CN101946039B - 传送带和制造该传送带的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造或处理纤维料幅的机器的，尤其是造纸机、纸板机或薄纸机的传送带或过程带，它包括纸侧和运行侧以及聚合涂层和承载的平面织物，其中，所述平面织物具有一个面向所述纸侧的第一侧面和一个面向所述运行侧的第二侧面。所述平面织物是可渗透的，并且具有至少300cfm，优选至少550cfm的渗透性，并且所述聚合涂层一体地从所述平面织物的第一侧面经过所述平面织物的孔延伸到平面织物的第二侧面。

Description

传送带和制造该传送带的方法

本发明涉及一种用于制造或处理纤维料幅的机器，尤其是造纸机、纸板机或薄纸机的传送带，及其制造方法。

在制造或处理纤维幅面的机器中，例如在压榨部中使用传送带，以便传送纤维幅面经过压区，并随之输送到传送点，在该传送点上纤维幅面被过渡到接着的干燥部中。

传送带一般包括至少一个提供传送带纸侧的、嵌有承载的平面织物的聚合涂层。

已知的传送带或过程带在运行中通常倾向于分层，聚合涂层虽然从传送带的纸侧延伸到运行侧，但是要从平面织物的两侧来涂敷，并因此具有内部边界面，在该边界面上聚合涂层通过运行中的挤压操作而分开。

此外，已知的传送带和过程带沿纸纹横向具有多个相邻布置的涂层区段，其分别仅有整个聚合涂层的部分宽度，并且共同构成聚合涂层。已知的传送带或过程带通常容易在涂层区段的接合位置上断裂。

此外，在已知的制造工艺中通常会产生这样的问题，即，不可能在涂敷过程中将平面织物对准中心，由此，平面织物在制好的传送带中偏离中心地位于聚合涂层内，这会导致传送带在造纸机中运行时其空间稳定性减小，并且导致在聚合涂层磨损后平面织物更严重地脱离聚合涂层。

本发明所要解决的技术问题是，建议一种改善上述缺点的传送带以及改善了的制造该传送带的方法。

根据本发明的第一方面，该技术问题通过一种用于制造或处理纤维幅面的机器，尤其是造纸机、纸板机或薄纸机的传送带或过程带解决，其包括纸侧和运行侧以及聚合涂层和承载的平面织物，其中，所述平面织物具有一面向纸侧的第一侧面和一面向运行侧的第二侧面，其中，平面织物是可渗透的，并且具有至少300cfm(立方英尺/分)，优选至少550cfm的渗透性，并且聚合涂层一体地从平面织物的第一侧面经过平面织物的孔延伸到平面织物的第二侧面。

因为平面织物具有至少300cfm的渗透性，可以设计一体地从平面织物的第一侧面经过平面织物的孔延伸到平面织物的第二侧面的聚合涂层。因此，聚合涂层几乎不可能分层。与之相关联地应将一体地理解为，沿聚合涂层厚度方向观察，在从平面织物的第一侧面延伸到第二侧面的聚合涂层的内部不存在边界面，例如可能产生边界面的情况是，如果从两侧将聚合材料涂敷到平面织物上，则聚合涂料会在形成边界面的情况下在纺织平面结构内部的任意地方相遇。

按本发明的第二方面，所述技术问题通过一种制造用于制造或处理纤维幅面的机器，尤其是造纸机，纸板机或薄纸机的传送带或过程带的方法解决，其中，所述传送带或过程带具有平面织物和聚合涂层，该方法包括以下步骤：

a)提供可渗透的平面织物，其具有一个沿传送带指定的纸纹横向观察的指定的宽度以及指向传送带指定的纸侧的第一侧面和指向传送带指定的运行侧的第二侧面，

b)用粘性状态的聚合材料涂敷可渗透的平面织物的部分宽度用于构成首先形成的涂层区段，

c)用粘性状态的聚合材料涂敷可渗透的平面织物的部分宽度来构成随后形成的涂层区段，其与首先形成的涂层区段沿纸纹横向局部地交叠，

d)将两个涂层区段在重叠区域内进行连接，

e)将聚合材料从粘性状态转变到固体状态。

通过形成相邻的涂层区段的重叠区域，显著地改善了它们之间的连接。

按本发明可选和/或附加的第三方面，所述技术问题通过一种制造用于制造或处理纤维幅面的机器，尤其是造纸机，纸板机或薄纸机，尤其是按各装置权利要求之一的传送带或过程带的方法解决，该方法包括以下步骤：

a)提供可渗透的平面织物，其具有一个分别沿传送带指定的纸纹纵向延伸的第一和第二纵边缘，

b)借助涂层装置用粘性状态的聚合材料涂敷平面织物，其中，借助涂层装置用粘性的聚合材料同时只涂敷平面织物的部分宽度，

c)将聚合材料从粘性状态转变到固体状态，其中，提供的平面织物是环形带，并且环形的平面织物沿传送带指定的纸纹纵向以及所述涂层装置沿传送带指定的纸纹横向这样相对移动，使得在涂层装置从平面织物的第一纵边缘移动到第二纵边缘之后，在螺旋状幅面中涂敷到平面织物的聚合材料构成完全覆盖平面织物的聚合涂层。

通过聚合材料螺旋状涂敷到平面织物，实现了一种连续地沿纸纹纵向延伸的聚合涂层。

按本发明可选和/或附加的第四方面，所述技术问题通过一种由用粘性状态的聚合材料涂敷可渗透的平面织物来制造用于制造或处理纤维幅面的机器，尤其是造纸机，纸板机或薄纸机的，尤其是按各装置权利要求之一的传送带或过程带的方法解决，其中，构成导引平面织物的缝隙状成型通道，其中，成型通道具有分别平行于平面织物延伸的前方和后方的边界面，并且在所述边界面之间导引所述平面织物，其中，设计一个提供两个边界面之一并且与平面织物同一方向并且基本上等速移动的第一成型带，在此其间，将粘性的聚合材料输入成型通道，并且由平面织物和第一成型带带动，之后，成型通道端部的第一成型带与聚合材料分开，其中，第一成型带在其纵边缘之一的区域内在面向平面织物的一侧具有平行于成型带纵边缘延伸的突起部，该突起部提供成型通道侧面的边界面。

通过由成型带构成成型通道侧面的边界面，可以指定地调节相邻布置的涂层区段的重叠区域和宽度。因此，可以指定地控制和改善涂层区段之间的连接。

按本发明可选和/或附加的第五方面，所述技术问题通过一种由用粘性状态的聚合材料涂敷可渗透的平面织物来制造用于制造或处理纤维幅面的机器，尤其是造纸机，纸板机或薄纸机的，尤其是按各装置权利要求之一的传送带或过程带的方法解决，其中，构成导引平面织物的缝隙状成型通道，其中，所述成型通道具有分别平行于平面织物延伸的前方和后方的边界面，并且沿传送方向在所述前方和后方的边界面之间导引该平面织物，其中，设计一个器件，在用粘性的聚合材料涂敷时借助该器件这样固定平面织物，以便不会起褶皱或折叠。

该器件确保了将平面织物对中地布置在聚合涂层内。此外确保了将平面织物平坦地嵌入聚合涂层中，由此显著提高制成的传送带或过程带的空间稳定性。

以下根据示意性的附图进一步阐述本发明。在附图中：

图1是按本发明的传送带或过程带沿传送带纸纹纵向的剖切方向的截面图；

图2是图1所示传送带的平面织物的重复图案；

图3是图1的传送带或过程带沿传送带纸纹横向的剖切方向的截面图；

图4是用于实施按本发明的制造图1中所示传送带的方法的装置的俯视图；

图5是图4的装置的侧视图；

图6是在制造图1传送带的各步骤中在成型带区域内的图4，5的装置；

图7是用于实施按本发明的、制造图1中所示传送带的方法的装置的俯视图。

图1示出了在沿纸纹纵向(MD方向)延伸的截平面中的一个按本发明的传送带或过程带1的实施形式。传送带1具有纸侧2和运行侧3。此外，传送带1包括聚合涂层4和承载的平面织物5。平面织物5具有一个面向纸侧2的第一侧面6和一个面向运行侧3的第二侧面7。

平面织物5是可渗透的，并且具有至少300cfm，优选至少550cfm的渗透性。聚合涂层4一体地从平面织物5的第一侧面6经过平面织物5的孔8延伸到平面织物5的第二侧面7。

在此，聚合涂层4优选至少从平面织物5的第一侧面6到第二侧面7由唯一的一种聚合材料制成。由这种设计得到一个几乎没有分层倾向的传送带。

在此，聚合涂层4一体地从传送带1的纸侧2延伸到运行侧3，并且优选从传送带1的纸侧2到运行侧3由唯一的一种聚合材料制成。

传送带1可以具有在大约2毫米到6毫米范围内的总厚度，其中，传送带1的总厚度与平面织物5的厚度的比例优选在2∶1至5∶1的范围内。

传送带的总宽度可以在大约1米至12米的范围内。

聚合涂层的聚合材料例如包括聚氨酯。聚合材料优选完全由聚氨酯组成。此外，可在聚合涂层4中嵌入一个或多个填料。

平面织物5具有经过平面织物5的厚度中心延伸的、在图1中通过直线M-M示出的中心平面。优选在该中心平面的两侧上涂敷有相同量的聚合材料，使得聚合涂层4相对于中心平面具有相同的厚度。

另外，聚合涂层4优选是不可渗透的，使得通过该聚合涂层形成一个不可渗透的传送带1。

平面织物5可以单独或以组合形式由一种织物、螺旋筛或纱线束组成。在此，平面织物由一种织物构成。

平面织物5具有纸纹纵向纱线9和纸纹横向纱线10，其中，纸纹横向纱线10在其纵向长度上的抗弯刚度大于纸纹纵向纱线9在其纵向长度上的抗弯刚度。由此，形成传送带承载结构的平面织物5在纸纹横向(CMD方向)上具有相当高的抗弯刚度，并因此具有较高的空间稳定性。纸纹横向纱线10的相对于纸纹纵向纱线的较高的抗弯刚度可以例如由此实现，即，纸纹纵向纱线9在横截面层中具有大于高度的宽度，反之，纸纹横向纱线10在横截面层中具有与高度相等的宽度。但是也可以通过选择制造纸纹纵向纱线9和纸纹横向纱线10的一种材料或多种材料来影响或完全确定不同的抗弯刚度。

在本实施形式中，平面织物5由织物5构成，亦即，纸纹纵向纱线9与纸纹横向纱线10交织，其中，为了形成织物5，纸纹纵向纱线9在其纵向长度上比纸纹横向纱线10在其纵向长度上的弯曲程度更大。

优选纸纹横向纱线10在其纵向长度上基本不弯曲地延伸。

按本发明一种优选的设计，织物5包括一个在图案中重复的织物图案。在图2中示出这种重复图案。该重复图案优选包括第一种类的纸纹纵向纱线9.2，9.3，当其在织物5的第二侧面7上延伸地形成折弯K地与单个的纸纹横向纱线10.3，10.7，10.1，10.5交叉之前，该第一种类的纸纹纵向纱线在平面织物5的第一侧面6上延伸地形成跳纱F地与第一数目的、前后相续的纸纹横向纱线10.4-10.6，10.8-10.2，10.2-10.4，10.6-10.8交叉。

例如当第一种类的纸纹纵向纱线9.2在织物的第二侧面7上延伸并且在纸纹横向纱线10.7上形成一个折弯K之前，其在织物5的第一侧面6上延伸地跳线经过三个前后相续的纸纹横向纱线10.4-10.6。

此外，重复图案优选包括第二种类的纸纹纵向纱线9.1、9.4，当该纸纹纵向纱线在织物5的第一侧面6上延伸并且形成折弯K地与单根的纸纹横向纱线10.3，10.7，10.1，10.5交叉之前，其在织物5的第二侧面7上延伸地形成一个跳纱F，在该重复图案中所述纸纹纵向纱线与第二数目的、前后相续的纸纹横向纱线10.4-10.6，10.8-10.2，10.2-10.4，10.6-10.8交叉。此处，跳纱F应理解为，纸纹纵向纱线在织物侧面上延伸地与多于两个前后相续的纸纹横向纱线交叉，而该纸纹纵向纱线没有与在与一侧对置的侧面上的纸纹横向纱线交织。此处折弯K应理解为，纸纹纵向纱线在织物一侧延伸地仅与单个纸纹横向纱线交叉，其中，纸纹纵向纱线在与一侧对置的侧面上延伸地与布置在单根纸纹横向纱线之前和之后的纸纹横向纱线交叉。

优选如图2所示可知，在前后相续的跳纱F之间设有一折弯K，并且在前后相续的折弯K之间设有一跳纱F。

此外，如图2所示，前后相续的纸纹横向纱线的第一数目与前后相续的纸纹横向纱线的第二数目可以相等。在此，第一和第二数目是三根。但是，第一数目和/或第二数目也可以是二根、四根或五根。

在织物5的重复图案中，纸纹纵向纱线束9.1-9.4优选按下列顺序布置：

-第二种类的第一纸纹纵向纱线9.1，之后是

-第一种类的第一纸纹纵向纱线9.2，之后是

-第一种类的第二纸纹纵向纱线9.3，之后是

-第二种类的第二纸纹纵向纱线9.4。

优选在织物重复图案的内部

-第二种类的第一纸纹纵向纱线9.1与纸纹横向纱线束构成跳纱F和折弯K，第一种类的第一纸纹纵向纱线9.2也与该纸纹横向纱线束构成跳纱F和折弯K，此外

-第一种类的第一纸纹纵向纱线9.2和第一种类的第二纸纹纵向纱线9.3与不同的纸纹横向纱线束构成折弯K，此外

-第一种类的第二纸纹纵向纱线9.3与纸纹横向纱线束构成折弯K和跳纱F，第二种类的第二纸纹纵向纱线9.4也与该纸纹横向纱线束构成折弯K和跳纱F。

重复图案的第一种类的第一纸纹纵向纱线9.2和第一种类的第二机器纵向纱线9.3优选可以彼此具有1至4根，尤其是2根纸纹横向纱线10.4、10.5的偏移量。

图3示出按本发明的传送带1沿纸纹横向(CMD)的截面。在图3的视图中可以看出传送带1在两个相邻纸纹横向纱线束10之间的截面，亦即，在图3的视图中，并不能看见设计为织物5的平面织物的纸纹横向纱线10。清楚可见，聚合涂层4一体地从平面织物5的第一侧面6经过平面织物5的孔8延伸到平面织物5的第二侧面7。

聚合涂层4沿纸纹横向CMD观察具有多个分别仅在传送带1的部分宽度延伸的涂层区段4a-4d，其中，彼此相邻的涂层区段4a-4d交叠在重叠区域11a-11c内。在重叠区域11a-11c内，涂层区段4a-4d至少区段性地相互连接，其中，优选通过形成涂层区段4a-4d的聚合材料的化学交联提供这种连接。

由图3所示可知，由此形成相邻涂层区段4a-4d的重叠区域11a-11c，即，涂层区段4a-4d从侧面构成厚度小于其余涂层区段4a-4c的、沿纸纹横向突伸的舌部12a-12c，其啮合到相邻涂层区段4a-4d的一个与之形状互补设计的凹处13b-13d中。

如图可知，舌部12a-12c基本上具有与平面织物的厚度相当的厚度。这可以例如通过专门的、如图6a和6b中所描述的过程导引来实现。舌部12a-12c沿CMD方向的长度例如可以受到在制造过程中的聚合材料的黏度的影响。

因此，沿纸纹横向观察，至少几个涂层区段，例如在图3中的涂层区段4b和4c分别在一端包括舌部12b，12c，并在另一端包括凹处13b，13c。(注意：除了确定传送带纵边缘的涂层区段外，所有涂层区段一般分别包括舌部和凹处)。

例如涂层区段4a沿纸纹横向观察在一端构成舌部12a，其为了构成重叠区域11a啮合到与该舌部12a形状互补的、相邻涂层区段4b的凹处13b中。

此外，各涂层区段4a-4d具有一个上方和一个下方的外表面，其中，彼此相邻的涂层区段的上方和/或下方外表面平滑地相互邻接。

图4和图5示出可以制造按本发明的传送带或过程带的机器。图4以俯视图示出所述机器和部分涂敷的平面织物5。设计为环状带的优选为渗透性的平面织物5在两个相互平行的轧辊16，17之间的自由距离S上拉紧。平面织物5具有分别沿传送带1的给定的纸纹纵向MD延伸的第一和第二纵边缘14和15。

为了用粘性状态的聚合材料涂敷平面织物5，应用涂层装置18，借助该涂层装置仅可以同时涂敷平面织物5的部分宽度。在涂敷的过程中，环形的平面织物5沿传送带1的给定的纸纹纵向MD以及用于粘性聚合材料的涂层装置18沿传送带1的给定的纸纹横向(CMD)这样彼此相对地移动，以便在涂层装置18从平面织物5的第一纵边缘14到第二纵向边缘15的一次移动之后，聚合材料在螺旋形的幅面19中被涂敷到平面织物5上，并且平面织物5完全地用聚合涂层4覆盖。

经过图5-7中描述的成型通道20的平面织物5的传送方向T相当于涂层装置18移动方向与平面织物5移动方向叠加的方向。

此外，涂层装置具有固定装置43，在用粘性的聚合材料22涂敷时借助该装置将平面织物5这样夹持在一个位置上，以便不会起皱和折叠。

在涂敷螺旋状幅面时，沿纸纹横向相邻布置的幅面区段形成图3中已知的涂层区段4a-4d，其中，分别彼此相邻的涂层区段4a-4d在重叠区域11a-11c内交叠。在图4中，实线分别表示涂层4的纸侧上相邻涂层区段4a-4d之间的接合边缘。然后，各重叠区域11a-11c总是从实线延伸到最近的点划线。

也可以考虑聚合涂层不以由粘性的聚合材料构成的、连续的螺旋幅面的形式涂敷到平面织物上，而是通过多个各自闭合的、沿纸纹横向相邻布置的聚合幅面涂敷。

图5示出制造按本发明传送带1的机器的侧视图。

可见涂层装置18。该涂层装置18具有成型通道20，通过其从上方导引所述至少在部分宽度上没有涂层的平面织物5，该平面织物5在部分宽度上被涂敷之后又向下离开成型通道20。此外，涂层装置18具有用于将粘性的聚合材料21引入成型通道20的器件21。

如已阐述的那样，可渗透的平面织物具有面向所述纸侧的第一侧6和面向所述运行侧的第二侧7。

粘性的聚合材料22可以从两侧6，7之一开始涂敷到渗透的平面织物5上。在此，粘性的聚合材料22从平面织物5的、面朝传送带1随后的纸侧2的第一侧6涂敷。但也可以考虑，粘性的聚合材料22从平面织物的、面朝传送带1所设的运行侧3的第二侧7涂敷。

通过将粘性状态的聚合材料22这样从两侧6，7之一涂敷到可渗透的平面织物5上，以及聚合材料从平面织物5的第一侧面6经过平面织物5的孔8流到平面织物5的第二侧面7，实现了一体地从平面织物5的第一侧面6延伸到第二侧面7的涂层4，其与从两侧涂敷到平面织物上的聚合涂层相比几乎没有分层的倾向。

影响实现使粘性的聚合材料22从平面织物5的第一侧6流向第二侧7的因素，例如可以是平面织物5的渗透性和凝固粘性聚合材料所需的时间。因此，聚合材料22处于粘性状态的时间和平面织物5的渗透性可以这样相互协调，使得粘性聚合材料可以从平面织物5的第一侧面6经过平面织物5的孔8流向其第二侧面7。

当聚合材料22进入成型通道20时，它例如可以具有250cps到1000cps范围内的粘性，由此使得聚合材料可以从平面织物5的第一侧面6经过平面织物5的孔8流向其第二侧面7。

聚合材料优选在10秒至150秒，尤其在10秒至50秒之后从粘性状态凝固到绿状态(Grünzustand)。

聚合材料22在粘性状态时包括固化成份和预聚合成份。在此，凝固粘性聚合材料的时间以及因此的黏度受固化成份和预先聚合成份之间起始的重量比例影响，其中，起始的重量比例是固化成份和预聚合成份在相互混合时刻具有的重量比。优选在起始重量比中，固化剂多于预聚合物。聚合材料尤其包括热固性塑料。聚合材料优选是热固性塑料。

起始的重量比例如包括55％和80％之间的固化剂和45％和20％之间的预聚合物。

如本申请人的试验所示，平面织物优选可具有至少300cfm，优选至少500cfm和最大1200cfm的渗透性。

图6a和6b示出沿截面方向A-A剖切的在缝隙状成型通道20区域内的涂层装置18。所述成型通道20垂直延伸。由此，在涂层时可以阻止聚合材料中的空气夹杂物。

两个成型带23和24在厚度上并且在一侧限定成型通道20。

如已阐述那样，在用粘性的聚合材料22涂敷渗透的平面织物时，平面织物5被导引经过缝隙状的成型通道20。成型通道20具有前方边界面25和后方边界面26，它们在成型通道20中分别平行于平面织物5延伸，并且在该两个边界面之间导引平面织物5。第一成型带23提供前方边界面25，其与平面织物5同一方向地并且基本上相同速度地移动，在此期间粘性的聚合材料22被输入成型通道20中，并且由平面织物5和第一成型带23带动。在成型通道20的端部，第一成型带23与聚合材料分离。如图6所示可知，第一成型带23在其纵向边缘之一的区域内，在图6的视图中在其左边纵向边缘27的区域内在其面朝平面织物5的一侧具有平行于成型带23的纵向边缘27延伸的突起部28，它提供了成型通道20的一个侧面边界面29。

第二成型带24提供了两个边界面中的另一边界面，在该实施形式中是成型通道20的后方边界面26，其中，第二成型带24在其纵向边缘之一30区域内在其面朝平面织物5的一侧具有平行于第二成型带24的纵向边缘30延伸的突起部31，它提供了成型通道20的侧面边界面32。

第二成型带24也与平面织物5同向且基本上等速地移动，在此其间粘性的聚合材料22输入成型通道20中，并且由平面织物5和第二成型带24带动。在成型通道20的端部上第二成型带24与聚合材料22分开。

如图6a可知，第一成型带23的突起部28和第二成型带24的突起部31侧面地从同一侧34限定成型通道20。此外，平面织物5的区段33在两个突起部28，31之间导引。

在该实施形式中，平面织物5在第一成型带23的突起部28和第二成型带24的突起部31之间的成型通道区域内被夹紧地导引。为此，在成型通道20的宽度方向上观察(相应于纸纹横向CMD)，将两个成型带23，24的突起部28，31布置在相同高度上。

换言之，第一成型带23的突起部28和第二成型带24的突起部31沿成型通道20的宽度方向(CMD)观察这样相互地布置，使得第一成型带23的侧面边界面29布置在第二成型带24的侧面边界面32的延伸部分上。

因为两个突起部28，31一样高，平面织物5在前方边界面25和后方的边界面26的中央被导引。若两个突起部不一样高，则平面织物5在前方边界面25和后方的边界面26之间被偏离中心地导引。

此外，成型通道20在与侧面34对置的另一侧面35上不具有侧面的边界面。

此外，平面织物5沿成型通道20的宽度方向CMD观察比两个成型带23，24更宽。

通过两个成型带23，24上述的设计和布置，在用粘性的聚合材料22涂敷平面织物5时，在成型通道20的前方边界面25和后方边界面26之间的区域内形成一具有指定厚度的涂层区域并且在所述第一成型带23和第二成型带24的两个相对指向的突起部28和31之间的区域内构成一个成型到涂层区域上的、具有更小厚度的舌部12。

第一成型带23和/或第二成型带24可以这样以其背对成型通道20的一侧支承在对接面36，37上，以便在成型通道20区域内的两个成型带23，24相隔定义的距离被导引(见图5)。

各成型带23，24是环形的，并且围绕两个转向辊42导引，其中，对接面36，37在成型通道20区域内布置在两个转向辊42之间。

此外，第一成型带23和/或第二成型带24在其背对成型通道20的侧面上可以具有平行于成型带23，24纵边缘27，30延伸的突起部/凹处38，39，用该突起部/凹处沿对接面36，37中与之相应的凹处/突起部40，41导引()成型带23，24(见图6a)。

两个成型带23，24的运行方向与平面织物5的纵向或纸纹纵向MD成一个0.01°到15°，尤其是0.2°到2°之间的角度。两个成型带23，24在其运行方向上以一个在大约0.25米/分钟到1.5米/分钟范围内的速度移动。

在图6b中示出制造传送带或过程带1的另一种措施。

当通过构成先形成的涂层区段4a在一部分宽度上用粘性的聚合材料22涂敷渗透的平面织物之后(如图6a所示)，通过构成后续的涂层区段4b在部分地与一部分宽度交叠的另一部分宽度上用粘性聚合材料涂敷渗透的平面织物5，所述后续的涂层区段4b与先形成的涂层区段4a沿纸纹横向CMD在重叠区域11a内交叠。

为此，成型通道20和平面织物5在其位置上沿纸纹横向彼此相对移动，以便成型通道20区段性地布置在平面织物的仍未配设涂层区段的部分区域内。因为，在本实施形式中，用聚合材料在螺旋幅面中涂敷，所以成型通道20相对平面织物连续地移动。如图6b可见，用两个成型带23，24的两个侧面的边界面29，32在一侧34限定成型通道20，而侧面地用之前刚刚形成的涂层区段4a在另一侧35限定成型通道20。此外，两个成型带23，24这样搭接首先形成的涂层区段4a，使得这两个成型带23，24一方面平放在涂层区段4a上，另一方面提供成型通道20。

如已述那样，在重叠区域11a内首先形成的涂层区段4a具有一个沿纸纹横向CMD从侧面突伸的舌部12a，另一个随后形成的涂层区段4b具有一个与所述舌部12a互补的、嵌接该舌部12a的凹处13b。

在该方法中，接下来将两个涂层区段4a和4b在重叠区域11a内相连。

如在图4和5中所述，相互连接的部分宽的涂层区段4a和4b由此形成，即，用聚合材料22在螺旋式地连续环绕平面织物5运行的、部分宽的幅面19中涂敷环形的平面织物5。

直接地在涂敷聚合材料22之后，将聚合材料22从粘性状态转变到固体状态。这时可以考虑，两个涂层区段4a和4b在重叠区域11a内的连接和聚合材料22从粘性状态到固体状态的转变至少部分地同时进行。

聚合材料22从粘性状态到固体状态的转变优选包括聚合材料22的交联，亦即，发生化学交联反应。为此，粘性的聚合材料尤其可以包括固化成份和预聚合成份，其在涂层过程开始不久之前相互混合，其中，交联在两种成份混合之后立即开始。

为了在重叠区域11a内达到涂层区段4a，4b良好且固定的连接，尤其有利的是，只要首先形成的涂层区段4a的聚合材料未完全交联，便用聚合材料涂敷平面织物5来构成后续的涂层区段4b。优选只要首先形成的涂层区段4a的聚合材料处于绿状态，则产生另一个涂层区段。

本申请人的试验得出，固化成份与预聚合成份的比例优选这样调节，使得热固性塑料的聚合材料22在大约10秒至150秒之后，尤其在大约10至50秒后从粘性状态凝固进入绿状态。

本申请人的试验又显示出，如果在先前形成的涂层区段4a构成之后24小时以内形成另一个涂层区段4b，则尤其可以实现彼此部分交叠的涂层区段的持续的连接。

为使相邻涂层区段之间，例如4a和4b或4b和4c之间的连接非常坚固，可能有利的是，直接在形成后续的涂层区段之前，对舌部13b，13c，13d区域内首先形成的涂层区段进行热学处理，尤其是热处理。

由图3和6b的图示可知，各舌部12a，12b，12c基本上在平面织物5的内部延伸，在此，这可以通过两个成型带23，24的详细设计以及其相互布置实现。

所述舌部12a-12c的厚度基本上相当于平面织物5的厚度。这个可以例如特殊的过程导引实现，也就是说，通过在两个成型带23，24的两个突起部28，31之间导引所述平面织物5实现。舌部12a-12c的长度例如可以受制造过程中聚合材料的黏度影响。

优选这样实施聚合材料的涂敷，即，各首先形成的涂层区段的舌部沿纸纹横向在后续形成的涂层区段的凹处中延伸10毫米到50毫米，尤其是20毫米到35毫米。

此外，优选这样实施聚合材料的涂敷，即，各涂层区段4a-4d沿纸纹横向CMD延伸100毫米到500毫米，尤其是150毫米到300毫米。

如由图6b得知，由不同涂层区段构成的聚合涂层4优选形成传送带1的纸侧2和/或运行侧3。

此外，整个涂层区段4a-4d优选具有相同的厚度，其中，彼此相邻的涂层区段4a-4d的上方和/或下方的外表面4a-4d平滑地相互邻接。

由图6b也可知，聚合的涂层区段4a-4d至少局部地从平面织物5的第一侧6经过平面织物5的孔8延伸到平面织物5的第二侧7。各涂层区段4a-4d一体地构成。

图7简示出两个成型带区域内的、在图4-6中所示的装置。通常可以说，在由用粘性状态的聚合材料22涂敷渗透的平面织物5制造传送带或过程带的方法中，平面织物5导引经过缝隙状的成型通道20，其中，成型通道20具有前方边界面25和后方边界面26，其分别平行于平面织物5延伸，并且在其间沿传送方向导引平面织物5(注意：图7中传送方向基本上垂直于附图平面延伸；传送方向由平面织物5沿纸纹纵向的移动和涂层装置18沿纸纹横向的移动叠加而成)。

此外，设计这样的器件，在用粘性的聚合材料涂敷时借助该器件将平面织物5这样固定，以便平面织物5不会起起皱和折叠。在该实施形式中，器件包括布置在成型通道20高度上的、带有对置的平面48-51的第一和第二夹持装置43，47，平面织物5在该平面之间被夹紧地导引。

两个夹持装置43，47布置在成型通道20的外部。

在此，平面织物5的固定包括平面织物5在成型通道20中横向于传送方向的延伸。

如已述那样，第一成型带23提供成型通道20的前方边界面25并且第二成型带24提供成型通道20的后方边界面26，在其间导引平面织物5。在此，两个成型带23，24与平面织物5同一方向地并且基本上等速地运行。

第一夹持装置43沿横向与传送方向的方向观察与两个成型带23，24相隔地布置，其中，第一夹持装置43与两个成型带23，24的间距在10厘米到100厘米，优选在30厘米到55厘米之间。

在第一夹持装置43中，由沿平面织物的传送方向可转动的辊对44，45提供两个对接面48，49。

由成型带23，24的两个指向平面织物5的突起部28，31提供第二夹持装置47，平面织物5在其间被夹紧地导引。优选在第二夹持装置47中通过相应的器件阻止横向于传送方向的两个对置的平面50，51的偏移，由此进一步阻止平面织物的折叠或起皱。

通过两个夹持装置43，47将平面织物5夹持在仍未涂层的区域内，其中，对于第二夹持装置47，在构成舌部的情况下进行夹持的过程中涂敷平面织物5。

通过这两个夹持装置43，47，在涂敷过程中将平面织物5固定，以便确保将平面织物5保持在聚合涂层4的对中位置。此外，防止在涂敷过程中平面织物5起皱或折叠。当然，按本发明仅可以存在两个夹持装置43，47之一。但是，两个夹持装置43，47的存在尤其有效地实现了平面织物5的对中，同样有效地防止起皱或折叠。

在本实施形式中，由一沿平面织物5的传送方向可转动的辊对44，45提供两个对接面，其中，在此两个对接面之一与两个成型带23，24之一固定连接。

Claims (15)

1.一种制造用于制造或处理纤维幅面的机器的传送带或过程带的方法，该传送带包括平面织物和聚合涂层，所述方法包括以下步骤：

a)提供可渗透的平面织物，其具有一个沿所述传送带的纸纹横向观察定义的宽度以及指向所述传送带的纸侧的第一侧面和指向所述传送带的运行侧的第二侧面，

b)用粘性状态的聚合材料涂敷可渗透的平面织物的部分宽度来构成首先形成的涂层区段，

c)用粘性状态的聚合材料涂敷可渗透的平面织物的部分宽度来构成随后形成的涂层区段，其与所述首先形成的涂层区段沿纸纹横向局部地交叠，

d)将所述两个涂层区段在重叠区域内进行连接，

e)将所述聚合材料从粘性状态转变到固体状态，

其中，为了实施该方法，构成导引平面织物的缝隙状成型通道，其中，所述成型通道具有前方和后方的边界面，其分别平行于所述平面织物延伸，并且在其间导引所述平面织物，其中，设计一提供两个边界面之一并且与所述平面织物同一方向和基本上等速移动的第一成型带，在此其间，将所述粘性的聚合材料输入所述成型通道，并且被所述平面织物和所述第一成型带带动，之后，所述成型通道端部的第一成型带与所述聚合材料分开，其特征在于，所述第一成型带在其纵向边缘之一的区域内在面向所述平面织物的一侧具有一平行于所述成型带纵向边缘延伸的突起部，该突起部提供所述成型通道侧面的边界面。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤d)和步骤e)至少有时候同时进行。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述平面织物中心地或非中心地在所述上方边界面和下方边界面之间被导引。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，设置用于提供所述两个边界面之中的另一边界面的第二成型带，其中，第二成型带在其纵向边缘区域内在其面朝所述平面织物的一侧具有一平行于所述第二成型带纵向边缘延伸的突起部，该突起部提供了所述成型通道侧面的边界面。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二成型带与所述平面织物同一方向地并等速地移动。

6.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述第一成型带的突起部和所述第二成型带的突起部侧面地在一侧界定所述成型通道，并且在所述两个突起部之间导引所述平面织物的一区段。

7.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述成型通道在其与一侧对置的另一侧上不具有侧面的边界面。

8.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，沿所述成型通道宽度方向观察，所述两个成型带的突起部布置在相同的高度上。

9.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述平面织物沿所述成型通道宽度方向观察宽于所述两个成型带。

10.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述第一成型带和/或所述第二成型带这样以其背对所述成型通道的一侧支承在对接面上，以便所述两个成型带相隔一定的距离地被导引。

11.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述第一和/或第二成型带在其背对所述成型通道的一侧具有一平行于所达成型带纵向边缘延伸的突起部/凹处，用该突起部/凹处沿所述对接面中与之相应的凹处/突起部导引所述成型带。

12.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述两个成型带的运行方向与所述平面织物的纵向形成一个0.01°到15°的角度。

13.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述角度是0.2°到2°的角度。

14.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述各成型带为环形，并且围绕两个转向辊被导引，其中，所述对接面布置在所述成型通道区域内并在所述两个转向辊之间。

15.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述成型通道垂直地延伸。