spaltförmiger Formungskanal gebildet wird durch den das textile Flächengebilde geführt wird, wobei der Formungskanal eine vordere und eine hintere Begrenzungsfläche hat, die sich jeweils parallel zum textilen Flächengebilde erstrecken und zwischen denen das textile Flächenge-bilde entlang einer Transportrichtung geführt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass Mittel vorgesehen sind, mittels denen das textile Flächengebilde während des Beschichtens mit dem viskosen Polymermaterial so in Position ge- halten wird, dass es keine Wellen oder Falten wirft.
79. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 78, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Mittel zumindest eine auf Höhe des Formungskanals angeordnete Haltevorrichtung mit gegenüberliegenden Gegenflächen umfassenden, zwi- sehen denen das textile Flächengebilde geklemmt geführt wird.
80. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 79, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die zumindest eine Haltevorrichtung außerhalb des Formungskanals angeordnet ist.
81.Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 80, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das in Position Halten des textilen Flächengebildes ein Strecken des textilen Flächengebildes im Formungskanal quer zur Transportrichtung um- fasst.
82. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 81 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zumindest eine Haltevorrichtung quer zur Transportrichtung betrachtet beabstandet zu dem Formungskanal angeordnet ist.
83. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 82, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die zumindest eine Haltevorrichtung das textile Flächengebilde in einem noch nicht beschichteten Bereich hält.
84. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 83, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die vordere Begrenzungsfläche des Formungskanals durch ein erstes
Formungsband und die hintere Begrenzungsfläche des Formungskanals durch ein zweites Formungsband bereitgestellt wird, zwischen denen das textile Flä-chengebilde geführt wird, wobei die beiden Formungsbänder gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich mit dem textilen Flächengebilde mit-laufenden und wobei eine erste Haltevorrichtung quer zur
Transportrichtung betrachtet, beabstandet zu den beiden Formungsbändern angeordnet ist.
85. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 84, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die erste Haltevorrichtung zwischen 10 cm und 100cm von den beiden
Formungsbändern beabstandet ist.
86. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 85, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die beiden Gegenflächen durch ein in Transportrichtung des textilen Flä- chengebildes drehbares Rollenpaar bereitgestellt werden.
87. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 86, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass jede der beiden Gegenflächen mit einem der beiden Formungsbänder fest verbunden ist.
88. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 87, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die vordere Begrenzungsfläche des Formungskanals durch ein erstes Formungsband und die hintere Begrenzungsfläche des Formungskanals durch ein zweites Formungsband bereitgestellt wird, zwischen denen das textile Flä-chengebilde geführt wird, wobei die beiden Formungsbänder gleichsinnig und im wesentlichen geschwindigkeitsgleich mit dem textilen
Flächengebilde mit-laufenden, wobei jedes der beiden Formungsbänder eine zum textilen Flä-chengebilde weisende Erhebung umfasst und eine zweite Haltevorrichtung durch die beiden Erhebungen der Formungsbänder bereitgestellt wird, zwi-schen denen das textile Flächengebilde geklemmt geführt wird.
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