KR100732125B1

KR100732125B1 - 탄성 신축성 복합 시트 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR100732125B1
Application number: KR1020010053261A
Authority: KR
Inventors: 고바야시도시오; 고다히로키
Original assignee: 유니챰 가부시키가이샤
Priority date: 2000-09-01
Filing date: 2001-08-31
Publication date: 2007-06-27
Also published as: AU6560201A; TW570874B; ATE273127T1; BR0105211A; US6720063B2; CA2356785A1; AU781973B2; EP1184163B1; JP2002069817A; US20020061390A1; CA2356785C; MY126150A; DE60104783T2; BR0105211B1; SG92812A1; JP3658303B2; CN1203988C; DE60104783D1; EP1184163A3; EP1184163A2

Abstract

본 발명은 열가소성 합성섬유를 포함하는 탄성 신축성 복합 시트를 유연하게 하는 것을 목적으로 한다.

탄성적으로 신축 가능한 제1 웨브(2)와 열가소성 합성섬유로 이루어진 비탄성적으로 신장 가능한 제2 웨브(3)가 y 방향에 있어서 간헐적으로 접합한다. 제2 웨브(3)의 섬유(6)는 길이 방향으로 직교하는 방향의 단면에 있어서의 폭(w)과 높이(h)의 비(h/w)가 0.5 이하로 형성된다.

Description

탄성 신축성 복합 시트 및 그 제조 방법{ELASTICALLY STRETCHABLE COMPOSITE SHEET AND PRODUCING METHOD THEREOF}

도 1은 복합 시트(1)의 사시도.

도 2는 복합 시트(1)의 부분도.

도 3의 (I), (II)에 의해 섬유의 대직경부와 소직경부의 단면을 도시한 도면.

도 4는 실시 형태의 일례인 섬유의 단면도.

도 5는 복합 시트의 제조 공정도.

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

1 : 복합 시트

2 : 제1 웨브(하층)

3 : 제2 웨브(상층)

4 : 접합 부위

6 : 섬유

52a : 복합 웨브

60 : 복합 섬유

63 : 노즐

w : 폭

h : 높이

본 발명은 탄성 신축성 복합 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

일본 특허 공표 평 8-504693호 공보에는 다층 탄성 패널 및 그 제조 방법이 개시되어 있다. 이 탄성 패널은 고무 탄성층과, 이것에 접합하는 비탄성 섬유층으로 형성되고, 비탄성 섬유층은 접합부와 접합부 사이에서 주름을 형성하고 있다. 비탄성 섬유층은 스펀 본딩 프로세스 또는 멜트 블로우(melt blown) 프로세스 중 어느 하나에 의해 얻어지는 섬유로 형성된다.

상기 공지 기술에 있어서, 멜트 블로우 프로세스에 따르면, 0.1 dtex 미만의 가는 섬유를 얻는 것은 가능하지만, 섬유의 단면을 일정한 형상으로 제어하기가 어렵다. 그렇기 때문에, 이 프로세스는 예컨대 섬유의 단면 형상을 평평하게 하여 섬유의 표면 광택을 높이고자 하는 목적으로는 부적합하다. 또한, 이 프로세스에서는, 섬유를 토출하는 노즐의 직경을 그다지 크게 할 수 없기 때문에, 노즐 1개당 토출량을 높여 단위 시간당 섬유 생산량을 늘린다고 하는 것이 어렵다. 멜트 블로우 프로세스의 이러한 난점은 스펀 본딩 프로세스의 채용에 의해 해소할 수 있지만, 스펀 본딩 프로세스에서는, 1 dtex 이하의 가는 섬유를 효율적으로 얻기가 어 렵고, 또한, 그것에 따라 섬도가 작은 섬유에 특유의 유연한 촉감의 섬유층을 얻기가 어렵다.

본 발명에서는, 탄성적으로 신축 가능한 층과 비탄성적으로 신장 가능한 섬유층으로 이루어진 복합 시트에 있어서의 상기 공지 기술에 보여지는 제조상의 난점의 해소를 과제로 하고 있다.

본 발명에 있어서의 상기 과제 해결을 위한 제1 수단은 탄성 신축성 복합 시트의 제공이고, 제2 수단은 그 복합 시트를 제조하는 방법의 제공이다.

상기 제1 수단에 있어서, 본 발명이 대상으로 하는 것은 서로 직교하는 x 방향과 y 방향을 갖고 있어 적어도 상기 y 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 제1 웨브와, 다수의 열가소성 합성섬유로 이루어져 상기 y 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 제2 웨브가 상기 y 방향에 있어서 간헐적으로 접합하고, 상기 섬유가 상기 제1 웨브에 접합하고 있는 서로 인접한 부위와 부위 사이에 있어서의 상기 섬유의 길이는 상기 부위와 부위 사이에 있어서의 직선 거리보다도 길게 형성되어 있는 상기 y 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 복합 시트이다.

이러한 복합 시트에 있어서, 본 발명이 특징으로 하는 바는 상기 섬유의 길이 방향으로 직교하는 방향의 단면이 폭(w)과 상기 폭(w)에 직교하는 높이(h)를 가지며, 상기 폭(w)에 대한 높이(h)의 비인 h/w가 0.5 이하로 형성되어 있는 것에 있다.

상기 제2 수단에 있어서, 본 발명이 대상으로 하는 것은 서로 직교하는 x 방 향과 y 방향을 갖고 있어 상기 y 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 제1 웨브와, 다수의 열가소성 합성섬유로 이루어져 상기 y 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 제2 웨브가 상기 y 방향에 있어서 간헐적으로 접합하고, 상기 섬유가 상기 제1 웨브에 접합하고 있는 서로 인접한 부위와 부위 사이에 있어서의 상기 섬유의 길이는 상기 부위와 부위 사이에 있어서의 직선 거리보다도 길게 형성되어 있는 상기 y 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 복합 시트의 제조 방법이다.

상기 제조 방법에 있어서, 본 발명이 특징으로 하는 바는 상기 복합 시트가 하기 단계를 거쳐 제조되는 것에 있다.

a. 상기 제1 웨브를 상기 y 방향으로 연속적으로 공급하는 단계;

b. 용융 방사법에 의해 적어도 2 종류의 열가소성 합성수지로 이루어져 상기 수지의 각각으로 분할 가능한 다수의 복합 섬유를 얻어 그 복합 섬유의 집합체인 웨브를 상기 y 방향으로 연속적으로 공급하는 단계;

c. 상기 제1 웨브와 상기 복합 섬유의 웨브를 중첩시켜 이들 양 웨브를 상기 y 방향에 있어서 간헐적으로 형성되는 접합 부위에 있어서 일체화하여 복합 웨브를 형성하는 단계;

d. 상기 복합 웨브를 상기 y 방향으로 신장하여 상기 복합 섬유의 웨브로부터 상기 제2 웨브를 얻는 단계; 및

e. 상기 신장한 복합 웨브를 수축시켜 상기 복합 시트를 얻는 단계.

본 발명의 바람직한 실시 형태의 하나에서 있어서는 상기 방법에 다음 단계도 포함된다. 즉, 신장 상태 및 수축 상태 중 어느 하나에 있는 상기 복합 웨브를 상기 y 방향으로 연속적으로 공급하고, 상기 복합 섬유에 다수의 노즐로부터의 고압 기둥형 수류를 분사하여 상기 복합 섬유를 분할하는 단계.

첨부의 도면을 참조하여 본 발명에 관한 탄성 신축성 복합 시트 및 그 제조 방법의 상세한 내용을 설명하면 이하와 같다.

도 1은 본 발명에 관한 방법에 의해 얻어진 탄성 신축성 복합 시트(1)의 사시도이다. 복합 시트(1)는 일회용 기저귀나 생리대, 일회용 의료용 가운 등의 일회용 착용 물품의 액체 투과성 또는 액체 불투과성 표면재로서 사용하는 데 적합한 것으로, 도시예의 것은 하층(2)과 상층(3)을 가지며, 이들 양 층(2, 3)이 접합부(4)에서 용착 또는 접착되어 일체화하고 있다. 복합 시트(1)는 서로 직교하는 x 방향, y 방향 중 적어도 y 방향으로 가상선으로 도시된 바와 같이 탄성적으로 신축 가능하다. 도면에는 하층(2)과 상층(3)을 형성하고 있는 섬유(5, 6)의 일부의 것만이 예시되어 있다.

복합 시트(1)의 하층(2)은 y 방향, 바람직하게는 y 방향과 x 방향으로 탄성적으로 신축 가능하다. 이러한 하층(2)은 열가소성 엘라스토머 등의 탄성 소재로 이루어진 단 섬유나 장 섬유, 연속 섬유 등의 집합체, 그와 같은 탄성 소재로 이루어진 필름 등에 의해 형성된다. 도시된 바와 같이 하층(2)이 섬유(5)로 이루어진 것의 경우에는, 섬유(5)끼리 기계적으로 얽힘으로써 또는 용착 혹은 접착함으로써 교락되어 있는 부직포이거나, 또는 직포인 것이 바람직하다. 하층(2)은 복합 시트(1)가 외력에 의해 y 방향으로 신장될 때에 탄성적으로 신장하고, 그 외력으로부터 해방되면, 복합 시트(1)를 수축시킬 수 있다.

복합 시트(1)의 상층(3)은 x 방향, y 방향 중 적어도 y 방향으로 비탄성적으로 신장 가능하다. 이러한 상층(3)은 접합부(4)와 접합부(4) 사이에서 연속되어 있는 열가소성 합성수지 섬유(6)의 집합체로서, 섬유(6)는 단 섬유, 보다 바람직하게는 장 섬유, 더욱 바람직하게는 연속 섬유이다. 개개의 섬유(6)에 대한 인접한 접합부(4)와 접합부(4) 사이의 길이는 이들 접합부(4)와 접합부(4) 사이의 직선 거리보다도 길고, 섬유(6) 전체는 불규칙한 곡선을 그리면서 하층(2)의 전면으로 확대되고 있다. 복합 시트(1)가 y 방향으로 신장될 때에는 섬유(6)가 접합부(4)와 접합부(4) 사이에서 y 방향으로 직선적으로 연장되도록 방향을 바꾼다. 복합 시트(1)가 수축하면, 섬유(6)는 다시 곡선을 그린다. 도시예에서 상층(3)은 하층(2)에 접합부(4)에서 용착하고 있고, 다수의 섬유(6)가 접합부(4)에서는 그 형상을 잃고 필름화하고 있다.

도 2는 상층(3)을 위로 하여 보았을 때의 복합 시트(1)의 부분 평면도이다. 도 2에 있어서, 상층(3)을 형성하고 있는 다수의 섬유(6) 중 하나인 섬유(6a)는 접합부(4)의 근방에 섬도가 큰 대직경부(11)를 가지며, 접합부(4)로부터 약간 떨어진 곳에서 분기되어 복수의 소직경부(12)를 형성하고 있다. 섬유(6)의 다른 하나인 섬유(6b)는 대직경부(11)가 매우 짧고, 접합부(4) 근방에서 소직경부(12)로 분기되고 있다. 섬유(6) 중 또 다른 하나인 섬유(6c)는 대직경부(11)가 길고, 접합부(4)로부터 멀리 떨어진 곳에서 소직경부(12)로 분기되어 있다.

도 3의 (I), (II)는 도 2의 섬유(6a)에 대한 I-I선, II-II선 단면도이다. 도 3의 (I)는 섬유(6a)의 대직경부(11)의 단면을 도시한다. 섬유(6a)는 폴리프로필렌 수지와 폴리에스테르 수지로 이루어진 복합 섬유로서, 그 대직경부(11)는 예컨대 8 dtex의 섬도를 가지며, 폴리프로필렌 수지층(17)과 폴리에스테르 수지층(18)이 섬유(6a)의 둘레 방향을 16등분하여 교대로 배열되어 있다. 도 3의 (II)는 대직경부(11)의 각 수지층(17, 18)이 분할되어 생긴 소직경부(12)의 단면도이다. 소직경부(12)는 수평 방향으로 연장되는 폭(w)과, 폭(w)에 직교하는 방향의 높이(h)를 가지며, 그 폭(w)에 대한 높이(h)의 비인 h/w는 0.5 이하인 것이 바람직하다. 예시의 8 dtex의 대직경부(11)로부터는 약 0.5 dtex의 소직경부(12)가 얻어진다.

섬유(6)는 대직경부(11)에 있어서의 직경이 커도 접합부(4)의 근방에서 미세하게 분할됨으로써 유연하여 촉감이 좋아진다. 또한, 소직경부(12)는 비(h/w)가 0.5 이하가 되는 평평한 단면을 갖고 있으면, 폭(w)을 수평으로 한 상태로 시트(1)의 표면으로 확대되기 쉽다. 그와 같은 소직경부(12)는 복합 시트(1)의 특히 두께 방향에 있어서 용이하게 변형하여 복합 시트(1)를 유연한 것으로 할 수 있다. 이러한 평평한 소직경부(12)는 그것과 같은 단면적을 갖는 단면이 거의 원형인 일반적인 섬유에 비하여 높이(h) 방향에서의 변형이 용이하다. 또한, 그와 같은 소직경부(12)는 복합 시트(1)인 평평한 섬유에 특유한 광택을 부여할 수 있다.

도 4의 (I)는 도 3의 섬유(6)와는 다른 형태의 섬유(6)에 있어서의 대직경부(11)의 단면을 나타내고, 도 4의 (II)∼(V)는 대직경부(11)로부터 분할된 소직경부(12)의 각 단면을 나타내고 있다. 원형의 대직경부(11)는 상하 방향으로 4등분되어 있어 폴리프로필렌 수지층(17)과 폴리에스테르 수지층(18)이 교대로 중첩 되고 있다. 각 수지층(17, 18)이 분할되면, 도시된 각종 형상의 소직경부(12)가 생긴다. 소직경부(12)는 그 단면 형상이 초승달 모양 내지는 거의 삼각형의 것이나 거의 직사각의 것 등으로서, 폭(w)과 높이(h)를 가지며, 양자의 비(h/w)는 0.5 이하 이다.

도 5는 복합 시트(1)의 제조 공정의 일례를 도시한 도면이다. 도면의 좌측에는 우측으로 향하여 주행하는 제1 순환 벨트(31)와 제2 순환 벨트(32)가 병치되고, 각 순환 벨트(31, 32)의 위쪽에는 제1 압출기(33)와 제2 압출기(34)가 설치되어 있다. 각 압출기(33, 34)의 각각은 순환 벨트(31, 32)의 폭 방향으로 일렬로 배열되는 다수의 노즐(37 또는 38)을 갖는다. 제1, 제2 압출기(33, 34)의 바로 아래에는 순환 벨트(31, 32)를 통해 흡입용 덕트(31a, 32a)가 설치되어 있다.

제1 압출기(33)의 노즐(37)은 열가소성 엘라스토머로 이루어진 탄성 신축성의 다수 줄의 제1 연속 섬유(41)를 덕트(31a)의 흡입 작용하에 제1 순환 벨트(31) 위에 토출한다. 제1 연속 섬유(41)는 제1 순환 벨트(31)상에서 바람직하게는 서로 용착하여 부직포의 형태를 나타내는 옷감의 질이 안정된 제1 웨브(41a)가 되어 제2 순환 벨트(32)로 향한다. 제2 압출기(34)의 노즐(38)은 적어도 2 종류의 열가소성 합성수지로 이루어진 비탄성적으로 신장 가능한 다수 줄의 복합 섬유(60)를 연속 섬유로서 제1 웨브(41a) 위에 덕트(32a)의 흡입 작용하에 토출하여 복합 섬유 웨브(60a)를 형성한다.

서로 중첩되는 제1 웨브(41a)와 복합 섬유 웨브(60a)는 가열된 한 쌍의 카렌더 롤러(47) 사이로 진행하고, 도면의 기계 방향에 있어서 간헐적으로 형성되는 접 합부(4: 도 1 참조)에 있어서 용착 일체화하여 복합 웨브(55a)를 형성한다. 복합 웨브(55a)는 기계적 방향으로 더 진행하고, 한 쌍의 전방 롤러(53)와 한 쌍의 후방 롤러(54)로 형성되는 신장 공정 56에 있어서, 기계 방향으로 소정 배율, 바람직하게는 40∼300% 신장되는 동시에, 바람직하게는 접합부(4)와 접합부(4) 사이에서 복합 섬유(60)가 그것을 형성하고 있는 수지마다 분할된다. 복합 섬유(60)로 형성되어 있던 웨브(60a)는 이 신장 공정 56에서 비탄성적으로 신장하여 제2 웨브(52a)가 된다. 신장 공정 56에서는, 복합 웨브(55a)를 신장할 수 있도록 후방 롤러(54)가 전방 롤러(53)보다도 빠른 원주 속도로 회전하고 있다. 후방 롤러(54)를 지난 복합 웨브(55a)는 신장된 상태인 채로 또는 그 신장으로부터 해방되어 거의 신장전의 치수로까지 수축한 상태로 제3 순환 벨트(65)에 실려 수류 처리 공정 62로 진행한다. 공정 62에서는 복합 웨브(55a)의 폭 방향으로 일렬로 배열되는 다수의 노즐(63)로부터 고압 기둥형 수류가 제2 웨브(52a)로 향하여 분사된다. 분사된 물은 제3 순환 벨트(65)의 아래쪽에 위치하는 덕트(64)로 흡인된다. 이러한 처리 공정 62에서는, 아직 분할되어 있지 않은 복합 섬유(60)가 분할된다. 처리 공정 62를 지난 복합 웨브(55a)는 그것이 아직 신장 상태에 있으면 수축 공정(도시하지 않음)을 지나고, 건조 공정(도시하지 않음)을 더 지나서 탄성 신축성 복합 시트(1)로서 권취된다.

도면의 공정에 있어서의 제1 웨브(41a)와 제2 웨브(52a)는 각각 도 1의 하층(2)과 상층(3)이 되고, 복합 섬유(60)는 섬유(6)가 된다. 또한, 복합 섬유(60)는 분할된 부분이 섬유(6)의 소직경부(12)가 되고(도 2 참조), 분할되지 않은 부분이 섬유(6)의 대직경부(11)가 된다.

이러한 제조 공정 중의 신장 공정 56과 그 후에 복합 웨브(55a)를 수축시키는 공정에 있어서, 제1 웨브(41a)는 탄성적으로 신장한 후에 수축한다. 제2 웨브(52a)는 복합 섬유(60)가 비탄성적으로 신장됨으로써 신장된 분만큼의 영구 왜곡을 갖고 있고, 그 영구 왜곡은 제1 웨브(41a)가 수축했을 때에, 접합부(4)와 접합부(4) 사이에 있어서 곡선을 그리는 소직경부(12)나 대직경부(11)가 된다. 복합 시트(1)가 기계 방향인 도 1의 y 방향으로 신축할 때에는 제1 웨브(41a)가 탄성적으로 신축하고, 그것에 따라 제2 웨브(52a)의 섬유(6)가 접합부(4)와 접합부(4) 사이에서 직선을 그리도록 y 방향으로 연장되거나, 곡선을 그리도록 줄어들거나 한다.

섬유(6)를 얻기 위한 복합 섬유(60)는 적어도 2 종류의 서로 상용성이 낮은 수지를 조합한 것이다. 이러한 조합은 예시된 폴리프로필렌과 폴리에스테르 이외에 폴리프로필렌과 폴리에틸렌, 폴리프로필렌과 나일론, 폴리에스테르와 나일론, 폴리에스테르와 폴리에틸렌, 폴리에틸렌과 나일론 등이 있다. 이들 복합 섬유(60)는 수지끼리의 계면이 섬유의 둘레면에 나타나는 듯한 단면 형상의 것으로, 이러한 복합 섬유(60)는 공정 56에서의 신장시에 수지끼리의 신장 특성의 차이로부터 수지끼리 서로의 계면에서 박리하여 소위 분할 섬유를 형성한다. 또한, 복합 섬유(60)는 이것에 고압 기둥형 수류를 분사함으로써도 복합 섬유(60)를 형성하고 있는 수지끼리 이들의 계면에서 박리하여 분할 섬유를 형성한다. 이와 같이 하여 얻어지는 분할 섬유는 도 2에 도시된 섬유(6)의 소직경부(12)가 된다. 복합 웨브(55a)는 그것을 공정 56에서 신장하면 복합 섬유(60)가 충분히 분할되는 경우에는, 그 후에 있어서 의 수류 처리 공정 62가 불필요하게 된다. 또한, 본 발명에서는, 복합 섬유(60)를 신장하는 것이 공정 56이고, 복합 섬유(60)를 분할하는 것이 수류 처리 공정 62가 되도록 할 수 있다. 이러한 복합 섬유(60)에는 섬도가 20 dtex 이하이고, 2 이상으로 분할 가능한 것을 사용할 수 있다. 복합 섬유(60)의 평량은 2 내지 100 g/m²인 것이 바람직하다.

본 발명에 관한 제조 방법은 신장 공정 56에서의 신장과, 그 후의 고압 기둥형 수류에 의한 분할로 복합 섬유(60)의 직경을 2단계에 걸쳐 작게 할 수 있기 때문에, 섬도가 특히 작은 예컨대 0.05 dtex 정도의 아주 가는 소직경부(12)를 만드는 것이 가능하다. 소직경부(12)의 단면 형상은 복합 섬유(60)를 방사할 때의 노즐(38)의 형상에 의해 제어할 수 있다. 본 발명에 관한 복합 시트(1)와 그 제조 방법은 하층(2)의 밑면에도 상층(3)과 마찬가지로 비탄성적으로 신장 가능한 섬유층을 갖는 형태, 즉, 제1 웨브(41a)의 상하 양면에 성상이 같거나 또는 성상이 다른 제2 웨브(52a)를 접합하는 형태로 실시할 수 있다.

본 발명에 관한 탄성 신축성 복합 시트에서는, 그것을 형성하고 있는 비탄성적으로 신장 가능한 섬유층에 있어서의 섬유의 섬도가 비교적 작고, 또한 섬유의 단면 형상은 폭(w)에 대한 높이(h)의 비인 h/w가 0.5 이하가 되는 평평한 것이기 때문에, 복합 시트는 그 두께 방향으로 변형하기 쉽고, 유연한 것이 된다. 이러한 섬유층의 섬유는 분할한 복합 섬유를 포함하기 때문에, 섬도를 작게 하는 것과, 섬유의 단면을 소정 형상으로 갖추는 것이 용이하다. 본 발명에 관한 제조 방법은 섬 도가 크고, 직경이 큰 노즐로부터 토출할 수 있는 복합 섬유를 사용하기 때문에, 복합 시트의 구성 섬유를 멜트 블로우 프로세스에 의해 얻는 경우에 비하여 노즐 1개에 대한 단위 시간당 섬유 생산량을 늘릴 수 있다.

Claims

서로 직교하는 x 방향과 y 방향을 갖고 있어 적어도 상기 y 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 제1 웨브와, 다수의 열가소성 합성섬유로 이루어져 상기 y 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 제2 웨브가 상기 y 방향에 있어서 간헐적으로 접합하고, 상기 섬유가 상기 제1 웨브에 접합하고 있는 서로 인접한 부위와 부위 사이에 있어서의 상기 섬유의 길이는 상기 부위와 부위 사이의 직선 거리보다도 길게 형성되어 있는 상기 y 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 복합 시트에 있어서,

상기 섬유는 그 길이 방향으로 직교하는 방향의 단면이 폭(w)과 상기 폭(w)에 직교하는 높이(h)를 가지며, 상기 폭(w)에 대한 높이(h)의 비인 h/w가 0.5 이하로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 탄성 신축성 복합 시트.
제1항에 있어서, 상기 섬유의 단면 형상이 거의 직사각형으로서, 상기 직사각형의 폭과 높이가 상기 폭(w)과 높이(h)인 것인 탄성 신축성 복합 시트.
제1항에 있어서, 상기 섬유의 단면 형상이 거의 삼각형으로서, 상기 3각형의 밑변과 높이가 상기 폭(w)과 높이(h)인 것인 탄성 신축성 복합 시트.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유가 적어도 2 종류의 열가소성 합성수지로 이루어진 복합 섬유를 이들의 수지마다 분할한 것인 탄성 신축성 복합 시트.
서로 직교하는 x 방향과 y 방향을 갖고 있어 적어도 상기 y 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 제1 웨브와, 다수의 열가소성 합성섬유로 이루어져 상기 y 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 섬유로 이루어진 제2 웨브가 상기 y 방향에 있어서 간헐적으로 접합하고, 상기 섬유가 상기 제1 웨브에 접합하고 있는 서로 인접한 부위와 부위 사이에 있어서의 상기 섬유의 길이는 상기 부위와 부위 사이의 직선 거리보다도 길게 형성되어 있는 상기 y 방향으로 탄성적으로 신축 가능한 복합 시트를 제조하는 방법에 있어서,

상기 복합 시트가

a. 상기 제1 웨브를 상기 y 방향으로 연속적으로 공급하는 단계;

b. 용융 방사법에 의해 적어도 2 종류의 열가소성 합성수지로 이루어져 상기 수지의 각각으로 분할 가능한 다수의 복합 섬유를 얻어 그 복합 섬유의 집합체인 웨브를 상기 y 방향으로 연속적으로 공급하는 단계;

c. 상기 제1 웨브와 상기 복합 섬유의 웨브를 중첩시켜 이들 양 웨브를 상기 y 방향에 있어서 간헐적으로 형성되는 접합 부위에 있어서 일체화하여 복합 웨브를 형성하는 단계;

d. 상기 복합 웨브를 상기 y 방향으로 신장하여 상기 복합 섬유의 웨브로부터 상기 제2 웨브를 얻는 단계; 및

e. 상기 신장한 복합 웨브를 수축시켜 상기 복합 시트를 얻는 단계

를 거쳐 제조되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
제5항에 있어서, 신장 상태 및 수축 상태 중 어느 하나에 있는 상기 복합 웨브를 상기 y 방향으로 연속적으로 공급하고, 상기 복합 섬유에 다수의 노즐로부터의 고압 기둥형 수류를 분사하여 상기 복합 섬유를 분할하는 단계가 포함되는 것인 제조 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 복합 웨브를 신장하는 단계 및 상기 복합 섬유에 고압 기둥형 수류를 분사하는 단계 중 어느 하나에서 얻어지는 분할 섬유는, 그 분할 섬유의 길이 방향으로 직교하는 방향의 단면 형상이 폭(w)과 높이(h)를 가지며, 상기 폭(w)에 대한 높이(h)의 비인 h/w가 0.5 이하인 것인 제조 방법.