DE60104783T2

DE60104783T2 - Elastisch dehnbare Folie und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE60104783T2
Application number: DE60104783T
Authority: DE
Inventors: Toshio Mitoyo-gun Kobayashi; Hiroki Mitoyo-gun Goda
Original assignee: Unicharm Corp
Current assignee: Unicharm Corp
Priority date: 2000-09-01
Filing date: 2001-09-03
Publication date: 2005-08-25
Anticipated expiration: 2021-09-04
Also published as: BR0105211A; AU6560201A; EP1184163B1; TW570874B; KR100732125B1; DE60104783D1; EP1184163A2; CA2356785A1; US6720063B2; BR0105211B1; EP1184163A3; ATE273127T1; JP2002069817A; JP3658303B2; AU781973B2; SG92812A1; CN1348748A; US20020061390A1; MY126150A; KR20020018601A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine elastisch dehnbare Verbundfolie (auch als Verbundtuch bezeichnet) und ein Verfahren zur Herstellung derselben.
JP 8504693T, das US-A-5683787 entspricht, beschreibt eine mehrlagige elastische, folienartige Struktur und ein Verfahren zur Herstellung derselben. Diese elastische, folienartige Struktur umfasst eine elastische Gummischicht und eine inelastische Faserschicht, die in Bond-Zonen so an erstere gebondet ist, dass die inelastische Faserschicht zwischen Paaren benachbarter Bond-Zonen Falten bildet. Die inelastische Faserschicht besteht aus Fasern, die durch Schmelzspinnen oder im Schmelzblasverfahren hergestellt werden.
Während es nach dem Stand der Technik möglich ist, feine Fasern mit einer Feinheit von weniger als 0,1 dtex im Schmelzblasverfahren herzustellen, ist es bisher schwierig, den Querschnitt jeder dieser Fasern in einer vorbestimmten Form zu steuern. Dieses Verfahren ist daher ungeeignet, um den Oberflächenglanz der Faser durch Abflachen des Faserquerschnitts zu verbessern. Darüber hinaus ist es bei diesem Verfahren nicht möglich, Düsen mit einem relativ großen Durchmesser zu verwenden, weshalb es bei diesem Verfahren schwierig ist, die Austragsleistung jeder Düse pro Zeiteinheit zu erhöhen und damit die Produktivität der Faserherstellung zu verbessern. Während diese Nachteile des Schmelzblasverfahrens durch Anwendung des Schmelzspinnverfahrens beseitigt werden können, ist es schwierig, mit diesem Schmelzspinnverfahren feine Fasern mit einer Feinheit von weniger als 1 dtex mit hoher Effizienz herzustellen; daher ist es schwierig, mit diesem Verfahren angenehm flexible Faserschichten zu erhalten, die mit Fasern von ausreichend niedriger Feinheit erhalten werden.
Es ist ein Zweck der vorliegenden Erfindung, die Nachteile der aus der elastisch dehnbaren Schicht und der inelastisch dehnbaren Faserschicht bestehenden Verbundfolie und des Verfahrens zur Herstellung derselben zu beseitigen, wie es zum Beispiel in der Veröffentlichung beschrieben ist.
Nach einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine elastisch dehnbare Verbundfolie bereitgestellt, und nach einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung der Verbundfolie bereitgestellt.
Der erste Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf eine elastisch dehnbare Verbundfolie mit einer ersten Bahn, die zueinander senkrecht eine x- und y-Richtung aufweist und zumindest in y-Richtung elastisch dehnbar ist, und einer zweiten Bahn, die aus thermoplastischen Kunstharzfasern hergestellt ist und in y-Richtung inelastisch dehnbar ist, wobei die erste und die zweite Bahn in Bond-Zonen, die in y-Richtung mit Unterbrechungen angeordnet sind, aneinander gebondet sind, wobei die zwischen benachbarten Bond-Zonen eines jeweiligen Paars gemessene Länge einer an die erste Bahn gebondeten thermoplastischen Kunstharzfaser länger als der zwischen den benachbarten Bond-Zonen des Paars bestehende gerade Abstand ist.
Die Verbesserung nach der vorliegenden Erfindung für die Verbundfolie besteht darin, dass die Faser in ihrem senkrecht zu ihrer Längsrichtung geschnittenen Querschnitt eine solche Breite w und eine solche senkrecht zur Breite w bestehende Höhe h aufweist, dass das Verhältnis h/w kleiner als 0,5 ist.
Der zweite Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer elastisch dehnbaren Verbundfolie mit einer ersten Bahn, die zueinander senkrecht eine x- und y-Richtung aufweist und zumindest in y-Richtung elastisch dehnbar ist, und einer zweiten Bahn, die aus mehreren thermoplastischen Kunstharzfasern hergestellt ist und in y-Richtung inelastisch dehnbar ist, wobei die erste und die zweite Bahn in Bond-Zonen, die in y-Richtung mit Unterbrechungen angeordnet sind, aneinander gebondet sind, wobei die zwischen benachbarten Bond-Zonen eines jeweiligen Paars gemessene Länge einer an die erste Bahn gebondeten thermoplastischen Kunstharzfaser länger als der zwischen den benachbarten Bond-Zonen des Paars bestehende gerade Abstand ist.
Die Verbesserung nach dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung für das Verfahren zur Herstellung der Verbundfolie mit den folgenden Schritten:

a. Kontinuierliches Zuführen der ersten Bahn in y-Richtung,
b. Gewinnen von Mehrkomponentenfasern, die jeweils mindestens zwei Arten thermoplastischen Kunstharzes enthalten und in die mindestens zwei Arten von Harz teilbar sind, durch Schmelzspinnen und anschließendes kontinuierliches bahnförmiges Zuführen einer Anordnung der Mehrkomponentenfasern in y-Richtung für die zweite Bahn,
c. übereinander Anordnen der ersten Bahn und der Bahn aus Mehrkomponentenfasern für die zweite Bahn und Aneinander-Bonden der beiden Bahnen in mit Unterbrechungen in y-Richtung angeordneten Bond-Zonen zur Bildung einer Verbundbahn,
d. Dehnen der Verbundbahn in y-Richtung und Gewinnen der zweiten Bahn aus der Bahn aus Mehrkomponentenfasern und
e. Zusammenziehenlassen der gedehnten Verbundbahn, um die Verbundfolie zu erhalten.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst dies weiter einen Schritt zum kontinuierlichen Zuführen der Verbundbahn in gedehntem oder zusammengezogenem Zustand und zum Aussetzen der Mehrkomponentenfasern mehreren säulenartigen Hochdruck-Wasserstrahlen, die aus mehreren Düsen ausgebracht werden, um die jeweiligen Mehrkomponentenfasern zu teilen.
1 zeigt eine Perspektivansicht einer Verbundfolie nach der vorliegenden Erfindung.
2 zeigt eine ausschnittsweise Draufsicht der Verbundfolie.
3 zeigt Querschnittsansichten einer Komponentenfaser entlang eines Abschnitts (A) mit vergrößertem Durchmesser und eines Abschnitts (B) mit verringertem Durchmesser derselben.
4 zeigt Querschnittsansichten ähnlich wie 3, jedoch für eine alternative Ausführungsform der Komponentenfaser.
5 ist ein Schemadiagramm, das ein Verfahren zur Herstellung der Verbundfolie zeigt.
Die Einzelheiten einer elastisch dehnbaren Verbundfolie und eines Verfahrens zur Herstellung derselben nach der vorliegenden Erfindung werden aus der nachstehenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen besser verständlich.
1 zeigt eine Perspektivansicht einer elastisch dehnbaren Verbundfolie 1, die mit einem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung hergestellt wird. Die Verbundfolie 1 kann in geeigneter Weise als flüssigkeitsdurchlässige oder flüssigkeitsundurchlässige Oberschicht für Einwegkleidung wie zum Beispiel Einwegwindeln, Binden oder Einwegkittel für den medizinischen Bereich benutzt werden. Bei dieser Ausführungsform weist die Verbundfolie 1 wie gezeigt eine untere Lage 2 und eine obere Lage 3 auf, die in Bond-Zonen 4 integral miteinander verschweißt oder verbunden sind. Die Verbundfolie 1 ist senkrecht zu einer x-Richtung mindestens in y-Richtung elastisch dehnbar, wie durch gestrichelte Linien angedeutet. 1 zeigt nur einen Teil der Komponentenfasern 5 und 6, die die untere Lage 2 und die obere Lage 3 bilden.
Die untere Lage 2 der Verbundfolie 1 ist in y-Richtung elastisch dehnbar, vorzugsweise sowohl in y- als auch in x- Richtung. Diese Lage 2 wird aus einer Faseranordnung bestehend aus kurzen Fasern, langen Fasern oder Endlosfasern aus einem elastischen Material wie zum Beispiel thermoplastischem Elastomer oder aus einer Folie oder dergleichen aus einem solchen elastischen Material gebildet. Im Falle der wie gezeigt aus den Fasern 5 gebildeten unteren Lage 2 besteht diese untere Lage 2 vorzugsweise aus einem Vliesstoff oder Webstoff, bei dem die Fasern 5 unter mechanischer Einwirkung oder durch Schweißen oder Verkleben miteinander verwoben sind. Die untere Lage 2 wird elastisch gedehnt, wenn die Verbundfolie 1 unter der Einwirkung einer äußeren Kraft in y-Richtung elastisch gedehnt wird, und die Verbundfolie 1 zieht sich wieder zusammen, wenn die äußere Kraft nicht mehr einwirkt.
Die obere Lage 3 der Verbundfolie 1 ist mindestens in y-Richtung von den x- und y-Richtungen inelastisch dehnbar. Diese obere Lage 3 ist eine Anordnung thermoplastischer Kunstharzfasern 6, die kontinuierlich zwischen den benachbarten Bond-Zonen 4 und 4 des jeweiligen Paars verlaufen. Die Fasern 6 sind kurze Fasern, vorzugsweise lange Fasern und besser noch Endlosfasern. Die Länge des jeweiligen Faserabschnitts zwischen den benachbarten Bond-Zonen 4 und 4 jedes Paars ist länger als der gerade Abstand zwischen diesen benachbarten Bond-Zonen 4 und 4, und die volle Länge der einzelnen Faser 6 beschreibt eine unregelmäßige Kurve über die gesamte Oberfläche der oberen Lage 3. Die Fasern 6 sind zwischen den jeweiligen Paaren benachbarter Bond-Zonen 4 und 4 umorientiert, um gerade Linien zu beschreiben, die in y-Richtung verlaufen, wenn die Verbundfolie 1 in y-Richtung gedehnt wird. Diese Fasern 6 beschreiben wiederum Kurven, wenn sich die Verbundfolie 1 wieder zusammenzieht. Bei der gezeigten Ausführungsform ist die obere Lage 3 in der Bond-Zone 4 mit der unteren Lage 2 verschweißt, und mehrere der Fasern 6 in den Bond-Zonen 4 sind in einem folienartigen Zustand miteinander verschweißt.
2 zeigt eine ausschnittsweise Draufsicht der Verbundfolie 1, wobei die obere Lage 3 über der unteren Lage 2 liegt. Bezug nehmend auf 2 weist eine Art von Fasern 6a der mehreren Fasern 6, die die obere Lage 3 bilden, hochfeine Abschnitte 11 mit vergrößertem Durchmesser in der Nähe der jeweiligen Bond-Zonen 4 auf, wobei jeder dieser Abschnitte 11 in einem geringen Abstand von den Bond-Zonen 4 in mehrere Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser verzweigt. Eine andere Art von Fasern 6b der mehreren Fasern 6 weist ebenfalls Abschnitte 11 mit vergrößertem Durchmesser auf, die wesentlich kürzer als der Abschnitt 11 mit vergrößertem Durchmesser der einen Art von Fasern 6b sind und in der Nähe der jeweiligen Bond-Zonen 4 in die Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser verzweigen. Noch eine andere Art von Fasern 6c der mehreren Fasern 6 weist ebenfalls Abschnitte 11 mit vergrößertem Durchmesser auf, die relativ lang sind und in relativ großem Abstand von den jeweiligen Bond-Zonen 4 in die Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser verzweigen.
In 3 zeigen (A) und (B) Schnittansichten der Faser 6a entlang einer Linie I-I bzw. einer Linie II-II in 2. 3(A) zeigt schematisch einen Ausschnitt des Abschnitts 11 mit vergrößertem Durchmesser der Faser 6a. Die Faser 6a ist eine Mehrkomponentenfaser aus Polypropylenharz und Polyesterharz, und ihr Abschnitt 11 mit vergrößertem Durchmesser hat eine Feinheit von zum Beispiel 8 dtex. Polypropylenharzlagen 17 und Polyesterharzlagen 18 wechseln einander ab, so dass die Faser 6a gleichmäßig in sechzehn Abschnitte in Umfangsrichtung der Faser 6a unterteilt ist. 3(B) zeigt schematisch einen Ausschnitt eines der Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser, die entstehen, wenn die jeweiligen Harzschichten 17 und 18 des Abschnitts 11 mit vergrößertem Durchmesser sich verzweigen. Der Abschnitt 12 mit verringertem Durchmesser hat eine Breite w gemessen in der Horizontalen und eine Höhe h gemessen in der Richtung senkrecht zur Breite w. Das Verhält nis der Höhe h zur Breite w, das heißt h/w, ist vorzugsweise kleiner als 0,5. Aus dem Abschnitt 11 mit vergrößertem Durchmesser und einer Feinheit von 8 dtex wird der Abschnitt 12 mit verringertem Durchmesser und einer Feinheit von ca. 0,5 dtex erhalten.
Selbst wenn die Faser 6 in ihren Abschnitten 11 mit vergrößertem Durchmesser einen relativ großen Durchmesser aufweist, verzweigt die Faser 6 in der Nähe der jeweiligen Bond-Zonen 4 in die Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser und bietet einen angenehm weichen Griff. Die Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser, die jeweils einen flachen Querschnitt aufweisen, der durch das Verhältnis h/w kleiner als 0,5 festgelegt ist, können sich ohne weiteres auf der Oberfläche der Folie 1 ausbreiten, wobei ihre Breite w in horizontaler Richtung verläuft. Diese Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser sind problemlos verformbar, insbesondere in Dickenrichtung der Verbundfolie 1, wodurch sie der Verbundfolie 1 Flexibilität verleihen. Die Ebenheit des Abschnitts 12 mit verringertem Durchmesser erleichtert das Verformen der Faser 6 in der Richtung der Höhe h im Vergleich zu einer normalen Faser, die im Wesentlichen einen kreisförmigen Querschnitt und dieselbe Querschnittsfläche wie der Abschnitt 12 mit verringertem Durchmesser aufweist. Die Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser können der Verbundfolie 1 einen für flache Fasern typischen Glanz verleihen.
In 4 zeigt (A) schematisch einen Ausschnitt des Abschnitts 11 mit vergrößertem Durchmesser in der Faser 6 mit einem anderen Aufbau als die in 3 gezeigte Faser 6. 4(B) bis (E) zeigen schematisch Ausschnitte der Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser, die jeweils aus dem Abschnitt 11 mit vergrößertem Durchmesser verzweigen. Ein kreisförmiger Querschnitt des Abschnitts 11 mit vergrößertem Durchmesser ist gleichmäßig in vier Lagen bestehend aus den Polypropylenharzlagen 17 und den Polyesterharzlagen 18 unterteilt, die abwechselnd übereinander angeordnet sind. Vier auf diese Weise unterteilte Harzlagen 17 und 18 legen die Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser fest, die die verschiedenen in 4(B) bis (E) gezeigten Querschnittsformen aufweisen. Der Abschnitt 12 mit verringertem Durchmesser weist einen in etwa halbmondförmigen, dreieckigen oder rechteckigen Querschnitt sowie eine Breite w und eine Höhe h auf, wobei das Verhältnis h/w kleiner als 0,5 ist.
5 ist ein schematisches Diagramm, das ein Beispiel des Verfahrens zur Herstellung der Verbundfolie zeigt. Links in 5 sind nacheinander erste und zweite Endlosbänder 31 und 32 vorgesehen, die so ausgelegt sind, dass sie nach rechts laufen. Über diesen Endlosbändern 31 und 32 sind erste und zweite Extruder 33 bzw. 34 angeordnet. Die Extruder 33 und 34 sind jeweils mit Anordnungen von mehreren Düsen 37 und 38 ausgestattet, wobei diese Anordnungen quer zu den Endlosbändern 31 und 32 angeordnet sind. Saugkanäle 31a und 32s befinden sich unter dem ersten bzw. zweiten Extruder, wobei die Endlosbänder 31 und 32 dazwischen angeordnet sind.
Die Düsen 37, die dem ersten Extruder 33 zugeordnet sind, bringen unter einer Saugwirkung des Kanals 31a mehrere elastisch dehnbare erste Endlosfasern 41 aus thermoplastischem Elastomer auf das erste Endlosband 31 aus. Die so ausgebrachten ersten Endlosfasern 41 werden vorzugsweise auf dem ersten Endlosband 31 miteinander verschweißt, um eine stabilisierte erste Bahn 41a zu bilden, die eine vliesstoffartige Form hat, ehe sie auf das zweite Endlosband 32 übergeben wird. Die Düsen 38, die dem zweiten Extruder 34 zugeordnet sind, bringen unter einer Saugwirkung des Kanals 32a mehrere inelastisch dehnbare Endlos-Mehrkomponentenfasern 60 aus mindestens zwei Arten von thermoplastischem Kunstharz auf die erste Bahn 41a aus, um eine Mehrkomponentenfaserbahn 60a zu bilden.
Die erste Bahn 41a und die Mehrkomponentenfaserbahn 60a werden übereinander gelegt in einen Spalt zwischen zwei be heizten Kalanderwalzen 47 eingeführt, auf denen die Bond-Zonen 4 (siehe 1) mit Unterbrechungen in der Maschinenrichtung ausgebildet werden, so dass die erste Bahn 41a und die Mehrkomponentenfaserbahn 60a in den Bond-Zonen 4 miteinander verschweißt werden, um die Verbundbahn 55a zu bilden. Diese Verbundbahn 55a wird weiter in Maschinenrichtung zu einem Dehnungsschritt 56 transportiert, der zwischen einem Paar vorderer Rollen 53 und einem Paar hinterer Rollen 54 stattfindet und in dem die Verbundbahn 55a in der Maschinenrichtung um einen bestimmten Prozentsatz, vorzugsweise um 40 bis 300%, gedehnt und gleichzeitig die Mehrkomponentenfaser 60 in die jeweiligen Arten von Komponentenharzen aufgeteilt wird, vorzugsweise zwischen jedem Paar benachbarter Bond-Zonen 4 und 4. Die aus der Mehrkomponentenfaser 60 bestehende Bahn 60a wird bei diesem Dehnungsschritt 56 inelastisch gedehnt, um die zweite Bahn 52a zu bilden. In diesem Schritt 56 dreht sich die hintere Rolle 54 mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit, die höher als die der vorderen Rolle 53 ist, so dass die Verbundbahn 55a in diesem Schritt gedehnt werden kann. Nachdem die Verbundbahn 55a die hintere Rolle 54 verlassen hat, wird sie in gedehntem Zustand oder nach Aufhebung der Dehnwirkung und Zusammenziehen im Wesentlichen auf ihre ursprünglichen Abmessungen mit einem dritten Endlosband 65 zu einem Wasserstrahlbehandlungsschritt 62 transportiert. In diesem Schritt 62 bringen mehrere quer zu der Verbundbahn 55a angeordnete Düsen 63 säulenartige Hochdruck-Wasserstrahlen gegen die zweite Bahn 52a aus. Die Wasserstrahlen werden von einem Kanal 64 angesaugt, der unter dem dritten Endlosband 65 liegt. In diesem Schritt 62 wird ein Teil der Mehrkomponentenfaser 60, der noch nicht geteilt worden ist, aufgeteilt. Nach dem Schritt 62 durchläuft die Verbundbahn 55a einen Zusammenziehschritt (nicht gezeigt), sofern sie noch in gedehntem Zustand ist, und anschließend einen Trocknungsschritt (nicht gezeigt), ehe sie zu einer Rolle der elastisch dehnbaren Verbundfolie 1 aufgewickelt wird.
Die erste Bahn 41a und die zweite Bahn 52a nach der vorstehenden Beschreibung in Bezug auf das Verfahren entsprechen der unteren Lage 2 bzw. der oberen Lage 3 in 1, und die Mehrkomponentenfaser 60 nach der vorstehenden Beschreibung in Bezug auf das Verfahren entspricht der ebenfalls in 1 gezeigten Faser 6. Die aus der Mehrkomponentenfaser 60 verzweigten Abschnitte entsprechen den Abschnitten 12 mit verringertem Durchmesser der Faser 6 (siehe 2), und die nicht verzweigten Abschnitte entsprechen den Abschnitten 11 mit vergrößertem Durchmesser der Faser 6.
In dem Dehnungsschritt 56 und dem anschließenden Zusammenziehschritt für die Verbundbahn 55a nach dem Verfahren wird die erste Bahn 41a elastisch gedehnt und kann sich dann wieder zusammenziehen. Die zweite Bahn 52a erhält eine bleibende Verformung, die durch das inelastische Dehnen der Mehrkomponentenfaser 60 um einen Betrag erreicht wird, der dem entspricht, um den die Mehrkomponentenfaser 60 gedehnt worden ist. Diese bleibende Verformung bildet die Abschnitte 12 mit verringertem Durchmesser und/oder den Abschnitt 11 mit vergrößertem Durchmesser, die zwischen den benachbarten Bond-Zonen 4 und 4 des jeweiligen Paars Kurven beschreiben. Die erste Bahn 41a wird elastisch gedehnt oder zieht sich zusammen, wenn die Verbundfolie 1 in der Maschinenrichtung, das heißt in y-Richtung in 1, gedehnt wird oder sich zusammenzieht. Die Faser 6 der zweiten Bahn 52a wird in y-Richtung gedehnt, um eine gerade Linie zu beschreiben, oder zieht sich in y-Richtung zusammen, um zwischen den benachbarten Bond-Zonen 4 und 4 des jeweiligen Paars eine Kurve zu beschreiben, wenn die erste Bahn 41a elastisch gedehnt wird oder sich zusammenzieht.
Die Mehrkomponentenfaser 60, die zu der Faser 6 werden soll, besteht aus einer Kombination von mindestens zwei Arten schlecht miteinander verträglicher Harze. Diese Kombination beschränkt sich nicht auf die Kombination Polypropylen/Polyester, sondern kann aus einer Gruppe von Kombina tionen wie zum Beispiel Polypropylen und Polyethylen, Polypropylen und Nylon, Polyester und Nylon, Polyester und Polyethylen sowie Polyethylen und Nylon ausgewählt werden. Eine solche Mehrkomponentenfaser 60 weist einen Querschnitt auf, auf dessen Umfang Grenzflächen der verschiedenen Arten von Harzen erscheinen und deren unterschiedliche Dehnbarkeit dazu führt, dass sich die verschiedenen Arten von Harzen entlang der Grenzflächen voneinander ablösen lassen, wenn die Mehrkomponentenfaser 60 in Schritt 56 gedehnt wird. Auf diese Weise entstehen die verzweigten oder geteilten Fasern. Die verschiedenen Arten von Harzen, aus denen die Mehrkomponentenfaser 60 besteht, lassen sich auch entlang der Grenzflächen voneinander ablösen, um die verzweigten oder geteilten Fasern zu bilden, wenn die Mehrkomponentenfaser 60 den säulenartigen Hochdruck-Wasserstrahlen ausgesetzt wird. Die so erhaltenen verzweigten oder geteilten Fasern werden zu den Abschnitten 12 mit verringertem Durchmesser bei der in 2 gezeigten Faser. Wenn die Mehrkomponentenfaser 60 ausreichend verzweigt oder geteilt wird, wenn die Verbundbahn 55a in Schritt 56 gedehnt wird, wird der nachfolgende Wasserstrahlbehandlungsschritt 62 unnötig. Es ist auch möglich, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen, die Mehrkomponentenfaser 60 in Schritt 56 zu dehnen und in dem Wasserstrahlbehandlungsschritt 62 aufzuteilen. In diesem Fall kann die Mehrkomponentenfaser 60, die eine Feinheit von weniger als 20 dtex aufweist und in zwei oder mehr Fasern geteilt werden kann, benutzt werden. Das Flächengewicht der Mehrkomponentenfaser 60 liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 100 g/m².
Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ist dafür ausgelegt, den Durchmesser der Mehrkomponentenfaser 60 in zwei Schritten durch Dehnen der Mehrkomponentenfaser 60 in einem Dehnungsschritt 56 und durch Aufteilen derselben in einem anschließenden Behandlungsschritt mit säulenartigen Hochdruck-Wasserstrahlen zu verringern. Mit einer solchen Behandlung kann der superfeine Abschnitt 12 mit verringer tem Durchmesser mit einer Feinheit in der Größenordnung von 0,05 dtex hergestellt werden. Die Querschnittsform des Abschnitts 12 mit verringertem Durchmesser kann anhand der Konfiguration der Düse 38 zum Spinnen der Mehrkomponentenfaser 60 gesteuert werden. Die Verbundfolie 1 und das Verfahren zu ihrer Herstellung nach der vorliegenden Erfindung können in einer alternativen Weise angewandt werden, wobei die Unterseite der unteren Lage 2 auch eine gleiche inelastisch dehnbare Faserschicht wie die obere Lage 3 aufweist, das heißt die erste Bahn 41a ist auf ihrer Ober- und Unterseite mit den darauf gebondeten zweiten Bahnen 52a versehen.
Die elastisch dehnbare Verbundfolie nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Komponentenfasern der inelastisch dehnbaren Faserschichten, aus denen diese Verbundfolie besteht, eine relativ geringe Feinheit und einen relativ flachen Querschnitt aufweisen, der durch das Verhältnis von h/w kleiner als 0,5 festgelegt ist, wobei w eine Höhe und h eine Breite darstellt. Diese besondere Anordnung erleichtert das Verformen der Verbundfolie in ihrer Dickenrichtung und ermöglicht einen angenehm flexiblen Griff. Die Komponentenfasern in dieser Faserschicht enthalten verzweigte oder geteilte Mehrkomponentenfasern, die dazu dienen, die Feinheit zu verringern, und es erleichtern, Abschnitte der Fasern in gewünschte Formen zu bringen. Das Verfahren nach dem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dazu ausgelegt, die Mehrkomponentenfaser mit einer relativ hohen Feinheit zu benutzen, die aus einer Düse mit einem relativ großen Durchmesser ausgebracht werden kann. Im Vergleich zu dem Fall, bei dem die Mehrkomponentenfasern der Verbundfolie nach dem so genannten Schmelzblasverfahren erhalten werden, ermöglicht das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung eine deutliche Erhöhung der Menge der pro Zeiteinheit mit einer einzigen Düse hergestellten Fasern.

Claims

Elastisch dehnbares Verbundtuch mit einer ersten Bahn, die zueinander senkrecht eine x- und eine y-Richtung aufweist und zumindest in y-Richtung elastisch dehnbar ist, und einer zweiten Bahn, die aus thermoplastischen Kunstharzfasern hergestellt ist und in y-Richtung inelastisch dehnbar ist, wobei die erste und die zweite Bahn in Bond-Zonen, die in y-Richtung mit Unterbrechungen angeordnet sind, aneinander gebondet sind, wobei die zwischen benachbarten Bond-Zonen eines jeweiligen Paars gemessene Länge einer an die erste Bahn gebondeten thermoplastischen Kunstharzfaser länger als der zwischen den benachbarten Bond-Zonen des Paars bestehende gerade Abstand ist und wobei die genannte Faser in ihrem senkrecht zu ihrer Längsrichtung geschnittenen Querschnitt eine solche Breite w und eine solche senkrecht zur Breite w bestehende Höhe h aufweist, daß das Verhältnis h/w kleiner als 0,5 beträgt.
Tuch nach Anspruch 1, wobei die Faser einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt zeigt, dessen Breite als genannte Breite w und dessen Höhe als genannte Höhe h festgelegt sind.
Tuch nach Anspruch 1, wobei die Faser einen im wesentlichen dreieckigen Querschnitt zeigt, dessen Basis als genannte Breite w und dessen Höhe als genannte Höhe h festgelegt sind.
Tuch nach Anspruch 1, wobei die genannte Faser durch Verzweigen oder Teilen einer mindestens zwei Arten thermoplastischen Kunstharzes enthaltenden Mehrkomponentenfaser unter Trennung von Fasern mit der jeweiligen Harzart erhalten ist.
Verfahren zur Herstellung eines elastisch dehnbaren Verbundtuchs mit einer ersten Bahn, die zueinander senkrecht eine x- und eine y-Richtung aufweist und zumindest in y-Richtung elastisch dehnbar ist, und einer zweiten Bahn, die aus thermoplastischen Kunstharzfasern hergestellt ist und in y-Richtung inelastisch dehnbar ist, wobei die erste und die zweite Bahn in in y-Richtung mit Unterbrechungen angeordneten Bond-Zonen aneinander gebondet sind, wobei die zwischen benachbarten Bond-Zonen eines jeweiligen Paars gemessene Länge einer an die erste Bahn gebondeten thermoplastischen Kunstharzfaser länger als der zwischen den benachbarten Bond-Zonen des Paars bestehende gerade Abstand ist, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: a. kontinuierliches Zuführen der ersten Bahn in y-Richtung, b. Gewinnen vieler Mehrkomponentenfasern, die jeweils mindestens zwei Arten thermoplastischen Kunstharzes enthalten und in die mindestens zwei Arten Harz teilbar sind, indem ein Schmelzspinnen durchgeführt wird, und dann bahnförmiges kontinuierliches Zuführen einer Anordnung der Mehrkomponentenfasern in y-Richtung für die zweite Bahn, c. übereinander Anordnen der ersten Bahn und der Bahn aus Mehrkomponentenfasern für die zweite Bahn und Aneinanderbonden der beiden Bahnen in mit Unterbrechungen in y-Richtung angeordneten Bond-Zonen zur Bildung einer Verbundbahn, d. Dehnen der Verbundbahn in y-Richtung und Gewinnen der zweiten Bahn aus der Bahn aus Mehrkomponentenfasern, und e. Zusammenziehenlassen der gedehnten Verbundbahn, um das Verbundtuch zu erhalten.
Verfahren nach Anspruch 5, mit einem Schritt zum kontinuierlichen Zuführen der Verbundbahn in gedehntem oder zusammengezogenem Zustand und Aussetzen der Mehrkomponentenfasern mehreren säulenartigen Hochdruck-Wasserstrahlen, die aus mehreren Düsen ausgebracht werden, um die jeweiligen Mehrkomponentenfasern zu teilen.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei die geteilten oder verzweigten Fasern, die im Schritt des Dehnens der Verbundbahn oder im Schritt des Aussetzens der Mehrkomponentenfasern gegenüber den säulenartigen Hochdruck-Wasserstrahlen gewonnen werden, jeweils einen in Richtung senkrecht zur Längsrichtung der Mehrkomponentenfaser geschnittenen Querschnitt aufweisen, der von einer Breite w und einer Höhe h festgelegt ist, wobei das Verhältnis h/w der Höhe h zur Breite w kleiner als 0.5 beträgt.